一、酸洗机组工艺技术规程
1、概况
CDCM线中的酸洗机组是本钢冷轧薄板厂的首道工序，酸洗机组处理能力为80.3万吨/年热轧卷。
该机组由克莱西姆、安德鲁茨公司联合设计，共分为三段。
入口段采用磁力引料辊，从而缩短了引料时间，并采用F.BW64法国焊机，该焊机使所有焊接程序通过键盘和屏幕在几分钟在操作者的控制盘上输入，采用法国克莱西姆拉矫机，不仅缩短了酸洗时间，而且改善了板形。
工艺段采用国际先进的浅槽连续盐酸洗，并采用小循环供排酸方式，使每个槽的酸液浓度能够准确控制。
出口段设有圆盘剪、碎边剪，为轧制优质冷轧板和镀锌板创造了条件。
2、生产的工艺流程
由天车将钢卷吊到步进梁上—拆捆并切带头—步进梁—上料小车—开卷—切头尾—焊接—入口活套—拉伸矫直—酸洗—漂洗—烘干—出口活套—切边—连接活套—轧机。
3、主要设备参数
3.1步进梁
共分两段，可承受10个钢卷，每个卷最大重量24吨。
3.2下切剪
最大剪切力：30吨。
3.3上料小车
最大负载能力：30吨。
3.4开卷机
卷径涨缩围：640～780mm
最大承载：30吨。
3.5焊机
焊接原料：热轧低碳钢
材料宽度：730～1525mm。
材料厚度：2.0～6.0mm。
焊接周期：56s。
液压压力：130/310巴
顶锻力：85000kg
夹紧力：170000KG
3.6拉矫机
最大延伸率3%
3.7工艺段
酸洗槽：3个
总长：82.5m
宽：2m
漂洗段：4个
总长：12000mm
3.8圆盘剪
剪刃直径：φ440～360mm 3.9入口活套
共4层，储存能力496m 3.10出口活套
共2层，储存能力280m 4.主要原材料种类、标准
低碳钢，标准Q/BB110-95 5.产品标准和技术条件
5.1产品标准：Q/BB110-95
5.2酸洗后无欠酸洗，无过酸洗
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6.主要工艺技术参数 6.1原料开卷温度≤50℃ 6.2拉矫机
6.2.1不同规格带钢的延伸率及压下深度。
6.2.2工作辊及防横向缺陷、修正值
6.3焊机 6.3.1焊接标准
6.3.1.1前后两卷带钢最大厚度差
厚度：3.0mm 以下，厚差不大于1.0mm 6.3.1.2宽度差最大为150mm （每边）
6.3.1.3电极使用周期：1500—2000个焊缝时更换 6.3.2焊接质量标准
6.3.2.1焊缝光整后，加强高比母材低0～0.1mm
6.3.2.2光整后，表面应无毛刺、无裂纹、无搭接、无孔洞。 6.3.2.3焊接区无夹渣
6.3.2.4焊缝的冷弯曲角度不小于180°
6.3.2.5杯凸实验时，不能产生沿焊缝长度方向的裂纹 6.4力制度
6.5焊接工艺参数
6.6酸洗段
6.6.1工艺段各槽工艺数
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6.6.2不同规格在80～85℃时速度
6.6.3漂洗水温：75℃～90℃ 烘干温度：120℃～125℃ 6.6.4工艺段停车超过15分钟放酸 6.6.5焊缝不停在槽 6.
7.1圆盘剪切边基准
6.7.2圆盘剪剪刃的研磨公差 直径 +0～0.025 厚 ±0.005 平行度 0.05 平直度 0.01125 6.7.3切边质量
剪切区与断裂区比为1：2
剪刃间隙为0.2～0.25mm 6.7.5圆盘剪间隙
6.7.5.1侧间隙为0.1×带钢厚(mm) 6.7.5.2重叠间隙见下图
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1. 概述
四机架冷轧机组时酸洗—轧机联合机组中的主体部分。四个机架都
采用液压压下，都可以实现带钢在线和非在线自动快速更换工作辊，每个机架都设有正负弯辊装置。第四机架出口设有板形仪，与第四机架的压下倾斜、弯辊、工作辊冷却构成板形闭环控制系统。轧机出口设有一台飞剪，两台卷取机，可实现动态分卷，动态变规格轧制。
轧机的自动化系统主要由一台VAX3100计算机，三台JS1600计算机和7台可编程控制器等组成，负责从11#控制辊到轧机出口所有设备的控制。可以实现下述功能：轧制规程的预设定计算；动态变规格预设定；自动轧制规程控制；焊缝跟踪；轧机故障诊断；轧机出口自动控制；自动厚度控制；自动力控制等等。
轧机有三种操作方式、三种预设定方式、三种变规格应用方式、六种轧制方案可供选择。
2. 工艺流程
酸洗来料—连接活套—6#S 辊—11#控制辊—1#轧机—2#轧机—3#轧机—-4#轧机—飞剪—1#卷取机—1#卸卷车
—2#卷取机—2#卸卷车 ——运输链—电子秤—打捆机—运输链—-轧后库
3.机组主要生产设备的主要参数
4.主要原材料种类、标准或技术条件 4.1原材料种类
0 Q195 1 Q195Al 2 Q215 3 Q235 4 XSPCC 5 XSPCD 6 XSPCE 7 Xst12 8 Xst13 9
Xst14
10 Xst01Z 11 Xst02Z 12 NH295
注：Q195、Q215、Q235包括各级别镇静钢和沸腾钢。
4.2对来料的要求
4.2.1来料必须酸洗干净，不得欠酸洗或过酸洗。 4.2.2切边要整齐，不得有毛刺。 4.2.3边部缺陷要切除。
4.2.4缺陷位置要输入计算机中。
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4.2.5带钢表面、尺寸、板形等应符合有关技术标准。
5.产品标准和技术条件 5.1几种典型产品轧制变形表
5.2出口带钢标准
5.2.1宽度公差应符合GB708—88规定，对于镀锌用料根据厚度不同，宽度偏差为+3～+5mm 。
5.2.2对于镀锌料，裂边及锯齿边的深度不超过1mm ，钢卷重量不小于10吨。
5.2.3带钢不平度≤15I 。
5.3.4表面不允许有辊印、划伤、乳化液斑、氧化铁皮压入，如果发现有缺陷应记录。
5.2.5刚卷卷取整齐，塔形不超过20mm ，溢出边不超过10mm 。
5.3厚度计算
用户定货公差不对称时，应修改定货厚度，使公差对称后作为设定厚度。
5.4轧制厚偏差
6.主要工艺技术参数、控制要点和程序 6.1主要工艺技术参数 6.1.1轧制出口带钢尺寸 厚度：0.5～3.0mm 宽度：730～1525mm 6.1.2轧制出口钢卷尺寸 卷重：最大30吨 径：610mm
外径：最大2200mm
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6.1.4轧辊名义直径 工作辊：560mm 支持辊：1396mm 6.1.5其它
最大轧制力：24000千牛 轧机入口力：最大250千牛 卷取力：最大90千牛
牌坊断面：686×806.5平方毫米
辊身长度：1676毫米 连接活套储量：最大280米 轧机年出口量：770000吨 正负弯辊力：660千牛 6.2工艺参数控制 6.2.1轧机入口带钢力
B ：入口带钢宽度 h ：入口带钢厚度
6.2.2机架间带钢力
6.2.3卷取力
6.2.4轧制速度
6.2.5工作辊使用数据
6.2.6支持辊使用数据
6.2.7材料硬化曲线选择
6.3操作程序和操作要点
6.3.1预热制度
6.3.1.1当轧机停机时间超过4小时后，重新启动轧制头3卷轧制速度低于300m/min。
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6.3.1.2当出口厚度≤0.7mm，轧机停机时间超过2小时后，重新启动轧制，先采用比标准变形率降低一级，3卷后过度到要求轧制厚度上来。
6.3.2轧机调整
6.3.2.1轧制线调整
6.3.2.1.1轧制线标高为：1003～1038mm 计算机轧制线高度公式为：
H=φBuR/2+ΦW.R+h下垫板+902.65mm 6.3.2.1.2选择垫板
b.3、4架上垫板
c.1、2架下垫板
d.3、4架下垫板
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6.3.2.2轧制零位调整
a、无带钢标定
在无带钢条件下，液压压下动作，当轧制力达到300T后，机架以20m/min速度转动，当轧制力达到600T时，DIGI-GAGE计算机将此时的两侧液压缸的平均位置设定为零位，进行辊缝水平调整，直到轧制力两边差＜10T，调整完毕后，机架轧制力降至300T机架停止转动，继续抬起当辊缝值达到8mm时标定结束。
B、有带钢标定
有带钢条件下，换辊前进行采集。
换辊前，先抬高辊缝到10mm，然后机架的压下下压，压下至轧制力达到600t，自动记录此时的压下平均位置和压下位置差，采集结束。
换辊后，机架的压下至600t，压下平均位置和差位置返回到采集时存储的值，标定结束。
7 工艺冷却和润滑
7.1乳化液的成分：
溶质：纯轧制油基油
溶剂：脱盐水或冷凝水
7.2乳化液系统的主要参数：
浓度：2—3%
温度：40℃～60℃
压力：2.5～5巴
7.3乳化液的检化验制度及项目:
每周应对乳化液进行一次全分析(周二白班):
每班应对乳化液进行一次常规分析.
具体的分析项目如下
7.4每班要根据化验单的结果及调整乳化液的浓度，加油时要缓慢分批次进行补加油。
7.5每班要根据乳化液槽的液位情况及时进行补水，补充水一定要使用脱盐水，补水时要缓慢的小流量补给。
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8 乳化液系统的检化验
8.1 每周的周二白班进行全分析化验，其余各班均进行乳化液的常规化验。
8.2 常规分析的项目包括乳化液浓度、PH值、电导率等，全分析的检验项目除包括常规分析的三项外，还包括皂化值，杂油含量、含铁量、灰分、游离脂肪酸、铁皂含量等。
8.3 轧钢车间乳化液操作工每班送样一次，并附“冷轧厂乳化液分析委托报告单”。送样时间为每班接班后半小时之，送样常规分析为500ml，全分析为1000ml左右。
8.4 质检站接到样品和委托报告单后，根据报告单上的委托项目，及时进行检化验，常规分析在4小时之，全分析在7小时之完成。
8.5 由当班乳化液操作工在送样后4小时取回常规分析报告单，中班接班后取回全分析报告单，当班操作工根据报告单上的结果及时调整乳化液参数。
8.6 委托报告单由轧钢车间留存。
9 常见事故，产生原因及处理方法
9.1轧制中断带
9.1.1产生原因
9.1.1.1焊缝质量不好
9.1.1.2原料缺陷
9.1.1.3板形不好
9.1.1.4机架间失（力不稳）
9.1.1.5设备故障
9.1.2处理方法
9.1.2.1断带时，操作工应立即按下快停按钮，必要时可按急停按钮，关闭乳化液，抬起压下，打开弯辊。
9.1.2.2由1号或2号卷取机拉走带尾。
9.1.2.3人工移出夹击的断带。
9.1.2.4用手动剪剪断带钢不规则部分
9.1.2.5更换可能有损伤的工作辊
9.1.2.6根据断带所在的位置，选择某机架做夹送辊。（4架辊一般不做夹送辊）穿带，轧制力100T，弯辊为-20T。
9.2塔形
9.2.1产生原因
9.2.1.1来料缺陷造成
9.2.1.2带钢头部卷形不好
9.2.1.3卷取力波动
9.2.1.4 11#CPC自动故障
9.2.2处理方法
9.2.2.1停机、分卷
9.2.2.2重新卷取
9.3带钢表面辊印
9.3.1产生原因
9.3.1.1工作辊表面有划伤或由粘辊、咯辊勒辊等造成。
9.3.1.2工作辊表面产生裂纹或掉皮。
9.3.1.3轧辊表面有软点
9.3.2处理方法
9.3.2.1 1、2、3架粘辊轻微的可用砂轮对工作辊进行修磨。
9.3.2.2其它情况必须换辊。
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