中厚板生产现状与工艺变化研究
摘要:我国的中厚板生产技术将伴随钢铁工业的迅猛发展及下游产业的需求变化而快速发展。中厚板生产产品的发展趋势是以高强、专用特殊板为主,生产技术的发展趋势是以TMCP和微合金化为主,辅之以满足下游用户特殊需要的探伤、喷丸和热处理等工艺。在供求关系上,目前的中低档产品供大于求,通过3~5年时间将达到供求的动态平衡,逐步实现高档次、高质量产品100%国产化。
关键词:中厚板；轧机工艺；装备发展
近几年，我国的中厚板轧机发展较快,产品和工艺装备的升级也如雨后春笋。但要真正生产高档次的钢板,仍有一些差距。目前,国内外石油、天然气系统需求的高强、高压、耐候、耐蚀和抗裂等特殊要求的管线、石油储罐和石油平台用钢等,仍不能满足需求。所以我国的中厚板生产也同我国的钢铁工业一样,需要有一个从量到质、从大到强的转变。
1、我国中厚板轧机生产线现状
1.1中厚板轧机现状
就中厚板轧机而言,目前可以分为三类:即4300mm和5000mm的主轧机为A 类。近两年建成投产的生产线具有轧制压力大(80MN~100MN)、板幅宽、前后工序配套能力强等优势,瞄准的是中厚板的高端产品。厂家主要以大型国有企业和技术实力较雄厚的企业为主,如宝钢、鞍钢和沙钢等;B类主要是以3.5m轧机为代表的中档水平轧机,其轧制压力居中偏高(50MN~70MN),前后工序的配套正在逐步完善,主要被技术实力雄厚、目前还不能生产高端产品的企业拥有,如首钢和济钢等;C 类轧机以生产传统的中低档产品为主,主要由一些老企业和部分新兴的民营企业所拥有,如营口和文丰等。目前各大钢铁企业和具备一定实力的企业在扩张规模的同时,也在工装水平上和配套工序上对中厚板工艺进行新一轮的升级和技术改造,甚至是异地建设全新的中厚板厂,这些升级改造后和新建的装备将全面提升我国中厚板产品的品质和档次。可以预计,在2008年之前,对于我国国民经济需要的高档中厚板产品国内即可具备一定的生产能力。就像欧洲一位钢铁专家断言,目前中国已具有世界上最先进的钢铁装备,不出3年,中国就会成为世界钢铁强国。根据钢协的统计,近几年我国中厚板轧机的规格、数量。
1.2中厚板轧钢生产线工艺装备的现状
中厚板轧钢生产线的工艺装备是在钢坯质量一定的前提下保证最终产品质量的重要环节。以往的轧钢厂是以轧机为中心,其余的装备往往是因陋就简,尤其是在以普材为主的生产厂更是如此。轧制中厚板时尽管在加热和精整工序上采取了一些保护措施,如不产生划伤、提高剪切质量等,但是随着产品质量、品种规格、产品档次和用途等市场因素的变化,各生产厂已开始逐步重视并对整个工艺线进行分析、升级和改造。由于历史原因,我国中厚板轧机生产线的总体装备水平与国外先进厂家还存在一定的差距。主要体现在:
(1)规模小,装备水平低;
(2)加热炉大部分为推钢式,加热能力和质量保证能力差;
(3)轧机能力差距大,一是3m以下的轧机占总量的80%左右;二是轧制压力大部分为30MN~50MN;
(4)后部精整能力不足,因陋就简。如矫直机能力不足,几乎没有冷矫;纵剪能力
中厚板表面热处理技术 金属表面处理的方法 1 前言 中厚板的控轧控冷工艺发展很快，目前很大一部分通过控轧控冷工艺生产的钢板可以取代热处理钢板，即可节省能源，降低生产成本，而且从质量和性能上说也不次于热处理钢板。 然而，从当今的中厚板控轧控冷技术水平来说，中厚板的表面热处理工艺仍然还不能取消。这是因为：1）从工艺上说，退火、回火、调质、缓冷等表面处理用控轧控冷工艺还实现不了；2）从钢种上说，耐压、耐候、抗压板、海上平台板、模具工具板、高中压锅炉容器板、合金结结板、桥梁板、不锈钢板及高牌号管线与船用板等，目前采用控轧控冷工艺尚有困难；3）从板厚上说，控轧控冷工艺多用于板厚在30mm以下。而且线外热处理钢板的性能比较均匀稳定，偏差也小。特别是热轧钢板性能不合要求时，通过线外热处理尚有补救的可能，一些控轧后钢板还可作为热处理的基板，使热处理钢板性能达到更高更完美。 当前，宽厚板性能的重要性越来越被人们所共识，一个现代化宽厚板厂的热处理工序，应该说是确保生产出高性能钢板所不可缺少的。 2 中厚板热处理的特点 2.1 处理种类齐全 随着用户对中厚板品种和质量的要求越来越严格，与其他钢材相比，中厚板热处理种类要求更加齐全，有正火（常化）、调质（淬火+回火、正火+回火）、高温回火、退火、淬火（水淬、油淬）及缓冷等方法，通常以正火处理最为普遍。 2.2 热处理量大 在热轧钢材中以中厚板热处理量较大，一个现代化中厚板厂热处理量约占总产量的20％以上。 2.3 处理钢板尺寸与面积大 热处理中厚板最宽可达5400mm，最长达到27m，一般要求长达18m，因此，炉子尺寸很大，有的热处理炉内宽达5800mm，长达102m。 2.4 钢板单重大 一块钢板通常重达20t～30t，最重可达到1250t，因此，需要为之配套装出炉机械与吊车安置大吨位的设备。 2.5 淬火和快冷用水量大 由于钢板单重大，淬火与快冷瞬间用水量高达10000m3～14000m3，供水系统很庞大，多数都需设有储水池或水塔来满足。 2.6 钢板易瓢曲变形与划伤 钢板高温急冷、喷水不均匀，容易引起不均匀变形，造成钢板瓢出，需有强力矫平设备。钢板高温转运时，下表面容易划伤和粘铁皮，因此，现代化炉多采用抛丸法除铁皮和保护气氛辐射管加热方式。 2.7 在线热处理 利用轧后高温进行在线直接淬火与快速冷却处理，可以减少热处理设备和节省燃耗。现在国内外都普遍在轧机后安设快冷装置，已成为一项非常实用的新技术。 3 热处理方法种类 中厚板热处理种类较多，通常有正火（常火）、回火、淬火、退火及缓冷等六种金属表面处理方法。现代中厚板生产以正火居多，近年来调质处理也增多。
综述（中厚板） 西安建筑科技大学材料成型及控制工程0902 XX 2013,0401 1.中厚板简介 中厚钢板大约有200 年的生产历史，它是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压力容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类舰艇、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域。具品种繁多，使用温度要求较广（-200~600），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。 一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢铁工业装备水平的标志之一，进而在一定程度上也是一个国家工业水平的反映。随着我国工业的发展，对中厚钢板产品，无论从数量上还是从品种质量上都已提出厂更高的要求。板是平板状、矩形的，可直接轧制或由宽钢带剪切而成，与钢带合称板带钢。 2.中厚板生产的总体概况 根据《2011中国钢铁工业年鉴》，中国现有中厚板轧机总生产能力为9331万t/a,2012年共生产中厚板7221万ｔ，其中特厚板708万ｔ、厚板2432万ｔ、中板4081万ｔ。 近年来，国内中厚板不仅在产量上增长迅速，而且在品种开发方面也取得了很大成绩。目前已经开发出了屈服强度高于960Mpa级的高强工程机械用钢，高强韧耐磨钢NM360,NM400,NM500,NM550也已经能生产，并分别制定了国家标准。低温压力容器钢方面，已经开发出确保－196℃低温韧性的LNG储罐用9Ni钢，中温抗氢钢15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1VR；开发出的抗拉强度610MPa级的Q420qE钢板已经成功应用于南京大胜关高铁大桥；屈服强度级别为420、460MPa 的高建钢也已应用于水立方、鸟巢等重大工程项目中。并已能生产460、550ＭPa级超高强船板、海洋平台用钢及690MP A级齿条钢;X80级管线用钢已经成功大批量应用于西气东输二线，并具备了X100及Ｘ120超高强韧管线钢的生产能力；用于第３代核技术建造反应堆安全壳用钢板SA738GＲB也已国产化。
安定的生产工艺路线 组长：石珍 组员：洪小苹、任世娇、朱旭琳、 王守亮、王景林
COCI + NH Cl CH3 ZnCl2 Cl CH2 NH CO CO CH 2NH COO CH 2 CI CO CO CH3 CH2NH2NH4OH N C N CH3 CO CH2 <1>< 2 > <3> <6> <8><9> 一、药品基本信息 安定中文别称：地西泮，苯甲二氮卓； 化学名称：7-氯-1-甲基-5-苯基-1,3-二氢-1,4-苯并二氮杂卓-2-酮 化学式：C16H13CLN2O 随着安定药的出现和使用，精神病治疗进入了化学治疗阶段。安定药能使精神病人的狂躁症状缓解，幻觉妄想消失、神志错乱得以纠正，达到了“安神定志”，缓解精神病的效果，其副作用小、毒性低而受到公众极大欢迎。 二、制备安定的合成路线 制法一： <1>苯甲酰氯 <2>对（甲氨基）氯苯 <3>2-甲氨基-5-氯二苯酮 <4>苄氧羰基甘氨酸 <5>N,N-二环己碳二亚胺
<6>【2-（2-苯甲酰）-4氯苯基-N-甲基氨基甲酰甲基】氨基甲酸苄酯 <7>乙酸 <8>5-氯-2-（N-甲基甘氨酰胺基二苯酮 <9>7-氯-1,3-二氢-1-甲基-5苯基-2H-1,4-苯并二氮杂卓-2-酮，地西泮 工艺技术： 1、将苯甲酰氯[1]482g放入装有温度计、搅拌器及回流冷凝器的反应器中，加热至110℃，搅拌下加入对甲氨基氯苯【2】194g。将混合物加热到180℃后添加氯化锌230g。然后慢慢将反应物质温度提升到220～230℃，于此温度保持到不再产生氯化氢气体为止（约1～2h）。然后冷却至120℃，注意与水混合并将混合物加热、回流。反复倾出上部的水层2～3次。 最后将不溶于水的褐色物质悬浮于35ml水、500ml醋酸与650ml浓硫酸的混合液中，加热回流17h。冷却至将均匀的暗色溶液倒入冰水中。混合物用乙醚提取，乙醚提取物用2mol·L-1的氢氧化钠溶液中和。将乙醚溶液浓缩，加少量石油醚混合时可得2-甲氨基-5-氯二苯酮【3】 2、将2-甲氨基-5-氯二苯酮【3】4.5g和苄氧羰基甘氨酸【4】3.9g溶于二氯甲烷125ml的溶液冷却至0℃，在30min内分四次添加N,N-二环己基碳二亚胺【5】3.9g。反应混合物冷却6h，于室温放置一夜。为了分解过剩的N,N-二环己基碳二亚胺，将反应物与约4ml的醋酸相混合，搅拌30min，过滤，除去二环己脲，滤液用稀重碳酸钠溶液洗涤。用硫酸钠干燥后，减压，浓缩至干。用苯与己烷的混合物再结晶，得[2-(2-苯甲酰)-4-氯苯-N-甲基-氨甲酰甲基]-氨基甲酸苄酯[6]。 3、将[2-(2-苯甲酰)-4-氯苯-N-甲基-氨甲酰甲基]-氨基甲酸苄酯[6]2.4溶于含有20%溴化氢的醋酸[7]溶液30ml中，于室温搅拌30min.。慢慢添加无水乙醚时析出橡胶状沉淀，生出5-氯-2-N-甲基-甘氮酰胺二苯酮[8]。倾出上层溶液，残渣和水及乙醚一起搅拌，加氨水使呈微碱性反应。分离乙醚层，用硫酸钠干燥，再加些苯后，减压浓缩，得7-氯-1,3-双氢-1-甲基-5-苯基-2H-1,4-苯井二氮杂卓-2-酮，地西泮[9]（DIAP）。
电子工艺的现状及发展 《电子工艺》按照电子产品生产工艺，结合劳动部《电子元器件质量检验员》职 业资格证书考试的有关要求，主要介绍:电子元器件的符号、结构、作用及外观认识和元器件的质量检测；电子元器件的焊接机理及焊接操作和质量监控；电子产品的装配工艺及文件的制作；电子产品生产过程中的安全防范；电子产品调试方法；最后通过收音机、万用表、MP3的组装实例，综合运用前面所学的知识点，达到理论联系实际、学做合一的目的。 《电子工艺》编者由长期从事电子工艺教学与研究的学者、电子元器件质量检验人员和电子技术应用技术人员组成，大量教学实例来自于生产实践和研究成果，既有较强的理论性，又具有鲜明的实用性。读者通过学习《电子工艺》，能全面了解电子产品的生产、安装、调试的整个过程，从而更好地掌握相关技术与操作技能，并有助 于读者通过相关职业资格证书的考试。 《电子工艺》可以作为高等职业技术学院的电子信息工程、应用电子技术、通信技术、电子检测、计算机主板与维修、自动化等相关专业的教材，也可作为中等职业学校电子类专业的教材，还可供有关教师与工程技术人员参考。 广义的电子制造工艺包括基础电子制造工艺和电子产品制造工艺两个部分。基础电 子制造工艺包括电子信息技术核心的微电子制造工艺、无源元件制造工艺和印刷电路板 （PCB）制造工艺；电子产品制造工艺又称为整机制造工艺或电子组装工艺，包括印刷电路板组件（PCBA）制造工艺、其他零部件制造工艺和整机组装工艺。狭义的电子制造工艺就是电子产品制造工艺。对于工业企业及其产品来说，工艺工作的出发点是为提高劳动生产率，生产优良产品以及增加生产利润。它建立在对于时间、速度、能源、方法、程序、生产手段、工作环境、组织机构、劳动管理、质量控制等诸多因素的科学研究之上。工艺学的理论研究及应用指导从原材采购进厂开始，加工、制造、检验的每一个环节，直到产品包装、运输、入库和销售（包括销售过程中的技术服务和用户信息反馈），为企业组织有节奏的均衡生产提供科学依据。因此，掌握先进的电子工艺技术，对于提高企业的经济效益、保证产品质量和促进新产品研发等都具有明显的作用。电子工艺的工艺流程包括试验、装配、焊接、调整、检验等。传统的电子设计工作必须经过原理设计、初步验证、批量生产等几个过程，并且必须保证原理设计和初步验证这两个过程完全正确才能将电路设计图绘制成ＰＣＢ图，并进行下一步的生产。 近年来，随着电子工艺的飞速发展，人们可以对各种器件进行数学建模，借助计算机 软件对其进行分析、计算，并在计算机上仿真出近似于实际结果的数据及各种波形。这种 由软件进行的设计方法克服了传统方法的缺点，解决了传统设计和调试中存在的问题。而 且由于这种方法可以事先排除大部分设计上的缺陷，设计工程师就可以将大量的精力用于设计而不是调试，因而大大提高了设计速度，使新产品可以更快地推出，为企业创造更好的经济效益。 进入21世纪，一种被称作“无机电子(organicelectronics)”的新型电子材料因3 位科学家的获奖，遭到世界各次要国度的注重。 2000年，诺贝尔化学奖授予美国人阿兰·西 爵(AlanJ.Heeger)、阿兰·麦克达尔密(AlanG.MacDiarmid)和日本人白川英树(HidekiShirakawa)。短短几年，基于无机电子的新产品、新使用大批涌现。目前，无机电子技术还处于展开后期，一些关键的技术还有待打破，但其无可比较的优势和普遍的使用前景，将给信息产业乃至整个经济、社会带来又一次深化的影响，展开潜力宏大。 无机电子产业展开现状
.................大学 本科生毕业设计开题报告 题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计 学院：冶金与能源学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年11 月15 日 一．选题背景 1.1题目来源 冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。 1.2项目概述： 经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。 1.3中厚板简介 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。 中厚板的用途： 中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。 （1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 （2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 （3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 （4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其
生产管理：工艺路线的理解 工艺路线也称加工路线，是描述物料加工、零部件装配的操作顺序的技术文件，是多个工序的序列。工序是生产作业人员或机器设备为了完成指定的任务而做的一个动作或一连串动作，是加工物料、装配产品的最基本的 . 工艺路线也称加工路线，是描述物料加工、零部件装配的操作顺序的技术文件，是多个工序的序列。工序是生产作业人员或机器设备为了完成指定的任务而做的一个动作或一连串动作，是加工物料、装配产品的最基本的加工作业方式，是与工作中心、外协供应商等位置信息直接关联的数据，是组成工艺路线的基本单位。例如，一条流水线就是一条工艺路线，这条流水线上包含了许多的工序。 在传统的ERP系统中，工艺路线是生产加工、装配中的概念。实际上，工艺路线的概念应该扩展，应该延伸到包括管理过程。管理工作，或者管理作业，应该像生产作业那样，制定规范的作业流程、明确每项活动的时间定额和费用、每项活动涉及的工作中心等。 工艺路线是一种关联工作中心、提前期和物料消耗定额等基础数据的重要基础数据，是实施劳动定额管理的重要手段。 从性质上来讲，工艺路线是指导制造单位按照规定的作业流程完成生产任务手段。 在MRP中，可以根据产品、部件、零件的完工日期、工艺路线和工序提前期，计算部件、零件和物料的开工日期，以及子项的完工日期。 在CRP中，可以基于工序和工艺路线计算工作中心的负荷(消耗的工时)。因
此，工艺路线也是计算工作中心能力需求的基础。 根据在每一道工序采集到的实际完成数据，企业管理人员可以了解和监视生产进度完成情况。 工艺路线提供的计算加工成本的标准工时数据，是成本核算的基础和依据。 工艺路线如果没有与具体的物料加工关联，则这种工艺路线就是标准的工艺路线。一般情况下，工艺路线是与具体的物料加工关联在一起的，这时才能有准确的提前期数据。因此，工艺路线数据包括了加工的物料数据。 例如，空调器中的蒸发器、冷凝器部件的标准装配工艺路线的工序包括串U 型管、胀管、折弯、清洗、封管、气密测试、整理和包装入库等。U型管的加工顺序是：下料、弯管、切管、收管口和打毛刺等。 一般情况下，工艺路线数据主要包括工艺路线编码、工艺路线名称、工艺路线类型、制造单位、物料编码、物料名称、工序编码、工序名称、加工中心编码、是否外协、时间单位、准备时间、加工时间、移动时间、等待时间、固定机时、变动机时、固定人时、变动人时、替换工作中编码、生效日期、失效日期和检验标志等。 编写工艺路线的过程包括确定原材料、毛坯；基于产品设计资料，查阅企业库存材料标准目录；依据工艺要求确定原材料、毛坯的规格和型号；确定加工、装配顺序即确定工序；根据企业现有的条件和将来可能有的条件、类似的工件、标准的工艺路线和类似的工艺路线以及经验，确定加工和装配的顺序；选定工作
1.1我国热处理技术发展 热处理是温度与时间相互配合的一项工艺,因此,热处理是通过不同的加热温度、保温时间及冷却速度,使钢的成分与组织发生扩散、再结晶的变化,也可促进或阻止其组织与成分的转变、析出,以期达到所要求的各种性能。 我国现代热处理技术的发展历程大体上可分3个时期，即1949——1965年，70年代中后期，改革开放(1978年)以后的时期。第一个时期是恢复经济，实行第一、第二个五年计划时期，在此期间我国建设了一批大型现代化的骨干企业，其中的汽车、拖拉机、柴油机、机床和工具、轴承等机械厂大都设置了热处理车间或工段；购买了大批原苏联制造的箱式炉、井式渗碳炉和回火炉及盐浴炉、高频淬火加热设如备等，并建立了自己的电炉厂, 各厂应用的热处理技术基本上是常规技术 企业技改的强劲势头给设备制造业带来更多机会。在热处理加热炉中，箱式、井式和盐浴炉等常规设备的需求会进一步减少。需要更多的是工艺先进、可靠性和自动化程度高、节能和无污染的设备。这就要求制造厂能清楚、准确地把握国内外新设备发展动向和用户的市场需求，提出自己的产品发展规划和实现目标的措施。 热处理工艺材料（淬火剂、渗剂、防渗剂、气氛和盐浴）和辅助材料（清洗剂、防锈剂、干燥剂、催化剂等）是热处理技术的重要组成部分。缺乏优质工艺材料，就不能保证热处理零件和各种制品的优异质量。在热处理工艺材料中用量最大的是淬火剂。 1.2国内中厚板热处理工艺与设备发展现状 目前在中厚钢板的生产中控轧控冷(TMCP)工艺已普遍应用，并在管线钢、高强度结构钢、海洋平台用钢、造船板等的生产中发挥了积极作用，大大提高了钢板的综合性能，节约了宝贵的合金元素。但是，TMCP处理的钢板性能离散度较大，而且一些钢种要求很苛刻的临界轧制。因此，对于生产厚规格、高性能钢板，尤其是要求性能均匀性比较高的锅炉压力容器钢板、桥梁钢板、高层建筑钢板、Z向钢板等，传统的离线热处理方式仍然是难以替代的。 因为对于需要热处理的钢板来说，一般40mm以上的厚规格钢板受剪切能力限制，需要火焰切割，而且热处理的钢种很多要求逐张探伤。因此，在厂房设计时要留有足够的场地，否则将严重制约生产能力的发挥。 探伤一般可安排在热处理之前，这样探伤不合可直接改判以节省热处理费用，但正火通过再结晶细化均匀组织，对于某些微小的探伤缺陷有改善作用，尤其是合金含量较高的钢种。因此，有些品种可安排在热处理之后探伤。但是，热处理对于大的分层和夹杂造成的探伤缺陷基本无能为力。 1.3中厚板热处理的主要方式 中厚钢板热处理的主要方式有正火、调质(淬火+高温回火)、正火+控冷、正火+回火、回火、退火、直接淬火(DQ)、直接淬火+回火等。其中，处理量最大的是正火板，包括正火+回火，大约占所有热处理产品的70%左右；其次是调质板，占15%左右；其它如回火等占15%。中厚板热处理工艺流程见图1。
我国乙烯生产工艺现状与发展趋势分析 2017.6 世界乙烯工业已走过90多年历程。2014年，世界乙烯产能为1.53亿吨，乙烯生产装置271套，平均规模为56.5万吨/年，同比增长4.3%。世界范围内，已建和在建生产能力在100万吨/年以上的裂解装置已达40多套。美国是世界大的乙烯生产国，2014年乙烯生产能力为2842.6万吨，占世界总产能的18.5%；中国排名第二，占世界总产能的13.4%。 过去几年，中国乙烯产能和需求量均呈现增长态势，产能从2011年的1536.5万吨增至2015年的2137.5万吨，年均增幅为6.8%；产量从2011年的1553.6万吨增至2015年1730.3万吨，年均增幅为2.2%；当量需求量从2011年的3132.4万吨增至2015年的3733.0万吨，年均增幅为3.6%。 1.低油价下石油乙烯原料具有更大优化空间 蒸汽裂解制乙烯技术的原料适应范围宽，乙烷、轻烃、液化气、石脑油、加氢尾油、柴油等均可，原料成本在总成本中所占比例高达60%～80%。采用的原料不同，乙烯的生产成本也有很大的差别。但如果综合考虑乙烯和裂解副产品的价值，在当前原油价格低位运行的情况下，石脑油裂解装置与乙烷裂解装置的竞争差距有所缩小。 石脑油裂解装置的乙烯生产成本约为4500元/吨，北美和中东乙烷裂解装置的乙烯生产成本分别在1500元/吨和1000元/吨左右，中东和北美以乙烷为原料的乙烯生产成本依然保持绝对的竞争优势。
低油价下，替代能源的发展和煤、甲醇等非石油路线生产烯烃将会受到抑制，而石脑油生产烯烃将存在原料低成本化、多元化和炼化一体化的更大优化空间，石油化工竞争力增强。对于千万吨炼油、百万吨乙烯一体化企业，由于柴汽比的降低以及成品油消费增速的趋缓，炼油从大量生产柴油、汽油将转向生产更多的高标号汽油、航空煤油和清洁柴油以及低成本化工原料。这种变化趋势是长期的，国家“十三五”期间结构调整步伐还将加快，将会有更多的低成本优质原料进入乙烯裂解装置。应充分利用蒸汽裂解副产物多样化的优势，做好碳四、碳五和芳烃的综合利用。下游的配套产品应充分体现差异化、高端化、高附加值化，避免加剧通用产品过剩。 2.低油价下煤制烯烃仍然具有盈利能力 煤制烯烃成本变化与油价变化关系不大，而石脑油制烯烃成本与油价变化密切相关，在35～55美元/桶低油价下，石油烯烃成本优势明显、盈利空间较大，而煤制烯烃也能实现盈亏平衡；在65～75美元/桶油价下，煤制烯烃成本与石脑油制烯烃成本相当，具有较好盈利水平； 当油价在90美元/桶以上时，煤制烯烃具有良好效益，而石脑油制烯烃则面临高成本、低利润的状况。随着油价走高，煤制烯烃盈利水平增强。特别是煤制烯烃在85美元/桶油价下，完全可以满足新建装置内部收益率大于12%的要求，盈利能力强。 甲醇制烯烃成本构成中甲醇原料成本占比在75%以上，其成本变化与进口甲醇价格变化有较大程度的关联，进口甲醇价格升高，导致
纤维板生产工艺流程 20 [标签：纤维板,工艺流程] 纤维板生产工艺详细操作流程 特意为您推荐的相关内容 ??什么是工艺流程？2回答2009-12-17 ??哇哈哈是哪里生产的1回答2011-03-15 ??关于生产前1回答2011-03-14 更多纤维板工艺流程相关知识>> ?陶瓷纤维板 ?高密度纤维板 ?中密度纤维板 ?硬质纤维板 ?中密度纤维板生产厂家 ?高密度纤维板生产工艺 ?中密度纤维板价格 ?中密度纤维板国家标准 答案 生产工艺流程简述 1，削片—筛选 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片 机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料 量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7或4：6。混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。 然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除 去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价 较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 2，热磨—施胶—干燥
中厚板生产现状与工艺变化研究 摘要:我国的中厚板生产技术将伴随钢铁工业的迅猛发展及下游产业的需求变化而快速发展。中厚板生产产品的发展趋势是以高强、专用特殊板为主,生产技术的发展趋势是以TMCP和微合金化为主,辅之以满足下游用户特殊需要的探伤、喷丸和热处理等工艺。在供求关系上,目前的中低档产品供大于求,通过3~5年时间将达到供求的动态平衡,逐步实现高档次、高质量产品100%国产化。 关键词:中厚板；轧机工艺；装备发展 近几年，我国的中厚板轧机发展较快,产品和工艺装备的升级也如雨后春笋。但要真正生产高档次的钢板,仍有一些差距。目前,国内外石油、天然气系统需求的高强、高压、耐候、耐蚀和抗裂等特殊要求的管线、石油储罐和石油平台用钢等,仍不能满足需求。所以我国的中厚板生产也同我国的钢铁工业一样,需要有一个从量到质、从大到强的转变。 1、我国中厚板轧机生产线现状 1.1中厚板轧机现状 就中厚板轧机而言,目前可以分为三类:即4300mm和5000mm的主轧机为A 类。近两年建成投产的生产线具有轧制压力大(80MN~100MN)、板幅宽、前后工序配套能力强等优势,瞄准的是中厚板的高端产品。厂家主要以大型国有企业和技术实力较雄厚的企业为主,如宝钢、鞍钢和沙钢等;B类主要是以3.5m轧机为代表的中档水平轧机,其轧制压力居中偏高(50MN~70MN),前后工序的配套正在逐步完善,主要被技术实力雄厚、目前还不能生产高端产品的企业拥有,如首钢和济钢等;C 类轧机以生产传统的中低档产品为主,主要由一些老企业和部分新兴的民营企业所拥有,如营口和文丰等。目前各大钢铁企业和具备一定实力的企业在扩张规模的同时,也在工装水平上和配套工序上对中厚板工艺进行新一轮的升级和技术改造,甚至是异地建设全新的中厚板厂,这些升级改造后和新建的装备将全面提升我国中厚板产品的品质和档次。可以预计,在2008年之前,对于我国国民经济需要的高档中厚板产品国内即可具备一定的生产能力。就像欧洲一位钢铁专家断言,目前中国已具有世界上最先进的钢铁装备,不出3年,中国就会成为世界钢铁强国。根据钢协的统计,近几年我国中厚板轧机的规格、数量。 1.2中厚板轧钢生产线工艺装备的现状 中厚板轧钢生产线的工艺装备是在钢坯质量一定的前提下保证最终产品质量的重要环节。以往的轧钢厂是以轧机为中心,其余的装备往往是因陋就简,尤其是在以普材为主的生产厂更是如此。轧制中厚板时尽管在加热和精整工序上采取了一些保护措施,如不产生划伤、提高剪切质量等,但是随着产品质量、品种规格、产品档次和用途等市场因素的变化,各生产厂已开始逐步重视并对整个工艺线进行分析、升级和改造。由于历史原因,我国中厚板轧机生产线的总体装备水平与国外先进厂家还存在一定的差距。主要体现在: (1)规模小,装备水平低; (2)加热炉大部分为推钢式,加热能力和质量保证能力差; (3)轧机能力差距大,一是3m以下的轧机占总量的80%左右;二是轧制压力大部分为30MN~50MN; (4)后部精整能力不足,因陋就简。如矫直机能力不足,几乎没有冷矫;纵剪能力
燕山大学 本科毕业设计（论文）开题报告 课题名称：中厚板轧机压下规程及滚系结构设计 学院（系）：机械学院 年级专业： 09级轧钢 学生姓名： 指导教师： 完成日期： 2013-03-22 一、国内外中厚板轧机国内外研究动态，选题的依据和意义 中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。在国民经济的各个部门中广泛的采用， 它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件 （如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。习惯于将厚度 在4～20毫米范围内的钢板成为中板，将厚度为20～60毫米的钢板称为厚板。 1、世界中厚板轧机发展状况[1] 1864牛美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，推广于世界。到了1891年，美 国钢铁公司霍姆斯特德厂，为了提高钢板厚度的精度，投产了世界上第一套四辊可逆式厚板 轧机。1918午卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂，建成了—套5230mm四辊式轧机，这是世界上第 一套5m以上的特宽的厚板轧机。 1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，在当时还是十分新奇 的。南厂在1931年还建成了世界上第一套连续式中厚板轧机，在精轧机组后设精整作业线， 用于大量生产厚度为10mm左右的中板。欧洲国家中厚钢板生产也是比较早的。1910年，捷 克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。1913年，西班牙建成一套二辊式厚板轧机。 1937年英国投产了一套3810mm中厚板轧机。1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧 机。1939年，法国建成了一套4700mm四辊式厚板轧机。1940年，意大利投产了一安4600mm 二辊式厚板轧机。这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了满足二战备战的 需要。第二次世界大战期间，美、苏、英、法、德、意、日、加等八国制造了军舰和坦克等 武器，先后投产一批厚板轧机。20世纪50～60年代宽厚板轧机建设较多的是美国，当时以 4064mm式厚板轧机为主，此期间美国建有3米级及3米以下轧机8台，4064mm厚板轧机7 台，特宽轧机（≥5000mm）1台。 60年代后期至70年代初期厚板轧机的领先地位转向日本，这时期日本建有4724mm双机 架四辊式厚板轧机5套。1976年～1977年间日本建设3套5500mm特宽厚板轧机，1974年住 友鹿岛厂将5335mm粗轧机改造为5450mm轧机。建设这种特级厚板轧机主要是为生产φ1626mm 大直径uoe钢管用宽钢板和20～30万吨级油轮用钢板。 1984年底，法国东北钢铁联营公司敦刻尔克厂在4300mm轧机后增加一架5000mm厚板轧 机，增加了产量，并扩大了品种。1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板 轧机，年产量达10万吨，以满足大直径焊管和舰艇用宽幅厚板的需求。1985年德国迪林根 冶金公司迪林根厂将4320mm轧机换成4800mm轧机，并在前面增加一架特宽的5500mm轧机， 以满足1625mm大直径doe焊管用板需求。1985年12月日本钢管公司福山厂新制一套 4700mmhcw型轧机，替换原来的轧机，更有效地控制板形，以提高钢板产量。 近来电子计算机的应用使轧机提高了自动化控制程度。中厚板轧机普遍采用了液压 agc(钢板厚度自动控制系统)。中厚板的精度和生产效率大幅度提高。神经网络和遗传算法相 结合的方法对中厚板轧制过程的轧制参数进行预测，进一步提高了轧制参数控制模型的预测 精度和泛化能力[2-4]。 国外中厚板轧机发展主要有这几个特点：（1）从扩大产量型转向提高尺寸精度及表面质
纤维板生产工艺流程 20 [ 标签：纤维板,工艺流程] 纤维板生产工艺详细操作流程 特意为您推荐的相关内容 ??什么是工艺流程？2回答2009-12-17 ??哇哈哈是哪里生产的1回答2011-03-15 ??关于生产前1回答2011-03-14 更多纤维板工艺流程相关知识>> ?陶瓷纤维板 ?高密度纤维板 ?中密度纤维板 ?硬质纤维板 ?中密度纤维板生产厂家 ?高密度纤维板生产工艺 ?中密度纤维板价格 ?中密度纤维板国家标准 答案 生产工艺流程简述 1，削片—筛选 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片 机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料 量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7 或4：6。混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。 然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除 去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价 较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 2，热磨—施胶—干燥
目录： 一、中厚板概述 二、热轧总厂中厚板分厂概况 三、中厚板分厂轧钢生产工艺 四、中厚板性能 一、中厚板概述 1、中厚板是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压入容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类船舰、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域，其品种繁多，使用温度要求广泛（-20℃——600℃），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。一般厚度在4mm以上的为中厚板（4——20mm的为中板，20——60mm为厚板，60mm以上的为特厚板）。 2、中厚板一般有较高的综合机械性能。力学性能要求有：强度、塑性、硬度、冲击韧性、刚度等。工艺性能要求有：焊接性能、淬透性、加工性、耐候性、耐蚀性、耐磨性、耐疲劳性、高温特性、低温特性等。 二、热轧总厂中厚板分厂概述： 1、热轧总厂中厚板分厂是我国中厚板行业的重要的基地，年产量向80万吨迈进。主要产品有：造船用结构钢板、桥梁用钢板、锅炉用钢板、压力容器用钢板、优质碳素结构钢板、普通碳素结构钢板、低合金高强度结构钢板、工程机械用钢板、耐火耐候高层建筑用钢板、特殊用途钢板等。先后为三峡工程、芜湖长江大桥、武汉军山长江大桥、武汉阳逻长江大桥、天兴洲公铁两用长江大桥、国家大剧院、北京电视塔、国家体育场、国家图书馆、北京奥运工程、国家石油战略储备工程、青藏铁路等国家重点工程提供了大量的优质钢板，许多产品都取代了进口的产品，成为“双高”产品中的佼佼者。 2、中厚板分厂主要的设备有：板坯修磨机、二座推钢式加热炉和一座步进式加热炉，立辊轧机、二辊轧机、四辊轧机各一座，控轧控冷系统，矫直、剪切、精整设备齐全，并有国内先进的热处理设备（三座常化炉） 三、热轧总厂中厚板分厂生产工艺 热轧总厂中厚板分厂生产工艺流程框图如下：
图1 图2 第二节 工艺路线的制定 一、 定位基准的选择 1． 一般原则 （1） 选最大尺寸的表面为安装面（主要定位面，限制三个自由度），选最长距离的表面为 导向定位面（限制二个自由度），选最小尺寸的表面为支承面（限制一个自由度）。 如下图1所示，如果要求所加工的孔与端面M 垂直，显然用N 1面定位时加工精度最高。 （2） 首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。因为在加工中保证空间位置精度 有时要比尺寸精度困难得多。 如上图2所示的主轴箱零件，其主轴孔要求与M 面的距离为z ，与N 面的距离为x 。由于主轴孔在箱体两壁上都有，并且要求与M 面及N 面平行，因此要以M 面为安装面，限 制Z Y X r ))、、三个自由度，以N 面为导向面，限制X r 和Z )两个自由度。要保证这些空间位置， M 面与N 面必须有较高的加工精度。（位置公差是关联实际要素的方向或位置对基准所允许的变动全量。位置公差又分为定向公差（平行度、垂直度、倾斜度）、定位公差（同轴度、对程度、位置度）、跳动公差（圆跳动、全跳动）） （3） 应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该零件其他表面的基 准，也就是主要的设计基准。如上例中的主轴箱零件，M 面和N 面就是主要表面，许多表面的位置都是由这两个表面来决定的，因此选主要表面为定位基准，可使设计基准与定位基准重合。 （4） 定位基准应便于夹紧，在加工过程中稳定可靠。 2． 粗基准选择原则 （1） 保证相互位置要求的原则 （2） 保证加工表面加工余量合理分配的原则 （3） 便于工件的装夹原则 （4） 粗基准一般只能使用一次，应尽量避免重复使用
我国硼酸生产工艺现状 [ 点击量：1936] [ 作者：admin] [ 日期：2011-02-23] 生产硼酸的工艺方法很多。就目前的情况看，大体有硫酸法、盐酸法、碳铵法、硝酸法、多硼酸钠法、硫酸硼砂法等。但真正用于工业生产的，不外乎硫酸法，硫酸硼砂法、硝酸硼砂法等。 生产硼酸并不像人们想象的那么简单。就一步法而言，我国目前的工艺水平相对较低，尚有诸多技术问题没有彻底解决，其中焦点问题是收率问题、质量问题及母液的综合利用问题。国内用硫酸法处理硼镁矿石制取硼酸的企业有六十余家，但真正能全面解决上述问题的并不多。一些研究机构虽然也长期致力于硼化物生产新工艺的开发与研究，但要么产品过于超前，与近、中期市场需求严重脱节；要么理论色彩过浓，与生产实践距离较大，注重于纸上谈兵式的夸夸其谈，忽视了硼工业的现实技术需求，以致无助于我国硼工业的科技进步。这是影响我国硼酸生产企业经济效益的关键因素之一。 一、我国硼酸工业的工艺状况 我国的硼酸工业起步于上个世纪50年代中期，50 多年来发展迅速。到2010年底，产能已接近20 万吨水平，基本满足了国民经济建设、人民生活对硼产品的需求。 目前我国所采用的硼酸生产方法可分为两步法和一步法。应该说，我国的硼酸工业首 先是从两步法开始的。两步法工艺是将经预处理的矿粉与纯碱、C02反应，首先制得工业 硼砂，然后以硫酸或硝酸与硼砂溶液反应，经酸化制得工业硼酸，副产品为芒硝或硝酸 钠。硫酸法工艺由于受原料价格及生产成本等因素的影响，目前已不多采用。近几年来， 随着硝酸钠需求量的增长，硝酸法工艺发展迅速，已成为两步法工艺的主流。
一步法工艺是以无机酸，如硫酸、盐酸、硝酸等为分解剂，直接与含硼矿物，如硼镁 矿、硼砂矿、硬硼钙石矿、钠硼解石矿等反应制取工业硼酸的工艺过程。目前国内采用较多的是硫酸法工艺。该工艺的固有弱点是：设备腐蚀严重，对矿石品位要求较高，不适宜于处理低品位硼矿，硼收率低，产品质量不稳定，母液无可靠的利用途径等。该工艺也因此被认为是一种淘汰工艺。但是，由于硫酸法工艺具有工艺简单、成熟，流程短，设备投资少，操作容易等特点，国内仍以此法为主。其他工艺方法，如盐酸法、硝酸法、碳铵法、多硼酸钠法、离子交换法等，目前仅限于研究范畴，工业上几乎没有得到应用。 二、硫酸一步法工艺及所存在的不足 1、生产原理： 在有洗液和母液组成的溶液中，硼镁矿粉与硫酸作用，其中硼、镁、钙、铁分别生成 硼酸及相应的盐类。硼酸、硫酸镁、硫酸亚铁、硫酸铁转入液相，硫酸钙、二氧化硅呈固相连同其他酸不溶物经过滤除去。所获滤液为H3B0—MgSO—H2O体系，主要成分为硼酸 和硫酸镁，同时含有一定量的两价铁离子和三价铁离子。根据硼酸和硫酸镁在不同温度条件下溶解度的不同，将滤液冷却，析出硼酸晶体，而其中的硫酸镁处于不饱和或饱和状态，仍留存于溶液中，然后经脱水、洗涤、干燥制得硼酸产品。 2、工艺流程： 我国目前硼酸生产的典型流程包括矿石预处理、酸解、过滤、结晶、脱水、干燥包装六个基本工序。为提高收率，部分企业在此基础上增加了母液浓缩、结晶与浮选分离三个工序。该工艺虽经
乙二胺的生产工艺与技术路线的选择 乙二胺的合成方法很多，主要有二氯乙烷法，乙醇胺法，乙烯氨化法，甲醛-氢氰酸法，二甘醇氨化法，氯乙酰氯氨化法和氨基乙腈加氢法等。但工业化生产乙二胺的方法主要是二氯乙烷法和乙醇胺法，其它方法由于原料来源和成本等原因尚未实现工业化生产。 2.1 二氯乙烷法 …… 2.1.1 二氯乙烷法反应器类型和比较 …… 2.1.2 二氯乙烷法乙二胺的分离研究 …… 2.2 乙醇胺法 乙醇胺（MEA）法也称乙醇胺氨化法，是目前生产乙二胺另一种重要路线，它主要以乙醇胺和氨为原料，在氢气环境中，高压下液相催化得到。反应方程如下： …… 2.2.1 氨化催化剂还原工艺 …… 2.2.2 缩合工艺 ……
2.3 其它方法 除上述两种主要工艺外，通过环氧乙烷氨化也可以得到乙二胺。环氧乙烷与氨反应生产乙二胺是由乙醇胺路线衍变而来，在该工艺中环氧乙烷与氨反应生产乙醇胺，乙醇胺再进一步与氨反应得到乙二胺和多乙烯多胺。该工艺合成的乙二胺收率较高，美国联合碳化公司已经建成由环氧乙烷和氨直接反应生产乙二胺和多乙烯多胺的装置。 随着我国石油化工的快速发展，国内环氧乙烷装置建设速度明显较快，因此该方法颇具市场竞争潜力，但此法目前应用还不广泛。。国外也对环氧乙烷与二氯乙烷结合工艺进行研究；国外还有报道甲醛和氢氰酸在水存在下生成乙醇腈，或者在氨存在下反应生成氨基乙腈及其缩合物，将这些产物加氢还原以后，可以得到乙撑胺系列产品，该工艺可以有效解决丙烯腈副产品剧毒的氢氰酸的出路。不过目前全球主要采用是二氯乙烷和乙醇胺法，且乙醇胺和环氧乙烷比例在不断增加。 2.4 乙二胺生产工艺比较 工业化生产乙二胺的方法主要是二氯乙烷法和乙醇胺法。二氯乙烷法以多乙烯多胺为主要副产品，乙醇胺法则以哌嗪及其衍生物为主要副产品。 …… 2.5 乙二胺工艺技术的改进与发展趋势 有关化工专家认为，我国乙二胺市场潜力巨大，需求强劲是毋庸置疑的。但作为基础石化原料，国外无论生产技术和市场均非常成熟，而国内合成技术相对落后。在没有可靠先进技术、原料作保证的前提下，国内中小型企业仍不宜盲目建设生产装置。针对国内需求情况，有资源优势的石油化工企业应引进国外技术建设乙醇胺法生产乙二胺装置，其生产规模应在1万～3万吨级/年为宜。 2008年10月，我国独创的催化法合成乙撑胺新工艺获得重大突破，…… 2.6 乙二胺工艺技术路线的选择 工业化生产乙二胺的方法主要是二氯乙烷法和乙醇胺法，其它方法由于原料来源和成本等原因
浅谈顺酐生产工艺路线 发表时间：2018-06-19T16:33:11.853Z 来源：《基层建设》2018年第12期作者：赵哲煊[导读] 摘要：顺酐全名顺丁烯二酸酐，是全球酸酐排名第三大酸酐。 克拉玛依金源精细化工有限责任公司新疆克拉玛依 834003 摘要：顺酐全名顺丁烯二酸酐，是全球酸酐排名第三大酸酐。随着顺酐生产技术不断提高，被广泛应用于各种制造行业，主要包括医药行业、油脂树脂行业以及润滑油添加剂行业等。基于此，文章就顺酐生产工艺路线进行简要分析，希望可以提供一个有效的借鉴。 关键词：顺酐；生产工艺；路线 1.顺酐的生产工艺 1.1苯氧化法 苯法生产顺酐是在固定床反应器中，使原料苯经过催化剂V–MO–P碳化硅的催化，与空气接触完成氧化反应，生成顺酐气体。然后顺酐气体经水的吸收，以及恒沸脱水，减压连续精馏后，得到顺酐。苯法顺酐的生产工艺中，通过对催化剂的装填、反应器压力、反应器进口气温度、空速和熔盐温度的优化来完善整个工艺。 目前，在我国顺酐的生产厂家大部分均采用的是苯法工艺，其装置小部分从国外引进，大部分采用仍国内技术。例如常州亚邦化工集团采用的就是苯工艺法。基本原理是采用苯原料依托固定床氧化，使用二甲苯恒沸脱水、加入冷凝器加水吸收的回收工艺、反应热的回收利用等先进工艺。在苯法生产工艺中，首先原料来源可以得到保障与支持；其次苯法采用的连续精馏可使顺酐质量更加稳定且提高收率降低能耗；另外，近年来采用背压式汽轮机新装置利用余热产生蒸汽使得热平衡得到更大的完善，不仅充分利用热能，可降低生产成本，增加经济效益。 由于原材料等原因，我国基本上采取苯氧化法，但是弊端是对苯的利用率低，污染了环境，其主要污染物为废气、废水、废渣。 1.2顺酐生产工艺 正丁烷氧化法C4馏分中成本最低且最易得到原料是正丁烷，与氧气混合氧化产生顺酐是三种方式中成本最低。正丁烷氧化法由于污染小、成本低的特征，在近年来得到广泛的应用，随着混合C4馏分为原料固定床氧化工艺发展并成熟，逐渐占据生产工艺中主导地位，正丁烷生产顺酐方式主要有两大优势：第一，正丁烷原料以苯原料价格更为便宜，由于苯原料被各生产行业广泛使用，使得苯价格不断上浮，更是加剧苯与正丁烷单价差异；第二，正丁烷原材料生产中所释放的有毒副产物比苯原材料更少，极大程度上减少了环境的污染，并且正丁烷氧化生产工艺所需要装置与苯氧化生产工艺装置相同，差别仅在于将催化剂环节更换为正丁烷氧化设备。因此，顺酐生产相关科研人员加大对正丁烷氧化生产顺酐工艺研究力度，在一定程度上推动了正丁烷氧化法发展。正丁烷氧化生产顺酐是非常复杂氧化还原反应，生产环节为氧化反应环节和后处理回收环节。 1.3苯法及正丁烷法生产工艺比较 在顺酐生产工艺方面苯法及正丁烷法大致相同，其共性主要体现在选择使用固定床与空气进行氧化、部分冷凝过程中用水进行吸收、利用二甲苯间歇沸脱水精制的工艺路线上。这两种生产工艺除了原料不同，生产工艺路线基本上是一致的，除此之外它们之间最大的区别：正丁烷生产工艺中需要增加包括正丁烷分离、反应器的压力提高废气焚烧系统在内的三套气分装置；正丁烷氧化法在原料上更省、生产成本更低、产出量更高，催化剂使用更好、环境污染更轻、技术上更新的特点使得正丁烷法成为了目前国内企业生产顺酐的发展新趋势。 2.顺酐的尾气（废气）处理 顺酐生产过程中的主要污染源及污染物是废气、废水、废渣等，在如何处理废气等方面作了以下研究和分析：由于顺酐生产过程中产生的废气如果直接排放会对人身体健康造成非常大的伤害，因此必须积极有效地进行处理。水吸收塔或有机溶剂吸收塔排放出的尾气是生产顺酐装置的尾气主要来源，在以苯为原料的生产路线上，废气处理系统的设计就是为了清除从吸收塔排出气体中的有机物，如苯、二甲苯、CO等。清除的方法是使有机物在催化剂的作用下与氧发生反应，使之变成水和二氧化碳。应根据尾气中污染物的浓度、性质、生产条件和经济性进行实施。 以正丁烷制顺酐尾气处理为例，废气处理程序较为复杂，但却有效节约能源。其工艺流程为：自吸收塔顶排出的废气中会有大量CO、未反应的正丁烷和其他有机物及氧等，进入膜分离装置，含正丁烷的气体返回至反应器，另一部分废气，即渗余气则送入蓄热式氧化器。燃气加热到790℃，使有机物在高温下发生氧化反应，运行后不再需外界燃料供应，废气自行氧化且生成的热量产生2.5MPa蒸汽3.6t/h。氧化后的废气中的碳氢化合物以CO2和水蒸气的形式排放到大气中。 3.国内顺酐生产装置工艺技术状况及发展趋势 国内目前顺酐生产工艺从原料路线上看是以苯法为主，这是由于我国煤资源丰富，焦炭量大，使焦化苯产量大的特点所决定。从环保角度来看苯法的废气处理达标较之正丁烷法要困难。另外由于我国炼油产量的大幅增加，C4资源逐步丰富，为正丁烷法生产顺酐提供了机遇。目前随着国内顺酐装置生产规模逐渐放大,氧化反应器因为国内加工制造水平所限，目前单套最大的固定床反应器为年产3万t顺酐反应器，但水吸收后处理塔设备因直径过大再放大遇到瓶颈，且水吸收为间歇操作工人劳动强度大不适合大规模生产。近些年来天津市化工设计院消化吸收并改进放大ALMA工艺和亨斯曼工艺正丁烷法,在国内做了很多正丁烷氧化溶剂吸收后处理顺酐装置,在国内顺酐装置设计取得了飞跃，基本思路为前面多套氧化装置后处理集中利用溶剂吸收和解吸装置。 目前国内由天津市化工设计院设计的正丁烷法顺酐装置有兰州炼油化工总厂2万t/a正丁烷法固定床溶剂吸收顺酐装置；新疆吐哈石油天然气化工厂2万t/a正丁烷法固定床水吸收顺酐装置（后改用意大利CONSER公司溶剂吸收工艺）；新疆克拉玛依金泽公司2万t/a正丁烷法固定床水吸收顺酐装置；新疆凯涟捷公司2万t/a正丁烷法固定床水吸收顺酐装置；浙江华辰能源有限公司石化技改扩建工程（顺酐装置）两套2万t/a正丁烷法固定床水吸收顺酐装置。新建正丁烷溶剂吸收法顺酐装置有山东淄博齐翔腾达化工有限公司年产10万t顺酐项目（ALMA 工艺路线）；山东弘聚新能源有限公司5万t/a顺酐工程（ALMA工艺路线）；东营科德2.5万t/a顺酐工程（ALMA工艺路线）；淄博海益精细化工有限公司10万t/a顺酐工程（ALMA工艺路线）；濮阳市盛源能源科技有限公司年产5万t/a顺酐工程（ALMA工艺路线）；盘锦联成8万t/a溶剂吸收法顺酐装置（亨斯曼工艺路线）采用德国（DWE）4万t/a固定床反应器，两条处理能力4万t/aDBP溶剂吸收塔，集中一套处理能力8万t/a溶剂解吸塔系统。