生产设备操作规程
机床一般安全操作规程
1.每台机床应有专人保管，未经许可他人不得动用。非机修工不得拆
卸、修理各种设备。
2.操作者必须熟悉所有设备及其附件的构造、性能及安全操作规程。
3.开机前先检查设备的防护、保险、信号、传动、电气等各部位，确
认可靠正常后再开机。
4.开机后不准触摸运动中的工件、刃具，严禁隔机传递拿取物品。
5.调整机床速度行程、装夹工件和刀具，测量工件尺寸、擦试机床时
均须停车进行。
6.机床导轨及工作台面禁止乱放物品。
7.发现异常应立即停机，请机修工检修。
8.清除废屑应使用工具，严禁嘴吹手拉。
9.按照润滑卡规定，对机床实施润滑保养。
10．操作者不准离开运转着的机床，离开时必须先断电停机。机床运转中突然停电，应立即关闭电闸，防止来电发生意外。
11．加工完毕，必须停车关机，擦试机床，清扫场地。
电气检测设备安全操作规程
1.电气检测设备应由专人保管、使用、维护，他人不得随意动用。
2.操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。遵守电工通用安全操作守则。
3.工作前必须检查设备、工具是否完好齐全。
4.检测现场应整洁、畅通、有良好的照明，切忌导线紊乱和缠绕。
5.检测现场应用屏障、围栏或设置障碍，挂好警示牌，防止触电。
6.检测时，严格执行监护制度；即一人操作，另一人监护。监护人要
密切注视检测现场。
7.检测结束时，必须清点工具、元件，以防遗留在设备内造成事故。
8.检测完毕，设备应放回指定地点。
9.出现问题，应及时切断电源，避免触电、烫伤、火灾和设备元件损
坏。
台钻床安全操作规程
1.钻孔前，工作台面上不能放置刀具、量具及其它物品。钻孔时，工件一
定要夹紧，钻透孔时，要垫垫块或使钻头对准工作台的槽，以免损坏工作台。
2.钻孔时，应带好安全帽，不准带手套及使用棉纱头，以免产生事故。清
除切屑时，应用刷子清除，不要用嘴吹，防止切屑粉末飞入眼内。
3.孔快要钻穿时，要减小进给量，因为当横刃刚钻穿工件时，轴向力突然
下降，这时钻头走刀机构的弹性变形恢复，使走刀量增大，极易产生事故。
4.在停车后，才能用手松紧钻夹头，松紧钻夹时，必须用钥匙，不可用敲
打的办法，钻头要从钻头套中推出时，要用斜铁敲击。
5.钻床要变速时，应先停车，停稳后方能变速。
6.钻孔时，禁止用手摸或用棉丝接触工件部分，如果没有皮带罩，不得使
用。钻小件（在小于70mm的工件）时，一定要用压板压紧，或用钳子夹住。
7.加工小件，禁止使用自动进给机构。
8.下班后，或工作完毕，擦净机床，做到文明生产。公用机床，大家爱护，
人人有责。
维修电工安全操作规程
1.装卸机床时，应将总电源断开，切断总电源后进行，未装电源总开关的，
卸下的电线头应包扎好。
2.启动机床或检查电路时，注意有无他人在工作，先打招呼，后启动。
3.机床内线接头必须接牢，并用胶布包好。穿孔而过的线路要加胶护套。
4.清洗机床零件及其它电器设备，应使用不带添加剂的汽油，并注意防
火。
母排加工冲孔剪切折弯机安全操作规程
1.开机前应检查机器电气设备安全装置传动部件及机器润滑情况进行检
查，只有确认无误后方可作业。
2.更换模具时要确认模具的方向及冲孔的大小，以免发生人身及模具事
故。
3.工装模具的选择及制作，上模取负下模取正要配套使用。
4.下道工序应对上道工序模具的使用磨损程度进行检查防止推卸责任。
5.下道工序发现上道工序对模具损伤严重时要立即上报。
6.加工大型母排时，剪冲折人员要协调一致负责操作的人应随时提醒其
他人的安全。
7.冲孔时上下模应涂润滑油。
8.冲孔时样冲定位，特别是椭圆孔加工时，铜排方向垂直于冲孔线段一
致以免冲歪。
9.冲孔后因其它因素孔位不正或孔距不一，进行第二次重复冲孔时因考
虑模具单面受力最好一次到位，以免损伤模具。
10. 各油路手柄已调好不要随便调动。
11. 工作完后关掉电源工作现场打扫干净，物品码放整齐。
手砂轮机、玉石机安全操作规程
1.工作前需检查各连接件螺钉、螺母是否牢固一切无故障方可使用。
2.操作使用前必须戴眼镜以免飞溅火花伤到眼睛。
3.抛光打磨时角度和方向不要直接对其他操作人员，要保持一定距离注
意安全。
4.工作前应仔细对电线、电缆及插座的检查发现问题修理好后方可使用。
5.使用角磨机及玉石机时不要用力过猛要用力均匀。
6.角磨机每使用半年应对角磨机的齿轮或轴承进行加油润滑保养。
切割机、砂轮机安全操作规程
1.使用砂轮机前应检查机械电气开关、防护罩和砂轮片是否完好，发现异
常情况应修好后再使用。
2.使用砂轮机必须戴防护眼镜，操作人应站在砂轮机回转线的外侧。
3.使用砂轮机必须使用砂轮外圆，严禁使用砂轮两侧磨工件。
4.不准使用砂轮机磨过重过大的工件，禁止在砂轮机两侧磨有色金属，
工作时不准用力过猛。
5.砂轮机的修理及维护车间需指定专人负责，其它人不准私自拆装。
6.工作完毕后拉断电源现场清理干净。
搬运作业操作规程
1.释义
在生产、施工过程中，使用人力或器件装置对物件进行移动、改变放置界面及配合其他物件工作的活动过程称之为搬运。
本操作规程不适用于非生产、施工活动的搬运。
2.适用范围
2.1钣金和电装的生产作业；
2.2物资储运的生产作业；
2.3厂房、生产、施工设施、生活设施或其他需要修建或维护的作业活动。
3.操作规程
3.1工作前，应按规定穿戴好防护用品，女工发辫要挽在帽子里；
3.2柴油叉车操作者必须视觉、听觉正常良好，经过有关部门专业训练，考试合格，持有操作证，方可独立操作；严禁其他人员随便开动指挥；操作者操作时行车速度不得超过5公里/小时；
3.3搬运工作中，对于一人搬的小件物品，要轻拿轻放，稳拿稳放，以免磕碰划伤身体部位；由多人搬运的物品，应同步同起，同拿同放，稳拿稳放，以免物件磕、碰、砸、划、压伤身体部位。
3.4工作中应做到“四不搬运”：
3.4.1超过定额负荷不搬运；
3.4.2指挥信号不明、重量不明、线路不明、光线昏暗不搬运；
3.4.3吊绳和物件捆缚不牢、不符合安全要求不搬运；
3.4.4柴油叉车对于歪斜物件不搬运。
3.5夜间作业应有足够的照明。
3.6柴油叉车在搬运定额负荷时，要听从统一指挥。
搬运时道路必须畅通，不许堆放杂物；搬运时注意周边脚底实物，小心迈步以免摔伤。
设备安全操作及维护规程 一、冷作、切割设备（一）钢板预处理流水线操作维护规程 （二）数控等离子切割机操作维护规程 （三）滚剪倒角机操作维护规程 （四）切管套丝机操作维护规程 （五）联合角咬口机操作维护规程 （六）空气锤操作维护规程 （七）水压机操作维护规程 （八）油压机操作维护规程 （九）万能液压机操作维护规程 （十）联合冲剪机操作维护规程 （十一）剪扳机操作维护规程 （十二）横向连续剪扳机操作维护规程 （十三）型钢校直机操作维护规程 （十四）肋骨冷弯机操作维护规程 （十五）三辊卷板机操作维护规程 （十六）万能滚扳机操作维护规程 （十七）弯管机操作维护规程 （十八）液压折弯机操作维护规程 （十九）数控(光电跟踪)火焰切割机操作维护规程 （二十）板料校平机操作维护规程 （二十一）挤压机操作规程 （二十二）315面板机操作规程 （二十三）T型材操作规程 （二十四）焊接变位机操作规程 （二十五）定长线、法兰焊接机安全操作规程 （二十六）相贯线切割机安全操作规程 二、焊接设备（一）交流电焊机操作维护规程 （二）交直流(单)多头焊机操作维护规程 （三）CO2气体保护焊机操作维护规程 （四）埋弧自动焊机操作维护规程 （五）垂直自动焊机操作维护规程 （六）氩弧焊机操作维护规程 三、金切设备（一）普通车床操作维护规程 （二）立式车床操作维护规程 （三）端面车床操作维护规程 （四）龙门刨床操作维护规程 （五）牛头刨床操作维护规程 （六）插床操作维护规程 （七）刨边机操作维护规程 （八）立式升降台铣床操作维护规程 （九）卧式万能铣床操作维护规程 （十）万能工具铣床操作维护规程 （十一）立式钻床操作维护规程
来料验收操作规程 （1）进入车间加工的原料，包括水稻、大 米等。确认来料的品种和数量。 （2）索要该批物料的最新（3日内）品质检验报告。 （3）必要时对来料送检验所进行品质检验，尽到原料质量管理方面的责任 （4）与生产计划中的原料要求进行比对， 确定是否为所需原料，如有差异，应通知车 间负责人按规定处理。 （5）告知上料人员上料时间和上料口位置。
卸料操作规程 1.确保过秤后的物料安全运至上料口。如有散落，应要求运输工人及时收回；如有影 响物料品质的因素（如淋雨等）时，应及时
中止运输。 2、检查并清除卸料作业区内有影响物料品质的因素，要求卸料过程在卸料区内完成。 3、检查运输散积物料的车辆，确认车内物料已全部卸完；检查袋积物料的空包装物，确认袋内物料已全部倒出。 4、整理卸料过程中散落的物料，并全部投入到上料口。 5、办理物料交接手续。
清理操作规程 1.固定设备，保证设备在使用过程中不发生移动。确保设备出料口对准上仓设备的进料口，且不会发生刚性接触。 2、检查初清筛的滚筒筛面，去除筛面上的杂质。 3、检查初清筛的滚筒筛面，筛面应无破损，如有破损应立即更换（更换方法参阅《设备维修维护手册》）。 4、下杂口挂好接料袋，确保杂质不外漏。 5、点启动电机，观察设备运转情况。如有异常，按《设备维修维护手册》检查并排除故障。 6、启动电机，设备运转1分钟后开始给料。 7、设备使用过程中，如有异常，应先停止给料，再关停设备，按《设备维修维护手册》检查并排除故障。
8、下杂袋满了要及时更换。 9、及时清理洒漏的物料，停料后，设备要继续运转2分钟再关机。 10、清除滚筒筛面上的杂质。 上仓操作规程 1、确认输送设备的出料口对准指定的料仓。 2、点启动电机，观察输送设备运转情况。如有异常，按《设备维修维护手册》检查并排除故障。 3、启动电机，设备运转1分钟后开始给料。
姓名：朱华贵 （二）生产设备、公用工程、检验仪器标准操作规程 1、中药材浸润池标准操作规程 适用范围：适用于中药材浸润池操作。 责任：中药材浸润池操作人员按本规程操作，班组长、车间主任对本规程的有效执行承担监督检查责任。 程序： 1 操作前准备工作 1.1 检查设备是否洁净，池内有无异物。 2 生产操作 2.1 往浸润池内推入药材。 2.2 往池内加入适量的水。 2.3 浸润时间达到后，取出药材。 3 操作结束 3.1 清洗干净浸润池内的异物。 3.2 将生产过程中的废弃物整理收集到垃圾站。 3.3 将被污染的墙面、台面、地面、水池的污染物先清扫干净。然后用抹布、拖布等清洁用具擦至无异物即可。 3.4 将清洁用具在清洗间用水清理干净，放在清洁间自然干燥即可。 3.5 闭锁或接续下个批次、品种的生产
适用范围：适用XYJ–700B滚筒式洗药机操作。 责任：XYJ–700B滚筒式洗药机操作人员按本规程操作，班组长、车间主任对本规程的有效执行承担监督检查责任。 程序： 1 操作前准备工作 1.1 检查设备是否洁净，洗药机内有无异物。 1.2 检查机体是否正常。 2 生产操作 2.1 合上电源开关，操作设备，使其调整合适后，闭电源开关。 2.2 将药材倾入洗药桶内，加入水源。 2.3 按要求设定洗药时间，启动运转开关。 2.4 洗药时间达到后，关闭开机控制键，准备出料。 2.5 检修维护设备。 3 操作结束 3.1 关闭电源，清洗洗药机内的剩余物料。 3.2 将生产过程中的废弃物整理收集到垃圾站。 3.3 将被污染的墙面、台面、地面、水池的污染物先清扫干净。然后用抹布、拖布等清洁用具擦至无异物即可。 3.4 将清洁用具在清洗间用水清理干净，放在清洁间自然干燥即可。 3.5 闭锁或接续下个批次、品种的生产
中小型机械企业常用设备安全操作规程汇编
目录 01—车床安全操作规程 02—铣床安全操作规程 03—外圆、内圆磨床安全操作规程04—平面磨床安全操作规程 05—镗床安全操作规程 06—加工中心安全操作规程 07—钻床安全操作规程 08—牛头刨床安全操作规程 09—空气锤安全操作规程 10—剪板机安全操作规程 11—动平衡机安全操作规程 12—液压机安全操作规程 13—空气压缩机安全操作规程 14—公用砂轮安全操作规程 15—钳工安全操作规程 16—装配工安全操作规程 17—电焊机安全操作规程 18—气焊割安全操作规程 19—电工安全操作规程 20—油漆工安全操作规程 21—单梁起重机（行车）安全操作规程22—平衡吊安全操作规程 23—叉车安全操作规程
01车床安全操作规程 一、工作时严禁戴围巾、手套，严禁穿裙子、围腰，女工必须将长发盘入工作帽，高速切削时应戴好防护眼镜。 二、装卸卡盘或大的工夹具时，床面应垫木板，不准开车装卸卡盘，装卸工件后应立即取下扳手，严禁用手刹车。 三、车床的床头、小刀架、床面上不得放置工具、量具或其他物件。 四、装夹工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用锤敲打，滑丝或有其他故障的卡盘严禁使用。 五、加工细长工件要用顶针、跟刀架，车头前面伸出部分不得超过工件直径的20~25倍，车头后面伸出超过300毫米时，必须加托架，必要时应装设防护栏。 六、用锉刀锉光工件时，应右手在前，左手在后，身体避开卡盘，用锉刀或用砂皮包住锉刀压在工件上作直线运动。 七、车内孔时不准用锉刀倒角，用砂皮砂光内孔时，不准将手指或手臂伸进去砂磨。 八、加工偏心工件时，必须加平衡铁，并应坚固牢靠，刹车时不要过猛。 九、切断大料时，应留有足够的余量，以免切断时料掉下伤人；切断小料时，不准用手接。 十、车削钢件时，应修磨好刀具的断屑槽，严禁用手清理切屑。 十一、检修设备时或换、搭挂轮时，应切断电源，挂上“禁止合闸”的警示牌。 十二、工作结束时，应关闭各开关，把机床各手柄扳回空位。
第一部分：金属切削和钳工类 普通车床安全操作规程 1 本标准规定了普通车床的安全操作规程要求、操作方法和规则。 本标准适用于普通车工作业安全技术操作。 2规程要求 1、工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽。 高速切削或切削铸铁、铝、铜工件时，必须戴防护眼镜。接触旋转关键及旋转部位时，不得带手套作业，在夹装工件过程中允许带手套作业。 2、操作者应熟悉所操作机床的工作原理、结构和性能，并经考核取得资质证后，方可上岗操作。严禁无证者单独操作。 3、检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。 4、工件、夹具和刀具必须装夹牢固。 5、机床开动前，检查各手柄位置是否正确。按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 6、机床开动后，应低速运转3—5分钟，确认各部位正常后方可工作。 7、调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。 8、机床导轨面上、工作台上禁止摆放工具或其它物品。 9、不得用手直接清除铁屑，，要用专门工具清扫。如刷子或钩子。 10、凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须指定1人为机长，统一指挥，防止事故发生。 11、机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车，请有关人员检查处理。 12、不得在机床运转时离开岗位，确因需要离岗时，必须停车，切断电源。 13、应正确使用量具、手工具，严格执行通用工具技术安全操作规程。 14、卡盘扳手、刀架及螺丝配合应合适，不得在扳手口上加垫使用，在扳手上加套管使用后，应立即取下。 15、使用的各种卡盘、量具不得随意乱放，用完后要放在工具箱内，经常使用的要放在专用的木盘上。 16、卡紧工件找正时，不得使劲敲击，以免震坏床头，或卡盘松动而使工件掉下造成事故。
大米生产标准操作规程 一、目的 规范大米生产环节中各工序的操作。 二、适用范围 公司所属车间水稻加工、大米再加工，水稻或大米的代加工，大米生产技术考核与培训。 三、标准操作规程大米生产流程： 来料接收→大米生产→产品贮存1.来料接收 来料接收操作流程 来料验收→监督卸料→清理→上仓 1.1来料验收操作规程 1.1.1适用范围：进入车间加工的原料，包括水稻、大米等。1.1.2操作规程 1.1. 2.1确认来料的品种和数量。 1.1. 2.2索要该批物料的最新（3日内）品质检验报告。 1.1. 2.3与生产计划中的原料要求进行比对，确定是否为所需原料，如有差异，应通知车间主任按规定处理。 1.1. 2.4告知上料人员上料时间和上料口位置。★来料验收为关键控制点。 目的：分清各部门在原料质量管理方面的责任。内容：对来料进行品质检验。
1.2监督卸料操作规程 1.2.1适用范围：过秤后的散积或袋积物料，定量包装的物料。1.2.2操作规程 1.2.2.1确保过秤后的物料安全运至上料口。如有散落，应要求运输工人及时收回；如有影响物料品质的因素（如淋雨等）时，应及时中止运输。 1.2.2.2检查并清除卸料作业区内有影响物料品质的因素，要求卸料过程在卸料区内完成。1.2.2.3检查运输散积物料的车辆，确认车内物料已全部卸完；检查袋积物料的空包装物，确认袋内物料已全部倒出。 1.2.2.4整理卸料过程中散落的物料，并全部投入到上料口。1.2.2.5办理物料交接手续。 1.3清理操作规程 1.3.1适用范围：移动式圆筒初清筛，固定式圆筒初清筛。1.3.2操作规程 1.3. 2.1固定设备，保证设备在使用过程中不发生移动。确保设备出料口对准上仓设备的进料口，且不会发生刚性接触。 1.3. 2.2检查初清筛的滚筒筛面，去除筛面上的杂质。 1.3. 2.3检查初清筛的滚筒筛面，筛面应无破损，如有破损应立即更换（更换方法参阅《设备维修维护手册》）。
合成车间 生产设备的操作规程 目的: 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备. 范围: 全体生产操作人员. 职责: 严格遵守操作规程. (一)搪玻璃反应釜的操作规程: 1.操作前检查: 1.1检查安全阀/压力表/温度计等安全装置是否灵敏好用. 1.2检查各紧固件是否松弛. 2.操作注意事项: 2.1搪玻璃反应釜使用过程中严禁温度骤冷/骤热/以免损坏搪玻璃表面.搪玻璃反应釜耐温急变(即反应釜温与加热或冷却介质湿度之间差)为:热冲击≦100℃,冷冲击≦90℃.在通入蒸汽加热时,夹套压力在0.1MPa左右,保持数分钟后,再分次缓慢开启进口阀,以防止冷热冲击损坏设备.升温(或降温)速度应保持在3℃/分钟左右,最大不宜超5℃/分钟. 2.2严禁敲击搪玻璃面或其外壳，操作时应防止硬物掉入釜内损坏搪玻璃面。 2.3操作中尽量避免釜体外壳与酸、碱等腐蚀性液体接触，一旦有物料接触应及时用抹布擦洗干净。 2.4禁止用水冲洗设备，避免保温层损坏. 2.5操作过程中应经常观察温度计套管是否与物料接触。由于搪玻璃管的热阻较大，一般罐内的温度显示与实际温度有一定程度的滞后，升温、降温操作时应考虑到热惯性和显示滞后因素的影响。 2.6出料时如遇釜底堵塞，不应用金属器具打，可用竹竿或塑料棒、木棒轻轻捅开。出料时如发现有搪玻璃碎屑，应立即开罐检查，修补后再用. 2.7搪玻璃设备不适用于下列介质或物料的反应、聚合、贮存、换热等化工过程： 1、任何浓度和温度的氢氟酸及含有氟离子的介质或物料； 2、浓度大于30％、温度大于180℃的磷酸介质或物料； 3、PH值大于12且温度高于80℃的碱性介质或物料； 4、酸碱物料交替进行的反应过程。 3.开机 3 .1 进料操作 1、按工艺操作规程进料，一般设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～80%，反应物料易产生泡沫的设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～50%. 2、应严防加入设备内的物料夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料应粉碎后加入，防止损坏搅拌/底阀或者塞管线. 3、严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快引起釜内剧列反应,出现超压/超负荷等异常情况,而引起设备安全事故.
安 全 操 作 规 程 汇 编 ******** 20**.** 安全操作规程目录 一、安全操作规程总则 二、机床工一般安全操作规程 三、卧式车工安全操作规程 四、立式车工安全操作规程 五、钻工安全操作规程 六、磨床工一般安全操作规程 七、平面磨床工安全操作规程 八、外圆磨床工安全操作规程 九、铣工安全操作规程
十、刨床工安全操作规程 十一、齿轮工一般安全操作规程 十二、滚齿机工安全操作规程 十三、公用砂轮机安全操作规程 十四、装配工安全操作规程 十五、浸漆工安全操作规程 十六、喷漆工安全操作规程 十七、压铸工安全操作规程 十八、冲压工安全操作规程 十九、冷焊工安全操作规程 二十、手工气焊（割）工安全操作规程二十一、焊工“十不焊割”规定 二十二、冷作工安全操作规程 二十三、卷板机安全操作规程 二十四、折边机、剪板机安全操作规程二十五、机修钳工安全操作规程 二十六、划线钳工安全操作规程 二十七、动平衡安全操作规程 二十八、插床工安全操作规程 二十九、花键铣床工安全操作规程 三十、拉床工安全操作规程 三十一、线切割机床工安全操作规程 三十二、叉车驾驶员安全操作规程 三十三、工具磨床工安全操作规程 三十四、电脉冲机床工安全操作规程三十五、一般钳工安全操作规程 三十六、电动手持砂轮机安全操作规程三十七、维修值班电工安全操作规程三十八、临时接线安全规程 三十九、计量室安全操作规程 四十、理化室安全操作规程 四十一、汽车司机安全规程 四十二、电瓶车驾驶员安全操作规程
四十三、行车工安全操作规程 四十四、电动葫芦工安全操作规程 四十五、单梁地控行车安全操作规程 四十六、双梁桥式行车安全操作规程 四十七、空压机安全规程 四十八、自动扣片机操作规程 四十九、复合真空浸漆设备使用和维护规程 五十、清洗机安全操作规程 五十一、机座底脚铣床操作规程 五十二、转子压铸机操作规程 五十三、剪床工安全操作规程 五十四、油压机操作工安全操作规程 五十五、金属割料工（往复锯、园锯）安全操作规程 五十六、砂轮机切割工安全操作规程 五十七、一般仓库安全管理规程 五十八、油料库安全管理规程 五十九、易燃、易爆库安全管理规程 六十、绿化工安全操作规程 六十一、电机试验台安全操作规程 六十二、高压电机试验区域安全规定 一、安全生产操作规程总则 企业在整个运行过程中，安全生产和劳动保护是一个十分重要的环节，安全就是效益、安全就是企业的生命。企业的安全生产，取决于全体员工的安全意识和安全生产素质水平。为了增强全体员工的劳动保护意识、提高安全生产技能，特制订以下规程： 1、员工应严格遵守企业生产规章制度，坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，认真按岗位安全操作规格操作。 2、上下班途中要自觉遵守交通法规，骑电动车和摩托车的，必须佩戴安全头盔、确保行车安全。 3、员工入厂或调动岗位，应接受企业安全教育，相关部门作好记录。 4、员工通过培训后，凭操作证操作设备。 5、熟悉机床性能，熟练掌握设备操作技能。
日处理150吨稻谷成套碾米设备 设计说明书 本设计方案为新建大米加工厂——日处理150吨稻谷生产线，设备选型以 国产设备为主，关键设备进口。厂房采用“假三层”结构。加工品种为籼稻谷。 1．工艺方案设计 1.1原粮设立 为了便于本报告技术经济指标的分析，特设立三种（早、中晚稻）质量不 同的稻谷以作原粮。 A早籼： 净谷出糙率：75%；不完善粒：8%；爆腰率：10%； 异品种粒：12%（按粒形区分）；黄粒米：1.5%；粒型：1.99（长宽比）； 千粒重26g；水份13.5%；杂质总量：1.0%。 B晚籼： 净谷出糙率：76%；不完善粒：7%；爆腰率：8%； 异品种粒：10%（按粒形区分）；黄粒米：1.5%；粒型：1.99（长宽比）； 千粒重26.2g；水份13.5%；杂质总量：1.0%。 C中优： 净谷出糙率：77%；不完善粒：6%；爆腰率：7%； 异品种粒：5%（按粒形区分）；黄粒米：1.1%；粒型：3.18（长宽比）； 千粒重27g；水份13.6%；杂质总量：1.0%。 “C中优”为优质稻品质的代表，其胶稠度较高，食味品质好，出糙率按国标二等稻谷设定，粒型较细长（长宽比=3.18），原粮也设定有一定 的爆腰（7%）。 上面设定的三个品种的原粮设定品质在湖北有一定的代表性，若采用
常规碾米加工工艺其破碎率高，必须针对上面的品种制定合理的工艺方案。 1.2 工艺流程设计 日处理150吨稻谷，设计为“假三层”楼房式结构，针对“A早籼”、“B晚籼”及“C中优”等三个品种，前两个品种爆腰率高，第三个品种粒型 细长易折断，砻谷段必须采用轻压脱壳和回砻谷分级加工的工艺；碾米段要采 用“低温升”碾工艺；提升设备也必须选用低破碎率的低速提升机等工艺措施， 把碎米降低到最低限度，提高出品率。 根据生产不同精度等级的成品米、环保、关键工艺的自动化控制、工艺设 备的先进性以及降低生产成本和设备投资等方面的要求，本工艺设计及设备选 型的原则：运用新工艺、新设备降低加工过程中的增碎；采取灵活多变的工艺 路线，满足加工高、中、低多种成品大米需求；实现副产品的集中收集，采用 （必要的）自动控制和模拟显示，提高智能化水平，减少人员配备，降低操作 难度和电耗；采取两级除尘杜绝环境污染，在保证上述要求的前提下，重在提 高“投入产出比”，使新建的米厂十年不落后。 日处理150吨稻谷生产线工艺方框图 原粮接收→初清→清理→去石→磁选→分级砻谷→糙米清理→ 谷糙分离→糙米调质→立式碾米机组→动态凉米→凉米分级→一次抛光→色 选机→二次抛光→三次抛光→白米分级→滚筒精选→计量包装 （工艺设计详见工艺流程图） 2.工艺流程特点说明 2.1 稻谷清理 清理工序由初清筛、振动筛、磁选器和去石机组成，采用了的风筛结合和 高效比重去石组成的稻谷清理工艺，确保大、中、小及轻杂、铁磁性金属杂质、 沙石以及瘪谷的清除效率。
车床安全操作规程 操作人员应穿工作服，操作时不得戴手套，女工必须戴工作帽，发辫不准露在外面。 机床开动前应检查机床各部位是否正常，并按润滑图表要求加注润滑油。机床开动后，严禁将头身和手伸在机床回转行程内或进行润滑系统的检修和清扫作。 加工件如超出机床尾部时，必须加设托架，偏心较大时应附架均衡铁块，并应紧固牢靠，低速运转，制动不应太猛。 车削脆质金属时，如铜生铁等应戴防护眼镜，按切削飞射方向加设挡板，车削生铁时必须戴口罩。 车床在运转中，应注意是否有不正常响声，走刀时工作人员不准离开操作岗位，中途停电时退出刀具并切断电源。 调整刀具、变速、润滑、修理、检查工件尺寸必须停车进行。机床本体上装备的照明电源（设备）其电压不得超过36 伏。机床所有电器设备如有故障，应立即通知电工修理。 床体外裸露的传动皮带、齿轮、皮带轮等必须装保护罩。严格执行交接班制度，认真填写运转记录，当班人必须向接班人交待机械运转情况注意事项、工件要求等情况，否则发生事故要追究责任。 操作人员要爱护车床，经常保养，定期检修。 铣床安全操作规程 安装夹具和工件，必须牢固可靠，不得松动。开始切削时，铣刀必须缓慢向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。 铣削中，手和头不得靠近铣削面，高速切削时应设防护挡板。加工件要垫平、卡紧，以免铣削过程中发生松脱造成事故，机床进刀时严禁使用快速手柄或按扭。 清除铁屑应在停车后用毛刷进行，不得用手抹、嘴吹。铣工工作时不准戴手套，女工必须戴工作帽，发辫不准露外。对刀时，必须慢速进刀，当刀接近工件时，应换用手动摇进。进刀不宜过猛，自动走刀时必须脱开手轮，不得突然改变进刀速度。铣削进给应在刀具与工件接触前进行，并应预先调整好限位撞块。快速行程，要在各有关手柄脱开后方可进行。 调整速度或变向以及校正工件，工具时，必须停车后方可进行。床各给油部位要经常加注润滑油，冲洗油路必须畅通，发现机床运转不正常时，要及时停车检查或修理。 刨床安全操作规程 刨床起动前，应检查各部位是否正常，并在各注油孔加注润滑油，运转过程中如发现不正常响声时，应及时停车进行检查。 刀具要夹紧，工作前刀锋与工件之间应有一定的间隙，首次进刀不要太深，以免碰坏刀刃伤人。操作时不准站在牛头刨床的正前方，更不得在牛头前面低头检查工件，以免发生事故调整好机床的行程，拧紧控制行程的螺栓，严禁将扳手或其他工件留在床身上或工作台上。 刀具不得伸出过长，装卡必须牢固。刨工操作机床时，要穿工作服，女工要戴工作帽，头发不准露在外面，以免发生事故。刨工在工作过程中，随时用毛刷清扫铁屑，严禁戴手套操作机床。
生产操作规程汇编 制定： 审核： 批准： 200年月日发布200 年月日实施茂市名轩影化妆品实业有限公司发布
目录 一、乳化配制操作规程 二、洗瓶消毒操作规程 三、灌装操作规程 四、包装操作规程
一、乳化配制操作规程 一、安全措施 班前应检查电器线路，水源，机械设备是否良好。 二、卫生要求 1、班前工作台，各类容器，量具用75%的消毒酒精擦洗。 2、工作人员上岗时应着工作服、帽、鞋，并用消毒水洗手。 3、班前班后认真打扫，整理工作室，台面，保证其符合卫生要求并 摆放整齐。 4、班前及产品出料前开紫外线灯照射20min 三、领料、称料 1、配料员应根据当班生产产品所需各种原料、填写配料单； 2、配料员应了解各类原料的色泽，气味，粘度等感官指标，称料时 应先观察各类原料感官指标是否正常；如发现异常，应立即停止 配料，将异常情况及时通知质检技术人员，遵守其指令处理并记 录 3、配料员应于班前检查去离子水是否符合生产要求； 4、配料员应于称料前校正天平，磅称、确保称量准确； 5、配料员每次称料前需按配料单顺序登记原料代码，用量，并由监 称员复核后，方可称料，称不同的原料时应注意不可混用取料勺，防止交叉污染；数量少于500克的原辅料，用天平称量。
四、监称 1、配料员填好配料单后，应由监称员复核，方可开始称料； 2、在称料员称料的同时，监称员应根据配料单所登记的原料代码， 用量及顺序，观察称量是否准确，并按顺序在复核后在配料单上打“√”，全部复核完毕后，监称员应签名。 3、必须做好每天原料进出仓的账目，对每批新原料入仓填写送检通 知单一式两份，交质检员一份，自存一份。 4、当原料接近安全库存量时，监称员负责原料的审购工作。 五、乳化工序操作规程 5.1机前的准备工作： 5.1.1 清洗、消毒 5.1.2乳化锅用250PPM的消毒液（约20KG），50℃恒温20min灭 菌，然后用煮开的去离子水（温度大于90℃）洗涤1-2次， 洗净后水排出，出料口用消毒纱布包好： 5.1.3出料、配料用的不锈钢桶，塑料容器及其他所需工具、均需 用净化水洗净，用消毒水浸泡后的纱布抹干，方可使用； 5.1.4清除车间内各种污物及非生产用物，开启紫外线灯20min， 进行空间灭菌。 5.2 设备、仪表、电器开关的全面检查 5.2.1检查各阀门的位置是否灵活并关闭； 5.2.2检查各电器开关是否良好，温度指示仪是否正常工作； 5.2.3检查水压、加热、冷却系统是否能达到工艺要求；
生产设备操作规程 机床一般安全操作规程 1.每台机床应有专人保管，未经许可他人不得动用。非机修工不得拆 卸、修理各种设备。 2.操作者必须熟悉所有设备及其附件的构造、性能及安全操作规程。 3.开机前先检查设备的防护、保险、信号、传动、电气等各部位，确 认可靠正常后再开机。
4.开机后不准触摸运动中的工件、刃具，严禁隔机传递拿取物品。 5.调整机床速度行程、装夹工件和刀具，测量工件尺寸、擦试机床时 均须停车进行。 6.机床导轨及工作台面禁止乱放物品。 7.发现异常应立即停机，请机修工检修。 8.清除废屑应使用工具，严禁嘴吹手拉。 9.按照润滑卡规定，对机床实施润滑保养。 10．操作者不准离开运转着的机床，离开时必须先断电停机。机床运转中突然停电，应立即关闭电闸，防止来电发生意外。 11．加工完毕，必须停车关机，擦试机床，清扫场地。 电气检测设备安全操作规程 1.电气检测设备应由专人保管、使用、维护，他人不得随意动用。 2.操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。遵守电工通用安全操作守则。 3.工作前必须检查设备、工具是否完好齐全。 4.检测现场应整洁、畅通、有良好的照明，切忌导线紊乱和缠绕。 5.检测现场应用屏障、围栏或设置障碍，挂好警示牌，防止触电。 6.检测时，严格执行监护制度；即一人操作，另一人监护。监护人要 密切注视检测现场。 7.检测结束时，必须清点工具、元件，以防遗留在设备内造成事故。 8.检测完毕，设备应放回指定地点。 9.出现问题，应及时切断电源，避免触电、烫伤、火灾和设备元件损 坏。 台钻床安全操作规程
1.钻孔前，工作台面上不能放置刀具、量具及其它物品。钻孔时，工件一 定要夹紧，钻透孔时，要垫垫块或使钻头对准工作台的槽，以免损坏工作台。 2.钻孔时，应带好安全帽，不准带手套及使用棉纱头，以免产生事故。清 除切屑时，应用刷子清除，不要用嘴吹，防止切屑粉末飞入眼内。 3.孔快要钻穿时，要减小进给量，因为当横刃刚钻穿工件时，轴向力突然 下降，这时钻头走刀机构的弹性变形恢复，使走刀量增大，极易产生事故。 4.在停车后，才能用手松紧钻夹头，松紧钻夹时，必须用钥匙，不可用敲 打的办法，钻头要从钻头套中推出时，要用斜铁敲击。 5.钻床要变速时，应先停车，停稳后方能变速。 6.钻孔时，禁止用手摸或用棉丝接触工件部分，如果没有皮带罩，不得使 用。钻小件（在小于70mm的工件）时，一定要用压板压紧，或用钳子夹住。 7.加工小件，禁止使用自动进给机构。 8.下班后，或工作完毕，擦净机床，做到文明生产。公用机床，大家爱护， 人人有责。 维修电工安全操作规程 1.装卸机床时，应将总电源断开，切断总电源后进行，未装电源总开关的， 卸下的电线头应包扎好。 2.启动机床或检查电路时，注意有无他人在工作，先打招呼，后启动。 3.机床内线接头必须接牢，并用胶布包好。穿孔而过的线路要加胶护套。
燕麦生产工艺作业指导书 一、目的 规范燕麦生产环节中各工序的操作。 二、适用范围 公司所属车间燕麦加工。 三、标准操作规程作业指导书 1.来料接收 1.1来料验收操作作业指导 1.1.1适用范围：进入车间加工的原料。 1.1.2操作作业指导 1.1. 2.1确认来料的品种和数量。 1.1. 2.2检验员对原料进行把关检验。 1.1. 2.3与生产计划中的原料要求进行比对，确定是否为所需原料，如有差异，应通知生产经理按规定处理。 ★来料验收为关键控制点。 目的：分清各部门在原料质量管理方面的责任。 内容：对来料进行品质检验。 2.燕麦生产 2.2清理工序 2.2.1适用范围：自衡振动筛（有垂直吸风道） 2.2.2操作作业指导 2.2.2.1检查振动筛上、下层筛面，去除筛面上的杂质。
2.2.2.2检查振动筛上、下层筛面，筛面应无破损，如有破损应立即更换。 2.2.2.3检查振动筛下杂口，清理杂质，确保下杂通畅。 2.2.2.4检查振动筛进料端筛框固定螺母，确保筛框已被压紧。 2.2.2.5检查振动筛两侧筛框固定螺母，确保筛框已被锁紧。 2.2.2.6定期清理杂质缓存仓。 2.2.2.7启动吸风装置，使垂直吸风道内有风通过。 2.2.2.8启动清理设备，注意观察筛体振动情况，如有不正常跳动、晃动现象或非正常响声，应立即停机，检查并排除故障。 2.2.2.9打开给料闸门，调整匀料板使物料左右均匀流入上层筛面。调好后，必须用销紧螺母紧固匀料板轴。 2.2.2.10平稳地打开垂直吸风分离器风量调节板，小心调整风量，使粮食不随杂质吸出。 2.2.2.11注意观察大、小杂内是否混有粮食，如混有粮食应立即停机，检查筛面情况。 2.2.2.12上层筛面杂质至少每1小时清理一次，下杂仓满了要及时更换。 2.2.2.13给料停止后，设备继续运转2分钟后再停机。 2.2.2.14设备长时间不运转，应按设备维修维护说明拆下上、下层筛面完全去除杂质，并检查筛面是否有破损。 2.3去石操作规程
大米加工设备操作规程 开车前的准备工作： （一）全面了解原粮及所需加工成品粮的质量情况，做到不符合质量要求的原粮作出相应措施进行加工。 （二）检查各个机器部件，吸除尘系统以及电气控制设备的完好情况，如有破损的，应进行整修或调换。 （三）检查各设备进口处，各管道有无阻塞现象 （四）对机器设备可转动部分，应先用手盘动，检查各轴承的润滑情况。 （五）经常检查各传动带（三角带及运粮传动带）的松紧度及接头的牢固程度。对于有问题的，应给予纠正。 （六）检查各筛选设备筛孔的通畅情况，筛面松紧度和筛面的磨损程度，如有不符合要求，应给予纠正更换。 （七）对新的检修完毕的机器设备，要检视有无工具、零件留在机器内。 （八）预先领好运转中需用备品和物料。 （九）如遇清仓换批，应将仓库设备及管道积存的粮粒全部清出。 （十）检查齿轮变速箱内油量，如发现油量不够，应及时加油。 （十一）检查各玻璃管有无破损情况，如有，应给予更换。 （十二）彻底清除磁栏中的矿物质。 （十三）各工序的操作人员，除做好上述工作之外，根据工艺过程不同，还应做以下工序：一、清理工序 原料清理是碾米工艺的首道工序。它主要包括初步清理、去石。利用相当的设备通过适当的工艺路线及妥善方法，将混入稻谷内的杂质除去，以利于安全生产，保证成品的质量。如果杂质得不到应有的清理，对稻谷加工会造成极为不利的后果，即增加加工负担，损坏机器影响设备效率，减少出品率，又会减低大米的纯度，有损成品质量。因此粮食加工生产过程中，搞好除杂工作，千方百计地降低含杂量，提高大米的纯度，是一项十分重要的任务。 （一）在粮食加工工艺中，还有大、小型的杂质和轻型杂质之分。凡是留在直径为5.0毫米圆孔筛上的杂质称为大杂质；通过直径为2.0毫米圆孔筛的物质为小杂质。（二）比重去石机主要用来去除谷物中的并肩石。它包括有进料斗、流量调节机构和导料控制淌板等部件，筛面（鱼鳞板）则可用二个平衡的三角区和二个出石口，自动精选排石，它是控制石中含粮量的重要环节，与除石效率直接有关。去石机的供风系统主要有风机和匀风装置两部分。对物料自动分极的好坏和设备的工艺效果有密切的关系。在生产实践中的流量的掌握，去石机流量的过大或过小都会降低去石效率。 风量的调节，去石机的风量大小可根据筛面上的物料运动的状态和两个出口物料的质量来判断。 （三）高速清理筛是一种体振动频率，所以在碾米工序中广泛的用来筛谷杂，它们主要由进料机构、吸风装置、振动器和支撑机构等部分组成。流量大小是影响小轮车的主要因素之一。一般规律是流量大时，由于流层厚，物料难以跳起。因此清理效率降低，在原粮含杂量过多时，影响产量效率。 （四）清理去石机的操作维护管理 1、在操作使用中，保证筛面安装平整和张紧，筛体不得倾斜，吊杆或撑杆长短要一致，角 度要相同，以免产生筛面流料不匀走单连，甚至拆断吊杆或撑杆的现象。 2、严防流量忽大忽小的现象，鱼鳞筛面的风板进风门等都是气流的构件，要经常保持畅通
文件编号：ALL Y(XK)J06-B-2014 受控状态： 铝合金建筑型材 设备操作规程汇编（依据：XK10-002铝、钛合金加工产品生产许可证实施细则（一）（铝合金建筑型材部分）编制） 编制：生产许可证工作领导小组 审核： 批准： 2014年6月5日公布 2014年6月10日实施安徽安铝铝业有限公司
名称设备操作规程汇编页号2/24 目录 1.铝棒加热炉操作规程 (3) 2.挤压机操作规程 (4) 3.空气压缩机操作保养规程 (7) 4.行车安全操作规程 (8) 5.叉车安全操作规程 (10) 6.光泽仪操作规程 (12) 7.剪切试验机操作规程 (13) 8.漆膜冲击器操作规程 (14) 9.色差仪操作规程 (15) 10.巴克霍尔兹压痕试验仪操作规程 (16) 11.分析天平操作规程 (17) 12.原子吸收分光光度计操作规程 (18) 13.穿条机操作规程 (20) 14.复合机操作规程 (21) 15.注胶机操作规程 (22) 16.热剪炉安全操作规程 (23) 17.静电粉末喷涂安全操作规程 (24) 附件1文件修改控制页 (25)
名称设备操作规程汇编页号3/24 铝棒加热炉操作规程 1.目的和使用范围 1.1明确铝棒加热炉的操作要求，避免设备原因而造成的质量事故。 1.2适用于挤压车间铝棒加热炉。 2职责 2.1车间主任每天检查设备状况，监督考核操作人员是否按规程操作。 2.2操作人员严格按照本操作规程操作。 3操作流程 3.1主要用途：自制铝棒加热炉时连续作业式的炉型，专供铝型材生产在挤压前加热铝棒所用。 3.2操作前的检查 按操作顺序检查设备供电，供气是否正常，设定与预热温度值，设备启动运转后，检测热工仪表控制受控正常，完成预热工艺。 3.3操作程序 3.3.1合上控制器的自动空气开关。 3.3.2按下启动按钮，先将风机启动并正常运转。 3.3.3根据工艺要求在控制器温度调节器上设定相应温度值。 3.3.4施动加热开关，燃烧枪即投入运行对炉子加热，当炉内温度接近设定的工艺温度范围时，燃烧枪处在断通的状态，使炉内温度恒定在设置范围内，如需停止对炉内加热时，关闭开关即可。 3.4注意事项 3.4.1电源接通以前必须仔细检查用电器，电器元件及其连接是否符合要求，接触良好，并作对低短路和绝缘电阻检查。 3.4.2运行过程，应经常检查电器的连锁动作，温度调节是否处于正常状态，控制温度与示值温度必须一致，以防失灵造成损坏炉子及炉料，并应注意经常检查输送链条，避免出现松动脱落而损坏链条。 3.4.3经常注意观察风机冷却水是否正常流动，以保障风机装置的使用寿命。 3.4.4风机装置，炉门升降机构和链轮传动装置等，应定期加注润滑油或润滑脂。 3.4.5燃烧枪一经调试合适，不必随意调整。
生产设备安全操作规程 1. 水处理设备操作规程 一、使用前准备工作 1、做好开机前的清洁工作（包括地面清洁工作）。 2、检查电源是否正常。 3、检查原水的预处理是否正常，并保证经过预处理的水能流到反渗透 器的保安过滤器中。 二、操作顺序 1、接通电源，面板上“电源”指示灯亮。表示： （1）、高压泵上电机有电。 （2）、压力控制器有电。 2、将反渗透器上二只手动调节针阀（循环阀、排放阀）全部打开，使 相应的管道处于畅通状态。 3、将进水（指经过预处理的水）的压力调至0.15Mpa，随后打开外来 进水管道上手动开关球阀，使经过预处理（砂滤、活性碳滤）的水 流入保安过滤器内（可由保安过滤器上排气阀来查看）。 4、待保安过滤器内充满进水后，按面板上“开”按钮；电磁阀打开，保安 过滤器内的进水流过压力控制器、高压泵、反渗透膜件、浓水流量 计、纯水流量计、压力表等后流出。（此时高压泵尚未工作、浓水 流量计流量很小、纯水流量计流量更小。） 5、待水流出5~15分钟后，将进水的压力调至0.25~0.3Mpa，使压力控 制器上的电开关处于接通位置；高压泵起动工作。（如高压泵未转
动，表示压力控制器尚未打开，可调节进水的压力，或调节压力控 制器上调节螺丝，使压力控制器的电开关接通。） 6、高压泵起动工作后，逐渐关小两只手动调节针阀（循环阀、排放 阀），使压力表上压力指示在1.05Mpa位置上(不能大于1.38Mpa)， 纯水流量计出水达1T/h。（高压泵上有排气阀门，可供拧开排气 用）。 7、检测纯水电导率值（或面板上电阻率值），待数值达到所需要求 后，即可向需水点供水，反渗透器进入正常工作。 8、工作结束前30分钟需进行冲洗：调节二只手动调节针阀（循环阀、 排放阀），使压力表上压力指示降到0.5~0.6Mpa左右位置上，冲洗 20分钟。 9、冲洗20分钟后，调节二只手动调节针阀（循环阀、排放阀），使压 力表上压力指示回到1.05Mpa位置上，反渗透器回到正常工作。 10、当反渗透器回到正常工作3~5分钟后，按面板上“关”按钮，高压泵停 转，压力表上压力指示为零，工作结束。 11、关掉外来水管道进水阀门。（切不可以在高压泵仍在工作时，关掉 进水阀门切断水源，使泵烧坏。） 12、切断电源。 三、清洗 反渗透器在运行一段时间后，总会有物质沉积在膜的表面，影响纯水产量和纯水水质，此时应清洗膜件。当发现纯水产量或水质下降后，应立即清洗膜件。清洗的步骤如下：
设备安全操作规程 (2) 概述 (2) 适用范围 (2) 总则 (2) 实施步骤 (2) 一、车工安全技术操作规程 (3) 二、钳工安全技术操作规程 (5) 三、砂轮机安全技术操作规程 (6) 四、铣工安全技术操作规程 (8) 五、磨工安全技术操作规程 (10) 六、焊工安全技术操作规程 (11) 七、钻工安全技术操作规程 (13) 八、数控车工安全技术操作规程 (14) 九、加工中心及数控铣工安全技术操作规程 (17) 十、电焊安全作业操作规程 1、适用范围 (19) 十一、气焊安全作业操作规程 (20) 机械加工设备安全操作规程 概述 本操作规程对所有从事机械加工的操作人员，做出具体的详细说明，以保证各机加件的质量。
适用范围 本规程对机械加工人员（包括车、铣、钻、刨、磨、剪等）在工作时的具体操作进行详细说明。 总则 机械加工在从事各机件加工过程中，必须按本规程实施。 实施步骤 4.1、凡从事各种机械的操作人员，必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业。 4.2、操作前 4.2.1、工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站有脚踏板上。 4.2.2、应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护（保险）装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。 4.2.3、各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。 4.3、操作中 4.3.1、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。 4.3.2、机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。 4.3.3、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 4.3.4、各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。 4.3.5、发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。 4.3.6、各机件在加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，看清各部分控制点、粗糙度和有关部位的技术要求，并确定好制作件加工工序。 4.3.7、调整机床速度、行程、装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时必须停车，并切断电源。 4.4、操作后 4.4.1、将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料，必须堆放在指定地点，各种工具及刀具必须保持完整、良好。 4.4.2、作业后，必须切断电源，卸下刀具，将各部手柄放在空档位置，锁好电闸箱。 4.4.3、清扫设备卫生，打扫好铁屑，导轨注好润滑油，以防锈蚀。 一、车工安全技术操作规程 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到：
余姚市吉康医疗器械厂 塑料注射成型机操作规程 1 目的 确保产品零件注塑生产过程中符合产品标准的要求。 2 范围 适用塑料注射成型机操作。 3 职责 3.1 生技科负责塑料注射成型机日常维护。 3.2 生产人员负责塑料注射成型机的日常保养和维护。 4 工作程序 4.1 接通操纵柜上的主开关电源，并将操作的选择开关调到点动或手动上； 4.2 冷却料筒的冷却水必须打开； 4.3 接通加热及温度调节系统； 4.4 预热液压油； 4.5 机器启动应在系统无压的情况下进行泵的启动； 4.6 关闭安全门，根据安全保护要求，机器在工作时所有安全门都应关闭，打开操作侧的安全门时，油泵就会停止工作； 4.7 调好所有行程开关的位置，使动模板运行畅通； 4.8 安装模具在安装模具之前必须清理干净模具表面和与机器模板的接触面，检查模具的定心是否与动模板的定心相符，要检查顶出杆是否伸进动模板内太多，在定模板方面要仔细检查模具的定心凸缘是否进入前模板的同心圆内，然后在低压下将模具锁上，用螺丝拧紧固定模具的夹板。 4.9 调整顶出机构，使之能够达到将制品从型腔顶出的行程。 4.10 调整模具保险装置，再调整好模具闭合时的限位开关。 4.11 调整锁模力，在保证制品质量前提下应将锁模力调到能需要的最小值。 4.12 调节开闭模运动的速度及压力。 4.13 检查料斗是否有杂质或异物再根据产量加料。 4.14 调节注射座行程，要在闭模状态下调整。 4.15 调节计量及防流涎行程。 4.16 调节注射压力，保压压力(时间) 。 4.17 调节背压压力，喷嘴控制油缸压为以及顶出压力。 4.18手动合模开模1?2次，并检查顶针及行位是否顺畅。 4.19 调整机械手位置行程，开全自动减少间歇时间操作完停车后要注意以下事项： a) 把选择开关转到手动位置； b) 关闭入料闸板，停止继续向料筒供料； c) 注射座退回，使喷嘴脱离和模具的接触； d) 清除料筒中的余料，反复注射、预料，使物料不再从喷嘴流诞为止； e) 把所有操作开关和选择开关选到断开位置； f) 把操纵电源开关转到断开位置，切断总电源开关； 起草人/ 日期：批准人/ 日期：实施日期：2008-12-10