文件名称：应力腐蚀试验作业标准
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1.岗位职责及权限……………………………………………………………………（ 3 ）
2.主要设备参数及工装………………………………………………………………（ 3 ）
3.作业流程与操作规程………………………………………………………………（3~6）
3.1试样制备和要求………………………………………………………………（ 3 ）
3.2试验溶液………………………………………………………………………（ 4 ）
3.3推荐的试验装置………………………………………………………………（ 4 ）
3.4试验条件与步骤………………………………………………………………（4~5）
3.5RCC-M氯化镁应力腐蚀试验…………………………………………………（ 6 ）
3.6结果处理………………………………………………………………………（ 6 ）
4.相关文件……………………………………………………………………………（ 6 ）
5.质量记录……………………………………………………………………………（ 6 ）
6.修訂記錄……………………………………………………………………………（7 ）
7.附件…………………………………………………………………………………（7 ）1.岗位职责与权限
1.1岗位职责
1.1.1按相关应力腐蚀试验技术标准进行试验。
1.1.2提前五分钟到岗，检查晶腐室水、电及药品的使用情况，做好试验前准备工作。
1.1.3坚守工作岗位不得随便离开，有事应向主管请假。
1.1.4认真填写本职责围的原始记录、对试验结果负责。
1.1.5负责提出药品及器材的购置计划。
1.1.6有责任接收上级主管部门的考核，复查结果。
1.1.7努力钻研技术，熟悉并认真执行标准，掌握好本岗位的操作技能。
1.2权限
1.2.1对职权围的检验任务，按产品的规定有权作出检验结论。
1.2.2对既无产品性能说明，又无技术标准的产品有权拒绝接收检验。
1.2.3有权拒绝外来人员进入试验室，以防药品外流及干扰自已的分析测试工作。
2.主要设备参数及工装
试验采用温度计、回流冷凝器、锥形磨口密封烧瓶（1L）、箱式电阻炉、智能工业调节器AI-804、控温精度≦0.2%、双目显微镜
3.作业流程与操作规程
3.1试样制备和要求
3.1.1GB
3.1.1.1板状试样尺寸：厚1~3mm，宽10mm或15mm，长75mm。
3.1.1.2若试样厚度超过3mm，则仅切削其中一面，使厚度达到3mm，将非切削表
面作为试验表面。
3.1.1.3试样的加工采用对于材质影响少的锯切等方法。在剪切的情况下，对切口断
面进行切削和磨削加工，以消除剪切的影响。加工后的试样，可根据试验目
的需要，进行消除残余应力影响的热处理。
3.1.1.4整个试样表面用GB/T 2481.1中规定的水砂纸依次磨到W40号。然后用适当
溶剂除油、洗净。
3.1.2 ASTM
3.1.2.1试样应从平行或垂直轧制方向截取。
3.1.2.2图1为代表性试样，试样的施加应力方式决定试样上是否开小洞。试样的长
和宽取决于材料的大小和形状，施加应力的方式以及试验容器大小。试样厚
度取决于材料的形状，强度和延展性，以及弯曲方式。表1列出了几种尺寸
供参考。
3.1.2.3若要对试样进行比较，则试样的尺寸应相同，特别是厚度与弯曲半径的比值。
这样使得在比较的材料中产生的最大应力近似相等。若进行比较的材料之间
机械性能相差很大，保持试样尺寸的严格相等是不必要的。
3.1.2.4最终表面处理之前可进行必要的热处理。分阶段进行研磨或加工，表面粗糙
度至少为0.76μm。加工过程应避免过热，防止产生残余应力或表面发生冶金、
化学改变。对试样边缘进行与表面一样的处理。
3.1.2.5若要求检验表面（如，冷轧或冷轧，退火，和酸洗）不去除表面金属，试样
边缘应进行磨削，任何情况下都应避免锋利的边缘。
3.1.2.6最后一步为对试样进行去油。视应力施加方法不同，可在施加应力前或后进
行。
3.2试验溶液
3.2.1 GB
3.2.1.1试验溶液用GB/T 672中规定的分析纯氯化镁加蒸馏水或去离子水配制，所使
用的氯化镁20%水溶液的PH值在常温下必须在3~7的围。
3.2.1.2加热并调整其沸点为143℃±1℃，该氯化镁溶液的浓度约是42%。根据试验
要求也可调整沸点为155℃±1℃，其浓度约为45%。
图1
表1 试样尺寸参考
3.2.2 ASTM
3.2.2.1氯化镁应符合美国化学协会试剂分析委员会的规要求，配制溶液用水为
D1193中的4级水（即25℃下，最大电导率为5μS/cm，最小电阻率为0.2M?
?cm，pH值为5.0~8.0，最大钠含量为50μg/L，最大氯化物含量为50μg/L的
试剂水）。
3.2.2.2氯化镁溶液的沸点为155℃±1℃。将600g MgCl2?6H2O放入有温度计和15mL
蒸馏水的烧瓶中，稀释至400mL。加入10~15个助沸片，将烧瓶放在加热装
置上进行加热，连接好冷凝器，通以冷却水。
3.3推荐的试验装置
推荐的试验装置见图2。
3.4试验条件与步骤
3.4.1试验溶液量
GB——保证每个试样在250mL以上。ASTM——400mL溶液。
3.4.2整个试验期间，试验溶液的沸点须保持不变。
3.4.3氯化镁加热应该在通风橱进行，操作者取放冷的氯化镁溶液时应戴好橡胶手套和
护目镜。
3.4.4对试样施加应力并用适当夹具固定试样，检查试样表面。
GB——试样弯曲成U型并且两臂平行。之后，用5~15倍放大镜检查试样是否有表面缺陷，并用适当的溶剂除油待用。
ASTM——试样弯曲成U型并且两臂平行。之后，用放大镜检查试样表面是否有机械裂纹，放大倍数应等于或大于实验过程中的检验放大倍数。试样除油，施加应力和检查过后，应立即进行试验。
3.4.5在试验溶液完全沸腾后，放入按3.4.4那样施加应力的试样，这个时刻作为试验开
始时间。
GB——一个试验容器中最多放2个试样，不同的钢种不能放入同一个容器中。
ASTM——可能的话，一个烧瓶中应只放1个试样，若放多个试样，则应为同一钢
种。试样避免与烧瓶底部直接接触，试样与其夹具都应用玻璃棒或玻璃管支撑。
3.4.6接触沸腾氯化镁溶液时，防护工具至少包括安全镜或护目镜，面罩，试验服和棉
里橡胶手套。
3.4.7每隔一定时间用夹具将试样去除用蒸馏水或去离子水冲洗干净用放大镜观察试样
的破裂情况，这个操作在尽可能短的时间完成。观察后，立即将试样放入沸腾溶液中，继续试验。
GB——采用5~15倍放大镜观察试样。
ASTM——也可目视检查，使用放大镜时，放大倍数不大于20倍。并要求周期性的检查试样是否因为夹具和绝缘材料的选择不当而造成应力明显衰减。也可：不取出试样，透过烧瓶检查试样或隔一段时间取出一个试样在显微镜下进行观察，之后不放回试验溶液中。
3.4.8 反复进行以上操作。从试验开始到用放大镜看到有裂纹产生的时间为宏观裂纹发
生时间，从试验开始到裂纹穿透试样的宽度所需要的时间为试样裂纹贯穿时间。
试样宏观裂纹发生时间及试样裂纹贯穿时间均指试样在沸腾溶液中的时间。
3.4.9GB——在长期试验中最多7天更新一次溶液。每次试验的平行试样不少于3个。
ASTM——试验超过7天时，在冷凝器顶部加集液器来保证溶液的沸点保持在155.0±1.0℃。
图2
3.5RCC-M氯化镁应力腐蚀试验
3.5.1试样
可用管状试样，试样从生产的管子上截取。
3.5.2试验原理
在沸点为155℃的沸腾氯化镁溶液中浸泡24小时，对于Z5 CN 18-10; Z5 CND 17-12;
Z10 CNT 18-11; Z2 CN 18-10; Z2 CND 17-1钢种，残余拉伸应力超过100±20MPa的地方会出现裂纹，裂纹方向垂直于最大拉伸应力。
3.5.3试验方法
按ASTMG36进行，24小时后，从溶液中取出试样，用体积分数为50%的商业盐
酸，将试样在室温下浸泡16h，然后用蒸馏水清洗，干燥。
用红色染料进行液体渗透检查，确定裂纹是否存在。若无法确定，则可用金相显
微镜检查。
试样剪切边缘附近的裂纹不考虑在。
3.5.4试验结果
引起裂纹的残余应力小于150MPa，则试验合格。即，不必出现裂纹，试验合格。
3.6结果处理
3.6.1产品质量必须符合所相应要求的标准后方可出厂。
3.6.2对达不到标准要求的要进行复验。
3.6.3对复验仍达不到要求的产品﹐由质检科进行改判。
3.6.4做好原始记录，试样上打好钢印。
4.相关文件
4.1《实验试验管理办法》WLCS-QA-Q-002-2010
4.2《不锈钢在沸腾氯化镁溶液中应力腐蚀试验方法》YB/T 5362-2006
4.3《U型应力腐蚀试样的制备和使用》ASTM G30-97
4.4《金属及合金在沸腾氯化镁溶液中的抗应力腐蚀裂纹性能》ASTM G36-94
4.5《沸腾氯化镁试验》RCC-M MC1362
5.质量记录
5.1《检测委托单》WLCSJC-JS-001
5.2《应力腐蚀试验原始记录》WLCSJC-JS-012
5.3《应力腐蚀试验报告单》WLCSJC-RP-009
6.修订记录
序号
修订日期
生效日期
修订人
制定
2010年02月23日
2010年03月10日
晴
7.附件
7.1《应力腐蚀试验原始记录》WLCSJC-JS-012
7.2《应力腐蚀试验报告单》WLCSJC-RP-009
金属疲劳、应力腐蚀试验及宏观断口分析 在足够大的交变应力作用下，由于金属构件外形突变或表面刻痕或内部缺陷等部位，都可能因较大的应力集中引发微观裂纹。分散的微观裂纹经过集结沟通将形成宏观裂纹。已形成的宏观裂纹逐渐缓慢地扩展，构件横截面逐步削弱，当达到一定限度时，构件会突然断裂。金属因交变应力引起的上述失效现象，称为金属的疲劳。静载下塑性性能很好的材料，当承受交变应力时，往往在应力低于屈服极限没有明显塑性变形的情况下，突然断裂。疲劳断口（见图1-1）明显地分为三个区域：裂纹源区、较为光滑的裂纹扩展区和较为粗糙的断裂区。裂纹形成后，交变应力使裂纹的两侧时而张开时而闭合，相互挤压反复研磨，光滑区就是这样形成的。载荷的间断和大小的变化，在光滑区留下多条裂纹前沿线。至于粗糙的断裂区，则是最后突然断裂形成的。统计数据表明，机械零件的失效，约有70%左右是疲劳引起的，而且造成的事故大多数是灾难性的。因此，通过实验研究金属材料抗疲劳的性能是有实际意义的。 图1-1 疲劳宏观断口 一﹑实验目的 1.了解测定材料疲劳极限的方法。 2.掌握金属材料拉拉疲劳测试的方法。 3.观察疲劳失效现象和断口特征。 4.掌握慢应变速率拉伸试验的方法。 二、实验设备 1.PLD-50KN-250NM 拉扭疲劳试验机。 2.游标卡尺。 3.试验材料S135钻杆钢。 4.PLT-10慢应变速率拉伸试验。 三﹑实验原理及方法 在交变应力的应力循环中，最小应力和最大应力的比值为应力比： max min σσ= r （1-1） 称为循环特征或应力比。在既定的r 下，若试样的最大应力为max 1σ，经历N 1次循环后，发生疲劳失效， 则N 1称为最大应力r 为时的max 1σ疲劳寿命（简称寿命） 。实验表明，在同一循环特征下，最大应力越大，则寿命越短；随着最大应力的降低，寿命迅速增加。表示最大应力max σ与寿命N 的关系曲线称为应力-寿命曲线或S-N 曲线。碳钢的S-N 曲线如图1-2所示。由图可见，当应力降到某一极限值r σ时，S-N 曲线趋 近于水平线。即应力不超过r σ时，寿命N 可无限增大。称为疲劳极限或持久极限。下标r 表示循环特征。 实验表明，黑色金属试样如经历107次循环仍未失效，则再增加循环次数一般也不会失效。故可把107 次循环下仍未失效的最大应力作为持久极限r σ。而把N 0=107称为循环基数。有色金属的S-N 曲线在N>5×108时往往仍未趋于水平，通常规定一个循环基数N 0，例如取N 0=108，把它对应的最大应力作为“条件”持久极限。
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1.岗位职责及权限……………………………………………………………………（3 ） 2.主要设备参数及工装………………………………………………………………（3 ） 3.作业流程与操作规程………………………………………………………………（3~6）试样制备和要求………………………………………………………………（ 3 ） 试验溶液………………………………………………………………………（ 4 ） 推荐的试验装置………………………………………………………………（ 4 ） 试验条件与步骤………………………………………………………………（4~5） RCC-M氯化镁应力腐蚀试验…………………………………………………（6 ）结果处理………………………………………………………………………（ 6 ） 4.相关文件……………………………………………………………………………（6 ） 5.质量记录……………………………………………………………………………（6 ） 6.修訂記錄……………………………………………………………………………（7 ） 7.附件…………………………………………………………………………………（7 ）
1.岗位职责与权限 岗位职责 1.1.1按相关应力腐蚀试验技术标准进行试验。 1.1.2提前五分钟到岗，检查晶腐室水、电及药品的使用情况，做好试验前准备工作。 1.1.3坚守工作岗位不得随便离开，有事应向主管请假。 1.1.4认真填写本职责范围内的原始记录、对试验结果负责。 1.1.5负责提出药品及器材的购置计划。 1.1.6有责任接收上级主管部门的考核，复查结果。 1.1.7努力钻研技术，熟悉并认真执行标准，掌握好本岗位的操作技能。 权限 1.2.1对职权范围内的检验任务，按产品的规定有权作出检验结论。 1.2.2对既无产品性能说明，又无技术标准的产品有权拒绝接收检验。 1.2.3有权拒绝外来人员进入试验室，以防药品外流及干扰自已的分析测试工作。 2.主要设备参数及工装 试验采用温度计、回流冷凝器、锥形磨口密封烧瓶（1L）、箱式电阻炉、智能工业调节器AI-804、控温精度≦%、双目显微镜 3.作业流程与操作规程 试样制备和要求 3.1.1GB 3.1.1.1板状试样尺寸：厚1~3mm，宽10mm或15mm，长75mm。 3.1.1.2若试样厚度超过3mm，则仅切削其中一面，使厚度达到3mm，将非切削表面作为试验表面。 3.1.1.3试样的加工采用对于材质影响少的锯切等方法。在剪切的情况下，对切口断面进行切削和磨削加工，以消除剪切的影响。加工后的试样，可根据试验目的需要，进行消除残余应力影响的热处理。 3.1.1.4整个试样表面用GB/T 中规定的水砂纸依次磨到W40号。然后用适当溶剂除油、洗净。 3.1.2 ASTM
6.4不锈钢局部腐蚀（晶间腐蚀、点蚀）试验结果与对比 6.4.1不锈钢晶间腐蚀试验方法 1）沸腾硝酸法（E法，用于304、410S、430、409L） 目的：检测304（敏化后）和410S、430、409L(热轧态)的耐晶间腐蚀性能；实验条件：试样在65%硝酸溶液中微沸48h（304）或24h（其他）； 试样情况：试样表面抛光，并用乙醇清洗； 检测：测量失重；腐蚀后的特征形貌； 标准：GB 4334.3 2）硫酸-硫酸铜法（用于奥氏体不锈钢304） 目的：检测304（敏化后）的耐晶间腐蚀性能； 实验条件：试样在CuSO4+H2SO4+铜屑的微沸溶剂中24h（对于≤18%C r的不锈钢）； 试样情况：试样表面抛光，并用乙醇清洗； 检测：测量失重；腐蚀后的金相特征； 溶剂配方：100g CuSO4+100ml H2SO4加蒸馏水稀释至1000ml。 标准：GB 4334.2 注1：304不锈钢为热轧后再经650℃、2h处理的敏化态，铁素体不锈钢为热轧态。 注2：以上二法对304都适用；对铁素体不锈钢，试验表明：410、430、409L 在硫酸-硫酸铜 溶液中试样表面发生较严重的镀铜现象，故仅采用沸腾硝酸法。因此， 为了便于304与其它3种铁素体不锈钢进行耐晶间腐蚀性能的对比分 析，以下以沸腾硝酸法为主，此外还要与晶间腐蚀的电化学试验、分 析相结合（参6.7）。
图0-1 晶间腐蚀试验装置图0-2 点蚀试验装置（恒温水浴锅）6.7 不锈钢局部腐蚀的电化学分析与对比 6.7.1不锈钢晶间腐蚀电化学试验方法 主要目的：对不锈钢耐晶间腐蚀的电化学性能的测定和对比分析，与浸泡试验结果相辅相成。 测试项目：用动电位再活化法测得晶间腐蚀的电化学曲线，可得阳极化环和再活化环的最大电流Ia和Ir，并以其比值Ir/Ia作为耐晶间腐蚀性能的度量。 试样状态：304---650o C 2h、空冷； 430、410、409L---热轧态；均经机械抛光。 所用仪器：CHI600C电化学分析仪 标准：JIS G0580-1986，ASTM G108，GB/T 15260-1994 晶间腐蚀电化学测定方法: 采用电化学动电位再活化法(EPR)：以0.5mol/L的H2SO4为腐蚀介质（30o C），采用双环EPR法，以6V/h的扫描速度从腐蚀电位[约-400mv（SCE）] 极化到+300mv（SCE），一旦达到这个电位则扫描方向反转，以相同速度降低到腐蚀电位。分别测定阳极化环和 再活化环的最大电流Ia和Ir(如图2，单位为A)，Ir：Ia比值越小越耐晶间腐蚀。
1．应力腐蚀的机理：阳极溶解和氢致开裂机理 阳极溶解机理应力腐蚀断裂必须首先发生选择性腐蚀，而金属的腐蚀又受图4所示的阳极极化曲线的影响。以不锈钢为例，增加介质中Cl-含量，降低介质中O2含量及pH值，都会使图4a中阳极极化曲线从左向右移动，这四根曲线分别对应于蚀坑或裂纹区(图4b)的不同位置。应力的主要作用在于使金属发生滑移或使裂纹扩展，这两种力学效应都可破坏钝化膜，从而使阳极过程得以恢复，促进局部腐蚀。钝化膜破坏以后，可以再钝化。若再钝化速度低于钝化膜破坏速度，则应力与腐蚀协同作用，便发生应力腐蚀断裂。 氢致开裂机理或称氢脆机理，是应力腐蚀断裂的第二种机理。这种机理承认SCC必须首先有腐蚀，但是，纯粹的电化学溶解，在很多情况下,既不易说明SCC速度，也难于解释SCC的脆性断口形貌。氢脆机理认为,蚀坑或裂纹内形成闭塞电池，局部平衡使裂纹根部或蚀坑底部具备低的pH值，这是满足阴极反应放氢的必要条件。这种氢进入金属所引起的氢脆,是SCC的主要原因。这种机理取决于氢能否进入金属以及金属是否有高度的氢脆敏感性。高强度钢在水溶液中的SCC以及钛合金在海水中的SCC是氢脆引起的。
2．应力腐蚀开裂的断口形貌：穿晶断口开裂图
3．氢鼓泡产生机理，文字图 通过实验和理论分析研究了氢鼓泡形核、长大和开裂的过程. 在充氢试样中发现直径小于100 nm未开裂的孔洞, 它们是正在长大的氢鼓泡, 也发现已开裂的鼓泡以及裂纹多次扩展导致破裂的鼓泡.分析表明, 氢和空位复合能降低空位形成能, 从而使空位浓度大幅度升高, 这些带氢的过饱和空位很容易聚集成空位团.H在空位团形成的空腔中复合成H2就使空位团稳定, 成为氢鼓泡核.随着H 和过饱和空位的不断进入, 鼓泡核不断长大, 内部氢压也不断升高.当氢压产生的应力等于被氢降低了的原子键合力时, 原子键断开, 裂纹从鼓泡壁上形核. 图5 氢鼓泡形核、长大示意图 (a) 空位V和原子氢H聚集成为空位-原子氢集团; (b) 原子氢在空位 团中复合成分子氢H2, 使其稳定, 鼓泡核形成; (c) 空位和氢不断进 入鼓泡核使其长大; (d) 当鼓泡核内氢压产生的应力等于原子键合力时, 在鼓泡壁形成裂纹 首先, 氢(H)进入金属和空位(V)复合, 使空位形成能大大降低, 从而大幅度升高空位浓度, 这些过饱和空位容易聚集成空位团. 当4个或以上的空位或空位-氢复合体(V-H)聚集成空位四面体或空位团时, 内部形成空腔, 如图5(a). 空位所带的氢在空腔中就会复合成H2, 形成氢压. 由于室温时H2不能分解成H, 故含H2的空位团在室温是稳定的, 它就是鼓泡核, 如图5(b). 随着H和空位不断进入鼓泡核, 就导致鼓泡在充氢过程中不断长大, 同时氢压不断升高, 如图5(c). 当鼓泡中的氢压在内壁上产生的应力等于被氢降低了的原子键合力时, 原子键断裂, 裂纹沿鼓泡壁形核, 如图5(d). 随着氢的不断进入, 裂纹扩展, 直至鼓泡破裂4．氢进入金属材料的途径P129 5．氢致脆断类型：可逆和不可逆，第一类和第二类
材料化学失效与控制综合实验 执笔人：汪崧 说明：本综合实验涉及热处理、金相、电化学的内容，以及一种晶间腐蚀国家标准试验方法，试验分为三部分： 1.按照《不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法（GB4334.5-90）》检验不同敏化 处理的不锈钢晶间腐蚀敏感性 2.EPR法判断不同敏化处理的不锈钢晶间腐蚀敏感性 3.塔菲尔直线外推法测量不同敏化处理的不锈钢的腐蚀速度 一、实验目的 1.了解热处理制度对材料组织及材料性能的影响 2.掌握奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀的机理及其影响因素 3.了解不锈钢晶间腐蚀实验方法的国家标准及其适用范围 4.了解用电化学手段检测不锈钢晶间腐蚀敏感性的原理和方法 5.掌握塔菲尔直线外推法测量金属腐蚀速度的原理和方法 二、实验原理 1.奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀的机理 2.奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀的影响因素 3.不锈钢晶间腐蚀实验方法的国家标准及其适用范围 4.EPR法检测不锈钢晶间腐蚀敏感性的原理和方法 5.塔菲尔直线外推法测金属腐蚀速度的原理和方法 奥氏体不锈钢具有优良的抗均匀腐蚀的能力，但在一定成分、应力和腐蚀介质下特别容易发生晶间腐蚀，这种腐蚀是由敏化引起的。所谓敏化是指奥氏体不锈钢在Cr的碳化物沿其晶界脱溶的温度下保持足够长的时间，而引起对晶间腐蚀敏感的现象。经过热处理的不锈钢,在晶界上析出Cr23 C6，使晶界附近形成贫Cr区，从而发生晶间腐蚀。 电化学动电位再活化法( Electrochemical Poten2tiokinetic Reactivation,简称EPR)是一种快速、无损、定量检测不锈钢敏化的电化学测试方法，可用于工业现场检验材料的晶间腐蚀敏感性。其原理是利用不锈钢的钝化再活化特性与钝化膜中的主体合金元素的含量及膜的特性有关这一特点，研究钢的敏化行为。在钝化状态下，钝化膜的形态、结构在很大程度上依赖于固溶体中Cr、Mo的含量。在一定电介质和外加电位作用下，钢的表面将形成一层完整、致密的钝化膜；而经敏化的试样因晶界贫Cr,形成的钝化膜是不完整的，在外加电位回扫到再活化区时，不完整的钝化膜将优先受到腐蚀，再活化电流增高。利用这一性质可判断钢的敏化程度。
《黄铜制成品应力腐蚀试验方法》 编制说明 1.任务来源 鉴于环保要求，当今世界上无铅黄铜新材料研发方兴未艾，黄铜的特点之一是会产生应力腐蚀开裂，因此新材料研发及产品应用必须经过应力腐蚀试验验证。黄铜制成品除残余应力外，还可能受到安装应力的作用，而且不能通过热处理方法消除，故必须进行模拟安装使用状态下的应力腐蚀试验，但这正是现行的国家标准所欠缺的。国家标准GB/T 10567.2-2007《铜及铜合金加工材残余应力检验氨熏试验法》仅适用于黄铜加工材，不适用黄铜制成品。因此，很有必要制定《黄铜制成品应力腐蚀试验方法》的全国性通用标准。 根据工业和信息化部工信厅科[2010]74号文《关于印发2010年第一批行业标准制修订计划的通知》精神，全国有色金属标准化技术委员会以有色标委[2010] 21号文下达了制定《黄铜制成品应力腐蚀试验方法》行业标准的项目计划（计划号2010-0426T-YS），由路达（厦门）工业有限公司、中铝洛阳铜业有限公司负责起草标准，并要求在2011年完成标准制定工作。 2.起草过程 标准起草单位首先查阅了国内外有关黄铜应力腐蚀试验方法的标准和资料。国内标准有GB/T 10567.2-2007《铜及铜合金加工材残余应力检验氨熏试验法》。国外同类标准主要有：国际标准ISO 6957-1988《铜合金抗应力腐蚀的氨熏试验》、欧盟标准EN 14977-2006《铜及铜合金拉应力检测 5%氨水试验》（在英、法、德等国普遍使用）、美国标准ASTM B 858-06《检测铜合金应力腐蚀破裂敏感性的氨熏试验方法》和日本标准JIS H 3250-2006《铜及铜合金棒》。 本着起草通用试验新标准应积极采用国际标准和国外先进标准，且技术水平应不低于相应国际标准的原则，标准起草单位对ISO 6957-1988等国外同类标准进行正确翻译和认真解读。然后，根据正交实验原理，对多元因子分别选择多种水平，对典型产品在各种不同使用工况条件下进行了试验研究，掌握了大量的试验数据。通过对试验结果进行深入分析和比较，对国内外相关标准的技术水平有
奥氏体不锈钢晶间腐蚀试验方法 一、试验方法：奥氏体不锈钢10%草酸浸蚀试验方法 试样在10%的草酸溶液中电解浸蚀后，在显微镜下观察浸蚀表面的金相组织。 二、试样 1、取样及制备： 1）焊接试样从与产品钢材相同而且焊接工艺也相同的试块上取样，试样应包括母材、热影响区以及焊接金属的表面； 2）取样方法：原则上用锯切，如用剪切方法时应通过切削或研磨的方法除去剪切影响部分；3）试样被检查的表面应抛光，以便进行腐蚀和显微组织检验； 2、试样的敏化处理 1）敏化前和试验前试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氯化物）除油并干燥； 2）焊接试样直接以焊后状态进行试验。对焊后还要经过350℃以上热加工的焊接件，试样在焊后还应进行敏化处理。试样的敏化处理在研磨前进行，敏化处理制度为650℃，保温1小时，空冷。 三、试验方法 1、试验溶液：将100克符合GB/T9854的优先级纯草酸溶解于900ml蒸馏水或去离子水中， 配置成10%草酸溶液； 2、实验仪器和设备：阴极为奥氏体不锈钢制成的钢杯或表面积足够大的钢片，阳极为试样， 如用钢片作阴极时要采用适当形状的夹具，使试样保持于试验溶液中，浸蚀电路如图1所示。 1——不锈钢容器 2——试样 3——直流电源 4——变阻器 5——电流表 6——开关 图1 电解浸蚀装置图 3、试验条件和步骤： 1）把浸蚀试样作阴极，以不锈钢杯或不锈钢片作为阴极，倒入10%草酸溶液，接通电流。阳极电流密度为1A/cm2，浸蚀时间为90s，浸蚀溶液温度为20℃~50℃。 2）试样浸蚀后，用流水洗净，干燥。在金相显微镜下观察试样的全部浸蚀表面，放大倍数为200倍~500倍，根据表1、表2和图2~图8判定组织的类别。 3）每次试验使用新的溶液。 4、浸蚀组织的分类 1）显示晶界形态浸蚀组织的分类见表1；
材料应力腐蚀 材料在应力和腐蚀环境的共同作用下引起的破坏叫应力腐蚀。这里需强调的是应力和腐蚀的共同作用。材料应力腐蚀具有很鲜明的特点，应力腐蚀破坏特征，可以帮助我们识别破坏事故是否属于应力腐蚀，但一定要综合考虑，不能只根据某一点特征，便简单地下结论。影响应力腐蚀的因素主要包括环境因素、力学因素和冶金因素。 原理 应力腐蚀是指在拉应力作用下，金属在腐蚀介质中引起的破坏。这种腐蚀一般均穿过晶粒，即所谓穿晶腐蚀。应力腐蚀由残余或外加应力导致的应变和腐蚀联合作用产生的材料破坏过程。应力腐蚀导致材料的断裂称为应力腐蚀断裂。 应力腐蚀一般认为有阳极溶解和氢致开裂两种。常见应力腐蚀的机理是:零件或构件在应力和腐蚀介质作用下，表面的氧化膜被腐蚀而受到破坏,破坏的表面和未破坏的表面分别形成阳极和阴极,阳极 处的金属成为离子而被溶解，产生电流流向阴极。由于阳极面积比阴极的小得多，阳极的电流密度很大，进一步腐蚀已破坏的表面。加上拉应力的作用，破坏处逐渐形成裂纹，裂纹随时间逐渐扩展直到断裂。这种裂纹不仅可以沿着金属晶粒边界发展，而且还能穿过晶粒发展。
影响 应力腐蚀过程试验研究表明:当金属加上阳极电流时可以加剧应力腐蚀，而加上阴极电流时则能停止应力腐蚀。一般认为压应力对应力腐蚀的影响不大。一般存在拉应力，但实验发现压应力有时也会产生应力腐蚀。对于裂纹扩展速率，应力腐蚀存在临界KISCC，即临界应力强度因子要大于KISCC，裂纹才会扩展。一般应力腐蚀都属于脆性断裂。应力腐蚀的裂纹扩展速率一般为10- 6~10-3 mm/min，而且存在孕育期，扩展区和瞬断区三部分。 容易发生应力腐蚀的设备发生这种腐蚀的主要设备有热交换器、冷却器、蒸汽发生器、送风机、干燥机和锅炉 特点 (1)造成应力腐蚀破坏的是静应力，远低于材料的屈服强度，而且一般是拉伸应力(近年来，也发现在不锈钢中可以有压应力引起)。这个应力可以是外加应力，也可以是焊接、冷加工或热处理产生的残留拉应力。最早发现的冷加工黄铜子弹壳在含有潮湿的氨气介质中的腐蚀破坏，就是由于冷加工造成的残留拉应力的结果。假如经过去应力退火，这种事故就可以避免。 (2)应力腐蚀造成的破坏，是脆性断裂，没有明显的塑性变形。
ASTM G139-05(R2011) ASTM G139-05(R2015)最新 用断裂负荷法测定热处理铝合金制品抗应力腐蚀开裂性的标准试验方法（中文翻译版） 1本试验方法由ASTM金属腐蚀委员会G01管辖，并由环境辅助开裂小组委员会G01.06直接负责。 当前版本于2011年9月1日批准。2011年9月出版。最初于2005年批准。上一版于2005年批准为G139-05。DOI: 10.1520/G0139-05R11。 本标准以固定名称G139发布；紧跟在名称后面的数字表示最初采用的年份，如果是修订，则表示最后修订的年份。括号中的数字表示上次重新批准的年份。上标（ε）表示自上次修订或重新批准以来的编辑性更改。 1、范围 1.1本试验方法涵盖了通过断裂荷载试验方法评估抗应力腐蚀开裂（SCC）性的程序，该方法使用剩余强度作为损伤演化（在这种情况下为环境辅助开裂）的测量方法。 1.2本试验方法包括试样类型和复制、试验环境、应力水平、暴露时间、最终强度测定和原始残余强度数据的统计分析。 1.3本试验方法适用于热处理铝合金，即2XXX合金和7XXX，含1.2%至3.0%铜，且试样的取向与晶粒结构（1，2）2相关，横向较短。然而，用于分析数据的残余强度测量和统计数据并非针对可热处理铝合金，可用于其他试样取向和不同类型的材料。 2括号中的黑体数字是指本标准末尾的参考文献列表。 1.4本标准并非旨在解决与其使用相关的所有安全问题（如有）。本标准的使用者有责任在使用前建立适当的安全和健康实践，并确定法规限制的适用性。 2、参考文件 2.1 ASTM标准：3 3有关参考的ASTM标准，请访问ASTM网站https://www.doczj.com/doc/2714541172.html,，或通过Service@https://www.doczj.com/doc/2714541172.html,联系ASTM客户服务。有关ASTM标准年鉴卷信息，请参阅ASTM网站上的标准文件摘要页。E8金属材料拉伸试验的试验方法 E691进行实验室间研究以确定试验方法精度的实施规程 G44在中性3.5%氯化钠溶液中交替浸入金属和合金的暴露规程 G47测定2XXX和7XXX铝合金产品应力腐蚀开裂敏感性的试验方法 G49直接拉伸应力腐蚀试样的制备和使用规程 G64热处理铝合金抗应力腐蚀开裂分类
【关键字】精品 《YF-C1型（铝合金C环）应力周浸腐蚀试验机》一、概述 YF-C1型(铝合金C环)试样周期浸润应力腐蚀试验机适用于测量铝合金厚板、挤压件和锻件在高向（短横向）上的应力腐蚀试验。主要应用于铝合金C环试样在一定应力情况下置于周期浸润腐蚀试验箱内进行的应力腐蚀试验等。本产品能模拟户外自然大气腐蚀条件，通过对铝合金C环试样及其焊接材料的耐大气腐蚀的人工气候应力腐蚀加速试验，来评价其耐户外大气腐蚀的质量性能，可供各种科研机构、厂矿中心试验室及航空、航天、机械、电子领域等对产品试样进行浸润腐蚀试验用。 二、满足规范 HB 5259-83 《铝合金C环试样应力腐蚀试验方法》 GB/T 15970.5-1998 《金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验》 TB/T2375-93 《铁路用耐侯钢周期浸润腐蚀试验方法》 HB5194-1981 《周期浸润腐蚀试验方法》 GB/T 19746-2005 《金属和合金的腐蚀盐溶液周浸试验》 三、技术指标 1、试验机工作室内尺寸：1200 X 650 X 900( L×D×H)； 2、试验机外尺寸：1600 X 800 X 1500 ( L×W×H)； 3、腐蚀溶液槽内尺寸：550×250×120 ( L×W×H)； 4、试验温度控制范围：室温~ ； 5、湿度控制范围：40%~70%RH； 6、试验温度控制基本点：+和35+； 7、湿度控制基本点：≯45%+5%RH ； 8、温度波动度：≯+； 9、湿度波动度：≯+5%RH； 10、浸润周期时间设定范围：1—9999分钟/小时（任意设定）； 11、枯燥周期时间设定范围：1—9999分钟/小时（任意设定）； 12、试验时间定时控制：1—9999小时/分钟（任意设定）； 13、周浸轮速度调节：无极调速，转速误差≯0.5%；
Standard practices for Detecting susceptibility to intergranular attack in austenitic stainless steels 奧氏體不銹鋼晶間腐蝕敏感性標準實驗 1.scope 1.應用範圍 these practices cover the following five tests: 1.2 這些實驗包括下列五類： 1.1.1 parctics A- oxalic acid etch test for classification of etch structures of austenitic stainless steels(section 3 to 7, inclusive) 1.1.1實驗A——奧氏體不銹鋼草酸浸蝕試驗後的浸蝕組織分類（包括3－7部分 1.2 the following factors govern the application of these practices: 1.2以下因素主導著這類實驗： 1.2.1 susceptibility to intergranular attack associated with the precipitation of chromium carbides is readily detected in all six tests. 1.2.1晶間腐蝕敏感性同碳鉻化合物的快速析出 1.2.2 sigma phase in wrought chromium-nickel-molybdenum steels. Which may or may not be visible in the microstructure, can
. . 文件名称：应力腐蚀试验作业标准 文件编号： 版号： 修改： 生效日期： 编制单位： 编制：年月日 审核：年月日 批准：年月日 发放编号： 受控印章：
目录 1.岗位职责及权限……………………………………………………………………（ 3 ） 2.主要设备参数及工装………………………………………………………………（ 3 ） 3.作业流程与操作规程………………………………………………………………（3~6） 3.1试样制备和要求………………………………………………………………（ 3 ） 3.2试验溶液………………………………………………………………………（ 4 ） 3.3推荐的试验装置………………………………………………………………（ 4 ） 3.4试验条件与步骤………………………………………………………………（4~5） 3.5RCC-M氯化镁应力腐蚀试验…………………………………………………（ 6 ） 3.6结果处理………………………………………………………………………（ 6 ） 4.相关文件……………………………………………………………………………（ 6 ） 5.质量记录……………………………………………………………………………（ 6 ） 6.修訂記錄……………………………………………………………………………（ 7 ） 7.附件…………………………………………………………………………………（ 7 ）
1.岗位职责与权限 1.1岗位职责 1.1.1按相关应力腐蚀试验技术标准进行试验。 1.1.2提前五分钟到岗，检查晶腐室水、电及药品的使用情况，做好试验前准备工作。 1.1.3坚守工作岗位不得随便离开，有事应向主管请假。 1.1.4认真填写本职责围的原始记录、对试验结果负责。 1.1.5负责提出药品及器材的购置计划。 1.1.6有责任接收上级主管部门的考核，复查结果。 1.1.7努力钻研技术，熟悉并认真执行标准，掌握好本岗位的操作技能。 1.2权限 1.2.1对职权围的检验任务，按产品的规定有权作出检验结论。 1.2.2对既无产品性能说明，又无技术标准的产品有权拒绝接收检验。 1.2.3有权拒绝外来人员进入试验室，以防药品外流及干扰自已的分析测试工作。 2.主要设备参数及工装 试验采用温度计、回流冷凝器、锥形磨口密封烧瓶（1L）、箱式电阻炉、智能工业调节器AI-804、控温精度≦0.2%、双目显微镜 3.作业流程与操作规程 3.1试样制备和要求 3.1.1GB 3.1.1.1板状试样尺寸：厚1~3mm，宽10mm或15mm，长75mm。 3.1.1.2若试样厚度超过3mm，则仅切削其中一面，使厚度达到3mm，将非切削表 面作为试验表面。 3.1.1.3试样的加工采用对于材质影响少的锯切等方法。在剪切的情况下，对切口 断面进行切削和磨削加工，以消除剪切的影响。加工后的试样，可根据试验 目的需要，进行消除残余应力影响的热处理。 3.1.1.4整个试样表面用GB/T 2481.1中规定的水砂纸依次磨到W40号。然后用适 当溶剂除油、洗净。 3.1.2 ASTM 3.1.2.1试样应从平行或垂直轧制方向截取。 3.1.2.2图1为代表性试样，试样的施加应力方式决定试样上是否开小洞。试样的 长和宽取决于材料的大小和形状，施加应力的方式以及试验容器大小。试样 厚度取决于材料的形状，强度和延展性，以及弯曲方式。表1列出了几种尺 寸供参考。 3.1.2.3若要对试样进行比较，则试样的尺寸应相同，特别是厚度与弯曲半径的比 值。这样使得在比较的材料中产生的最大应力近似相等。若进行比较的材料 之间机械性能相差很大，保持试样尺寸的严格相等是不必要的。 3.1.2.4最终表面处理之前可进行必要的热处理。分阶段进行研磨或加工，表面粗 糙度至少为0.76μm。加工过程应避免过热，防止产生残余应力或表面发生 冶金、化学改变。对试样边缘进行与表面一样的处理。 3.1.2.5若要求检验表面（如，冷轧或冷轧，退火，和酸洗）不去除表面金属，试 样边缘应进行磨削，任何情况下都应避免锋利的边缘。 3.1.2.6最后一步为对试样进行去油。视应力施加方法不同，可在施加应力前或后 进行。 3.2试验溶液 3.2.1 GB
1.主题内容与适用范围 本标准规定了不锈钢硫酸—硫酸铜试验方法的试验设备，试验条件和步骤，试验结果的评定和试验报告的要求。 本标准适用于本厂不锈钢晶间腐蚀试验。 2.试样的选取 2.1 压力加工钢材的试样从同一炉号、同一批热处理和同一规格的钢材中选取。 2.2 焊接试样从产品钢材相同而且焊接工艺也相同的试板上选取。 2.3 试样尺寸及选取方法见表一。 3.试样的制备 3.1 试样用锯切取，如用剪刀时，应通过切削或研磨方法除去剪刀的影响部份。 3.2 试样上有氧化皮时，要通过切削或研磨除掉。需要敏化处理的试样，应在敏化处理后研磨。 3.3 试样切取及表面研磨时，应防止过热，被试验的试样表面粗糙度R a必须小于0.08μm。不能进行研磨的试样，根据双方协议也可采用其他方法处理。 试样尺寸及选取方法表一mm
4. 试样的敏化处理 4.1 试样的敏化处理在研磨前进行。 4.2 敏化处理前试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氧化物）去油并干燥。 4.3 含碳量大于0.08%，不含稳定化元素的钢种不进行敏化处理。 4.4 对超低碳钢（碳含量不大于0.03%时）或稳定化钢种（添加钛或铌），敏化处理温度为650℃，压力加工试样保温2小时，铸件保温1小时。 4.5 含碳量大于0.03%，不大于0.08%，不含稳定化元素并用于焊接的钢种，应以敏化处理的试样进行试验。敏化处理制度在协议中另行规定。 4.6 焊接试样直接以焊后状态进行试验。对焊后还要经过350℃以上热加工的焊接件，试样在焊后还应进行敏化处理，敏化处理制度在协议中另行规定。 5. 试验设备 5.1 1容量为1-2L带回流冷凝器的启口—锥形烧瓶。 5.2 使试验溶液能保持微沸状态的加热装置。 6. 试验条件和步骤： 6.1 试验溶液：将100g硫酸铜（GB665 分析纯）溶介于700毫升蒸馏水或离子水中，再加入100ml硫酸（GB625 优级纯），用蒸馏水或去离子水稀释至1000ml，配制成硫酸—硫酸铜溶液。 6.2 试验前将试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氯化物）去油并干燥。 6.3 在烧瓶底部铺一层铜屑（纯度不小于99.5%）,然后放置试样。保证每个试样与铜屑接触的情况下，同一烧瓶中允许放几层同一钢种试样。但是试样之间要互不接触。 6.4 试验溶液应高出最上层试样20mm以上，每次试验都应使用新试验液。 6.5 将烧瓶放在加热装置上，通以冷却水，加热试验溶液，使之保持微沸状态。试样连续16小时。 6.6 试验后取出试样、洗净、干燥、弯曲。 7. 试验结果评定 7.1 压力加工件和焊接件试样弯曲度为180°，焊接接头沿溶合线进行弯曲。 7.2 试样弯曲用的压头直径，当试样厚度不大于1mm时，压头直径为1mm，当试样厚度大于1mm 时，压头直径为5mm。 7.3 弯曲后的试样在10倍放大镜下观察弯曲试样外表面，有无因晶间腐蚀而产生的裂纹。从试样的弯曲部位棱角产生的裂纹，以及不伴有裂纹的滑移线，绉纹和表面粗糙等都不能认为是晶间腐蚀而产生的裂纹。 7.4 试样不能进行弯曲评定或弯曲裂纹难以判定时，则采用金相法观察。金相磨片经浸蚀后，
应力腐蚀试验标准和应力腐蚀试验机 在日常生活中，腐蚀现象随处可见，因为腐蚀而造成的材料失效比比皆是。现在，研究材料在腐蚀介质环境（或称作氛围）中材料对介质的敏感性以及在腐蚀介质中裂纹扩展速率显得尤为重要，作为材料研究者或者材料应用者，应对材料的这种耐腐蚀特性需要仔细研究，以确保材料的合理使用，最优使用。掌握材料的应力腐蚀试验方法、试验标准也非常重要。 通常，材料的耐腐蚀特性主要通过以下几种试验确定： 1. 慢应变速率应力腐蚀试验，通常也叫做慢拉伸试验； 2. 材料应力腐蚀疲劳试验； 3. 材料腐蚀试验； 这三种试验通常采用慢应变速率应力腐蚀试验机，腐蚀疲劳试验机，腐蚀环境试验箱三种设备完成。需要提醒用户的是：慢应变速率应力腐蚀试验机可以和应力腐蚀疲劳试验机集成在一套设备上完成，而不必搞成两套设备完成。作为材料研究单位，因为一种材料往往面临在很多介质条件下工作的可能性，所以，介质环境的准备、不同的介质、不同的温度对试验容器将会提出不同的要求，包括安装位置，所以用户在采购这类设备的时候一定要对这些条件明晰，以采购到合适的设备。 百若仪器为用户提供的采用集中加载单元的FCC-50型多功能裂纹扩展速率试验机，即可完成慢拉伸试验、应力腐蚀疲劳试验。 希望以下的标准对用户的应力腐蚀试验起到一定的帮助作用。 GB/T 13671-1992 不锈钢缝隙腐蚀电化学试验方法 GB/T 15748-1995 船用金属材料电偶腐蚀试验方法 GB/T 10119-1988 黄铜耐脱锌腐蚀性能的测定 GB/T 10123-2001 金属和合金的腐蚀 基本术语和定义 GB/T 10126-2002 铁-铬-镍合金在高温水中应力腐蚀试验方法 GB/T 10127-2002 不锈钢三氯化铁缝隙腐蚀试验方法 GB/T 15970.2-2000 金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第2部分：弯梁试样的制备和应用 GB/T 15970.4-2000 金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第4部分：单轴加载拉伸试样的制备和应用 GB/T 15970.5-1998 金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第5部分:C型环试样的制备和应用 GB/T 15970.6-1998 金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第6部分:预裂纹试样的制备和应用 GB/T 15970.7-2000 金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第7部分：慢应变速率试验 GB/T 16482-1996 荧光级氧化钇铕 GB/T 16545-1996 金属和合金的腐蚀 腐蚀试样上腐蚀产物的清除
一、产品用途： FL慢应力腐蚀试验机为在常温～微高温、常温～低温、常压～微高压介质环境下的慢应变速率拉伸试验（SSRT）、恒载荷应力腐蚀开裂（SCC）试验等，能对SCC 裂纹扩展、腐蚀疲劳裂纹扩展在线、离线测量等多种试验提供实现方案。应力腐蚀试验的环境介质常见的有超纯水、海水、N2O4、NH3、甲醇等腐蚀介质环境，系统采用模组化设计，不同试验功能配置不同的实验模块，具有极高的维护性和可扩展性。该系统的单元有：馥勒应力加载单元、实验釜单元、水化学测量循环回路、DCPD 裂纹扩展测量单元、应变测量单元、温度控制单元、测控单元、馥勒试验软件等 二、满足标准 2.1HB 7235-1995 慢应变速率应力腐蚀试验方法 2.2HB 5260-1983 马氏体不锈钢拉伸应力腐蚀试验方法 2.3GB/T15970.7-2000 金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第7 部分：慢应变速率试验 2.4ISO 7539-7-2005 Corrosion of metals and alloys – Stress corrosion testing Part7: Method for slow strain rate testing 2.5ASTM G129 - 00(2006) Standard Practice for Slow Strain Rate Testing to Evaluate the Susceptibility of Metallic Materials to Environmentally Assisted Cracking 2.6ASTM G47 Standard Test Method for Determining Susceptibility to Stress-Corrosion Cracking of 2XXX and 7XXX Aluminum Alloy Products 三、主要技术参数 3.1试验机型号：FLFS304、FLFS504、FLFS105 3.2额定载荷：30KN、50KN、100KN可选可定制 3.3力值测量范围：0.4%～100%F.S. 3.4力值准确度：0.5% 3.5力值分辨率：0.2N（30KN）、0.3N（50KN）、0.6N（100KN） 3.6加载额定移动范围：80mm 3.7加载位移速率范围（慢拉伸应力加载单元）：10mm/s～1x10-7mm/s 3.8加载位移速率范围（裂纹扩展应力加载单元）：10mm/s～1x10-6mm/s 位移示值准确度：0.3% 3.9位移分辨率（慢拉伸应力加载单元）：0.0005μm 3.10位移分辨率（裂纹扩展应力加载单元）：0.005μm 3.11伸长测量范围（光栅位移传感器）：30mm 3.12伸长测量分辨率：0.1μm 3.13伸长测量准确度：0.5% 3.14疲劳加载波形：正弦波、三角波，以及半波 3.15疲劳加载频率：0.0001～2Hz 3.16实验容器：可选 四、主要特点： 4.1主机框架为四立柱落地式结构，灵活的安装方式可以根据试验需求对实验釜进行上置固定或者下置固定。载荷架有两倍以上的设计强度保护，保证了极高的刚性，大幅减弱了载荷架的弹性形变对测量的影响。 4.2全数字嵌入式测控系统，专为实时性测量和数据处理而设计,双32bit CPU高速运行，可
金属/设备的应力腐蚀及预防措施 应力腐蚀的机理和特点 1. 应力腐蚀----金属/设备在拉应力和腐蚀介质同时作用下产生脆性 破裂，叫应力腐蚀破裂。 2. 应力腐蚀破裂的裂缝形态----主要有二种： a. 沿晶界发展，称晶间破裂。 b. 裂缝穿过晶粒，称穿晶破裂。 也有混合型，主逢为晶间型，支缝或尖端为穿晶型。 3. 应力腐蚀的特征---- a. 必须存在拉应力（外加载核、热应力、冷/热加工或焊接后的残 余应力等），若存在压应力则可抑制这种腐蚀。 b. 发生应力腐蚀开裂（SCC）必须同时满足材料、环境、应力三 者的特定条件。也就是说一般只发生在一定的体系， 如奥氏体不锈钢/CI-体系，碳钢/NO-3体系，铜合金/NH+4 体系等。 根据介质主要成分为氯化物、氢氧化物、硝酸 盐、氨、含氧水及硫化物等，而分别称为氯裂（氯脆）、碱裂（碱 脆）、硝裂（硝脆）、氨裂（氨脆）、氧裂（氧脆），还有硫化物 应力开裂等。 c. 应力腐蚀开裂与单纯由机械应力造成的开裂不同，它在极低的 负荷应力下也能产生开裂。 d. 应力腐蚀开裂与单纯由腐蚀引起的开裂也不同，腐蚀 性极弱的介质也能引起应力腐蚀开裂。其全面腐蚀常常
很轻，而且没有变形预兆，即发生突然断裂，应力腐蚀是工业生 产中危害性最大的一种恶性腐蚀类型。 4. 应力腐蚀的机理----应力腐蚀的机理很复杂，按照左景伊 提出的理论，破裂的发生和发展可区分为三个阶段： a. 金属表面生成钝化膜或保护膜。 b. 钝化膜或保护膜局部破裂，产生孔蚀或裂缝源。 c. 裂缝内发生加速腐蚀，在拉应力作用下，以垂直于应力的方向 深入金属内部。裂缝多半有分枝，裂缝端部尖锐，端部的扩张速 度很快，断口具有脆性断裂的特征。 二、应力腐蚀试验方法 根据应力的加载方法不同，应力腐蚀试验方法主要可分为以下四类： 1. 恒变形法----给予试样一定的变形，对其在试验环境中的开裂 敏感性进行评定 2. 恒载荷法（SSCC）----方法有拉伸试验、弯梁试验、C形环试 验、双悬臂梁试验，常用拉伸试验，即把单轴拉伸型的试样进行 H2S水溶液应力腐蚀试验，试验介质为0.5%HAc+5%NaCl+饱 和H2S水溶液，试验在恒负荷拉伸应力腐蚀试验机上进行。试 验时按不同的应力级别（取材料屈服强度的百分比）分别对试样 加载，经过一定时 间后发生应力腐蚀开裂，记录其断裂时间。最长试验周期为720 小时，把试样在720小时不发生断裂视为合格通过试验达到二
晶间腐蚀
晶间腐蚀 科技名词定义 中文名称： 晶间腐蚀 英文名称： intergranular corrosion 其他名称： 晶界腐蚀 定义1： 沿着或紧挨着晶粒边界发生的腐蚀。 所属学科： 船舶工程(一级学科) ；船舶腐蚀与防护(二级学科) 定义2： 因金属中晶界组分在介质中的溶解速率远高于晶粒本体的溶解速率而产 生的局部腐蚀。是使金属强度、塑性和韧性大大降低的危害性很大的腐 蚀类型。 所属学科： 电力(一级学科) ；核电(二级学科) 定义3： 沿着或紧挨着金属晶粒边界发生的腐蚀。 所属学科： 机械工程(一级学科) ；腐蚀与保护(二级学科) ；腐蚀类型(三级学科) 本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布 百科名片 晶间腐蚀，局部腐蚀的一种。沿着金属晶粒间的分界面向内部扩展的腐蚀。 目录[隐藏] 基本概念 不锈钢的晶间腐蚀 不锈钢的敏化 预防措施 发生晶间腐蚀的电化学条件 相关标准 基本概念 不锈钢的晶间腐蚀 不锈钢的敏化 预防措施 发生晶间腐蚀的电化学条件
相关标准 [编辑本段] 基本概念 晶间腐蚀 英文名称：intergranular corrosion;intercrystalline corrosion 说明：主要由于晶粒表面和内部间化学成分的差异以及晶界杂质或内应力的存在。晶间腐蚀破坏晶粒间的结合，大大降低金属的机械强度。而且腐蚀发生后金属和合金的表面仍保持一定的金属光泽，看不出被破坏的迹象，但晶粒间结合力显著减弱，力学性能恶化, 不能经受敲击，所以是一种很危险的腐蚀。通常出现于黄铜、硬铝合金和一些不锈钢、镍基合中。不锈钢焊缝的晶间腐蚀是化学工厂的一个重大问题。 [编辑本段] 不锈钢的晶间腐蚀 不锈钢在腐蚀介质作用下，在晶粒之间产生的一种腐蚀现象称为晶间腐蚀。 产生晶间腐蚀的不锈钢，当受到应力作用时，即会沿晶界断裂、强度几乎完全消失，这是不锈钢的一种最危险的破坏形式。晶间腐蚀可以分别产生在焊