线材的生产工艺和用途 一、线材的生产工艺 线材是指直径为5-22mm的热轧圆钢或相当此断面的异形钢，因以盘卷形式交货，故又通称为盘条。常见的线材产品规格直径为5-13mm。 根据轧机的不同可分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。 高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘元通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。 高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。 普线是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。普线是用普通轧机轧制、一般盘重较小，一包通常由几段盘元包装而成、包装较松、较凌乱。普通线材扎机已被列为落后产能，将被逐步淘汰。 线材的特点是断面小、长度大，对尺寸精度和表面质量要求较高。主要的轧制工序有：1）坯料线材的坯料以连铸小方坯为主，其边长一般为120~150mm，长度一般在6~12米左右。在实际生产中，采用目测、电磁感应探伤和超声波探伤等方式检验连铸小方坯的质量；2）加热一般采用步进式加热炉加热。加热的要求是氧化脱碳少、钢坯不发生扭曲、不产生过热过烧等。现代化的高速线材轧机坯料大且长，这就要求加热温度均匀、温度波动范围小。 3）轧制线材的断面比较单一，因此轧机专业化程度较高。由于坯料到成品，总延伸较大，因此轧机架数较多，一般为21~28架，分为粗、中、精轧机组。目前高速线材轧机成品出口速度已达100m/s以上。 4）精整由于现代线材轧制速度较高，轧制中温降较小甚至是升温轧制，因此线材精轧后的温度很高，为保证产品质量，要进行散卷控制冷却。根据产品用途有珠光体控制冷却和马氏体控制冷却。 线材轧制工艺及设备示意图 其生产工艺流程如下： 钢坯运入→成批称重→入库存放→炉前上料→钢坯质量检查→单根称重→加热→粗轧→切头尾→中轧→预精轧（轧间水冷）→切头尾→精轧（轧间水冷）→穿水冷却→吐丝成圈→散卷冷却→集卷→切头尾→压紧打捆→称重挂牌→卸卷→入库 二、线材的特性与质量 1、线材的分类 随着工业的发展，线材的应用领域越来越广，对线材品种质量的要求越来越严格，也越来越专业化。 线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢、电热合金钢等。凡是需要加工成丝的钢种大都经过热轧线材扎机生产成盘条再拉拔成丝。因为钢种、钢号繁多，所以在线材生产中通常将线材分为以下四大类：（1）软线。软线指普通低碳钢热轧圆盘条。 （2）硬线。硬线指优质优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，轮胎钢丝等专用盘条。 （3）焊线。系指焊条用盘条。
活套在棒、线材轧制中的控制要点 活套在棒、线材连轧中对消除机架间张力起到至关重要的作用，要：活套在棒、线材连轧中对消除机架间张力起到至关重要的作用，活套控制不好，不但不能消除张力，反而会增加产品缺陷和堆钢事故。控制不好，不但不能消除张力，反而会增加产品缺陷和堆钢事故。本文总结出活套常见的故障及控制方法，对减少事故、总结出活套常见的故障及控制方法，对减少事故、提高产品质量很有帮助。 关键词：关键词：活套控制要点连轧在棒、线材轧制中得到普遍应用，为消除机架间张力、稳定轧制、前言：连轧在棒、线材轧制中得到普遍应用，为消除机架间张力、稳定轧制、保证成品尺寸，对活套的控制提出了更高的要求。通过大量生产实践，保证成品尺寸，对活套的控制提出了更高的要求。通过大量生产实践，反复比对，总结出了活套常见的控制方法以及如何快速排查活套故障，反复比对，总结出了活套常见的控制方法以及如何快速排查活套故障，从而使张力合适、成品尺寸稳定、减少活套堆钢。从而使张力合适、成品尺寸稳定、减少活套堆钢。 一、上游机架间张力大，活套反应的状态上游机架间张力大， 若活套上游机架间张力过大，活套机架间张力合适。套高会出现忽高忽低活套上游机架间张力过大，活套机架间张力合适。循环摆动，循环摆动，如图 1－1 套高趋势图，并在尾段起大套，A 点就是尾巴大套；活－套高趋势图，并在尾段起大套，点就是尾巴大套；套调节量也会出现对应的类似摆动，调节量趋势图；套调节量也会出现对应的类
似摆动，如图 1－2 活套调节量趋势图；在电流趋势对应的类似摆动－图上表现为见图 1－3。在成品上表现为两旁尺寸波动，尾巴尺寸肥大，尤其是－。在成品上表现为两旁尺寸波动，尾巴尺寸肥大，“脖子”部分两旁尺寸瘦。调整方法：不要仅仅只调整活套间机架的张力，若脖子” 部分两旁尺寸瘦。调整方法：不要仅仅只调整活套间机架的张力，这样红钢尾巴在活套处易起大套堆钢，应先调整活套上游机架间张力，并配合这样红钢尾巴在活套处易起大套堆钢，应先调整活套上游机架间张力，红钢尾巴在活套处易起大套堆钢电流趋势图和轧件入轧机的状态使张力合适，然后再调整活套间机架的张力再调整活套间机架的张力。 电流趋势图和轧件入轧机的状态使张力合适，然后再调整活套间机架的张力。最终使套高趋势图、活套调节量趋势图、电流趋势图分别为图 1－4、图 1－5、最终使套高趋势图、活套调节量趋势图、图 1－6 所示的状态就行了。所示的状态就行了。 二、活套间张力的调整 a）机架间活套张力过大，推套辊就不起；机架间张力较大时，活套就起不）机架间活套张力过大，推套辊就不起；机架间张力较大时，到消除张力的作用，并且对活套设备伤害较大。以下是活套张力大的判断方法是活套张力大的判断方法：到消除张力的作用，并且对活套设备伤害较大。以下是活套张力大的判断方法：第一，是肉眼观察起套情况，先保证推套辊升起；第二，通过套高趋势图、第一，是肉眼观察起套情况，先保证推套辊升起；第二，通过套高趋势图、套高实际
棒线材无头轧制，是通过焊接等方式生产出无头长坯，然后对长坯进行连续轧制。与目前现代化的高速线棒材轧制生产线的主要区别是经加热炉加热后的方坯焊成一条“无头尾”的方坯条送入轧机实施连续生产。显然,用于生产无头长坯的设备(如移动式闪光焊机)是实现钢坯无头轧制的核心设备。由于无头长坯的轧制和传统的单坯轧制所用的轧制设备及操作工艺没有太大的区别,因此,棒线材无头轧制系统就是特指生产无头长坯的焊接设备及其附属装置。 20世纪50年代前苏联重型制造业中央科学研究院研制开发出了世界上第一台用于棒线材无头轧制系统的移动式闪光焊接设备。1974年世界上第一套棒线材无头轧制系统在前苏联马凯耶夫钢厂350-2轧线上投入试运行,创造了个别班次连续焊接100~150根钢坯，机时产量提高10%～15%的记录。但由于受当时技术水平等因素限制,未能形成商用产品。由于钢坯无头轧制展示出了诱人的经济效益,日本NKK 公司和意大利达涅利公司在吸收了前苏联无头轧制技术研究成果的基础上,借助现代先进的控制技术,分别于1997年和1998年独立地研制出了商用的棒线材无头轧制系统,并在世界范围内得到了推广应用。但是,由于种种原因,这些设备运行 状况都不太理想［1］ 。于是对棒线材的无头轧制系统 的工艺过程进行了剖析和研究。1 棒线材无头轧制系统的组成 图1是典型的达涅利公司棒线材无头轧制系统 设备布置简图［2］ 。它由加热炉、夹送辊、输送辊道、除 鳞箱(用高压水清理距离头尾约1.5m 范围内钢坯4 个表面上的氧化铁皮)、移动式闪光焊机、摆动辊道、保温装置(用于焊后钢坯的保温和均热)、轧机系统和焊机液压站、冷却泵站(冷却焊接变压器和与热钢坯直接接触的装置)等组成。 2移动式闪光焊机的组成装置及功能分析下页图2是达涅利公司无头轧制系统移动式闪 光焊机结构示意图［2］ 。它由焊接小车、夹紧装置、对 接装置、毛刺清理装置和焊接变压器等组成。移动式闪光焊机可在移动中实现对钢坯的焊接。 焊接小车由小车架、支承滚轮、导向轮和驱动装置等组成，用于支承、安装变压器和夹紧等装置。焊接小车由2台交流电机经减速器、齿轮齿条驱动。 夹紧装置由固定夹钳和移动夹钳组成，分别用于夹持前一钢坯的尾部和后一钢坯的头部。固定夹钳和移动夹钳均由固定钳口、活动钳口、夹紧油缸和馈电附件等组成。固定夹钳固定在小车架上；而移动夹钳则固定在移动台车上,可沿台车轨道相对固定夹钳移动。钳口除实现对钢坯夹紧外，还用于给钢坯馈电。 对接装置由2条布置在钢坯轴线两侧的对接油缸组成。活塞杆头部装在移动台车上,缸筒固定在小车架上,用于调整两钢坯的闪光间隙,并在闪光结束时提供足够的顶锻力使2钢坯结合在一起。 棒线材无头轧制系统的工艺过程分析 蔡 宝杨晓明 刘江林 （太原科技大学, 山西 太原 030024） 摘 要：简要介绍了无头轧制的概念和无头轧制系统的发展概况,分析了棒线材无头轧制系统核心设备(移动式 闪光焊机)的组成及功能特点,及棒线材无头轧制系统的工艺过程。关键词：棒线材无头轧制工艺过程 中图分类号：TG335.6 文献标识码：A 收稿日期：2008－10－23 第一作者简介：蔡宝（1983-），男，现为太原科技大学机械设计与理论（型钢轧制）专业硕士研究生。Tel ：134********，E-mail ：cai198312@https://www.doczj.com/doc/278910774.html, 图1棒线材无头轧制系统设备布置简图 摆动辊道 加热炉夹送辊1号除磷装置 移动式闪光辉机 输送辊道 1号粗轧机 理装置 压泵站泵站 保温罩夹送辊2号 文章编号：1672-1152（2009）02-0027-02 总第118期2009年第2期 山西冶金 SHANXI M ETALLURGY Total 118No.2，2009
线材生产的质量控制及 缺陷说明书 线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。 几种线材表面缺陷的深度限量 线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t, 控制高价氧化铁皮（Fe 2O 3 、Fe 3 O 4 ）的生成要严格控制终轧温度、 吐丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间. 冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求 缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。
热轧盘条的质量控制 高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。 任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。 （一）外形尺寸 高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。 热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）
棒、线材分类及用途 棒材 发布时间：2008-6-5 阅读次数：3844 发表者： 棒材产品简介 棒材产品一览表 品种可供规格mm 用途 热轧带肋钢筋Φ10～Φ40 建筑 碳素结构钢和优质碳素结构钢圆钢Φ10～Φ100 金属制品、五金、建筑 合金结构钢圆钢Φ14～Φ70 金属制品、五金、汽车、机械 冷镦和冷挤压用热轧圆钢Φ14～Φ50紧固件 高强度圆环链用圆钢Φ14～Φ18 矿用高强度圆环链 弹簧圆钢和扁钢Φ14～Φ70汽车圆簧、汽车板簧 6～20×60～120 钎具用圆钢Φ50～Φ70 钎杆、钎套 一、热轧带肋钢筋 热轧带肋钢筋供货技术条件 品名牌号规格供货标准用途使用注意事项 mm 热轧带肋钢筋HRB335 Φ10～Φ40GB1499-1998 建筑Φ10～Φ25弯心直径d=3a Φ28～Φ40弯心直径d=4a HRB 400 Φ10～Φ36GB1499-1998 建筑Φ6～Φ25弯心直径d=4a Φ28～Φ40弯心直径d=5a 主要特点： 产品按内控标准组织生产，化学成分稳定，金相组织均匀，延伸性能和焊接性能良好，力学性能稳定。 采用全连铸全连轧生产工艺，高压水除鳞，全线高刚度短应力线轧机，实现无扭轧制，全自动数字控制系统，从美国MO淬透性RGAN公司引进4架减定径机组，生产的产品尺寸精度高。钢材包装采用自动打捆机，均匀捆扎，包装整齐、牢固、美观；钢材包装标牌采用电脑自动打牌机，内容齐全，标志清晰。 主要用途： 产品作为钢筋混凝土构件，主要用于各种工业厂房、高层建筑、桥梁、水库大坝等工程结构。先后用于葛州坝水利工程、三峡工程、广州地铁、京珠高速公路、上海市人民政府大楼、厦门跨海大桥等国家、省（市）重点工程。 一、碳素结构钢和优质碳素结构钢圆钢 碳素结构钢和优质碳素结构钢圆钢供货技术条件 牌号规格供货标准用途使用注意事项 mm Φ10～Φ100GB/T700-1988 Q235 GB/T702-2004 一般结构Φ10～Φ60弯心直径d=a GB/T14292-1992 ＞Φ60～Φ100弯心直径d=2a 20 Φ10～Φ100 35 Φ10～Φ100 40 Φ10～Φ100 45 Φ10～Φ100GB/T699-1999 用于制作紧固件、加工方法：（1）压力加工
无头轧制技术的发展及展望 上世纪60年代以前，传统生产钢材方法是先将钢水模铸成大型钢锭，经加热、轧制成坯，钢坯经冷却、清整后再加热，轧成用户所需断面的成品钢材。近40多年来经历了三次飞跃式发展：一是将模铸改为连铸，取消开坯机；二是由一般连铸改为近终形连铸，减少加热、轧制次数；无头轧制技术是钢铁加工流程的第三次飞跃，即钢材生产不再是单块的、间隙性的，而是连续进行轧制，然后根据用户需求剪切成所需长度或卷重。无头轧制的好处是： 1.钢材全长以恒定速度进行轧制，生产率有较大提高； 2.因对钢材全长施加恒定张力，使钢材断面形状波动减少，钢材质量改善，这点对热轧扁平材生产特别重要； 3.由于成品长度不受限制，根据交货状态要求剪切，成品率显著提高； 4.由于轧材运行稳定性提高，对热轧带钢来说，有利于生产薄规格带钢； 5.和单块轧制不同，钢品啮入次数减少，减小对轧辊冲击，有利于提高轧辊寿命。 在施行无头轧制技术中分扁平材和长材两类，其中又有无头轧制和半无头轧制的区别；就技术类型来说分为焊接型和铸轧型两种，将分别叙述于后。 扁平材的无头轧制 1.在传统热连轧带钢机上无头轧制。 第一台全连续无头轧制热连轧带钢机是1996年在日本JFE公司千叶厂投用的。它的轧机组成是：粗轧机架3台，精轧机架7台，辊身长2030mm，设计最高轧速为25m／s，年产能力为540万t。连铸坯经加热在粗轧机架轧成最大厚度为50mm中间带坯进人热卷箱，在热卷箱后设有中间带坯剪断机，将带坯头剪平，以便于后面的焊接设备(用对接压合法电磁感应焊接)进行焊接，焊接后的带坯经过带坯边部加热器使带坯温度均匀，然后送入精轧机架轧成所需带钢厚度，由于中间带坯头尾已经焊接，从理论上来讲是可以无限长的，故称为无头轧制。轧机后卷取机前设有高速带钢剪断机，将高速前进的带钢(最大1200m／min)切断分卷。 在千叶厂3号轧机全连续无头轧制取得成功经验后，日本新日铁公司和韩国浦项公司分别将其大分厂和光阳厂热连轧带钢机改造成能无头轧制的全连续热轧带钢机。 由于中间带坯焊接操作过程比较复杂，对中间坯头尾可搭接性能要求较高，因而这项技术还没有在全球范围内迅速推广。据对千叶厂考察该轧机的情况介绍，由于市场原因，千叶3＃热连轧带钢机实际年产量为300—350万t (设计年产能力540万t的55%-65%)，采用无头轧制产品的月产量不足4万t。随着生产经验的积累和对新技术的掌握和改进，相信这项技术将会发挥更大的作用。 2.薄板坯连铸连轧生产线上半无头轧制。 实现半无头轧制薄板坯连铸连轧生产线的基本设备配置和传统的薄板坯连铸连轧大体相同，但是技术上上有较大变化，即钢水经连铸机浇铸成钢坯后，不需剪切分段直接送人辊底加热炉进行均热，热后即直
线材控温轧制在车间长度受限条件下的解决方案 摘要：根据线材轧制特点，结合实现控温轧制所需的条件，详细介绍了几个现场在车间长度受限的条件下利用环形导槽解决控温轧制中水冷后轧件均温的方案。 关键词：线材轧制；控冷；均温；长度受限 1、线材控温轧制概述 线材是热轧工艺中断面最小的产品，为了提高产量，线材生产线在最初的技术发展中以提高速度为第一要素，随着线材轧机设备和自动化控制技术的提高，线材的生产速度不断提升，最小规格线材的稳定轧制速度早已超过每秒百米。线材的产量可以满足生产者的要求，市场对于产品质量的改善要求日益迫切，因为高速轧制的变形热使得线材在生产过程中升温，线材显微组织得不到控制，性能不尽如人意，因此出现的控温轧制技术使线材产品的性能也可以按照生产者的意愿进行控制。 控温轧制有以下优点：减少脱碳、控制氧化铁皮、细化晶粒组织、改善钢的冷变形性能、控制抗拉强度及显微组织、免除或简化后续热处理工序。控温轧制有如下两种变形制度[1]：1）奥氏体再结晶型和未再结晶型两阶段的控温轧制工艺。 2）奥氏体再结晶型、未再结晶型和奥氏体与铁素体双相区轧制的三阶段控温轧制工艺。 2、线材控温轧制工艺对车间长度的要求 若采用二段变形制度，在生产中可在粗、中、预精轧阶段采用再结晶型轧制，在精轧机前设置控冷段，控制精轧入口温度使精轧在950℃~Ar3温度区间轧制。 如采用三段变形制度，在生产中可在粗、中、预精轧阶段采用再结晶型轧制，在精轧机组前设置控冷段，保证精轧温度控制在未再结晶区轧制，在减定径机组前设置控冷段，使最终轧制温度控制在奥氏体与铁素体双相区，施以足够的压下量，可实现三阶段轧制。 为实现控温轧制，必须在轧制线上相应位置设置水冷箱，以保证进入各段机组轧制的温度要求，如某厂单线水冷箱数量多达九个，同时为保证进入后续轧制的轧件表面和芯部温差不大于50℃[2]，还需要在冷却段留出足够的距离使轧件均温，这就要求车间相当长才能实现上述工艺，使得总图条件受限的新建生产线或某些老生产线改造的高线车间实现控温轧制相当困难。 3、三条生产线设计实践 以下三条生产线中的二条为老生产线改造，一条为新建，规模不尽相同，但都具有一个共同的特点：在长度受限的车间内布置生产线达到了控温轧制的目的。 3.1南钢高线改造 南钢高线初建时设计年产量20万吨，后进行多次较大规模技术改造。改造后的高线厂年产量已达60万吨，钢坯断面由130方加大到150方，精轧速度由75m/s提高到100m/s，轧制速度的提升加大了产量，但也带来了轧制温升加剧的问题，仅设水箱冷却轧件而均温不足会造成轧件表面和芯部温差过大，影响成品质量，我们的解决方案是在预精轧机组和精轧机组之间增加了一组水箱和环形的均温段，环形的均温度段工作过程如下：经过预精轧机组后轧件如不需水冷时，轧件通过转辙器的直线段直接进入精轧机组轧制，如需水冷则通过转辙器导向环形导槽，中间的夹送辊保证轧件稳定的输送。水冷及环形导槽布置图见图1。
钢板轧制设备及工艺复习题 1钢板的品种按厚度如何分类其技术要求有哪些P3答：钢板的品种规格按厚度分为两大类，即厚板和薄板。一般称厚度为4mm以上者为中厚板；4mm以下着为薄板。钢板生产的技术要求：1、尺寸精度要求。（钢板的尺寸精度主要指厚度精度。厚度精度包括纵向厚差和横向厚差的允许范围。）2、板型精度要求。（板型精度是指板带钢的平直度，表示板带纵向、横向各部位是否产生波浪或瓢曲。）3、表面质量要求。4、性能要求。 2厚板、热轧带钢、冷轧带钢生产的工艺过程，各主要工序的作用 答：厚板生产工艺过程由原料及轧前准备、轧制和精整三大部分组成。 板坯的加热工艺作用：提高塑性、降低变形抗力，使坯料便于轧制，并提高产品质量，增大金属收得率。 除磷作用：保证钢板的表面质量，去除在加热过程中的炉生氧化铁皮和轧制过程中生成的再生氧化铁皮，减少轧辊磨损和消耗减少换辊次数。 热机械控制工艺作用：控制奥氏体状态、相变产物及组织状态、细化铁素体晶粒、减少珠光体片层间距，实现钢板高强度、高韧性和焊接性能的统一，生产出优质厚板。 轧后冷却作用：改变钢板的金相组织和力学下性能。 热轧带钢生产过程包括坯料选择和轧前准备、粗轧、精轧和轧后精整四个大的阶段。 板坯的加热工艺作用、除磷作用同上。 定宽作用：改变板坯宽度，以满足热轧带钢品种规格不同宽度的需要。 冷轧带钢主要生产工艺过程，主要由酸洗、轧制、退火、平整、镀（涂）层和精整工序组成。 酸洗作用：采用物理和化学的方法将带钢表面上得氧化铁皮清除掉。 退火作用：（1）消除带钢冷轧时的加工硬化；（2）获得不同的力学性能。 平整作用：（1）使退火带钢平整后达到一定的力学性能要求；（2）消除材料的屈服平台；（3）改善带钢的板形；（4）根据用户的要求生产不同粗糙度的带钢。 3热机械控制工艺的实质P16 答：热机械控制工艺，是将控制轧制和控制冷却工艺结合。在合理的化学成分设计的基础上，通过控制板坯出炉温度、低温阶段累计压下率和温度、终轧温度、轧后冷却速度和终冷温度等工艺参数，已达到控制奥氏体状态、相变产物及组织状态、细化铁素体晶粒、减小珠光体片层间距，从而实现钢板高强度、高韧性和焊接性能的统一，生产出用常规的轧制和热处理相结合工艺无法生产出的优质厚板品种，满足用户要求。 4影响有载辊缝形状的因素有哪些P21 1轧辊的热凸度。轧制时轧件的变形功所转化的热量、轧件与轧辊间摩擦所产生的热量，以及高温轧件所传递的热量都会使轧辊受热；而冷却水、空气及轧辊接触的零件会使轧辊冷却。在轧制过程中，加热和冷却条件沿辊身长度是不均匀的，靠近辊颈部分受热少、冷却快，轧辊中部则相反。故轧辊中部温度高，热膨胀大，使轧辊产生热凸度。轧辊的如凸度可以采用沿轧辊辊身调节冷却水流量分布的方法加以控制。 2轧辊的磨损。轧辊与轧件、工作辊与支承辊间的相互摩擦都会使轧辊产生磨损。影响轧辊磨损的因素很多，如轧辊与轧件的材料与温度、轧制力与轧制速度、前滑和后滑数值、工作辊和支承辊的滑动量和滑动速度、轧辊和轧件的表面硬度和粗糙度等，而且轧辊的磨损量随时间而改变。一般工作辊和支承辊的磨损规律是中部磨损大、两端磨损小，板坯边部温宿较低会造成边部的局部磨损。（轧辊磨损的补偿方法包括：1）通过生产组织的方法补偿轧辊磨损的影响。2）调整轧辊热凸度补偿轧辊磨损。3）轧辊的弹性弯曲。4）轧辊的弹性压扁。5）轧辊的原始凸度。） 5.什么是板形常见的板形缺陷有哪几种板形调节手段有哪些液压弯辊的机理及应用 答：板形精度是指板带钢的平直度，表示板带材纵横向各部位是否产生波浪或瓢曲。P4 常见板型缺陷有波浪或瓢曲（即单边浪、双边浪、中浪、肋浪和局部瓢曲）。 板型调节手段有：调整轧辊辊型，控制轧辊间有载辊缝形状，调节沿板宽压下量的分布，使延伸沿板宽分布均匀，达到钢板平直度的要求。1）采用具有板型调节功能的新型厚板轧机。2）采用板型快速调节方法：（1）液压弯辊。（2）轧辊分段冷却。（3）轧辊的倾辊调整。P23 原理：弯曲工作辊的方法改变工作辊挠度的机理主要是改变工作辊和支承辊之间互相弹性压扁量的分布曲线。弯曲支承辊方法改变工作辊挠度的机理是弯辊力改变了支承辊的弯曲挠度。 应用：对于窄板轧机，采用弯曲工作辊方法比较好；而对于宽板轧机，采用弯曲支承辊的方法比较好。通常宽板轧机采用弯曲支承辊和弯曲工作辊联合使用，可以更有效地控制板型。 （所谓液压弯辊，就是采用液压缸的压力，使工作辊或支承辊在轧制过程中产生附加弯曲，以此改变有载辊缝形状，保证钢板的平直度和断面形状合乎要求。（液压弯辊方法有弯曲工作辊和弯曲支承辊。）） 6制订厚板压下规程受哪些因素影响画简图说明制订厚板压下规程的一般规律P21 答：影响厚板压下规程的因素可分为设备能力和产品质量两大方面。设备能力对压下量的限制条件包括三个方面：咬入条件、轧辊强度和电机功率。产品质量对压下规程的影响需要考虑下面几个因素：1、金属塑性。2、钢板的几何精度。3、实行热机械控制工艺时，必须按控制轧制要求来确定压下量，以保证对轧制阶段累计变形量的要求，确定钢板的金相组织和力学性能。 将整个轧制过程分为粗轧A和精轧B两个阶段。粗轧开始阶段，由于轧件比较厚，又称咬入限制阶段A’。在咬入条件、除磷和纵向辗平限制下，压下量不允许太大。轧数道次后，咬入限制消除，可增大相对压下量ε（%），增大轧制力P，充分发挥轧辊强度和电机能力，迅速减小板坯厚度，缩短轧制周期，提高
Φ5.5mm线材轧制工艺的分析与测定 高海建 摘要：分析了Φ5.5mm线材的生产工艺特征及工艺要求；介绍了马钢借助先进的记录仪及对大量生产数据的采集，找出了生产Φ5.5mm线材时高速区频繁堆钢的原因，进而优化了高速区工艺控制参数及时序上的设定，模索出一套Φ5.5mm线材的专用生产工艺，使班产量由300t提高到500～600t。 关键词：高速线材轧机；Φ5.5mm线材；轧制工艺 分类号：TG335.6＋3 Analysis and measurement of rolling process for Φ5.5mm wire GAO Hai-jian （Maanshan Iron & Steel Co., Ltd., Maanshan 243003, China）Abstract：The technology characteristics and requirements of rolling Φ5.5mm wire are analyzed. The reasons of steel pushing in high-speed zone are found out. The control and setting of process parameters are optimized, and a special rolling technology for Φ5.5mm wire is found out. Based on them, the output of per shift can be increased from 300t to 500～600t. Key words：high-speed wire mill; Φ5.5mm wire; rolling technology▲ 1 前言 近年来，线材工业生产技术取得了飞速发展，其显著特点是，成品轧机速度大幅度提高，从60年代中期第1套高线轧机的50m／s 左右提高到当今的140m／s。而且，各种类型的高线轧机广泛采用高新技术，发展各自特色，加速设备的更新换代。
【课程设计】板带轧制设计
辽宁科技大学 课程设计说明书 设计名称：板带轧制课程设计 指导教师：王振敏 学院：装备制造学院 班级：材控10.1 姓名：李天夫 日期：2013.12.19
目录1.综述 1.1热轧板带钢的生产状况 1.2热轧板带钢的新技术发展趋势 2.工艺流程及设备 2.1生产工艺流程简介 2.2主要设备及产品参数 3.整个流程的设计和计算 3.1 确定轧制方法 3.2 加热制度的确定 3.3各道次压下量的分配 3.4 粗轧各道次宽展计算 3.5根据成品板的宽度确定精轧宽度 3.6宽向所需的总的侧压量 3.7各道次宽度的计算 3.8粗轧所用时间及其温降 3.9精轧各道次速度的计算 3.10精轧各机架的温度 3.11精轧各机架的变形速度 3.12精轧单位压力及其轧制力轧制力矩的计算 4.强度校核 4.1咬入角校核 4.2轧辊强度校核 5.结束语
1.综述 1.1热轧板带钢的生产状况 热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。我国一般热轧带钢产品厚度下限是 1.8mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低。 a热轧宽带钢的生产状况 国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:①热带钢无头轧制技术。无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢，其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1 000∶1，并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品。②薄板坯连铸连轧技术。它主要有紧凑式热带钢生产工艺CSP (Compact Strip Process)、在线热带钢生产工艺 ISP (In-Line Strip Production)、灵活式薄板坯轧制工艺 FTSR (Flexible Thin Slab Rolling)和连铸直接轧制工艺CONROLL等10余种类型。德国SMS公司开发的CSP工艺已成功地轧制出厚度为0.8mm的薄带钢产品，并已经广泛应用在家用电器、建筑工业等领域；奥钢联(V AI)开发的CONROLL工艺也成功地生产出厚度0.9mm~1.0mm、表面质量极好的热轧薄带钢，可用作汽车的外露部件；美国至今已经投产的薄板坯连铸连轧生产线达百余条，生产能力53107t/年。③铁素体区轧制生产工艺。它又称相变控制轧制，是由比利时冶金研究中心于1994年开发的一项轧制新技术，当初主要目的就是用薄规格的热轧带钢取代1.0mm~2.0mm厚度范围的冷轧产品。铁素体区轧制生产工艺的发展目标是生产薄(超薄)规格优质深冲板。LTV公司的印地安那哈伯厂40%的超低碳钢产品采用铁素体区轧制生产， Arvedi公司采用铁素体区轧制生产的超薄热轧带钢已占其产量的25%。④铸轧薄带钢的CASTRIP工艺。这种工艺由美国纽柯钢铁公司、澳大利亚BHP公司和日本IHI公司联合开发， 2003为纽柯公司成功建设了世界上第一套全商业化的双辊铸轧薄带钢生产线，用来生产碳钢和不锈钢。与常规连铸和轧钢技术相比，这种工艺具有投资省、运行费用低、节能环保、废气排放少等优点。目前，这套全商业化的薄带钢双辊铸轧机可年产2.0mm以下薄规格带钢50万t。该铸轧机采用的钢包容量为110t，铸轧机双辊直径为Φ500mm，最高连铸速度为150m/min，常用连铸速度为 80m/min，出口带钢厚度为0.7mm~2.0mm，宽度为1 000mm~2 000mm。 国内热轧宽带钢生产概况如下:①传统的热带轧机。以宝钢2050mm热轧带钢轧机为例，宝钢2050mm热轧厂于1989年8月3日投产，热轧机组设计年产量为400万t。到2000年底已累计生产4446万t热轧带钢。1999年产量达到510
棒线材轧制新工艺研究 【摘要】为了适应市场经济的发展，我国的棒线材轧制技术已经不仅仅是要求产量上的提高，更在轧制的质量和成本的控制上有了更高的要求。棒线材的轧制技术在不断发展，本文围绕棒线材轧制的新技术、新工艺展开研究，讨论新技术的发展和应用，以提高生产效率，获得更大的经济利益。 【关键词】棒线材；无头轧制技术；低温轧制技术；高精度轧制 市场经济的飞速发展，钢铁工业也在不断的发展和进步，激烈的市场竞争使得棒线材轧制的生产制造从仅仅要求产量要满足市场需求，更在轧制的质量、精度上有更高的要求，同时还要充分考虑商品附加值的问题，从而获得更高的经济效益。企业要在激烈的市场竞争中提高自身的市场竞争力，对棒线材轧制的生产设备和技术进行更新换代是十分必要的。企业要勇于引进新设备，使用新技术和新工艺，这对加快企业的科技进步，提高生产效益具有重要意义。 1、线棒材轧制技术的发展 20世纪中期，线棒材的生产发展迅速，其生产技术的发展方向是高速性和连续性。以美国摩根公司的两辊水平式轧机和德国施曼公司的平、立交替轧机为代表。在20世纪60年代，微张力精轧机的开发，和散卷冷却技术的产生促进了高速线材轧机的诞生。现今轧制技术发展迅速，高精度轧制和低温轧制逐渐发展起来。控冷技术的发展，使中高碳钢的力学性能不断的发展进步。在线棒材轧制方面逐步将计算机控制应用其中，从而实现了高速高稳定的轧制。日渐激烈的市场竞争对棒线材产品质量有了更高的要求，棒线材生产企业要提高自身的市场竞争力，就要在棒线材的生产进行全方面的革新，无论从生产设备上、生产技术还是生产工艺方面，都要进行更新和改进。企业加大了设备投入和技术研发的力度，新的生产设备和生产技术应运而生。棒线材的轧制从单方面的追求高产量逐渐向产品高产量、高质量和高产品附加值的方向发展。面对新的经济形势，企业对棒线材的轧制，要保证其高精度，对产品的组织结构和表面质量都要满足性能的要求；面对市场日新月异的变化，随时能够对钢种及其规格的工艺进行更换；生产的产品覆盖范围广泛，技术上能够满足高附加值产品的开发需要；在生产效率和经济效益方面能够不断的开发新技术，满足不断发展的市场变化。 2、棒线材轧制的新工艺 2.1无头轧制技术 （1）焊接无头轧制EWR技术 焊接无头轧制EWR技术适用于长材的轧制，我国第一家适用改轧制技术的唐钢棒材厂，之后我国其他钢铁公司也先后订购了该设备。闪光焊机在加热工序设定之后由计算机对焊接过程进行控制，并在轧钢自动化系统中将焊接的过程纳
Maximum Operating Weight592 t / 652 ton Payload Class363 t / 400 ton Photo shows optional equipment
The T 282 B The Liebherr T 282 B combines a high horsepower diesel engine with an extremely ef? cient Liebherr-Siemens AC drive system to maximize productivity and reduce downtime. The AC alternator and traction motors are virtually maintenance free, since their rotors are the only moving parts. The drive system is controlled via electronic solid state controllers, which are small, extremely fast and have no moving components to wear out. Lighter than both a DC drive system or a mechanical drive train, an AC drive system allows for greater payload to empty vehicle weight ratios, faster acceleration and higher travel speeds. This results in faster cycle times and lower cost per ton productivity. Photo shows optional equipment and paint
第一节钢铁行业知识简介 钢铁行业的定义：钢铁行业是以从事黑色金属矿物采选和黑色金属冶炼加工等工业生产活动为主的工业行业，包括金属铁、铬、锰等的矿物采选业、炼铁业、炼钢业、钢加工业、铁合金冶炼业、钢丝及其制品业等细分行业，是国家重要的原材料工业之一。此外，由于钢铁生产还涉及非金属矿物采选和制品等其他一些工业门类，如焦化、耐火材料、炭素制品等，因此通常将这些工业门类也纳入钢铁工业范围中。 原材料及主要产品分类：钢铁生产的主要原材料包括铁矿石、锰矿石、铬矿石、石灰石、耐火黏土、白云石、菱铁矿等矿物的原矿及其成品矿，人造块矿，铁合金，洗煤、焦炭、煤气及煤化工产品，耐火材料制品，炭素制品等。 钢铁产品是以铁元素（Fe）为基础组成成分的金属产品的统称，日常形态包括铁、粗钢、钢材、铁合金等。由于铁合金在钢铁工业生产过程中主要用做炼钢时的脱氧剂和合金添加剂，在管理和统计上通常将铁合金归入钢铁生产主要原材料而非钢铁产品。此外，钢丝、钢丝绳、钢绞线、铁丝、铁钉等钢丝及其制品属于钢铁产品的再加工产品，不属于金属基础产品。所以在统计上，钢铁产品仅包括
生铁、粗钢、钢材三大类产品。 铁是钢铁产品的“初级产品”，经过进一步冶炼就可得到钢，二者主要根据铁基产品中含碳量多少来区别。铁经冶炼直接得到的产品为粗钢（固体状态称钢坯或钢锭），粗钢通过铸、轧、锻、挤等方法处理加工后成为钢材。 钢材是钢铁工业为社会生产和生活提供的最终产品的主要形式。由于钢材产品品种、规格复杂多样，为了适应统计、生产、营销、库存等多方面管理的需要，国际上通常将钢材分为型材、线材、板材、管材等几大类。具体分类如下： 一、型材 （1）铁道用钢材 是指主要供铁道部门生产和建设用的钢材，主要包括轻轨、重轨、工业升降机用导轨、起重机用轨、导电轨、道岔轨等钢轨、钢轨配件；每米重量大于30公斤的钢轨为重轨，30公斤及以下的为轻轨。 （2）大型型钢 是指高度不小于80毫米的I型钢(工字钢)、H型钢、U型钢(槽钢)、角钢、Z字钢、丁字钢、T
轧钢工艺学板带钢集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]
1中厚板轧机的型式?二辊可逆式,三辊劳特式,四辊可逆式,万能式和复合式 2为什么要除鳞?除鳞的方法?除鳞是要将氧化铁皮除净,以免压入表面产生麻点.方法:A在板坯上投入食盐,利用这些材料在高温下爆破来破除氧化铁皮B在粗轧机前设置一台立辊扎进在轧制侧边,即可破碎氧化铁皮,也可同时起到调整坯料宽度的作用C使用高压水除鳞箱和轧机前后的高压水喷头进行除鳞. 3调宽方法?A全纵轧法:即钢板轧制的延伸方向与原料纵轴方向相重合的轧制.当管坯宽度大于或等于钢板宽度时,即可不用展宽而纵轧成成品,这可称之为全纵轧操作方式B横轧-纵轧法或综合轧法:钢板延伸方向与原料纵轴方向垂直的轧制C角轧-纵轧法:轧件纵轴与轧辊轴线呈一定角度将轧件送入轧辊进行轧制的方法.D全横轧法:板坯进行轧制直至轧成成品,当板坯长度大于或等于钢板宽度时才能采用E平面形状控制轧法:即MAS轧制法及差厚宽展轧制法,称为整形轧制,然后转90°进行横轧宽展,最后再转90°进行纵轧成材. 4整形MAS轧法:轧制中为了控制切边损失,在整形轧制的最后一道中沿轧制方向给予预定的厚度变化. 5展宽MAS轧法:轧制中为了控制头尾切损,在展宽轧制的最后道次沿轧制方向给予预定的厚度变化. 6热装:将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉. 7热带轧制的阶段?除鳞,粗轧,精轧. 8热带连轧机的区分(轧机布置形式)?全连续式,半连续式和3/4连续式.
9全连续式轧机:轧件自始至终没有逆向轧制的道次,全连续式轧机由5-6个机架组成，每架轧制一道，去不为不可逆式，大都采用交流电机传动。 全连续式轧机优缺点优：轧机产量可高达400-600万吨/年，适合于大批量单一品种生产，操作简单维护方便。缺：设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。 半连续式轧机：则是指粗轧机组各机架主要或全部为可逆式为言. 10 3/4连续式:是在粗轧机组内设置1-2架可逆式轧机. 11 3/4连续式和全连续相比的优缺点?优:所需设备少,厂房短,总的建设投资要少5%-6%,生产灵活性也稍大些.缺:可逆式机架的操作维修要复杂些,耗电量大. 12切头的目的?为除去温度过低的头部以免损伤辊面,并防止”舌头或”鱼尾”卡在机架间的导卫装置或辊道缝隙中. 13什么是无头轧制?优点?是在传统轧制机组上,仅将经粗轧后的中间坯进行热卷,开卷,剪切头尾,焊接及剥削毛刺,然后进行精轧,精轧后再经飞剪切断然后卷取.优点:A无穿带问题,按一定速度即恒定张力进行轧制,不受传统轧法的速度限制,提高生产率,提高厚度精度及改善板形,成材率提高B无穿带,甩尾,漂浮等问题,带钢运行稳定,可生产0.8-1.0mm薄带材C有利于润滑轧制,大压下量轧制及进行强力冷却,为生产表面与性能质量好的板带创造了条件D减少轧辊冲击和粘辊,延长轧辊寿命. 14炉卷轧制:为了在轧制过程中抢温保温,便很自然地提出将板卷放置于加热炉内,一边加热保温,一边轧制的方法. 15薄板坯:普通连铸机难以生产的,厚度在50-90的连铸坯.或在60-80mm以下可以直接进入热连轧机组轧制的板坯.
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。