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HPF 法脱硫反应式： (1)脱硫反应： NH 3+H 2O=NH 4OH NH 4OH+H 2S=NH 4HS+H 2O 2 NH 4OH+H 2S=(NH 4)2S+2H 2O NH 4OH+HCN=NH 4CN+H 2O NH 4OH+CO 2=NH 4HCO 3
NH 4OH+NH 4HCO 3=(NH 4)2CO 3+H 2O NH 4OH+NH 4S+(x-1)S=(NH 4)2S x +H 2O
2NH 4HS+(NH 4)2CO 3+2(x-1)S=2(NH 4)2S x +CO 2+H 2O NH 4HS+NH 4HCO 3+(x-1)S=(NH 4)2Sx+CO 2+H 2O NH 4CN+(NH 4)2Sx=NH 4CNS+(NH 4)2S (x-1)
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(NH 4)2S (x-1)+S=(NH 4)2S x (2)再生反应：
NH 4HS+1/2O 2=S ↓+NH 4OH (NH 4)2S+1/2O 2+H 2O=S ↓+2NH 4OH (NH 4)2S x +1/2O 2+H 2O=S ↓+2NH 4OH NH 4CNS=H 2N-CS-NH 2→H 2N-CHS=NH H 2N-CS-NH 2+l/2O 2=NH 2-CO-NH 2+S ↓
H 2N-CO-NH 2+2H 2O=(NH 4)2CO 3→2NH 4OH+CO 2 (3)副反应：
2NH 4HS+2O 2=(NH 4)2S 2O 3+H 2O 2(NH 4)2S 2O 3+O 2=2(NH 4)2SO 4+2S ↓
由于HPF 催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用，故可适当降低再生空气量。减少再生空气量后会影响硫泡沫的漂浮效果，因此，在实际生产中就不能降低再生空气量，但可适当减少再生停留时间，一般可控制在2Omin 左
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右。
HPF 湿式氧化法脱硫工艺以焦炉煤气自身含有的氨为碱源，HPF 为催化剂，具有脱硫、脱氰效率高（脱硫可达98%，脱氰可达80%），投资省、运行成本低、易于操作等优点，因而在行业内应用广泛，具有较好的发展前景。但该脱硫工艺目前尚不够完善，存在的问题主要是：（1）脱硫过程中产生的NH 4SCN 和（NH 4）
2S 2
O 3等副盐类缺乏有效的处理工艺（如盐类废液兑入炼焦配煤工艺及提盐工艺等在工艺、环保及产品销路
方面均存不同程度的问题。）；当脱硫液中盐类浓度积累较高时，严重影响脱硫效率，废液外排又会造成环境污染。（2）生成的单质硫纯度低、质量差、销售困难。
PDS 法脱硫反应式： 副盐产生的反应式：
2NaHS+2O 2=Na 2S 2O 3+H 2O Na 2CO 3+CO 2+H 2O=2NaHCO 3 2Na 2S 2O 3+O 2=Na 2SO 4+2S
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2HCN+Na 2CO 3=2NaCN+CO 2+H 2O HCN+Na 2CO 3=NaCN+NaHCO 3 NaCN+Na 2S x =NaCNS+Na 2SO (x-1) NaCN+Na 2S 2O 3=NaCNS+Na 2SO 3 NaOH+NaHCO 3=Na 2CO 3+H 2O
溶液中的悬浮硫也是发生副反应的原因之一，反应式为： 4S+60H -=2S 2-+S 2032-+3H 20 2Na 2S 2O 3+S=Na 2S+Na 2S 406
CO 2是酸性气体，若CO 2含量过高，能与碳酸钠作用发生如下反应：Na 2CO 3+CO 2+H 2O=2NaHCO 3,使溶液的
pH 值下降，不利于H 2S 的吸收，并对再生产生不利影响，同时也会增加碱耗。
脱硫液温度较高时，加速副盐的成长，脱硫效率下降；碱液吸收硫化氢时，硫化氢进入水中迅速与碱反应，但CO2与碱反应速度比硫化氢慢得多。因此缩短气液接触时间，提高气速有利于脱硫液选择性吸收硫化氢，一般气液接触时间控制在5s 内。延长气液接触时间会增加CO2的吸收。
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改良A.D.A 法
Na 2CO 3+H 2S →NaHS+NaHCO 3
2NaHS ＋4NaVO 3＋H 2O →Na 2V 4O 9+4NaOH ＋2S ↓ NaHCO 3＋NaOH →Na 2CO 3＋H 2O
Na 2V 4O 9＋2ADA(氧化态)＋2NaOH ＋H 2O →4NaVO 3+2ADA(还原态ADA ） 2ADA(还原态)＋O 2→2ADA(氧化态)
干法 脱硫反应式，当碱性时： 2Fe(OH)3+3H 2S=Fe 2S 3+6H 2O 2Fe(OH)3+H 2S=2Fe(OH)2+S+2H 2O Fe(OH)2+H 2S=FeS+2H 2O
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再生反应式，当水分足量时： 2Fe 2S 3+3O 2+6H 2O=4Fe(OH)3+6S 4FeS+3O 2+6H 2O=4Fe(OH)3+4S
1、工艺和设备简单，操作和维修比较容易；
2、间歇操作，占地面积大，脱硫剂更换和再生工作劳动强度大；
3、仅使用于煤气流量不大、剩余煤气需在高压下净化得到符合城市煤气质量的工厂。 Claus
2H 2S+3O 2=2H 2O+2SO 2 SO 2+2H 2S=2H 2O+3S
克劳斯受热力学及化学平衡限制，硫的转化反映不完全，脱硫率受限；
SCOT MDEA 吸收剂 加氢将非H 2S 含硫化合物转为H 2S 后用MEDA 吸收
PDS脱硫会产生副盐，使脱硫液粘度、比重增加，降低脱硫液吸收和再生效率及造成系统局部堵塞；使动力消耗加大，导致设备和管道的侵蚀，增加生产运行成本。其T艺特点是：脱硫脱氰能力优于ADA溶液：抗中毒能力强、对设备的腐蚀性小；易再生。易分离单质硫、回收率高，有机硫脱除率在50％以上；可单独使用．不加钒，无废液排出：无堵塔；脱硫成本只有ADA法的30%左右，运行经济，是非常具有竞争力的方法
Sulfiban 法是一种高效的煤气净化法，脱硫率大于98%，脱氰率大于90%，同时还能脱除焦炉煤气中的有机硫。此法与其他煤气净化法相比，具有工艺流程短、设备简单、操作弹性大、对设备的材质要求低、投资费用低的优点，但由于MEA 的价格昂贵，且运转中有损耗，蒸汽消耗大，因此，此法的运转费用高。
AS法脱硫工艺为粗脱硫，通常可将煤气中硫化氢脱至500mg/m3,但已不能满足我国焦化行业脱硫标准，硫化氢含量≤300 mg/m3
HPF湿式氧化法脱硫工艺以焦炉煤气自身含有的氨为碱源，HPF为催化剂，具有脱硫、脱氰效率高（脱硫可达98%，脱氰可达80%），投资省、运行成本低、易于操作等优点，因而在行业内应用广泛，具有较好
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的发展前景。但该脱硫工艺目前尚不够完善，存在的问题主要是：（1）脱硫过程中产生的NH 4SCN 和（NH 4）
2S 2
O 3等副盐类缺乏有效的处理工艺（如盐类废液兑入炼焦配煤工艺及提盐工艺等在工艺、环保及产品销路
方面均存不同程度的问题。）；当脱硫液中盐类浓度积累较高时，严重影响脱硫效率，废液外排又会造成环境污染。（2）生成的单质硫纯度低、质量差、销售困难。
改良A.D.A ：
悬浮液的硫磺颗粒小、回收困难、易造成过滤器堵塞：有副反应发生，使脱硫液消耗量增大；
有机硫和HCN 的脱除效率差；脱硫废液处理困难。国内工业化装置多采用提盐工艺．但流程长、操作复杂、能耗高、操作环境恶劣、劳动强度大、所得盐类产品如硫氰酸钠和硫代硫酸钠品位不高、经济效益差、易造成二次污染；有细菌积累；腐蚀严重。
FRC （日本）催化剂苦昧酸耗量少且便宜易得。操作费用低；再生率高．新空气用量少．废气含氧量低，无二次污染。但苦味酸是爆炸危险品。运输存储困难，且工艺流程长、占地多、投资大等因素，其使用受到一定的限制。由于析出的硫黄颗粒是在1-3μ，直径非常小，易附着，造成填料堵塞。
TH 脱硫效率96％以上、脱氰效率85％；比其他流程的硫铵产量高；流程比较简单、操作费用低、蒸汽耗量少；可控制元素硫的生成量仅满足生成NH4CNS 反应的需要，不析出多余的硫，因此不易堵塞设备及管
道，操作条件好。TH法脱硫工艺的不足是：处理装置在高温高压和强腐蚀条件下操作，对主要设备的材质要求高，制造难度大；吸收所需液气比和再生所需空气量较大，废液处理操作压力高，故整个装置电耗大、投资和运行费用高。
栲胶法（ＴＶ）特点是硫容高、副反应少、传质速率快、脱硫效率高且稳定、原料消耗低、腐蚀轻、硫回收率高等。在管理、脱硫液组分含量、溶液循环量及设备满足工艺要求的情况下，栲胶脱硫不易堵塞设备、管道。栲胶法的操作弹性大；栲胶资源丰富、价廉易得；可使H2S降低至20 mg/m3以下。脱硫效率达99％以上。栲胶需要熟化预处理，闪此栲胶质量及其配制方法得当与否是决定栲胶法使用效果的主要凶素。
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石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述 烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏,石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。 本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺,将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层与二级除雾器。从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应,从而将烟气中所含的SO2去除,生成亚硫酸钙悬浮。在浆液池中通过鼓入氧化空气,并在搅拌器的不断搅动下,将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。脱硫效率按照不小于90％设计。其她同样有害的物质如飞灰,SO3,HCI 与HF也大部分得到去除。该脱硫工艺技术经广泛应用证明就是十分成熟可靠的。 工艺布置采用一炉一塔方案,石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。#1锅炉来的原烟气由烟道引出,经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔,进行脱硫。脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。#2炉的烟道系统流程与#1炉相同,布置上与#1炉为对称布置。 脱硫剂采用外购石灰石粉,用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存,通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。脱硫副产品石膏通过石膏排出泵,从吸收塔浆液池抽出,输送至石膏旋流站(一级脱水系统),经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右,直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。石膏被脱水后含水量降到10％以下。石膏产品的产量为20、42t/h(#1、#2炉设计煤种,石膏含≤10％的水分)。脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。 脱硝工艺系统描述 3、1 脱硝工艺的原理与流程 本工程采用选择性催化还原法(SCR)脱硝技术。SCR脱硝技术就是指在催化剂的作用下,还原剂(液氨)与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮与水,从而去除烟气中的NOx。选择性就是指还原剂NH3与烟气中的NOx发生还原反应,而不与烟气中的氧气发生反应。 化学反应原理 4 NO + 4 NH3 + O2 --> 4 N2 + 6 H2O 6 NO2 + 8 NH3 + O2 --> 7 N2 + 12 H2O
大纲： 脱硫脱硝的发展趋势 常见脱硫工艺 常见脱硝工艺 常见脱硫脱硝一体化工艺 0脱硫脱硝的发展趋势 目前，脱硫脱硝行业的主要收入来源是在电站锅炉领域；钢铁行业将全面展开脱硫脱硝是必然趋势，其在脱硫脱硝行业市场中的占有率将会大幅提升；全国水泥企业将进行环保整改，因此未来脱硝产业在水泥行业也将有很好的市场前景。总之，电站锅炉是现在脱硫脱硝的主体，钢铁行业和水泥行业是未来新的增长点。 1常见脱硫工艺 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD），在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺 一）、工作原理 石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。 二）、反应过程 1、吸收 SO 2+ H 2 O—>H 2 SO 3 SO 3+ H 2 O—>H 2 SO 4 2、中和 CaCO 3+ H 2 SO 3 —>CaSO 3 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+ H 2 SO 4 —>CaSO 4 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HCl—>CaCl 2 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HF—>CaF 2 +CO 2 + H 2 O 3、氧化 2CaSO 3+O 2 —>2 CaSO 4 4、结晶 CaSO 4+ 2H 2 O—>CaSO 4 〃2H 2 O 三）、系统组成 脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。 四）、工艺流程 锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱 来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。吸收SO 2 后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。反应生成物浆液达到一定密度时排至脱硫副产品系统，经过脱水形成石膏。 五）、工艺特点 1、脱硫效率高，可保证95%以上； 2、应用最为广泛、技术成熟、运行可靠性好； 3、对煤种变化、负荷变化的适应性强，适用于高硫煤； 4、脱硫剂资源丰富，价格便宜； 5、可起到进一步除尘的作用。 六）、应用领域 燃煤发电锅炉、热电联产锅炉、集中供热锅炉、烧结机、球团窑炉、焦化炉、玻璃窑炉等烟气脱硫。 友情提示：该工艺应用最为广泛，技术成熟，对烟气负荷、煤种变化适应性好，脱硫效率高，对于高硫煤和环保排放要求严格的工况尤为适合，但系统相对复杂，投资费用较高，烟囱需要进行防腐处理。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 脱硫脱硝工艺总结 大纲：脱硫脱硝的发展趋势常见脱硫工艺常见脱硝工艺常见脱硫脱硝一体化工艺0 脱硫脱硝的发展趋势目前，脱硫脱硝行业的主要收入来源是在电站锅炉领域；钢铁行业将全面展开脱硫脱硝是必然趋势，其在脱硫脱硝行业市场中的占有率将会大幅提升；全国水泥企业将进行环保整改，因此未来脱硝产业在水泥行业也将有很好的市场前景。 总之，电站锅炉是现在脱硫脱硝的主体，钢铁行业和水泥行业是未来新的增长点。 1 常见脱硫工艺通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等 3 类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称 FGD），在 FGD 技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以 CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以 MgO 为基础的镁法，以 Na2SO3 为基础的钠法，以 NH3 为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。 世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在 90%以上。 按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。 湿法 FGD 技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和 1/ 28
处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。 干法 FGD 技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。 半干法 FGD 技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。 特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。 按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。
火电厂脱硫的几种方法(总12 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
火电厂脱硫的几种方法(1) 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫(Flue gas desulfurization，简称FGD),在FGD 技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：1、以CaCO3(石灰石)为基础的钙法，2、以MgO为基础的镁法，3、以Na2SO3为基础的钠法，4、以NH3为基础的氨法，5、以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干(半湿)法。A、湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。B、干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。C、半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程)，或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法)的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 1脱硫的几种工艺 (1)石灰石——石膏法烟气脱硫工艺
锅炉废气治理工程 设 计 方 案 建设单位： 设计单位：广州市微乐环保成套设备工程有限公司二OO七年十一月
目录 一、概况 (3) 二、工艺流程说明 (3) 三、余热回收装置设备说明 (4) 四、锅炉烟气治理方案 (5) 五、旋流板介绍 (6) 六、吸收剂的选择 (9) 七、改造后的技术指标 (11) 八、主要设备、材料表 (11) 九、运行费用估算 (12)
一、概况 根据用户现使用的燃重油6吨锅炉3台。由于燃用含硫量较高的重油，其燃烧烟气的SO2和灰尘等污染因子含量超出了国家和地方制定的《大气污染物排放限值》的标准，须对烟气进行治理后达标排放，我公司受委托制定本套治理方案。 锅炉其工作特性决定其排放的烟气温度较高，温度视其工作对像及种类而定，一般都在220℃以上。这样的烟气温度对于烟气的治理造成了一定的难度，如大大降低了SO2的吸收效率，造成处理后的烟气严重带水并影响设备的使用寿命。 本方案设计先采用烟气余热回收装置（省煤器）将烟气温度从220℃降至160℃，为下一级的湿法烟气脱硫除尘工序创造一个有利的烟温条件，使烟气治理得以高效、合理和稳定。同时又有效利用烟气余热达到节能、减排和增效等社会效益和企业效益。 本烟气治理方案设计是目前国际及国内都均为先进的湿法旋流板塔脱硫除尘工艺。旋流板塔体材质为耐腐蚀316L不锈钢，本方案选用耐腐蚀316L 不锈钢作为塔体材料，塔内旋流板均采用316L耐腐蚀不锈钢制造。 二、工艺流程说明 工艺流程：锅炉的烟气经过余热回收装置将烟温降低后，由引风机统一强送至旋流板脱硫除尘塔集中处理后达标高位排放。流程图如下：
半干法脱硫工艺的特点： 、工艺原理描述 锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂 Ca（OH》在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的一种方法。烟 气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 A .化学过程: H2O 、SO2、H2SO3 反当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同应生成干粉产 物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下: ⑴S02被液滴吸收; S02（气）+H2O_^H 2SO3（液） ⑵吸收的S02同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙； Ca（OH）2（液）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O Ca（OH）2（固）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O ⑶液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出 CaSO3（液）—CaSO（固） ⑷部分溶液中的CaSQ与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙
CaS03（液）+1/202（液）T CaSO（液） ⑸CaS04（液）溶解度低，从而结晶析出 CaS04（液）T CaS0（固） ⑹对未来得及反应的Ca（0H）2 （固），以及包含在CaS03（固）、CaSO（固）内的Ca（0H）2 （固）进行增湿雾化。 Ca（0H）2 （固）T Ca（0H2 （液） S02（气）+H2CTH 2SO3（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaSO（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaS03（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaS04（液）T CaS0（固） ⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca（0H》（固），以及包含在CaSCS固）、CaS0（固）内的CaQH* （固）循环至吸收塔内继续反应。 Ca（0H）2 （固）T Ca（OH2 （液） S02（气）+H2CTH 2S03（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaS0（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaSQ（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaSC4（液）T CaS0（固） B .物理过程： 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对吸收塔的设计和脱硫率都非常重要。
脱硫脱硝工艺总结 大纲：脱硫脱硝的发展趋势常见脱硫工艺常见脱硝工艺常见脱硫脱硝一体化工艺0脱硫脱硝的发展趋势目前，脱硫脱硝行业的主要收入来源是在电站锅炉领域；钢铁行业将全面展开脱硫脱硝是必然趋势，其在脱硫脱硝行业市场中的占有率将会大幅提升；全国水泥企业将进行环保整改，因此未来脱硝产业在水泥行业也将有很好的市场前景。总之，电站锅炉是现在脱硫脱硝的主体，钢铁行业和水泥行业是未来新的增长点。1常见脱硫工艺通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫，在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方
法：以CaCO3为基础的钙法，以MgO 为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生，或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的烟气
各种湿法脱硫工艺比较标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
电厂各种湿法脱硫技术对比优劣一目了然 来源:化工707微信作者:小工匠2016/1/18 8:48:31 所属频道:关键词: :随着我国环境压力逐年增大，国家排放要求进一步收紧，电厂技术也得到了快速发展。目前烟气种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备进行优化;干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺;半干法烟气脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接来下小七根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。 电厂脱硫技术的选择原则： 1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能达到环保控制要求，已经得到推广与应用。 2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。 3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。 4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。 5、脱硫剂的能够长期的供应，且价格要低廉 湿法烟气脱硫技术 湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液的脱硫技术，最大的优点是反应速度快、脱硫效率高，最大的缺点就是前期投资、后期运行成本高和副产品处理困难。湿法烟气脱硫技术是目前技术最为成熟，也是我国使用最广泛的，据不完全统计, 已建和在建火电厂的烟气脱硫项目中, 90 % 以上采用湿法烟气脱硫技术。
************有限公司 70MW热水锅炉烟气脱硝工程布袋更换及脱硫设施升级改造工程 检修方案 编制 审核 批准 施工单位：********有限公司 2018-11-13
技术方案 一、工程概况 *********有限公司，现脱硫系统采用钠-钙双碱法脱硫工艺，脱 硫塔直径5200mm，高度17000mm，在前期系统运行中塔内件出现不同程度 的损毁：内部的除雾器有大片脱落掉至塔底及喷淋层，且喷淋层及塔壁严重 结晶附体。我单位对它进行喷淋层更换→除雾器及反冲洗管道加固部分件 更换→塔内废料清理→搭设脚手架→制安支撑→防腐修补→拆除脚手架等 工序对脱硫塔进行检修。因塔内壁长期在脱硫液的浸泡下，清理脱硫残液和 废料是本工程的重点、难点。 布袋除尘器在长时间运行期间出现；布袋集灰、破洞、气动阀气管老 化，出灰口下料不畅，自动系统无法实现联动运行。我单位对它进行布袋 拆出清洗→布袋恢复→气动元件及气管件加固部分更换→出灰口疏通→联 动恢复。为了更好的维护设备、消除潜在缺陷及现有缺陷、保障整个烟气脱 硫系统的含硫烟气的排放进行彻底治理。 施工规范： 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211 《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》 GB50212-2002 该工程时间紧，任务大，高度高，施工危险，吊装倒运相当困难，比 新建1座脱硫塔还要复杂，且在塔内有毒有害气体的环境下施工。特制定此 方案。 二、施工准备工作
〖1〗施工技术准备：施工人员提前2～3天进场，施工队长和工程技术员根据已编制并经甲方审批的施工方案对各班组的施工人员进行详细的技术交底，让施工人员事先了解到整个工程的施工工序和每个班组施工部位的施工工序。 〖2〗施工机具及现场人员组织： 施工机具 3 t手动倒链4台 交流电焊机2套 磨光机6个 16T千斤顶2个 25吨汽车吊1台 现场人员组织总计需要人员16人 施工队长1名 工程技术员1名 安全员1名 材料及后勤员1名 起重工1名 电焊工4名 防腐、油漆工7名 〖3〗材料的准备： 按照现场实际情况提出材料计划后，抓紧备料把材料送到现场。材料到后提前预制。
烟气脱硫基本原理及方法 烟气脱硫基本原理及方法： 1 、基本原理： ＝亚硫酸盐（吸收过程） 碱性脱硫剂＋ SO 2 亚硫酸盐＋ O ＝硫酸盐（氧化过程） 2 ，先反应形成亚硫酸盐，再加氧氧化成为稳定的硫酸盐，然碱性脱硫剂吸收 SO 2 后将硫酸盐加工为所需产品。因此，任何烟气脱硫方法都是一个化工过程。 2 、主要烟气脱硫方法 烟气脱硫的技术方法种类繁多。以吸收剂的种类主要可分为： （ 1 ）钙法（以石灰石 / 石灰－石膏为主）； （ 2 ）氨法（氨或碳铵）； （ 3 ）镁法（氧化镁）； （ 4 ）钠法（碳酸钠、氢氧化钠）； （ 5 ）有机碱法； （ 6 ）活性炭法； （ 7 ）海水法等。
目前使用最多是钙法，氨法次之。钙法有石灰石 / 石灰－石膏法、喷雾干燥法、炉内喷钙法，循环流化床法、炉内喷钙尾部增湿法、 GSA 悬浮吸收法等，其中用得最多的为石灰石 / 石灰－石膏法。氨法亦多种多样，如硫铵法、联产硫铵和硫酸法、联产磷铵法等，以硫铵法为主。 二、烟气脱硫技术简介： ( 一 ) 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫技术： 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的空气进行化学反应，最终反应产物为石膏。同时去除烟气中部分其他污染物，如粉尘、 HCI 、 HF 等。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经热交换器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。该技术采用单循环喷雾空塔结构，具有技术成熟、应用范围广、脱硫效率高、运行可靠性高、可利用率高，有大幅度降低工程造价的可能性等特点。
各种烟气脱硝工艺的比较 更新时间：09-4-28 15:32 我国地域大，各地情况不同，对于某一具体的工程采用何种烟气脱硝工艺，必须因地制宜，进行技术、经济比较。在选取烟气脱硝工艺的过程中，应遵循以下原则： 1、NO x的排放浓度和排放量满足有关环保标准； 2、技术成熟，运行可靠，有较多业绩，可用率达到90％以上； 3、对煤种适应性强，并能够适应燃煤含氮量在一定范围内变化； 4、尽可能节省建设投资； 5、布置合理，占地面积较小； 6、吸收剂和、水和能源消耗少，运行费用低； 7、吸收剂来源可靠，质优价廉； 8、副产物、废水均能得到合理的利用或处置。主要烟气脱硝工艺比较如下表： 脱硝工艺适应性特点优缺点脱硝率投资 SCR 适合排气量大，连 续排放源 二次污染小，净化效率高，技术成熟；设备 投资高，关键技术难度大 80％～90％较高 SNCR 适合排气量大，连 续排放源 不用催化剂，设备和运行费用少；NH3用量大， 二次污染，难以保证反应温度和停留时间 30％～60％较低 液体吸收法处理烟气量很小 的情况下可取 工艺设备简单、投资少，收效显著，有些方 法能够回收NO x；效率低，副产物不易处理， 目前常用的方法不适于处理燃煤电厂烟气 效率低较低 微生物法适应范围较大工艺设备简单、能耗及处理费用低、效率高、 无二次污染；微生物环境条件难以控制，仍 处于研究阶段 80%低 活性炭吸附法排气量不大同时脱硫脱硝，回收NOx和SO2，运行费用低； 吸收剂用量多，设备庞大，一次脱硫脱硝效 率低，再生频繁 80％～ 90％ 高 电子束法适应范围较大同时脱硫脱硝，无二次污染；运行费用高， 关键设备技术含量高，不易掌握 85%高 只有SCR和SNCR法在大型燃煤电厂获得了较好的商业应用，其中SCR在全球范围内有数百台的成功应用业绩和十几年的运行经验，日本和德国95％的烟气脱硝装置采用
第二章几种脱硫工艺比较 烟气脱硫通过了近30年发展已经成为一种成熟稳定技术，在世界各国燃煤电厂中各种类型烟气脱硫装置已经得到了广泛应用。烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨有效手段之一，依照脱硫工艺脱硫率高低，可以分为高脱硫率工艺、中档脱硫率工艺和低脱硫率工艺；最惯用是按照吸取剂和脱硫产物状态进行分类可以分为三种：湿法烟气脱硫、半干法烟气脱硫和干法烟气脱硫。 1) 干法烟气脱硫工艺是采用吸取剂进入吸取塔，脱硫后所产生脱硫副产品是干态工艺流程，干法脱硫技术与湿法相比具备投资少、占地面积小、运营费用低、设备简朴、维修以便、烟气无需再热等长处，但存在着钙硫比高、脱硫反映速度慢，设备庞大，脱硫效率低、副产物不能商品化等缺陷。 干法烟气脱硫技术中，炉内喷钙长处同样有无污水和废酸排放，设备腐蚀小，净化后烟气烟温高，利于烟囱排放扩散，投资省占地少易于国产化等。但是也有比较明显缺陷，它只适合煤种含硫量《2%，脱硫率低，脱硫率大概只有70%－90%，不能适应当前对SO2排放限制越来越严环保规定。与常规煤粉炉相比，由于脱硫剂加入和增湿活化使用，会对锅炉运营产生一定影响，例如结灰结渣，对锅炉受热面磨损加重，也使锅炉效率减少。该技术还需要改动锅炉，这些都会影响锅炉运营。对既有除尘器也产生了响，由于灰量增长，除尘器效率应提高。 2) 半干法烟气脱硫工艺是采用吸取剂以浆液状态进入吸取塔（洗涤塔），脱硫后所产生脱硫副产品是干态工艺流程。 常用半干法烟气脱硫技术重要涉及循环悬浮式半干法、喷雾干燥法、炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺等。其中循环悬浮式半干法烟气脱硫
技术较为成熟，应用也较为广泛。 3) 湿法烟气脱硫（FGD）基本原理是碱性物质吸取并固定酸性二氧化硫。重要有两种办法，一种是石灰石（碳酸钙），即钙法；一种是氨，即氨法。 钙法烟气脱硫工艺是采用石灰石（碳酸钙）洗涤SO2烟气以脱除SO2。钙法烟气脱硫技术以其脱硫效率较高、适应范畴广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等长处成为世界上占统治地位烟气脱硫办法。 氨法脱硫（FGD）系统，是当今最先进SO2排放控制技术。它不但脱除烟气中95％以上SO2，并且生产出高附加值硫酸铵化肥产品。该系统运用各种浓度氨水（或液氨）作为脱硫剂，生成硫酸铵浆液，输送到浓缩脱水解决系统。FGD系统中使用氨水需要量，由PH控制阀来自动调节，并由流量计进行测定。硫酸铵结晶体在脱硫塔中被饱和硫酸铵浆液结晶出来，生成3－5％重量比左右悬浮粒子。这些浆液通过初级和二级脱水，然后，再送到硫铵分离及固体硫铵制备工段进行进一步脱水、干燥、冷凝和存储。 流程图如下：
脱硫除尘工艺特点 才用一级袋式除尘器除尘，去除烟尘，保证烟尘排放浓度在20mg/m3以下，使烟气中仅含有二氧化硫和及少量可忽略不计的烟尘，再经过高效的旋流板吸收塔脱硫去除氧化硫，众所周知，旋流板吸收塔的脱硫效率可达到90%以上，并随板塔级数的增加而增加。 1：除尘器的工作原理； 该除尘器主要由支架、灰斗、中箱体，上箱体、滤袋、喷吹清灰装置等几部分组成。含尘气体由上箱的进风口进入，导流板使气流向上流动，部分大颗粒粉尘在惯性力作用下分离出来。直接落入灰斗。含尘气体从上箱体上部进入装满滤袋的过滤区。粉尘被阻留在滤袋外表面，净化了气体在滤袋内向上，经滤袋口进入排风口排出。 同时脉冲控制仪能连续监测含尘气体经过滤袋是的情况，发出信号，使脉冲伐导流工作。在滤袋膨胀产生的震动和反向气流的作用下，附着在滤袋外表面的粉尘脱离滤袋落入灰斗，由卸灰阀排出。 2：双碱脱硫法技术特点 双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结
垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行， 更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。 3：工艺基本原理 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造的脱硫除尘器。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。 除尘设备的脱硫工艺主要包括5 个部分： (1) 吸收剂制备与补充； (2) 吸收剂浆液喷淋； (3) 塔内雾滴与烟气接触混合；
废气脱硫脱硝工艺分析总结
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废气脱硫脱硝工艺分析汇总 目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。 一、湿法烟气脱硫技术
优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 A、石灰石／石灰-石膏法： 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 B 、间接石灰石-石膏法:
10t/h除尘脱硫一体化装置技术方案 青岛新源环境技术工程有限公司
摘要 1.处理能力 脱硫除尘系统设计规模为30000m 3/h 。 2.烟气资料 根据业主提供的锅炉参数，确定烟气资料如下： 烟气排量：30000m 3/h ，SO 2含量5000mg/Nm 3，烟尘浓度2000 mg/Nm 3。 3.排放要求 SO 2含量≤900mg/Nm 3，烟尘浓度≤200 mg/Nm 3。 4.处理工艺 本方案工艺流程图： 5.要点说明 5.1总占地面积：80m 2 。 5.2总投资：34.90万元，新源公司负责部分29.60万元。 5.3运行费用：615元/吨SO 2 。 烟气
第一章项目概述 1、概述 （略） 企业在生产过程中需要使用燃煤锅炉，锅炉烧煤过程中产生的烟气含有高浓度的SO2和粉尘，SO2是造成酸雨的主要物质，若直接排放到大气中，会造成严重的大气污染，影响周边人民生活健康。公司领导本着“保护环境，维护可持续发展战略”的思想，决定选择技术先进、运行稳定、投资合理的烟气脱硫工艺处理锅炉燃烧产生的废气。 青岛新源环境技术工程有限公司从保护环境利国利民的角度出发，关心生产企业的污染治理情况，本着为生产企业服务的精神，通过对甲方的实际考察，结合我公司在沼气脱硫和烟气脱硫除尘方面的经验，从技术成熟、运行稳定、经济合理的角度出发，提出本处理工艺。 2、烟气资料 由业主提供的10吨锅炉计算。烟气排量为30000m3/h，SO2为5000mg/Nm3，烟尘为2000mg/Nm3，要求脱硫后SO2≤900 mg/Nm3，烟尘≤200mg/Nm3。 第二章设计依据、原则和范围 2.1 设计依据： 《固定式锅炉建造规程》 GB/T16507-1996
石灰石石膏湿法脱硫原理
深度脱硫工艺流程简介 班级：应化 141 姓名：段小龙寇润宋蒙蒙 王春维贺学磊 石灰石- 石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆
液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW 以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10 多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80% 左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/ 石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广 4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/ 石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道， 主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO）的基本工艺 过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为： (1) 气态SO2 与吸收浆液混合、溶解 (2)SO2进行反应生成亚硫根 (3)亚硫根氧化生成硫酸根 (4)硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 (5)硫酸盐从吸收剂中分离 用石灰石作吸收剂时，SQ在吸收塔中转化，其反应简式式如下：
脱硫工艺原理介绍 文丘里及水膜脱硫除尘器工作原理 含尘烟气进入收缩管后，气流速度增大，至喉管时流速达到最大。在喉管处加入的洗涤水被高速气流冲击，形成液滴并发生雾化，尘粒被润湿。在尘粒之间以及液滴与尘粒间发生碰撞和凝聚。在扩散管，气流速度锐减，便于形成较大的含尘水滴。当洗涤水中加有碱液时，碱液良好的雾化，当二氧化硫气体通过时候，能够很好的与碱液混合反应，达到脱硫的效果。 此后烟气切向或蜗向进入圆形除尘器筒体，水从除尘器上部注水槽进入筒内，使整个圆筒内壁形成一层水膜从上而下流动，烟气在筒体内旋转上升，含尘气体在离心力作用下始终与筒体内壁面的水膜发生摩擦，这样含尘气体被水膜湿润，尘粒随水流到除尘器底部，从溢水孔排走，在筒体底部封底并设有水封槽以防止烟气从底部漏出，有清理孔便于进行筒体底部清理。除尘后废水由底部溢流孔排出进入沉淀池，沉淀中和，循环使用。净化后的气体通过付筒下部排入引风机，完成整个工作过程。当在水池中加入脱硫剂，由于气流在脱硫塔内的时间大于三秒，这样气液有较长的接触时间，有利于二氧化硫和脱硫剂的反应。 脱硫液双碱法工作原理 脱硫液采用外循环吸收方式，循环池内一次性加入碳酸钠或氢氧化钠制成脱硫液(循环水)，用循环泵打入文丘里段与脱硫除尘器进行除尘脱硫。吸收了SO2的脱硫液落入塔底流入再生池，与新来的石灰浆液进行再生反应，反应后的浆液流入沉淀再生池沉淀，当一个沉淀再生池沉淀物集满时，浆液切换流入
到另一个沉淀再生池，然后由人工或用潜污泵清理这个再生池沉淀的沉渣，废渣晾干后外运处理。再生上清液流入循环池，循环池内经再生和补充新鲜碱液的脱硫液还是由循环泵打入文丘里段和主除尘水膜脱硫除尘器，经喷嘴雾化后与烟充分接触，然后流入再生池，如此循环，循环池内脱硫液PH下降到一定程度后则补充新鲜碱液，以恢复循环脱硫液的吸收能力。 双碱法理论上只消耗石灰，不消耗钠碱，但是由于脱硫渣带水会使脱硫液损失一部分钠离子，再加上烟气中的氧气会将部分Na2SO3氧化成Na2SO4（在循环喷淋过程中，Na2SO4不能吸收SO2），故需在循环池内补充少量纯碱或废碱液。 基本化学原理可分为脱硫过程和再生过程两部分。 在塔内吸收SO2 Na2CO3＋SO2＝Na2SO3＋CO2 （1） Na2SO3＋SO2＋H2O＝2NaHSO3 （2） 2NaOH＋SO2＝Na2SO3+H2O （3） 其中式（1）是启动阶段纯碱溶液吸收SO2反应方程，式（2）是运行过程的主要反应式，式（3）是再生液PH较高时的主要反应式。 用消石灰再生 Ca（OH）2＋Na2SO3+1/2H2O＝2NaOH＋CaSO3·1/2H2O Ca（OH）2＋2NaHSO3＝Na2SO3＋CaSO3·1/2H2O＋3/2 H2O 在石灰浆液（石灰达到达饱和状况）中，NaHSO3很快与Ca（OH）2 反应从而释放出［Na＋］，［SO32-］与［Ca2＋］反应，反应生成的CaSO3以半水化合物形式沉淀下来从而使［Na＋］得到再生。Na2CO3只是一种启动碱，起动后实际上消耗的是石灰，理论上不消耗纯碱（只是清渣时会带也一些，被烟气中氧气氧化会有损失，因而有少量损耗）
很多公司从火电厂烟气脱硫起步，开展烟气脱硝工作，经常自觉不自觉地用脱硫的思路去看待脱硝的问题，但是两者之间差别还是很大的。将脱硫、脱硝调试工作期间的一些心得体会罗列如下，供各位参考。 1）脱硫中二氧化硫浓度与燃煤硫份直接相关，这决定了我们用几台循环泵，液气比多大；脱硝则很大程度上取决于锅炉型式和燃烧水平，入口氮氧化物的浓度决定催化剂的设计，很大程度上也决定了液氨的消耗量。 2）脱硫Ca/S比与脱硝mol比的不同 脱硝效率70%，mol比大约0.703；效率80% mol则为0.805，与效率直接相关。脱硫则不然，不论效率95%还是80%，理想的Ca/S比一般为1.02--1.05。脱硫和脱硝的差别关键在于定义不一样。脱硫的Ca/S比概念是基于脱除的二氧化硫，而脱硝的mol比是基于入口氮氧化物浓度（不是脱除的氮氧化物）。如果两者都基于脱出的二氧化硫（氮氧化物），则比例基本上都是略大于1。 3）脱硫废水与脱硝废水泵 脱硫工艺过程中形成废水，需要不断地处理排放以保证系统的氯离子、重金属等维持在一定范围内。而脱硝氨区的废水泵所指的“废水”严格意义上不是脱硝废水，而是氨区雨水、消防水、氨罐喷淋水等汇集到地坑，（当然也有几率很小的安全阀动作、检修，收集氨气形成的氨水）由“废水泵”打出。 “废水泵”的概念容易导致人们误解，以为脱硝工艺过程产生废水，经常有人问脱硝废水如何处理、排放，就是这个概念的误导。 如果将废水泵改为地坑泵可能更有利于交流和沟通。 4）吸收剂的消耗量 脱硫石灰石的消耗与负荷近似成正比，很多人以为这条经验适用于脱硝，其实不然，氮氧化物的含量与锅炉负荷、温度有很大关系，低负荷工况下，往往伴随着氮氧化物浓度的提高，这也是有的电厂负荷低时，液氨消耗量反而高的原因。 从电厂经济运行的角度看，大负荷工况下运行，氮氧化物含量降低，减少了污染，提高了经济效益。不论从整个社会看，还是从脱硝运行的成本看，满负荷是科学发展的要求和体现。 5）运行控制的不同 脱硫主要控制的是浆液PH 值，在此基础上根据硫份、负荷、排放浓度考虑运行几层喷淋层。而脱硝直接控制的是出口浓度（或效率），随着电厂对脱硝运行水平期望值的提高，要实现压线运行，而氮氧化物浓度、烟气量受很多条件干扰，要避免短时间超标，控制就更难了。 6）脱除剂的过量导致不同后果 相同点：脱除剂的过量投入，都会引起效率的提高、脱除剂的浪费，抛开经济因素其带来的后果存在很大差异。 石灰石的过量，最明显的特点是PH的提高，石膏中石灰石含量超标，其主要问题是经济方面，石灰石浪费，石膏不纯，长期运行还有磨损、结垢问题。 氨气过量，抛开经济因素，最大的问题是氨逃逸。过量逃逸的氨气会和烟气中的三氧化硫反应，导致后面空预器的堵塞，直接威胁系统安全运行。 因此，烟气脱硝应避免一味追求“高效率”。 7）脱除剂过量原因
一、煤化工中各种脱硫工艺比较 1、AS煤气净化工艺 AS流程就是以煤气中自身的NH3。为碱源，吸收煤气中的H2S，吸收了NH3。和H2S的富液到脱酸蒸氨工段，解析出NH3。和H2S气体，贫液返回洗涤工段循环使用，氨气送氨分解炉生产低热值煤气后返回吸煤气管线，酸气送克劳斯焚烧炉生产硫磺。 优点：环保效果好、工艺流程短、脱硫效率高、煤气中的氨得到充分利用、加碱效果明显、热能利用高 缺点：洗氨塔后煤气含氨量高、洗液温度对脱硫影响较大、富液含焦油粉尘高、硫回收系统易堵塞（克劳斯焚烧炉生产硫磺） 2、低温甲醇洗(Rectisol,音译为勒克梯索尔法) 低温甲醇洗与NHD法都属于物理吸收法，可以脱硫和脱碳。 低温甲醇洗所选择的洗涤剂是甲醇，在温度低于273 K下操作，因为甲醇的吸收能力在温度降低的情况下会大幅度地增加，并能保持洗涤剂损失量最少。低温甲醇洗适合于分离和脱除酸性气体组分CO2、H2S及COS，因为这些组分在甲醇中具有不同的溶解度，而这种选择性能得到无硫的尾气。例如有尿素合成工序的话，如果遵守环境保护规则，就可以直接排人大气或用于生产CO2。 低温甲醇洗在大型化装置中的生产业绩、工艺气的净化指标、溶剂损耗、消耗和能耗、CO2产品质量有其优势. 3、NHD法脱硫 NHD化学名为聚乙二醇二甲醚是一种新型高效物理吸收溶剂。 NHD法脱硫原理：NHD法脱硫过程具有典型的物理吸收特征。H2S、CO2在NHD中溶解度较好的服从亨利定律，它们岁压力升高、温度降低而增大。因此宜在高压、低温下进行 H2S和CO2的吸收过程，当系统压力降低、温度升高时，溶液中溶解的气体释放出来，实现溶剂的再生过程。 NHD法脱硫工艺特点：能选择性吸收H2S、CO2、COS且吸收能力强；溶剂具有良好的化学稳定性和热稳定性；NHD不起泡，不需要消泡剂；溶剂腐蚀性小；溶剂的蒸汽压极低，挥发损失低；NHD工艺不需添加活化剂，因此流程短。 4、PDS法脱硫（PDS催化剂） 原理：煤气依次进入2台串联的脱硫塔底部，与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触，脱除煤气中的大部分H2S。在PDS催化剂的作用下，可脱除无机硫与有机硫，同时促使NaHCO3进一步参加反应。 从2台脱硫塔底排出的脱硫液经液封槽进入溶液循环槽，用循环泵将脱硫液分别送入2台再生塔底部，与再生塔底部鼓入的压缩空气接触使脱硫液再生。再生后的脱硫液从塔上部经液位调节器流回脱硫塔循环使用，浮于再生塔顶部扩大部分的硫泡沫靠液位差自流入硫泡沫槽，用泵将硫泡沫连续送往离心机，离心后的硫膏外运，离心液经过低位槽返回脱硫系统。 脱硫影响因素：煤气及脱硫液的温度控制；脱硫吸收液的碱含量。PDS法脱硫过程的实质就是酸碱中和反应；液气比对脱硫效率的影响；二氧化碳的影响；再生空气量与再生时间；煤气中杂质对脱硫效率的影响。