影响电解抛光效果的主要因素： 一、电解抛光电解液，电解液选用的合理与否是直接影响电解抛光效果的最基本因素之一。 1扩散系数小，黏度大。 2易与溶解下来的金属离子形成扩散速度更 小的多核聚合配合物。本身是一种黏膜稠的酸。 二、电解抛光电流密度和电压，通常应控制在极限扩散电流控制区，中阳极极化曲线的平坦区。 1低于此区的电流密度时，表面会出现腐蚀。2高于此电流密度区时，因有氧气析出，表面易出现气孔、麻点或条纹。 3平坦区不是固定不变的，它会随温度、配位剂的浓度和添加剂的种类而变化。 三、温度，温度对阳极极化曲线的影响曲线。1电解液温度升高，极限扩散电流逐渐增大，当温度高于90度时，表面抛光的起始电流密度大，阳极铜片的溶解速度过快，因而铜片表面易生成点状或条状腐蚀。 2当电解液温度低于60度时，传质过程慢，抛光的起始电流密度太低，阳极铜片的溶解速度慢，溶解下来的离子不能很快地扩散开来，容易在阳极表面形成CU和HEDP的多核配合物，使用权铜片表面出现沉淀物膜槿麻点。 四、抛光时间。1被抛光零件的材质及其表面的预处理程度。2阳、阴极间的距离。 3电解液的抛光性能及温度。 4电抛光过程使用的阳极电流密度的大小及槽电压的高低。 5工艺上对抛光表面光亮度的要求等。 五、阳极、阴极极间距离。 1便于调整电流密度到工艺规范，并尽量使抛光件表面的电流密度分布得均匀一致些。 2尽量减少不必要的能耗，因电解液浓度高、电阻大、耗电量较大。 3阴极产生的气体搅拌是否已破坏了黏液层，降低了抛光效果。 六、抛光前工件表面状态及金相组织。 1被抛光工件表面的金相组织越均匀，越细密，（如纯金属）越有利于抛光过程的进行，而且抛光效果也越好。 2被抛光工件的材料为合金，特别是多组分合金时，抛光工艺的控制比较麻烦。 3当被抛光工件的金相组织不均匀，特别是含有非金属万分时，就会使电抛光体系呈现出不一致的电化学敏感性。 4工件在抛光前表面处理得越干净越细密，越有利于电抛光过程的进行，越容易获得预期的抛光效果。
第一章绪论 腐蚀：由于材料与其介质相互作用(化学与电化学)而导致的变质和破坏。 腐蚀控制的方法： 1）、改换材料 2）、表面涂漆/覆盖层 3）、改变腐蚀介质和环境 4）、合理的结构设计 5）、电化学保护 均匀腐蚀速率的评定方法： 失重法和增重法；深度法； 容量法(析氢腐蚀)；电流密度； 机械性能(晶间腐蚀)；电阻性. 第二章电化学腐蚀热力学 热力学第零定律状态函数(温度) 热力学第一定律(能量守恒定律) 状态函数(内能) 热力学第二定律状态函数(熵) 热力学第三定律绝对零度不可能达到 2.1、腐蚀的倾向性的热力学原理 腐蚀反应自发性及倾向性的判据： ?G：反应自发进行 < ?G：反应达到平衡 = ?G：反应不能自发进行 > 注：ΔG的负值的绝对值越大，该腐蚀的自发倾向性越大. 热力学上不稳定金属，也有许多在适当条件下能发生钝化而变得耐蚀. 2.2、腐蚀电池 2.2.1、电化学腐蚀现象与腐蚀电池 电化学腐蚀：即金属材料与电解质接触时，由于腐蚀电池作用而引起金属材料腐蚀破坏. 腐蚀电池(或腐蚀原电池)：即只能导致金属材料破坏而不能对外做工的短路原电 池. 注：1)、通过直接接触也能形成原电池而不一定要有导线的连接； 2)、一块金属不与其他金属接触，在电解质溶液中也会产生腐蚀电池. 丹尼尔电池：(只要有电势差存在) a)、电极反应具有热力学上的可逆性； b)、电极反应在无限接近电化学平衡条件下进行； c)、电池中进行的其它过程也必须是可逆的. 电极电势略高者为阴极 电极电势略低者为阳极 电化学不均匀性微观阴、阳极微观、亚微观腐蚀电池均匀腐蚀
2.2.2、金属腐蚀的电化学历程 腐蚀电池： 四个部分：阴极、阳极、电解质溶液、连接两极的电子导体(即电路) 三个环节：阴极过程、阳极过程、电荷转移过程(即电子流动) 1)、阳极过程氧化反应 ++ - M n M →ne 金属变为金属离子进入电解液，电子通过电路向阴极转移. 2)、阴极过程还原反应 []- -? D D ne +ne → 电解液中能接受电子的物质捕获电子生成新物质. (即去极化剂) 3)、金属的腐蚀将集中出现在阳极区，阴极区不发生可察觉的金属损失，只起到了传递电荷的作用 金属电化学腐蚀能够持续进行的条件是溶液中存在可使金属氧化的去极化剂，而且这些去极化剂的阳极还原反应的电极电位比金属阴极氧化反应的电位高2.2.3、电化学腐蚀的次生过程 难溶性产物称二次产物或次生物质由于扩散作用形成，且形成于一次产物相遇的地方 阳极——[]+n M(金属阳离子浓度) (形成致密对金属起保护作用) 阴极——pH高 2.3、腐蚀电池类型 宏观腐蚀电池、微观腐蚀电池、超微观腐蚀电池 2.3.1、宏观腐蚀电池 特点：a)、阴、阳极用肉眼可看到； b)、阴、阳极区能长时间保持稳定； c)、产生明显的局部腐蚀 1)、异金属(电偶)腐蚀电池——保护电位低的阴极区域 2)浓差电池由于同一金属的不同部位所接触的介质浓度不同所致 a、氧浓差电池——与富氧溶液接触的金属表面电位高而成为阳极区 eg：水线腐蚀——靠近水线的下部区域极易腐蚀 b、盐浓差电池——稀溶液中的金属电位低成为阴极区 c、温差电池——不同材料在不同温度下电位不同 eg：碳钢——高温阳极低温阴极 铜——高温阴极低温阳极 2.3.2、微观腐蚀电池 特点：a)、电极尺寸与晶粒尺寸相近(0.1mm-0.1μm)； b)、阴、阳极区能长时间保持稳定； c)、引起微观局部腐蚀(如孔蚀、晶间腐蚀)
常用金相腐蚀剂（转）
低倍组织浸蚀剂 序号用途成份腐蚀方法附注 A101 大多数钢种 1:1(容积比工业盐酸水溶液 60-80℃热蚀时间: 易切削钢5-10min 碳素钢等5-20min 合金钢等15-20min 酸蚀后防锈方法: a. 中和法:用10%氨水溶液浸泡后再以热水冲洗。 b. 钝化法:浸入浓硝酸5秒再用热水冲洗。 c. 涂层保护法:涂清漆和塑料膜。 A102 奥氏体不锈钢.耐热钢盐酸 10份硝酸 1份水 10份 (容积比) 60-70℃热蚀时间: 5-25min A103 碳素钢合金钢高速工具钢盐酸 38份硫酸 12份水 50份 (容积比) 60-80℃热蚀时间: 15-25min A104 大多数钢种盐酸 500ml 硫酸 35ml 硫酸铜 150g 室温浸蚀在浸蚀过程中,用毛刷不断擦拭试样表面, 去除表面沉淀物可用 A108号浸蚀剂作冲刷液
A105 大多数钢种三氯化铁200g 硝酸 300ml 水 100ml 室温浸蚀或擦拭1-5min A106 大多数钢种盐酸 30ml 三氯化铁 50g 水 70ml 室温浸蚀 A107 碳素钢合金钢 10%-40%硝酸水溶液 (容积比室温浸蚀 25%硝酸水溶液为通用浸蚀剂 a.可用于球墨铸铁的低倍组织显示。 b.高浓度适用于不便作加热的钢锭截面等大试样。 A108 碳素钢合金钢显示技晶及粗晶组织 10%-20%过硫酸铵水溶液室温浸蚀或擦拭 A109 碳素钢合金钢三氯化铁饱和水溶液 500ml 硝酸 10ml 室温浸蚀 A110 不锈钢及高铬.高镍合金钢硝酸 1份盐酸 3份 A111 奥氏体不锈钢硫酸铜 100ml 盐酸 500ml 水 500ml 室温浸蚀也可以加热使用通用浸蚀剂 A112 精密合金高温合金硝酸 60ml 盐酸 200ml 氯化高铁 50g 过硫酸铵 30g 水 50ml 室温浸蚀 A113 钢的技晶组织工业氯化铜铵12g 盐酸 5ml 水 100ml 浸蚀30-60min后对表面稍加研磨则能获得好的效果 A114 显示铸态组织和铸钢晶粒度硝酸 10ml 硫酸 10ml 水 20ml 室温浸蚀 A115 高合金钢高速钢铁-钴和镍基高温合金盐酸 50ml 硝酸 25ml 水 25ml 稀王水浸蚀剂 A116 铁素体及奥氏体不锈钢重铬酸钾 25g (K2Cr2O7) 盐酸 100ml 硝酸 10ml 水 100ml 60-70℃热蚀时间:30-60min 碳钢、合金钢显微组织 序号用途成份腐蚀方法附注 A201 碳钢合金钢硝酸 1-10ml乙醇 90-99ml 硝酸加入量按材料选择，常用3%-4%溶液，1%溶液适用于碳钢中温回火组织及CN共渗黑色组织最常用浸蚀剂。但热处理组织不如苦味酸溶液的分辩能力强 A202 钢的热处理组织苦味酸 2-4g乙醇100ml必要时加入4-5滴润湿剂室温浸蚀浸蚀作用缓慢能清晰显示珠光体、马氏体、回火马氏体、贝氏体等组织，F3C染成黄色 A203 显示极细珠光体戊醇 100ml苦味酸 5g 通风柜内操作不能存放 A204 显示淬火马氏体与铁素体的反差苦味酸 1g水 100ml 70-80℃热蚀时间:15-20秒也可以使用饱和溶液 A205 显示铁素体与碳化物的组织苦味酸 1g盐酸 5ml乙醇 100ml 室温浸蚀 Vilella试剂经 300-500℃回火效果最佳,也可显示高铬钢中的板条马氏体与针状马氏体的区别 A206 显示合金钢回火马氏体 1%硝酸乙醇1份4%苦味酸乙醇1份室温浸蚀
腐蚀控制的方法 1. 根据使用的环境，正确地选用金属材料和非金属材料； 2. 对产品进行合理的结构设计和工艺设计，以减少产品在加工、装配、储存等环节中的腐蚀； 3. 采用各种改善腐蚀环境的措施，如在封闭或循环的体系中使用缓蚀剂，以及脱气、除氧和脱盐等； 4. 采用化学保护方法，包括阴极保护和阳极保护技术； 5. 在基材上施加保护涂层，包括金属涂层和非金属涂层。 全面腐蚀与局部腐蚀 全面腐蚀是常见的一种腐蚀。全面腐蚀是指整个金属表面均发生腐蚀，它可以是均匀的 也可以是不均匀的。全面腐蚀速度也称均匀腐蚀速度，常用的表示方法有重量法和深度法。局部腐蚀主要有点蚀（孔蚀）、缝隙腐蚀、晶间腐蚀、选择腐蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳、 湍流腐蚀等。 点腐蚀（孔蚀）------是一种腐蚀集中在金属（合金）表面数十微米范围内且向纵深发 展的腐蚀形式，简称点蚀。点蚀是一种典型的局部腐蚀形式，具有较大的隐患性及破坏性。点蚀表面直径等于或小于它的深度。一般只有几十微米。 点蚀发生的条件 1．表面易生成钝化膜的材料，如不锈钢、铝、铅合金；或表面镀有阴极性镀层的金属，如碳钢表面镀锡、铜镍等。 2．在有特殊离子的介质中易发生点蚀，如不锈钢在卤素离子的溶液中易发生点蚀。 3．电位大于点蚀电位（Ebr）易发生点蚀。 影响点蚀的因素及预防措施 合金成分、表面状态及介质的组成，pH 值、温度等，都是影响点蚀的主要因素。不锈钢中Cr 是最有效提高耐点蚀性能的合金元素，如与Mo、Ni、N 等合金元素配合，效果最好。降低钢中的P、S、C 等杂质含量可降低点蚀敏感性。奥氏体不锈钢经过固溶处理后耐点蚀。预防点蚀的措施：（1）加入抗点蚀的合金元素，含高Cr、Mo 或含少量N 及低C 的不锈钢抗点蚀效果最好。如双相不锈钢及超纯铁素体不锈钢。（2）电化学保护。（3）使用缓蚀剂。
1.电解液指标： （1）电解液密度：1.68—1.72 （2）电解液状态：微黄色透明液体 （3）PH值：<7 （4）电解液工作电压：5—9v （5）各材质在电解液内的电流密度（单位为每平方分米），200系列15—25安培，300系列10—15安培，400系列20—30安培。 （6）电解时间：5—10分钟。 （7）电解每公斤处理面积：2—4个平方左右，因为材质区别处理表面积也不一样。 （8）电解液使用温度：50—75℃。不要超过90℃ （9）电解抛光推荐工艺流程： ①除油除锈→水洗→电化学抛光→水洗→钝化→水洗→中和→水洗→保护。 ②电化学抛光→水洗→中和→水洗 2.电解液维护： （1）电解前必须除游，以免油污污染抛光液或引起抛光液面大量泡沫。 （2）经常测量电解液密度，如果密度小，说明含水多，可蒸汽加热除去多余的水分，如果密度大，说明水分较少，可补充水分，但需要测定其他物质含量，根据实际情况添加。（3）抛光液的老化：电解液在长期工作时，工件表面的铁镍铬离子溶解到抛光液中溶液中的铁镍铬离子含量逐渐升高，溶液失去抛光能力，升高温度，加大电流都无作用，最好的办法就是更换新液，可以全部更换，也可以更换80% （4）定期清理阴极板和槽底。在抛光过程中铅版表面会吸附一曾厚厚的铁镍杂质，影响阴极表面导电，电流下降，阴极电流密度上不去，因此要及时将阴极板上沉积物清除干净。铁镍铬等杂质沉积在槽底会影响电解液的使用寿命，大约一个月清槽一起。 （5）控制好槽液的温度。温度过高，易产生过腐蚀；温度过低，黏膜增大，阳极表面黏膜增厚，不利于阳极溶解物的扩散，使抛光整平效果明显降低。“云清牌不锈钢通用电解液”最佳使用温度60—65℃。 3.操作工艺注意事项： （1）工件进入电化学抛光槽前，最好将工件上所附着的水分晾干。主要防止过腐蚀好引起电解液密度降低。 （2）阴极与阳极的最佳面积比。阴极：阳极=1：2—3.5 （3）阴阳极之间的极距。阴极到阳极的最佳极距为10—30厘米。 （4）进出槽要切断电源。带电摘或挂夹具，容易产生电火花，引起电解产生，并会使聚集再槽面上的氢气和氧气混合发生爆炸。 4.整流器规格的计算及电费核算。 （1）功率=电压*电流 （2）电流=表面积*电流密度 （3）单个工件电费=功率*电费单价/工件个数 5.电解槽的设计及配件设置 （1）电解槽高=a（工件长度）+60cm ①液面距槽顶端为30厘米，因为工件放入液体内，液体会升高，有时表面因油污会引起大
《金属腐蚀理论及腐蚀控制》 （跟着剑哥走，有肉吃。） 习题解答 第一章 1.根据表1中所列数据分别计算碳钢和铝两种材料在试验介质中的失重腐蚀速度V- 和年腐蚀深度V p，并进行比较，说明两种腐蚀速度表示方法的差别。 解：由题意得： （1）对碳钢在30%HNO3( 25℃)中有： Vˉ=△Wˉ/st =(18.7153-18.6739)/45×2×(20×40＋20×3＋40×30)×0.000001 =0.4694g/ m?h 又有d=m/v=18.7154/20×40×0.003=7.798g/cm2?h Vp=8.76Vˉ/d=8.76×0.4694/7.798=0.53mm/y 对铝在30%HNO3(25℃)中有： Vˉ=△Wˉ铝/st
=(16.1820-16.1347)/2×(30×40＋30×5＋40×5)×45×10-6 =0.3391g/㎡?h d=m铝/v=16.1820/30×40×5×0.001=2.697g/cm3 说明：碳钢的Vˉ比铝大，而Vp比铝小，因为铝的密度比碳钢小。 （2）对不锈钢在20%HNO 3( 25℃)有： 表面积S=2π×2 .0＋2π×0.015×0.004=0.00179 m2 015 Vˉ=△Wˉ/st=(22.3367-22.2743)/0.00179×400=0.08715 g/ m2?h 试样体积为：V=π×1.52×0.4=2.827 cm3 d=W/V=22.3367/2.827=7.901 g/cm3 Vp=8.76Vˉ/d=8.76×0.08715/7.901=0.097mm/y 对铝有：表面积S=2π×2 .0＋2π×0.02×0.005=0.00314 m2 02 Vˉ=△Wˉ/st=(16.9646-16.9151)/0.00314×20=0.7882 g/ m2?h 试样体积为：V=π×2 2×0.5=6.28 cm3 d=W/V=16.9646/6.28=2.701 g/cm3 Vp=8.76Vˉ/d=8.76×0.7882/2.701=2.56mm/y 试样在98% HNO3(85℃)时有： 对不锈钢：Vˉ=△Wˉ/st =(22.3367-22.2906)/0.00179×2=12.8771 g/ m2?h Vp=8.76Vˉ/d=8.76×12.8771/7.901=14.28mm/y 对铝：Vˉ=△Wˉ/st=(16.9646-16.9250)/0.00314×40=0.3153g/ m2?h Vp=8.76Vˉ/d=8.76×0.3153/2.701=1.02mm/y
金相试样腐蚀5种方法及常用腐蚀剂全解析 金相组织反射能力差别必须至少为10%以上时，才能反射不同强度的光而被观察到，然而，抛光后的试样表面因为入射光线几乎均匀地被反射回来而不能显示金相组织。因此，为了看清楚，通常必须将组织造成反差。为得到这种反差，试样通常需要进行金相进行处理，常用的处理方法包括：化学浸蚀、电解浸蚀、阴极真空浸蚀、热腐蚀和薄膜干涉法。 1.化学浸蚀 18CrNiMo7-6钢，Beraha's 10/3浸蚀 纯金属及单相合金的化学浸蚀是一个化学溶解的过程。由于晶界上原子排列不规则，具有较高自由能，所以晶界易受腐蚀而呈凹沟，使组织显示出来，在显微镜下可以看到多边形的晶粒。若腐蚀较深，则由于各晶粒位向不同，不同的晶面溶解速率不同，腐蚀后的显微平面与原磨面的角度不同，在垂直光线照射下，反射进入物镜的光线不同，可看到明暗不同的晶粒。
镁铝合金化学腐蚀 多相合金的化学浸蚀，在腐蚀过程中腐蚀剂对各个相有不同程度的溶解。必须适用合适的腐蚀剂，如果一种腐蚀剂不能将全部组织显示出来，就应采取两种或更多的腐蚀剂依次腐蚀，使之逐渐显示出各相组织，这种方法也叫选择腐蚀法。另一种方法是薄膜染色法。此法是利用腐蚀剂与磨面上各相发生化学反应，形成一层厚薄不均的膜（或反应沉淀物），在白光的照射下，由于光的干涉使各相呈现不同的色彩，从而达到辨认各相的目的。 2.电解浸蚀 409不锈钢，草酸电解腐蚀 化学浸蚀是无外电源作用的，而电解浸蚀则是将抛光试样浸入合适的化学试剂的溶液中（电解浸蚀剂），通过较小的直流电进行浸蚀。电解浸蚀工作电压和工作电流通常较小，工作电压一般在2~6V之间，工作电流约0.05~0.3A/cm2。电解浸蚀主要用于化学稳定性较高的合金，如不锈钢，耐热钢，镍基合金等，这些合金用化学浸蚀很难得到清晰的组织。 稳定电势浸蚀： 电解浸蚀的一种改良方法称为稳定电势浸蚀。通常电解质中浓度变化而有不同电流负荷，致使试样电势经常变化，用电势稳定器使电势保持不变，就可以得到其它浸蚀方法所不能得到的清晰的反差。 恒电位蚀刻沉积法首先要确定某种金属在某一电解液中的极化曲线，根据极化曲线选取合适的蚀刻电位，然后根据合金中各相的成膜速率不同，利用恒电位仪使该金属在这一外加恒电位作用下完成全部的蚀刻沉积过程。因为各相晶格能不同，在一定电位下成膜速度不同，膜厚不同，因而出现了不同干涉色。 3.阴极真空浸蚀
不锈钢电解抛光液的日常维护 不锈钢电解抛光液的日常维护 1。电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？ 原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。 解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。如长时间使用后应考虑更换新液。 2。抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？ 原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。局部尚存在氧化皮。 解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。 3。抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？ 原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。 解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。 4。为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？ 分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。 解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。 5。工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？ 原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1。82。 解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1。72。在90~100℃条件下并加热一小时。 6。为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？ 原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。 解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。 7。抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？ 原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
金相实验腐蚀剂 低倍组织浸蚀剂 [1] 大多数钢种 1:1（容积比工业盐酸水溶液、60-80℃热蚀） 时间: 易切削钢5-10min 碳素钢等5-20min 合金钢等15-20min 酸蚀后防锈方法: a.中和法:用10%氨水溶液浸泡后再以热水冲洗。b.钝化法:浸入浓硝酸5秒再用热水冲洗。c.涂层保护法:涂清漆和塑料膜。 [2]奥氏体不锈钢.耐热钢 盐酸：10份硝酸：1份水：10份（容积比） 60-70℃热蚀时间: 5-25min [3]碳素钢合金钢高速工具钢 盐酸：38份硫酸：12份水：50份（容积比） 60-80℃热蚀时间: 15-25min [4]大多数钢种 盐酸：500ml 硫酸：35ml 硫酸铜：150g 室温浸蚀在浸蚀过程中,用毛刷不断擦拭试样表面, 去除表面沉淀物可用 [8]号浸蚀剂作冲刷液 [5]大多数钢种 三氯化铁：200g 硝酸：300ml 水：100ml 室温浸蚀或擦拭1-5min [6]大多数钢种 盐酸：30ml 三氯化铁：50g 水：70ml 室温浸蚀 [7]碳素钢合金钢 10%-40%硝酸水溶液（容积比、室温浸蚀、25%硝酸水溶液为通用浸蚀剂）a.可用于球墨铸铁的低倍组织显示。b.高浓度适用于不便作加热的钢锭截面等大试样。 [8]碳素钢合金钢显示技晶及粗晶组织
10%-20%过硫酸铵水溶液，室温浸蚀或擦拭。 [9]碳素钢合金钢 三氯化铁饱和水溶液：500ml、硝酸：10ml 室温浸蚀 [10]不锈钢及高铬.高镍合金钢 硝酸：1份盐酸：3份 [11] 奥氏体不锈钢 硫酸铜：100ml 盐酸： 500ml 水：500ml 室温浸蚀也可以加热使用，通用浸蚀剂[12]精密合金高温合金 硝酸：60ml 盐酸：200ml 氯化高铁：50g 过硫酸铵：30g 水：50ml 室温浸蚀 [13]钢的技晶组织 工业氯化铜铵12g 盐酸：5ml 水：100ml 浸蚀30-60min后对表面稍加研磨则能获得好的效果 [14]显示铸态组织和铸钢晶粒度 硝酸：10ml 硫酸：10ml 水：20ml 室温浸蚀 [15]高合金钢高速钢铁-钴和镍基高温合金 盐酸：50ml 硝酸：25ml 水：25ml 稀王水浸蚀剂 [16]铁素体及奥氏体不锈钢 重铬酸钾 25g （K2Cr2O7）盐酸：100ml 硝酸：10ml 水：100ml 60-70℃热蚀时间:30-60min 碳钢、合金钢显微组织 [1]碳钢合金钢 硝酸：1-10ml乙醇 90-99ml
常用金相试样化学腐蚀剂 浸蚀剂名称成份适用范围及使用要点 硝酸酒精溶液硝酸2-4ml 酒精100ml 各种碳钢、铸铁等 苦味酸酒精溶液苦味酸4g 酒精100ml 珠光体、马氏体、贝氏体、渗碳 体 盐酸苦味酸盐酸5ml 苦味酸1g 水100ml 回火后马氏体或奥氏体晶粒 氯化铁盐酸水溶液氯化铁5g 盐酸50ml 水100ml 奥氏体-铁素体不锈钢 奥氏体不锈钢 混合酸甘油溶液硝酸10ml 盐酸30ml 甘油30ml 奥氏体不锈钢 高Cr Ni耐热钢 王水酒精溶液盐酸10ml 硝酸3ml 酒精100ml 18-8型奥氏体钢的δ相 三合一浸蚀液盐酸10ml 硝酸3ml 甲醇100ml 高速钢回火后晶粒 硫酸铜盐酸溶液盐酸100ml 硫酸5ml 硫酸铜5g 高温合金 氯化铁溶液氯化铁30g 氯化铜1g 氯化锡0.5g 盐酸50g 铸铁磷的偏析与枝晶组织 苦味酸钠溶液苦味酸1g 水100ml 区别渗碳体和磷化物 氯化铁盐酸水溶液氯化铁5g 盐酸15ml 水100ml 纯铜、黄铜及铜合金 绿化铜盐酸溶液氯化铜1g 氯化镁4g 盐酸2ml 灰铸铁共晶团
酒精100ml 硫酸铜-盐酸溶液硫酸铜4g 盐酸20ml 水20ml 灰铸铁共晶团 硫酸铜-盐酸溶液硫酸铜5g 盐酸50ml 水50ml 高温合金 盐酸-硫酸-硫酸铜溶液硫酸铜5g 盐酸100ml 硫酸5ml 高温合金 复合试剂硝酸30ml 盐酸15ml 重铬酸钾5g 酒精30ml 苦味酸1g 氯化高铁3g 高温合金 硬质合金试剂A饱和的三氯化铁 盐酸溶液 B新配置的20%氢氧 化钾水溶液+20%铁 氰化钾水溶液 硬质合金先在A试剂中浸蚀 1min，然后在B试剂中浸蚀3min， WC相（灰白色），TiC-WC相(黄 色)Co（黑色） 氢氧化钾-铁氰化钾水新配置的10%氢氧 化钾水溶液+10%铁 氰化钾水溶液 硬质合金的n相 混合酸硝酸2.5ml 氢氟酸1ml 盐酸1.5ml 水95ml 显示硬铝组织 氢氟酸水溶液氢氟酸0.5ml 水99.5ml 显示一半铝合金组织 苛性钠水溶液苛性钠1g 水100ml 显示铝与铝合金组织
电解抛光中常见的疑难杂症 在进行电解抛光的过程中，我们总会遇到各种各样的问题，凯盟公司技术部专业技术员根据多年的专业知识和经验，剖析了一系列的常见的疑难问题以及解决方法。 1. 电解抛光后，产品表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块? 原因分析:如在抛光前产品除油不够彻底，表面上附有油迹，则会导致产生这种现 象，一般产品目测有油污，需在电解抛光前先使用凯盟牌除油除锈产品进行除油 处理，再抛光。 2. 电解抛光过后有些产品表面局部为什么有灰黑色斑块存在? 原因分析:局部黑色斑块存在可能为氧化皮，在进行电解抛光前可选用凯盟牌“不 锈钢氧化皮清除液”或“不锈钢氧化皮清除膏”等产品加强对产品进行清除即可。 3. 电解抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的? 原因分析:棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致 过度溶解。解决方法:调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在 棱角处设置屏蔽等。 4. 为什么工件电解抛光后不光亮并呈灰暗色? 原因分析:可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。解决方法:检查电解抛 光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。 5. 工件电解抛光后表面有白色的条纹是怎么回事? 原因分析:兑水溶液相对密度太大，密度高于1.82，导致液体太稠，故产生这种结 果。解决方法:增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。 在90~100℃条件下并加热一小时。 6. 为什么产品电解抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象? 原因分析:工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。解决方法:将工件 进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。 7. 电解抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹， 一般是什么原因引起的? 原因分析:可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面 有气流线路。解决方法:提高电流密度，使吸气量加大以便气泡脱附，或提高溶液
金相试样的二种腐蚀方法 一、化学腐蚀 化学腐蚀是将抛光好的样品磨光面在化学腐蚀剂中腐蚀一定时间，从而显示出其试样的组织形貌。 纯金属及单相合金的腐蚀是一个化学溶解的过程。由于晶界上原子排列不规则，具有较高自由能，所以晶界易受腐蚀而呈凹沟，使组织显示出来，在显微镜下可以看到多边形的晶粒。若腐蚀较深，则由于各晶粒位向不同，不同的晶面溶解速率不同，腐蚀后的显微平面与原磨面的角度不同，在垂直光线照射下，反射进入物镜的光线不同，可看到明暗不同的晶粒。 两相合金的腐蚀主要是一个电化学腐蚀过程。两个组成相具有不同的电极电位，在腐蚀剂中，形成极多微小的局部电池。具有较高负电位的一相成为阳极，被溶入电解液中而逐渐凹下去；具有较高正电位的另一相为阴极，保持原来的平面高度。因而在显微镜下可清楚地显示出合金的两相。图为镁-锌合金与珠光体组织两相腐蚀后的情况。多相合金的腐蚀，主要也是一个电化学的溶解过程。在腐蚀过程中腐蚀剂对各个相有不同程度的溶解。必须适用合适的腐蚀剂，如果一种腐蚀剂不能将全部组织显示出来，就应采取两种或更多的腐蚀剂依次腐蚀，使之逐渐显示出各相组织，这种方法也叫选择腐蚀法。另一种方法是薄膜染色法。此法是利用腐蚀剂与磨面上各相发生化学反应，形成一层厚薄不均的膜(或反应沉淀物)，在白光的照射下，由于光的干涉使各相呈现不同的色彩，从而达到辨认各相的目的。 化学腐蚀的方法是显示金相组织最常用的方法。其操作方法是：将已抛光好的试样用水冲洗干净或用酒精擦掉表面残留的脏物，然后将试样磨面浸入腐蚀剂中或用竹夹子或木夹夹住棉花球沾取腐蚀剂在试样磨面上擦拭，抛光的磨面即逐渐失去光泽；待试样腐蚀合适后马上用水冲洗干净，用滤纸吸干或用吹风机吹干试样磨面，即可放在显微镜下观察。试样腐蚀的深浅程度要根据试样的材料，组织和显微分析的目的来确定，同时还应与观察者所需要的显微镜的放大率有关；高倍观察时腐蚀稍浅一些，而低倍观察则应腐蚀较深一些。 二、电解腐蚀 电解腐蚀所用的设备与电解抛光相同，只是工作电压和工作电流比电解抛光时小。这时在试样磨面上一般不形成一层薄膜，由于各相之间和晶粒与晶界之间电位不同，在微弱电流的作用下各相腐蚀程度不同，因而显示出组织。此法适于抗腐蚀性能强、难于用化学腐蚀法腐蚀的材料。 若试样制备好后需要长期保存，则需要在腐蚀过的试样观察面上涂上一层极薄的保护膜，常用的有火棉胶或指甲油等。
铝合金及铜合金金相制样的制备 材料成型实验室内部资料 2012.9.14 内容是根据个人经验总结得来，每个人的经验可能不同，具体操作技巧还有自己多磨多总结，本文仅供参考。刚开始一般几天都很难磨好一个样，但熟练后一天10-20个不成问题。如果谁有上面好的经验可以慢慢总结尽量，慢慢完善。 金相试样制备步骤：取样、镶样、标号、磨光、抛光、显示。 一、取样、镶样、标号 根据所需检测面的组织取样（手工锯或线切割），确定磨哪个面，然后再镶样机上镶样（样品大小如果合适就不必镶样），并对所取样品进行编号标示，以免样品多或放置时间长而导致样品混乱分不清。保证每个样品用一个样品袋装着并贴上标签纸。 二、磨光、抛光 1、磨光 原则（最终要求）：一个平面、划痕朝一个方向 磨光一般包括粗磨和细磨两个阶段，每步都要达到上面要求即只有一个平面，划痕朝一个方向；粗磨一般在300-1000的砂纸上进行，细磨一般在1500-2000上砂纸上进行，样品比较平整的可以直接进行细磨。 技巧：手拿着样品放在预磨机上保证压力均匀的压着样品，用力要适中，手不动。细磨时也可以不在预磨机上直接把砂纸放在桌之上手工磨，手工磨时要保证磨的方向朝一个方向，用力均匀。 初学者容易出现的问题：a、磨出几个平面；b、磨成斜面；c、磨的时候没加水找出严重氧化；d、手指拿样品时靠砂纸太近，不知不觉把手机磨破； 2、抛光 原则（最终要求）：光亮、无划痕、无污点 抛光在抛光机上进行，抛光布有软些的和较硬的，根据实际情况选择那种抛光布，也可以粗抛时在硬一点的布上抛，然后再在软一些的布上抛，抛光时一般都要不定期的加抛光粉，加入量根据实际情况确定，一般是开始时粗抛加多点，后面少加点。抛光时样品压在抛光布上的压力一定要把控好，一般也是开始时压力大点，到后面基本不用力，就让样品跟抛光布轻轻接触。最后保证样品达到上面要求。 抛光一般在5-30分钟即可抛好，如果超过30分钟样品表面容易出现颗粒掉落、应力等缺陷，建议用砂纸（1500-2000）细磨后重新抛光 技巧：手拿样品控制好压力，开始时可以用点力，多加点抛光粉，且手拿样品从抛光布中央向边缘（线速度大）游走，这样即可以使磨光过程产生的粗大划痕可以快点磨掉，也能延长抛光布的使用寿命；到后期则基本不用力，保证样品跟抛光布接触即可，同时抛光粉稍微少加点，但一般不建议不加用清水抛，清水抛容易出新划痕，手拿样品让样品从边缘向中
电解抛光中的常见问题及解决方法 1.电解抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？ 抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。 选用“QX0116不锈钢除油剂”，1：（15-20）溶解后使用，10~40℃条件下浸泡10~20分钟，如除油剂已长时间使用应考虑更换新槽液。 2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？ 可能氧化皮未彻底除干净，局部尚存在氧化皮。 加大清除工件表面氧化皮力度。可以考虑选择专用酸洗液来除氧化皮。 3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？ 棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。 调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。 4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？ 如果工艺指标都对的情况下，可能是电化学抛光溶液已老化不起作用，或作用不明显。 检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调，然后做相应调整。 5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？ 溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.8。 增大抛光液的搅拌程度，如果电解液相对密度太大，适当的添加些新鲜抛光液或适当量水稀释至比重为1.77左右。 6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？ 工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。 将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。 7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？
可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。 提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。 8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？ 可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。 擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。 9.同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。 同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。 减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。 10．为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点？ 可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。 适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。 11.已严格按照工艺规范操作，为什么抛光后零件表面有或多或少的过腐蚀现象？ 是否溶液温度过高或电流密度太大，可能是抛光前处理问题。 严格执行电化学抛光前处理的操作，在酸洗过程中避免过腐蚀。不要把清洗水留在零件表面，带进抛光槽。 12.用电解液为什么使用很长一段时间后还会出现非常多的泡沫？ 工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面，对操作带来了困难。 将表面的油污捞出并在抛光前进行除油。 13.抛光后经擦拭干净扔无光泽，有浅兰色阴影什么原因？ 可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低。 60℃下加热电解抛光液一小时或将电解液加热到规定温度。 14工件抛光后，为什么从槽中取出就出现褐色斑点？ 可能是电抛光不够，或是时间较短。 首先适当延长抛光时间，如果无作用，则可能是温度或者电流密度不够的问题。 15.电解时为什么容易出现打火现象？
低倍组织浸蚀剂 序号用途成份腐蚀方法附注 A101 大多数钢种1:1(容积比工业盐酸水溶液60-80℃热蚀时间: 易切削钢5-10min 碳素钢等5-20min 合金钢等15-20min 酸蚀后防锈方法: a. 中和法:用10%氨水溶液浸泡后再以热水冲洗。 b. 钝化法:浸入浓硝酸5秒再用热水冲洗。 c. 涂层保护法:涂清漆和塑料膜。 A102 奥氏体不锈钢.耐热钢盐酸10份硝酸1份水10份(容积比) 60-70℃热蚀时间: 5-25min A103 碳素钢合金钢高速工具钢盐酸38份硫酸12份水50份(容积比) 60-80℃热蚀时间: 15-25min A104 大多数钢种盐酸500ml 硫酸35ml 硫酸铜150g 室温浸蚀在浸蚀过程中,用毛刷不断擦拭试样表面, 去除表面沉淀物可用A108号浸蚀剂作冲刷液 A105 大多数钢种三氯化铁200g 硝酸300ml 水100ml 室温浸蚀或擦拭1-5min A106 大多数钢种盐酸30ml 三氯化铁50g 水70ml 室温浸蚀 A107 碳素钢合金钢10%-40%硝酸水溶液(容积比室温浸蚀25%硝酸水溶液为通用浸蚀剂 a.可用于球墨铸铁的低倍组织显示。 b.高浓度适用于不便作加热的钢锭截面等大试样。 A108 碳素钢合金钢显示技晶及粗晶组织10%-20%过硫酸铵水溶液室温浸蚀或擦拭 A109 碳素钢合金钢三氯化铁饱和水溶液500ml 硝酸10ml 室温浸蚀 A110 不锈钢及高铬.高镍合金钢硝酸1份盐酸3份 A111 奥氏体不锈钢硫酸铜100ml 盐酸500ml 水500ml 室温浸蚀也可以加热使用通用浸蚀剂 A112 精密合金高温合金硝酸60ml 盐酸200ml 氯化高铁50g 过硫酸铵30g 水50ml 室温浸蚀 A113 钢的技晶组织工业氯化铜铵12g 盐酸5ml 水100ml 浸蚀30-60min后对表面稍加研磨则能获得好的效果 A114 显示铸态组织和铸钢晶粒度硝酸10ml 硫酸10ml 水20ml 室温浸蚀 A115 高合金钢高速钢铁-钴和镍基高温合金盐酸50ml 硝酸25ml 水25ml 稀王水浸蚀剂 A116 铁素体及奥氏体不锈钢重铬酸钾25g (K2Cr2O7) 盐酸100ml 硝酸10ml 水100ml 60-70℃热蚀时间:30-60min 碳钢、合金钢显微组织 序号用途成份腐蚀方法附注 A201 碳钢合金钢硝酸1-10ml乙醇90-99ml 硝酸加入量按材料选择，常用3%-4%溶液，1%溶液适用于碳钢中温回火组织及CN共渗黑色组织最常用浸蚀剂。但热处理组织不如苦味酸溶液的分辩能力强 A202 钢的热处理组织苦味酸2-4g乙醇100ml必要时加入4-5滴润湿剂室温浸蚀浸蚀作用缓慢能清晰显示珠光体、马氏体、回火马氏体、贝氏体等组织，F3C染成黄色 A203 显示极细珠光体戊醇100ml苦味酸5g 通风柜内操作不能存放 A204 显示淬火马氏体与铁素体的反差苦味酸1g水100ml 70-80℃热蚀时间:15-20秒也可以使用饱和溶液 A205 显示铁素体与碳化物的组织苦味酸1g盐酸5ml乙醇100ml 室温浸蚀Vilella试剂经300-500℃回火效果最佳,也可显示高铬钢中的板条马氏体与针状马氏体的区别 A206 显示合金钢回火马氏体1%硝酸乙醇1份4%苦味酸乙醇1份室温浸蚀 A207 用于区分奥氏体、马氏体和回火马氏体4%硝酸乙醇100ml4%苦味酸乙醇10ml硝酸2ml 水20ml 室温浸蚀
金相试样电解抛光、腐蚀规程 本标准规定了金属试样电解抛光、腐蚀操作的试验规范。 本标准适用于金属试验中金相试样的制备。 1．主要技术参数 见设备（EP—6型电解抛光腐蚀仪）的操作说明书 2．操作步骤 见设备的操作说明书，抛光工艺可参考附表中的电解抛光、腐蚀参考资料 3．安全规程 3.1 使用含高氯酸电解液时，必须通循环水冷却，配制温度低于15C，使用温度应低于200C注意安 全，防止燃烧和爆炸。 3.2 使用电压超过60V时，要注意安全，应先放好试样，再调电压到所需值，后进行电解抛光，结束 后将电压调到零位再取试样。 3.3 当电源接通后，直流档无论有无负载，要严防短路，尤其使用外电解浸蚀时更应注意。 3.4 接通负载后（即抛光或腐蚀进行时），严禁转换电压调整器。每次抛光后，应关闭电源防止过热。 3.5 抛光结束后，将电解液倒入其它容器中，用水清洗电解槽及冷却循环系统。 4．下列情况不适用本方法 4.1 不能用塑料镶嵌试样，因为塑料不导电容易被电解液浸蚀。 4.2 极易受电解液浸蚀的金属相和一些夹杂物不能采用电解抛光。 4.3 需要边、角的试样，不适宜进行电解抛光。
附表1 电解抛光参考资料 试验材料电解液配比电压时间备注 不锈钢1Cr—18Ni9Ti 酒精（95%） 940ml高 氯酸（65%） 60ml 30~40V15~60秒 不锈钢、合金钢、高速钢等酒精（95%）700ml；高氯酸（30%） 200ml；甘油（丙三醇）100ml 15~50V15~60秒通用电解液之一 钢、铸铁、铝、铝合金等酒精（95%）700ml；高氯酸（30%） 200ml；丁氧基乙醇 100ml 30~65V15~60秒 最好的通用配方 之一 不锈钢、碳钢铁、合金钢等醋酸（冰醋酸） 900ml 高氯酸（60%） 100ml 12~70V0.5~2分 铀、锆、钛、铝合金钢、碳钢醋酸（冰醋酸） 800ml 高氯酸（60%） 200ml 40~100V1~15分 不锈钢水 250ml 硫酸 750ml 1.5~6V1~2分 不锈钢磷酸（85%） 600ml硫 酸 400ml 1.5~12V10~60秒 不锈钢水 80ml 硫酸 720ml 甘油 200ml 1.5~6V0.5~5分 不锈钢和合金钢水：240ml，硫酸： 340ml 磷酸（85%）： 650ml 1.5~12V2~10分0.1~0.2A/cm2 不锈钢水：330ml，硫酸 120ml 磷酸（85%）： 550ml 1.5~12v1分0.05A/ cm2 不锈钢和合金钢水：240ml，磷酸：（85%）：650ml 铬酸80% 硫酸 130ml 1.5~12V5~60分 0.5A/cm2 100~130。F 钝铁、碳钢、合金钢、不锈钢、钛、铬醋酸（冰醋酸） 940ml 高氯酸（60%） 60ml 20~60V1~5分 多用途好的电解 液 纯钢蒸馏水 175ml 磷酸（85%） 825ml 1.0~1.6v10~40分铜阴极 黄铜、铜、铜合金（锡青铜除外）水 300ml 磷酸（85%） 700ml 1.5~1.8V5~15分铜阴极 α或（α+β）黄铜水 600ml 磷酸（85%） 400ml 1~2v1~15分铜或不锈钢阴极
一些常用的金相腐蚀剂 低倍组织浸蚀剂 序号用途成份腐蚀方法附注 A101 大多数钢种1:1(容积比工业盐酸水溶液60-80℃热蚀时间: 易切削钢5-10min 碳素钢等5-20min 合金钢等15-20min 酸蚀后防锈方法: a. 中和法:用10%氨水溶液浸泡后再以热水冲洗。b. 钝化法:浸入浓硝酸5秒再用热水冲洗。c. 涂层保护法:涂清漆和塑料膜。 A102 奥氏体不锈钢.耐热钢盐酸10份硝酸1份水10份(容积比) 60-70℃热蚀时间: 5-25min A103 碳素钢合金钢高速工具钢盐酸38份硫酸12份水50份(容积比) 60-80℃热蚀时间: 15-25min A104 大多数钢种盐酸500ml 硫酸35ml 硫酸铜150g 室温浸蚀在浸蚀过程中,用毛刷不断擦拭试样表面, 去除表面沉淀物可用 A108号浸蚀剂作冲刷液 A105 大多数钢种三氯化铁200g 硝酸300ml 水100ml 室温浸蚀或擦拭1-5min A106 大多数钢种盐酸30ml 三氯化铁50g 水70ml 室温浸蚀 A107 碳素钢合金钢10%-40%硝酸水溶液(容积比室温浸蚀25%硝酸水溶液为通用浸蚀剂 a.可用于球墨铸铁的低倍组织显示。b.高浓度适用于不便作加热的钢锭截面等大试样。 A108 碳素钢合金钢显示技晶及粗晶组织10%-20%过硫酸铵水溶液室温浸蚀或擦拭 A109 碳素钢合金钢三氯化铁饱和水溶液500ml 硝酸10ml 室温浸蚀 A110 不锈钢及高铬.高镍合金钢硝酸1份盐酸3份 A111 奥氏体不锈钢硫酸铜100ml 盐酸500ml 水500ml 室温浸蚀也可以加热使用通用浸蚀剂 A112 精密合金高温合金硝酸60ml 盐酸200ml 氯化高铁50g 过硫酸铵30g 水50ml 室温浸蚀 A113 钢的技晶组织工业氯化铜铵12g 盐酸5ml 水100ml 浸蚀30-60min后对表面稍加研磨则能获得好的效果