消失模铸造作业指导书
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1 消失模铸造白区作业指导书
2 消失模铸造黑区作业指导书
3 消失模铸造黄区作业指导书
4 埋箱岗位作业指导书
消失模设备操作规程 一、设备主要工艺参数 消失模设备主要由振实系统、负压系统和砂处理系统组成，其主要工艺参数为： 1、产能：2000T/年 2、砂处理量：≥15t/h 3、粉尘含量：≤0.2%（GB16297-1996） 4、型砂回收率：≥95% 5、型砂温度：≤50℃ 二、生产前的检查 1、操作人员必须认真了解消失模铸造设备的结构、性能。 2、检查砂箱气密性。 3、检查成组的振动电机是否处于同时工作状态。（振实台上成组的电机和筛分输送机上成组的电机是否同时正常工作。） 4、检查设备上各气缸是否工作正常，有无漏气现象。 5、检查各气管连接是否严密，有无漏气现象。 6、检查各个部位的仪表和显示是否正常。（压力表、负压表和数显调控表是否正常。） 7、检查各设备中水位是否处于正常值。（负压系统、除尘器和冷却水池中水位是否正常。） 8、检查各运转部位是否润滑良好，有无硬磨现象。 9、检查各运输部位连接是否正常，有无松弛现象。（链式提升机、带式提升机和皮带输送机连接是否正常。） 10、检查链式提升机和带式提升机的凹槽内是否有积水，如有积水应将积水抽干再运行设备。 11、检查除尘器和二次筛分机内灰尘是否堆积，如有堆积应及时清理掉。 三、操作设备必须使用的工器具及必须穿戴的劳动保护品 1、劳保穿戴要求 消失模设备作业前必须按要求穿戴好安全帽、工作服，在进行埋砂作业及砂箱倾翻时必须戴防尘眼镜。 2、工器具准备要求 消失模设备作业前，需准备工件埋箱所需要的硅胶粘结装置、耐火胶泥、塑料薄膜等材料，以保证作业效率。
四、启动及停止设备的操作程序和注意事项 1、振实台操作流程 1.1、开启除尘器和雨淋加砂器下方的除尘阀，关闭其余所有除尘阀。 1.2、合上振实台电源。 1.3、将砂箱放在振实台上，按下“夹紧启动”按钮，把砂箱固定在震实台上。 1.4、按“前进”和“后退”按钮控制振实台前后移动。 1.5、把砂箱移到雨淋加砂器正下方，按“加砂启动”按钮向砂箱加入一定量的底砂。 1.6、将型砂振实。 ①、工频运行：将“X向工频/变频”和“Y向工频/变频”开关调到工频振动方式，按“X向启动”、“Y向启动”和“Z向启动”按钮分别启动X向振动、Y向振动和Z向振动。根据工件结构选择振动方向。按“X向停止”、“Y向停止”和“Z向停止”按钮振动停止。 ②、变频运行：将“X向工频/变频”和“Y向工频/变频”开关调到变频振动方式，按“振动启动”按钮则X向和Y向开始变频振动。如不需对X向或对Y向变频振动则把“X 向工频/变频”或“Y向工频/变频”开关调到关闭状态。 1.7、将准备好的泡沫模样放入砂箱，逐层加砂振实。加砂后注意用工具把型砂刮平后再振实，以避免振动损坏模样。 1.8、装砂完成后在砂箱顶部覆盖一层薄膜，然后在薄膜上再覆盖一层10mm左右厚的型砂。注意保持薄膜完整性，如有损坏应重新用好的薄膜覆盖。 1.9、移动振实台到天车能调运的位置，按“夹紧停止”按钮松开砂箱，把砂箱吊往浇注区。砂箱要缓慢吊起，避免碰撞振实台。 2、负压系统操作流程 2.1、负压在浇注前2-5分钟开启。 2.2、按“启动”按钮启动真空泵。启动前注意将其中一个分压端口调到畅通状态。 2.3、在抽负压过程中，必须保证砂箱各处处于密封状态。 2.4、真空泵启动后，等到“启动”按钮变成绿色后再调节负压。 2.5、调节各空闲分压端口的通口大小，将负压表上负压值调到需要的负压。如所有分压端口都关闭了仍不能达到要求的负压度则检查连接砂箱的管道是否漏气，如有漏气用一小块薄膜覆盖漏气口即可。 2.6、浇注过程中保持负压度。 2.7、如浇注过程中出现砂箱漏气，导致金属液流向分压器，应立刻关闭连接砂箱的分压端口，然后停止真空泵。 2.8、浇注完成后保持负压度一段时间后按“停止”按钮停止真空泵。停止前必须将其
消失模近净成形铸造工艺技术及应用 李润生 （中天创展球铁有限公司佛山顺德528313） 一消失模铸造概述 在我国已有几千年历史的传统铸造，主要用来生产机械零件的毛坯件，尽管发展到现在，也出现了许多新的方法，但是目前生产上应用最普遍的仍然是发展较早的砂型铸造。 手工砂型铸造通常又被称之为翻砂。它必须借助于铸模（用木材或金属制成），才能将型砂制成的需形状的铸型，但是这类用木材或金属制成的模样，必须在浇注前从铸型中取出，否则就无法浇注。因此，这种工艺显得特别复杂，工序多、劳动强度大、生产周期长、成本高，而且铸件精度不够理想，表面较粗糙，加工余量大，甚至对于某些复杂的零件还无法实现活块整体铸造，这就成了砂型铸造的致命弱点。 为了改善砂型铸造的状况，人们作了不少努力，近代高速粘土湿砂射压造型和静压造型的应用，呋喃树脂自硬砂，有机酯硬化和微波加热水玻璃砂的应用，达到砂型铸造的先进水平。但是对于那些单件小批量、形状较为复杂的大中型铸件、大批量生产的复杂铸件如何来实现“高效、优质、清洁、低成本、高精度、”的生产要求，成了铸造工作者急待解决的重大课题。在消失模铸造法出现之后，这个问题得到了解决。消失模铸造是一种近无余量、精确成型的铸造方法，被铸造界的权威人士称为“21世纪的铸造工艺革命”和“最值得推广的绿色铸造工程”。 消失模铸造与传统的粘土砂铸造的主要工艺流程比较如下图：
消失模实型铸造法、干砂负压铸造法分别代表了消失模铸造发展的两个阶段，也是当前世界各地广泛使用的、已相互独立的两种铸造方法。 实型铸造法（FM法）：就是用泡沫聚苯乙烯模代替铸模进行造型，其方法主要是用化学自硬砂造型，模样不取出呈实体铸型，浇入金属液，模样气化，而得到理想铸件的一种铸造方法。该法的工艺过程是将泡沫塑料制成的模样，置入砂箱内填入造型材料后夯实，模样不取出构成一个没有型腔的实体铸型，当金属液浇入铸型时，泡沫塑料模在高温金属液的作用下迅速气化、燃烧而消失，金属液取代了原来泡沫塑料模样所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。目前用化学自硬砂作为填充材料的实型法适用于生产单件中大型铸件。以下是呋喃树脂砂FM法主要工艺流程： 干砂负压铸造法（EPC法）：干砂负压铸造法是将真空密封造型法与实型铸造进行工艺嫁接而形成的一种新的铸造方法，因而它保留了真空密封造型法和实型铸造的主要优点，克服了它们各自的缺点和局限性。这不仅是实型铸造技术的新突破，更是实型铸造法的新发展。在干砂填充成型法基础上，采用负压浇注，不仅利用砂箱内外压差使干砂紧实，还保证了泡塑模在真空下气化，这样所产生的气体量大大减少，产生的气体也能及时和有效地排放。由于金属液被浇注进入真空状态下的型腔，因此铸件表面精度很高，同时简化了造型操作，无须混砂工序，铸件容易落砂清理，极少粉尘污染，减少了气孔以及根除了由粘结剂等添加物引起的铸造缺陷。该方法已成为消失模铸造的最重要方法。EPC法工艺流程如下：
消失模铸造基础知识 什么是消失模铸造？ 消失模铸造技术是将与铸件尺寸形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂层并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在一定条件下浇注液体金属，使模型气化并占据模型位置，凝固冷却后形成所需铸件的方法。对于消失模铸造，有多种不同的叫法。国内主要的叫法有“干砂实型铸造”、“负压实型铸造”，简称EPC铸造。国外的叫法主要有：Lost Foam Process (U.S.A)、P0licast Process(Italy)等。 与传统的铸造技术相比，消失模铸造技术具有与无伦比的优势，因此被国内外铸造界誉为“二十一世纪的铸造技术”和“铸造工业的绿色革命”。 ____________________________________________________________________________ 消失模生产的基本技术要求 消失模铸造技术作为一种铸件近静形成形方法，近年来得到了快速发展。在国外由于机械化、自动化消失模铸造生产线的陆续建成投产及所产生的显著的经济和社会效益，使消失模铸造技术显现出强大的生命力。前一段时间我国的消失模铸造技术应用虽然进展缓慢，但在近几年得到了快速发展。特别是由于消失模铸造设备投资少、工艺路线短，许多原有的中小铸造企业也越来越多地采用该项技术。但是，有些企业对一些操作问题未能加以重视，使得在生产过程中出现了一些问题，对铸件的质量产生了很大影响。 1．模型制作 在消失模铸造工艺中，模型制作是一个非常重要的环节。EPS原料的选择、模型的加工工艺、尺寸精度、模型密度、浇注时热解产物多少等因素的控制，是获得优质铸件的前提。现有的中小企业模型制作有以下几种方式： (1) 用包装EPS板材切割、粘接而成。 (2) 自制模具，委托外厂加工。 (3) 自制简易的预发成型设备。 采用上述方法制作模型，普遍存在不重视模样密度变化的现象，特别是模型在委托外厂加工时水分不易控制，经常性出现浇注时铁水从浇口中反喷或铸件出现冷隔、浇不足等现象。为此在生产过程中应加强对模型密度的检验，增加对模型的烘干时间等方法；EPS珠粒经工艺实验选定后，不能随意改变原料生产厂家；预发时用称量工具控制珠粒密度，改变凭人工经验控制珠粒密度的方法；采取上述方法后，使问题得到了解决。 2．振动存在的问题 振动紧实是消失模铸造的四大关键技术之一，振动的作用是使干砂在砂箱中产生动态流动，提高干砂的充填性及其密度，防止出现铸造缺陷。在干砂振动充填时，比较理想的状况是，干砂在振动过程中进行有序流动，在保证模型不变形的前提下，均匀地充填到模型的各个部位，使砂箱内型砂获得较高和较均匀的充填密度。中小企业的消失模铸造振动台多为自制设备，在振动时，最常见的现象是由于振动操作不当，造成模样变形、涂料层开裂等，从而造成相应的铸造缺陷。有些振动台本身由于激振力过大、同一组电机的偏振块不平衡也易造成模样变形。为此，主要应调整激振力、振幅和振动时间；对于尺寸较大而结构简单的铸件，可将六个电机的三维振动改为双电机的垂直或水平振动；特别是通过检测仪器对振动台的各参数加以检测和调整，使之达到设计的要求。 3．涂料使用存在问题 在消失模铸造工艺中，使用涂料可提高模样的刚度和强度，使EPS模样与铸型隔离，防止粘砂及铸型塌陷；在浇铸过程中允许模样高温分解产物及时顺利地通过涂层排出。涂料一般由
消失模铸造工艺规程（初稿） 1、消失模铸造工艺流程： 2、国产可发性EPS珠粒的技术指标： 2.1 发泡剂质量分数6.0~8%，使用时最低不低于5.5%。 2.2 剩余苯乙烯单体质量分数含量不大于0.1% 2.3 相对分子量在18万~27万。 2.4 含水量小于0.5%（体积分数）。 2.5 密度1.03g/cm3，表观密度0.6 g/cm3 2.6 根据铸铁件最小壁厚选取EPS粒度，具体铸铁件选取规格如下： 2.7 EPS珠粒粒度应均匀，每一粒径范围的过筛率不小于90%。
2.8 EPS珠粒应按使用量、质保期分批做好标识，低温铁桶密封储存，最 好冷藏（-12~-10℃），确保使用时发泡剂含量符合工艺要求。 3. 3、铸造用泡沫塑料的规格型号：8 Zkb-18，密度0.015~0.020g/cm3，EPS珠粒筛号10~16，板材， 物理性能符合标准要求。 4、预发泡 使用间隙式蒸汽预发机完成EPS珠粒预发。 4.1 按设备操作工艺规程点检设备，在设备逐项性能良好的前提下启动。 4.2 核对EPS珠粒的生产批号、存放时间、发泡剂含量、粒度等指标是否 符合工艺要求。EPS珠粒应于使用时开封，同时取样检验。检验项目 包括：表观密度、水分、粒度、发泡剂含量。对已经开封的要依据开 封时间核对是否超过规定的存放时间或检验其发泡剂含量。 4.3 严禁使用超过质保期或发泡剂含量小于 5.5%的EPS珠粒。 4.4 控制温度95~105℃，压力0.01~0.04MPa, 时间60~120S。 4.5 预发泡后的珠粒，装入熟化框，转入熟化工序。在熟化框标识卡上做 好预发完成时间、数量等记录。 5、预发珠粒的熟化 5.1 对预发后的珠粒，应测量其堆积密度及水分，一般堆积密度 0.016~0.022g/cm3，水分2%以下。 5.2 参照下表确定预发珠粒的熟化时间：
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1. 白模制造作业指导书 铸技—001 白模制造作业包括：制模材料，切割操作，粘结，涂料及干燥。 1.1制模材料 1．铸造用泡沫塑料不同于包装及建筑材料，应密度小、发气量小、热解残留物小、含碳量小、颗粒小、刚性好、加工性能好、无夹杂物。比重在18—22㎏/立方米范围。常规件用小密度摸样，要求较高的铸件采用高密度。 2．EPS板制模前应经过干燥处理。 3．模样粘结用胶应无毒，不能腐蚀、溶化模样材料，快干性能好，并来得及操作，粘结强度好，粘结牢固。 4．胶易于气化、分解、发气量小、残渣少、干燥后不脆，有一定的柔韧性。常用的冷胶为WPH—1胶。 5．制模样板必须符合工艺规定，尺寸、形、位精确，牢固可靠。模板材料要有一定的耐磨、耐热性能。样板必须方便、有利于制模操作。 6．样板需经检验后才能使用。反复使用的样板在每一次使用前均需经过质检。 1.2 切割操作 1．无论是使用切割平台还是手工切割操作，均应根据所切材料大小、薄厚、选择合适的切割丝，调定好合适的切割温度，检查样板、标尺无误后，相关人员密切配合才能进行。 2．EPS板开坯时，首先要找好平面，作出基准平面，找出直角，按制作需要，画出中心线，认真对正样板与坯料各位置线，并将样板用钉固定，确认无误，才能切割。 3．切割丝切割时，必须紧贴样板，平行，均速动作。温度过高、过低、运作过快、过慢、都会对质量造成不利的影响。 4．为实现正确的操作，保证切割面平整、一致。切割时对主要点位要进行应答操作，切割过程不能沉默进行。
1.3 粘结 1．模样粘结应少用胶，粘结时双面抹胶，待胶面稍干，不粘手时，再进行粘合操作。并注意压紧，挤出多于的胶液。 2．粘结处可以插钉固定，但一定少用。特殊材质铸件，不可插钉。 3．粘结处不能有缝隙存在，缝隙无法消除时，必须用纸认真封闭，以免形成铸造缺陷。 4．模样工作面必须光洁，形状、尺寸、位置精确。不平处需用细砂布打磨平整，有缺陷必须认真妥善处理。 1.4 涂料及干燥 1.模样上涂料前，应经适当的干燥处理，去除表面水分，已利涂料干燥，并防止模样变形，或产生其他铸造缺陷。 2．应根据产品不同材质的需要，选择相应的涂料，（涂料的制配另有规定）3．模样一般应涂三遍涂料，干燥后的涂料厚度不少于1.5㎜，并有足够的强度。 4涂料的涂挂方法，主要有浸涂、刷涂、淋涂等。使用最多的是浸涂。其操作简便，节约涂料，涂层均匀。 5．在上涂料的操作过程中，应经常用手对涂料进行搅拌。 6．涂料必须均匀的覆盖模样，没有缺涂，流淌，或者夹杂气泡的现象存在。 7．模样上涂料后，可适当抖动，以便涂层均匀并去除多余的涂料。 8．上涂料后的模样，从容器取出运送、干燥、放置时均应防止变形。 9．EPS板的软点在70℃左右，因此上涂料后模样的干燥温度不能大于60℃。为达到最佳干燥条件，还应控制干燥室湿度。一般要求相对湿度不应大于30﹪。 10．为防止模样干燥中变形，可制作适宜的支撑工具，主要的是注意合理的摆放。 11．干燥后的模样应作一次全面的修补，特别注意挂钩孔内的污物要彻底去除，并用泡沫充填，对于模样表面涂料缺失及裂纹，应用较稠的涂料进行补刷处理及干燥。 12．干燥后的模样可以搁置待用，但组箱前要再烘干一下，去除潮气。
消失模铸造工艺的特点 1.铸件精度高 消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺,该工艺无需取模、无分型面、无砂芯,因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度,并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm；铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工间。 2.设计灵活 为铸件结构设计提供了充分的自由度。可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。 3.无传统铸造中的砂芯 因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁厚不均。 4.清洁生产 型砂中无化学粘结剂,低温下泡沫塑料对环境无害,旧砂回收率95%以上。 5.降低投资和生产成本 减轻铸件毛坯的重量,机械加工余量小。 消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产，要进行具体分析。主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。1.铸件的批量批量越大,经济效益越可观。2.铸件材质其适用性好与差的顺序大致是:灰铸铁--非铁合金--普通碳素钢--球墨铸铁--低碳钢和合金钢;通过必要的准备以不致使工艺实验、调试周期过长。3.铸件大小主要考虑相应设备的使用范围（如振实台，砂箱）。4.铸件结构铸件结构越复杂就越能体现消失模铸造工艺的优越性和经济效益,对于结构上有狭窄的内腔通道和夹层的情况,采用消失模工艺前需要预先进行实验,才能投入生产。 6.国内外消失模铸造技术发展现状 1990年，美国通用汽车公司在Saturu建立了一个年产5.5万吨的新铸造厂,有三条全自动的消失模铸造生产线。 1991年，意大利菲亚特公司在都灵建成欧洲最大规模的消失模生产车间，年产量1.5万吨。 1993年，德国宝马公司建成年产20万只各种规格铝合金气缸盖
消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法 平静心788 2016-06-29 关注 看废品，查原因，找出解决问题的方法,然后,规范工艺纪律,使企业的效益上一个新的台阶。本文就消失模铸造常见的:碳缺陷、冷隔、皱皮、表面多肉、进渣、进砂、塌箱、粘砂、压痕、鼠咬痕等缺陷总结出产生的原因并提出解决方案。 1 碳缺陷产生的原理和解决方法 碳缺陷是消失模铸造特有的一种缺陷,表现为塑料泡沫熔化产物残留在铸件上,占据了铁液位置,造成碳缺陷。原因如下: 图1 1.1 负压不够 A. 工艺设计不够:有的企业片面控制粘砂,负压设计太低,如:灰铁铸件用-0.03Mpa,薄壁件勉强交货,厚大件因为气化物多,负压抽不及产生碳缺陷。 解决方法:修改工艺,提高箱内真空度。
B. 设备缺陷 (1)砂箱漏气:砂箱在负压作用下有丝丝漏气声,虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物,形成碳缺陷。 解决方法:焊补砂箱。 (2)砂箱纱网堵塞使负压抽不走气泡沫气化物,致使箱内负压低,形成碳缺陷。 解决方法:更换砂箱纱网。 (3)砂箱负压管道设计时截面积小,抽气流量不够, 虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物而形成碳缺陷。解决方法:加大抽气管道截面积a.加粗管道b.增加负压抽气管道。 图2 (4)自动负压对接装置偏移漏气,造成箱内负压低。 解决方法:检查负压对接装置。 (5)水循环真空泵缺水:无水密封引起负压低。 解决方法:检查水源供水。 (6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。铁和砂混合物),使塑料薄膜封不严砂箱,抽真空时漏气,形成碳缺陷。
解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。 图3 (7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气,箱内负压降低,形成碳缺陷。 解决方法: 用塑料薄膜堵漏。 (8)塑料薄膜抽到主管道内,阻挡气流畅通过,形成碳缺陷。 解决方法:一旦发现负压管道真空度不够,其他原因排除后,检查滤砂罐。 1.2 浇注过程引起负压不够 (1)浇口杯底部塑料薄膜在铁液浇注时被烫破,使箱内负压降低。形成碳缺陷。 解决方法: 浇口杯底部用泥条隔离塑料薄膜,避免烫破塑料薄膜。(2)浇注时浇包没有对准浇口杯,使铁液洒到浇口杯外,因散砂厚度不够,铁液烫破塑料薄膜,使箱内负压降低,形成碳缺陷。 解决方法:增加散砂厚度,铁液对准浇口杯浇注。
消失模铸造工艺简述 消失模铸造是把涂有耐火材料涂层的泡沫塑料模样放入砂箱，模样四周用干砂充填，采用微震加负压紧实，在没有芯子的情况下浇注液态金属，在浇铸和凝固过程中继续保持一定的负压，使泡沫塑料气化继而被金属取代形成铸件的一种新型铸造工艺方法。 一．消失模铸造的工艺流程如下： 1）预发泡 模型生产是消失模铸造工艺的第一道工序，复杂铸件如汽缸盖，需要数块泡沫模型分别制作，然后再胶合成一个整体模型。每个分块模型都需要一套模具进行生产，另外在胶合操作中还可能需要一套胎具，用于保持各分块的准确定位，模型的成型工艺分为两步，第一步是将聚苯乙烯珠粒（EPS）预发到适当密度，一般通过蒸汽快速加热来进行，此阶段称为预发泡。 2）模型成型 经过预发泡的珠粒要先进行稳定化处理，然后再送到成型机的料斗中，通过加料孔进行加料，模具型腔充满预发的珠粒后，开始通入蒸汽，使珠粒软化、膨胀，挤满所有空隙并且粘合成一体，这样就完成了泡沫模型的制造过程，此阶段称为蒸压成型。 成型后，在模具的水冷腔内通过大流量水流对模型进行冷却，然后打开模具取出模型，此时模型温度较高而强度较低，所以在脱模和储存期间必须谨慎操作，防止变形及损坏。 3）模型簇组合 模型在使用之前，必须存放适当时间使其熟化稳定，典型的模型存放周期多达30天，而对于用设计独特的模具所成型的模型仅需存放2个小时，模型熟化稳定后，可对分块模型进行胶粘结合。大批量生产的铸件其分块模型胶合必须使用热熔胶在自动胶合机上进行，才能保证粘合精度。中小批量生产的铸件可采用冷粘胶手工粘合，胶合面接缝处应密封牢固，以减少产生铸造缺陷的可能性 4）模型簇浸涂、干燥 为了每箱浇注可生产更多的铸件，有时将许多模型胶接成簇，把模型簇浸入耐火涂料中，然后在大约30～60C（86-140F）的空气循环烘炉中干燥2～3个小时，干燥之后，将模型簇放入砂箱，填入干砂振动紧实，必须使所有模型簇内部孔腔和外围的干砂都得到紧实和支撑。 5）浇注 模型簇在砂箱内通过干砂振动充填坚实后，抽真空形成负压加强紧实度，铸型就可浇注，熔融金属浇入铸型后，模型气化被金属所取代形成铸件。在消失模铸造工艺中，浇注速度比传统空型铸造更为关键。如果浇注过程中断，砂型就可能塌陷造成废品。因此为减少每次浇注的差别，最好使用自动浇注机。 6）落砂清理
消失模铸造详情 消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。 1958年,美国的H.F.shroyer发明了用可发性泡沫塑料模样制造金属铸件的专利技术并取得了专利(专利号USP2830343)。最初所用的模样是采用聚苯乙烯(EPS)板材加工制成的.采用粘土砂造型,用来生产艺术品铸件。采用这种方法,造型后泡沫塑料模样不必起出,而是在浇入液态金属后聚苯乙烯在高温下分子裂解而让出空间充满金属液,凝固后形成铸件。1961年德国的Grunzweig和Harrtmann公司购买了这一专利技术加以开发,并在1962年在工业上得到应用。采用无粘结剂干砂生产铸件的技术由德国的H.Nellen和美国的T.R.Smith于1964年申请了专利。由于无粘结剂的干砂在浇注过程中经常发生坍塌的现象,所以1967年德国的A.Wittemoser采用了可以被磁化的铁丸来代替硅砂作为造型材料,用磁力场作为"粘结剂"。这就是所谓＂磁型铸造＂。1971年,日本的Nagano发明了V法(真空铸造法),受此启发,今天的消失模铸造在很多地方也采用抽真空的办法来固定型砂。在1980年以前使用无粘结剂的干砂工艺必须得到美国"实型铸造工艺公司"(Full Mold Process,Inc)"的批准。在此以后,该专
利就无效了。因此,近20年来消失模铸造技术在全世界范围内得到了迅速的发展。 消失模铸造工艺的特点 消失模工艺的砂... 1.铸件精度高:消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺,该工艺无需取模、无分型面、无砂芯,因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度,并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。铸件表面粗糙度可达Ra3.2至1 2.5μm；铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工间。 2.设计灵活:为铸件结构设计提供了充分的自由度。可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。 3.无传统铸造中的砂芯因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁厚不均。 4.清洁生产型砂中无化学粘结剂,低温下泡沫塑料对环境无害,旧砂回收率95%以上。 5.降低投资和生产成本减轻铸件毛坯的重量,机械加工余量小。 消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产，要进行具体分析。主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。1.铸件的批量
造型合模作业指导书 一、砂箱检查 1、砂箱吊轴（吊攀）如有脱落、断裂、裂纹的情况不能使用； 2、砂箱箱带（即横档）要牢固不脱焊，（横档脱焊后一是砂箱防胀箱能力下降导致铸型型壁位移形起缩松，二是 合箱后在上箱加压铁易压坏铸型）。横档要平整不上翘，横档上的残铁要清除干净。否则造型时砂泥不能刮平，合箱架压铁时也容易压坏砂型 3、横档妨碍浇冒口的正确位置时要及时更换砂箱或加高砂箱或切割横档。 下面的图片显示错误的操作：由于冒口碰砂箱横档，冒口颈歪，对冒口补缩不利。 4、上砂箱与下砂箱在上下型板上的位置应尽可能保持一致，这样在合箱后螺丝孔容易对齐。避免合箱后无法架 螺丝而割砂箱的麻烦。 5、当砂箱高度不够需要数只箱圈迭加起来使用时一定要用同一外形规格的砂箱，避免由于砂箱不同而不同在翻 身时箱框受力不均顶坏铸型形起坏型或射箱事故。见图例
6、砂箱吃砂量满足下表要求 模样平均轮廓尺寸（长+宽）÷2 铸件、浇口、试块、侧 冒口（出气）离砂箱内 壁尺寸 侧面芯头至砂 箱内壁尺寸 铸件或浇口管 离开横档距离 <700 70 60 ≥50 700-1500 100-120 90 1500-2000 110-130 100-110 ≥60 ＞2000-3000 120-140 110-120 ＞3000 150-160 120-140 ≥70 7、方砂箱在型板上布置时要分析铸型特点，判断吊轴方向放在哪一侧才能更有利于砂箱翻身而不损坏铸型，架 设砂箱后要检查上下箱的吊轴（或吊攀）是否在同一侧。 8、多只砂箱一起翻身时，为防止翻身时砂箱之间错动，除考虑砂箱之间紧固外，也可在箱边上临时用钢板烧焊 加固，防止各箱圈剪切错动。 9、砂箱侧面箱壁上的小出气孔是为浇注后砂型出气而设置的，如发现吃砂量小（或砂泥厚度薄）时为防止射箱 要事先将这一区域的砂箱出气孔堵上，同时造型抛砂时这个地方也要加强紧实。 10、往型板上架砂箱之前要做好砂箱的清洁工作，砂箱上残存的散砂泥、生锈的铁皮、封箱条、披缝铁等杂物 要事先清理干净后才可将砂箱架到型板上。 11、造型用的砂箱使用前要检查加工面是否有凸起物（如锈斑、污垢、撞坏后的起皮或翘边）。 12、刚开箱的烫的砂箱不能用于造型，防止砂泥硬化过快影响型砂强度 二，模具准备 1、进场模具是否与计划一致，件号是否搞错；模具上的铸字是否清晰齐全，并在模具上指定位置摆放铸件的 炉号。 2、模具无缺损、不变形、模具表面光滑、芯盒齐全、型板平直； 3、模具表面起皮，拉毛、破损的地方要及时联系木模维修人员进行维修； 4、检查活块定位是否过松、是否破损、是否脱落，活块硬线是否清晰，有没有可能活块会放反；要防止活块 放反！活块安放后要检查是否太松、活块与周围模具是否接齐，有没有凸出或凹进模具表面的现象。 5、检查外模镶块及泥芯插块缝隙内的残余散砂要吹清； 6、检查模具圆角处的嵌头有无脱落； 7、新制模具油漆不干时不要造型； 8、提前1小时以上上好模型脱模剂,保证脱模剂干燥后才能填砂。在模具上涂涮脱模剂，通常涂涮一次可造 型数次。 9、上脱模剂前要把模具清理干净，尤其是模具的死角或是铸字的角落。对模具表面的黑色污垢要用铲刀、砂 纸清洁干净后再上脱模剂，对于模具起皮或损坏的地方要立即联系模具工修理后再上涂料； 三、冷铁准备 1、冷铁尺寸符合工艺要求 2、用作明冷铁的铁冷铁要求表面光洁、无锈、无孔洞、表面无线状缺陷、干燥，表面无塌角或圆角；为此每次 使用前要经过清理工序如抛丸处理（冷铁在清理滚筒清理时会导致冷铁边角损坏故应少用或不用这种清理方法）或手工打磨。并在每次发往车间使用前在冷铁上割一条槽以标明冷铁使用次数。冷铁使用超过5次时要对工作面加工处理，并打磨去除原先的槽，这样可以再使用5次，直到冷铁尺寸超出工艺要求后作报废处理； 如果冷铁不能加工后再利用时要作报废处理。 3、明冷铁与模具接触面要服贴. 4、在放砂时，要先手工紧实把冷铁用砂固定好； 5、在芯头周围放冷铁时，当冷铁外形与芯头匹配时可紧靠芯头，见下左图；当冷铁外形与芯头不匹配时要离开 芯头一段距离（20mm以上），使这一段砂泥牢固不脱落，见下右图。
消失模铸造技术简介及工艺流程模板
消失模铸造工艺简述消失模铸造是把涂有耐火材料涂层的泡沫塑料模样放入砂箱, 模样四周用干砂充填, 采用微震加负压紧实, 在没有芯子的情况下浇注液态金属, 在浇铸和凝固过程中继续保持一定的负压, 使泡沫塑料气化继而被金属取代形成铸件的一种新型铸造工艺方法。一．消失模铸造的工艺流程如下: 1) 预发泡 模型生产是消失模铸造工艺的第一道工序, 复杂铸件如汽缸盖, 需要数块泡沫模型分别制作, 然后再胶合成一个整体模型。每个分块模型都需要一套模具进行生产, 另外在胶合操作中还可能需要一套胎具, 用于保持各分块的准确定位, 模型的成型工艺分为两步, 第一步是将聚苯乙烯珠粒( EPS) 预发到适当密度, 一般经过蒸汽快速加热来进行, 此阶段称为预发泡。 2) 模型成型 经过预发泡的珠粒要先进行稳定化处理, 然后再送到成型机的料斗中, 经过加料孔进行加料, 模具型腔充满预发的珠粒后, 开始通入蒸汽, 使珠粒软化、膨胀, 挤满所有空隙而且粘合成一体, 这样就完成了泡沫模型的制造过程, 此阶段称为蒸压成型。
成型后, 在模具的水冷腔内经过大流量水流对模型进行冷却, 然后打开模具取出模型, 此时模型温度较高而强度较低, 因此在脱模和储存期间必须谨慎操作, 防止变形及损坏。 3) 模型簇组合 模型在使用之前, 必须存放适当时间使其熟化稳定, 典型的模型存放周期多达30天, 而对于用设计独特的模具所成型的模型仅需存放2个小时, 模型熟化稳定后, 可对分块模型进行胶粘结合。大批量生产的铸件其分块模型胶合必须使用热熔胶在自动胶合机上进行, 才能保证粘合精度。中小批量生产的铸件可采用冷粘胶手工粘合, 胶合面接缝处应密封牢固, 以减少产生铸造缺陷的可能性 4) 模型簇浸涂、干燥 为了每箱浇注可生产更多的铸件, 有时将许多模型胶接成簇, 把模型簇浸入耐火涂料中, 然后在大约30～60C( 86-140F) 的空气循环烘炉中干燥2～3个小时, 干燥之后, 将模型簇放入砂箱, 填入干砂振动紧实, 必须使所有模型簇内部孔腔和外围的干砂都得到紧实和支撑。 5) 浇注 模型簇在砂箱内经过干砂振动充填坚实后, 抽真空形成负压加强紧实度, 铸型就可浇注, 熔融金属浇入铸型后, 模型气化被金属所取
消失模铸造白区操作规程 模样对消失模铸造至关重要，它不仅仅是消耗材料还决定着产品外部质量，并直接与金属液接触，参与铸件形成过程，对产品内在质量关系重大。 一、制模材料： １.铸造用泡沫塑料不同于包装及建筑材料，应密度小、发气量小、热解残留物小、含碳量小、颗粒小、刚性好、加工性能好、无夹杂物。比重在１５－２５ｋｇ／立方米范围。 ２.ＥＰＳ板制模前应经过干燥处理。 ３.模样粘结用胶应无毒，不能腐蚀、溶化模样材料，快干性能好，并来得及操作，粘结强度好，粘结牢固。 ４．胶易于气化、分解、发气量小、残渣少、干燥后不脆，有一定的柔韧性。常用的冷胶为ＷＰＨ－１胶。 ５．制模样板必须符合工艺规定，尺寸、形、位精确，牢固可靠。模板材料要有一定的耐磨、耐热性能。样板必须方便、有利于制模操作。 ６．样板需经检验后才能使用。反复使用的样板在每一次使用前均需经过质检。 二、切割操作：
１.无论是使用切割平台还是手工切割操作，均应根据所切材料大小、厚薄、选择合适的切割丝，调定好合适的切割温度，检查样板、标尺无误后，相关人员密切配合才能进行。 ２.ＥＰＳ板开坯时，首先要找好平面，作出基准平面，找出直角，按制作需要，画出中心线，认真对正样板和坯料各位置线，并将样板用钉固定，确认无误，才能切割。 ３.切割丝切割时，必须紧贴样板，平行，均速工作。温度过高、过低、运行过快、过慢，都会对质量造成不利的影响。 ４.为实现正确的操作，保证切割面平整、一致。切割时对主要点位要进行应答操作，切割过程不能沉默进行。 三、粘结： １.模样粘结应少用胶，粘结是双面用胶，待胶面稍干，不粘手时，再进行粘合操作。并注意压紧，挤出多余的胶液。 ２.粘结处可以插钉固定，但一定少用。特殊材质铸件，不可插钉。 ３.粘结处不能有缝隙存在，缝隙无法消除时，必须用纸认真封闭，以免造成铸造缺陷。
安全技术操作规程 (铸造) 龙工（）铸锻有限公司
“ 劳动者在劳动过程中必须格遵守安全操作规程” 摘自《人民国劳法》从业人员在作业过程中，应当格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。 从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。 人业人员发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。 摘自《人是全生产法》
目录 ·安全生产守则 ·安全生产恶性违规行为的认定条款四、制模工部 ·铸造安全技术操作规程（一）发泡机操作工 一、熔炼工部（二）成型机操作工 （一）熔炼工五、造型工部 （二）打修炉操作工（一）手工造型工 （三）行车配料工（二）自硬砂造型工 （四）熔炼维修电工、钳工（三）HWS线造型工 （五）修包操作工（四）DISA线造型工 （六）熔炼工部搬运、辅助工（五）消失模线造型工 （七）熔炼工部铁水叉运工（六）控制室（控制面板）操作工二、砂处理工部（七）手工浇注工 （一）砂处理控制室操作工（八）机械浇注工 （二）热气流烘干送砂工（九）造型线落砂机机械手操作工（三）砂处理维修电工、钳工（十）造型线维修电工、钳工（四）砂处理搬运、辅助工（十一）造型线搬运、辅助工三、制芯工部六、清理工部
（一）热芯盒射芯机制芯工（一）手工清理工 （二）冷芯盒射芯机制芯工（二）滚筒清理工 （三）组芯工（三）抛丸清理工 （四）修芯工（四）机械手操作工 （五）芯铁工（五）砂轮机浇口磨削工（六）手工浸涂工（六）铸件热处理工 （七）型芯辊道输送工（七）铸件焊补工 （八）型芯烘干工（八）铸件喷漆工 （九）树脂砂配砂工（九）铸件浸渗工 （十）三乙胺尾气处理装置安全操作规（十））清理线维修电工、钳工（十一）三乙胺气体发生器安全操作规（十一）清理线搬运、辅助工（十二）制芯维修电工、钳工（十二）铸件检查工 （十三）制芯搬运、辅助工（十三）车间把关员 七、木模、塑料、瓷模工 1、木模工 2、塑料、瓷模工 八、电工安全操作规程 九、钳工安全操作规程 十、砂轮机安全操作规程 十一、手持电动工具安全操作规程 十二、切割机安全操作规程 十三、液压机安全操作规程 十四、台式钻床安全操作规程 十五、电动葫芦安全操作规程 十六、电焊工安全操作规程 十七、气焊、气割安全操作规程 十八、行车安全操作规程 十九、叉车安全操作规程 二十、装载机安全操作规程 附：触电急救知识
消失模铸造工艺流程及车间环境状况分析消失模铸造简称EPC，又称气化模铸造或实型铸造。它是采用泡沫塑料模样代替普通模样紧实造型，造好铸型后不取出模样、直接浇入金属液，在高温金属液的作用下，泡沫塑料模样受热气化、燃烧而消失，金属液取代原来泡沫塑料模样占据的空间位置，冷却凝固后即获得所需的铸件。 消失模铸造工艺简图： 消失模铸造生产线的工艺流程分为白区与黑区两大部分。 一、白区工艺流程： 首先根据铸件的材质以及壁厚选择适合它的原始珠粒。将原始珠粒按定量加入间歇式予发机中进行预发泡，使其达到工艺要求的密
度，通过予发机硫化床干燥后发送到熟化仓内进行熟化。熟化后的珠粒运送到成型间，将珠粒注入到成型机上的模具中，通蒸汽将其膨胀融解成型，形成铸件模样，通冷水进行冷却降温，使白模具有一样的强度，这时成型机起模人工取出白模放到白模烘干车上，运输至热风隧道通过式烘干室进行烘干。白模烘干车在烘干室轨道上行走，每推进室内一车，在另一端顶出一车，以此循环。烘干室采用热风强制循环系统，烘干室内的温度及湿度通过PLC自动控制达到工艺要求，大大提高了生产效率，并节约能源。白模烘干后运输到组模间组装、粘结浇冒口。组装好的白模运输至一次涂料间浸刷涂料，不同材质的铸件选择不同的涂料配方，将原材料放入涂料搅拌机中进行搅拌，达到工艺要求时间后测试涂料密度，经测试合格后再放入涂料槽中供工人使用。将浸刷好的白模放到烘干车上运输至黄模一次烘干室进行烘干，烘干后的黄模运输到二次涂料间进行二次浸刷涂料，达到工艺要求的涂层厚度，再运输至黄模二次烘干室进行烘干、修补。经过二次烘干后的黄模用烘干车运输到黑区造型工部进行填箱、造型，烘干车空车返回成型间。至此白区工艺流程全部结束。 二、黑区工艺流程： 1、造型工部： 造型工部由两条造型线和一条回箱线组成，砂箱的循环运行是由砂箱轨道、手动变轨车来完成，每一条生产线由工艺要求的砂箱数量组成。每一条造型线由一台2吨单维振实台，两台4吨变频三维振实台组成。造好型的砂箱依次进入两条浇注冷却线，浇注冷却线由真空对接机组成。浇注冷却线进入一定数量砂箱后真空对接机自动对接、人工浇注。浇注完成后进行保压冷却，保压后真空对接机复位，撤真空，保压结束后进入冷却段进行冷却。在这两条浇注线浇注的同时，造型线造好型的砂箱依次进入令外两条浇注线等待浇注，并重复前两条浇注线的动作，以此循环。 本造型工部采用BSZ-04k变频三维振实台，其结构及工作原理：
消失模铸造生产线 使用与保养规程
一、概述 本使用与保养规程用于消失模铸造生产线的砂处理系统，造型系统，真空系统，电控系统的维护与保养。 1、生产纲领 1.1、生产能力：生产灰铸铁壳体件（年工作为300天, 工人年时基数2400小时，按单班生产计）。 1.2、综合几种铸件的种类、材料牌号、单重及规格，方案设计参考数据：材料牌号HT250，单件重50kg。 2、设备的运行环境： 2.1、环境温度：-5℃～40℃ 2.2、夏季湿球温度：27.5℃ 2.3、环境湿度：≤90% 2.4、电源：AC380±10%/50±2%HZ/PEN 三相四线制 2.5、压缩空气：0.45Mpa～0.55Mpa 2.6、上水： 0.3Mpa 2.7、蒸汽： 0.5Mpa 2.8、噪声：≤75dB(A)， 2.9、粉尘：≤25mg/m3 二、工艺分析 1、产品工艺分析 通过对6种参考铸件进行工艺分析，初步确定：确定砂箱尺寸为1200 mm×1000 mm×1300 mm可满足工艺要求。为确保预期产能的顺利
实现，以下设计中每次造型装箱的参考铸件数量按每箱4件考虑。2、生产线工艺流程： 本消失模生产线由白区车间和黑区车间组成。 白区车间组成：模型制造工部（珠粒预发→熟化→成型→白模烘干）、模型粘结组合工部（组模→烘干）、涂层制备工部（一次涂料→烘干→二次涂料→烘干→三次涂料→烘干）； 黑区车间组成：熔炼工部、造型工部、浇注工部、砂处理工部、清理工部。 三、生产线的使用说明： 本线是根据年产量对黑区各工部能力进行设计，然后以计算出的黑区生产能力为基础，进行白区各工部的匹配设计计算。 1、生产线黑区 根据相关工艺参数（年产量、产品）及对产品的工艺分析（砂箱尺寸）可以确定黑区自动线分为造型工部、浇注工部、砂箱输送循环、砂处理工部。 1.1、造型工部 根据消失模造型工艺流程和本生产线自动化技术要求，设计此生产线的造型工艺流程为：加底砂、振实→放模→加砂、振实（造型）→覆封箱膜、加盖砂等工位。 1.1.1、加底砂、振实工位 该工位设计为自动加砂，与后续工位三维振实台连锁控制，根据不同产品需要的底砂量控制闸板雨淋加砂器加砂。加砂量通过气缸控制闸
铸造工艺 作业指导书 文件编号：Q/KV-WD-15 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 颁布日期：2012.10.15 实施日期：2012.10.30
1.0主题内容与适用范围 本规范规定了阀体、套管头、油管头等附件的铸造操作程序及要点。 本规范适用于公司外协阀体、套管头、油管头等附件的铸造操作程序的铸造，铸件。 2.0引用标准 MSS SP-55《阀门、法兰、附件和其他管件用铸钢件表面无规则测定的目视检验方法的质量标准》 GB7233-87《铸钢件超声波探伤及质量评级方法》 GB5677-85《铸钢件射线照相及底片等级分类方法》 GB9444-88《铸钢件磁粉探伤及质量评级方法》 GB9444-88《铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹评级方法》 GB/T16253-1996eqvIso4991:1994《承压钢铸件》 GB/T11352-89《一般工程用铸造碳钢件》 GB/T3077-1999《合金结构钢》 ASTM A370《钢制产品力学性能试验标准试验方法和定义》 ASTM E709《磁粉检验的标准指南》 3.0检验目的：本规范旨在定义昆山爱贝阀业有限公司的铸件的检验和组装票标准。 这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购、进料检验，组装以及最终的稽核中。最终目的是为制造最好的零配件和组装件。 4.0范围：本规范适用于昆山爱贝阀业有限公司运用于各种铸件制品及其样品试制、生产，以及和外协单位的成品、部品及其表面的喷涂。 5.0职责：本规范由工程部负责制定，品保部负责实施和维护。 6.0测试量具及工具：游标卡尺、郑尺、高度尺。 7.0高压阀门是采油、采气井口装臵的主要零部件之一，其本体结构如图1所示。技术要求：铸件不得有裂纹、缩孔和夹杂等铸造缺陷，经70MPa的水压试验，不允许有渗漏现象；非加工表面需进行荧光粉探伤，不允许有裂纹存在；加工面需进行湿磁粉探伤，不允许有夹杂、气孔、裂纹存在。 2012.10.15发布第1页共8页 2012.10.30实施
机械制造基础习题 一、铸造（作业）： 1.浇注温度可以提高合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？ 浇注温度越高，合金粘度越低，保持液态时间越长，流动性越好，充型能力越强。但温度过高导致大的吸气量和大收缩率，易产生铸造缺陷。所以浇注温度在保持充型能力的前提下温度尽量的低。生产中薄壁件应采用较高温度，厚壁件应采用较低温度。 2.缩孔与缩松对铸件的质量有何影响？为何缩孔比缩松容易防止？ 凝固结束后在铸件某些部位出现的孔洞，大而集中的孔洞叫做缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。缩孔和缩松可使铸件力学性能大大降低，以致成为废品。 缩孔产生的基本原因是合金的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。且得不到补偿。缩孔产生的部位在铸件最后凝固区域。缩孔可采用顺序凝固方式，并增加冒口的方式来防止。 缩松形成的基本原因是被树枝状的晶体分隔开的小液体区域得不到补充。主要出现在糊状凝固的合金中，或断面较大的铸件壁中。缩松形成原因和缩孔不一样，且面积较大，一般采用顺序凝固方式，并增加冒口的方式来防止。 3.铸件的凝固方式有哪些？哪些合金倾向于逐层凝固？ 铸件凝固的方式有：逐层凝固、糊状凝固和中间凝固。结晶温度范围越小，凝固的区域越窄，越倾向于逐层凝固。低碳钢，近共晶成分铸铁更趋向于逐层凝固。 4.消失模铸造的基本工艺过程与熔模铸造有何不同？ 消失模铸造用泡沫塑料制成的模样制造铸型，模样并不取出，浇注时模样气化消失而获得铸件的方法。其主要工艺过程包括：1）制造模样；2）挂涂料；3）干沙造型；4）浇注和落沙清理。 熔模铸造用易熔材料制成模型，然后在模样表面包裹若干层耐火材料制成型壳，再将模样融化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后填沙浇注的铸造方法。其主要工艺包括：1）蜡模制造；2）蜡模组合；3）型壳制造（脱蜡）；4）填沙浇注及落沙清理。 5.什么是铸造工艺图？它包括哪些内容？ 铸造工艺图是用各种符号及参数表达出铸造工艺方案的图形，包括的内容有：浇注位置，分型面，型芯数量，形状，尺寸，加工余量，收缩率，浇注系统等。其作用为：指导模样设计，生产准备，铸型制造，铸件检验等。 6.什么要规定最小的铸件壁厚？普通灰口铁壁厚过大或壁厚不均匀各会出现什么？ 壁厚过薄可能引起浇不到或冷隔缺陷。所以要规定最小的铸件壁厚，以免产生铸缺陷，白口组织等。 普通灰口铁壁厚过大时，会出现铸件晶粒粗大，内部缺陷多，力学性能下降。