现场改善十大利器
引言
在现场改善过程中，使用一些有效的工具和技术能够提高工作效率并优化生产
过程。本文将介绍十大现场改善的利器及其重要性，帮助您在实践中取得更好的改善效果。
1. 5W1H 分析法
5W1H分析法是问题解决过程中常用的工具之一。它通过分析问题或情况的“谁、什么、哪里、何时、为什么以及如何”，帮助我们深入了解问题的本质，并找
到解决问题的方向。
2. PDCA循环
PDCA循环是改善过程中的核心工具。它包含四个阶段：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）。通过循环执行这四个阶段，我们能够不
断调整和改进原有的解决方案，最终达到预期的改善目标。
3. 5S整理法
5S是一种现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个步骤。通过实施5S整理法，我们可以
改善工作环境，提高工作效率，减少浪费和错误。
4. 流程图
流程图是用图形的方式展示流程的工具。通过绘制流程图，可以清晰地描述和
理解工作流程，找出潜在的问题和瓶颈，并提出改进建议。
5. 数据收集和分析
在现场改善过程中，收集和分析数据是非常重要的一步。通过收集准确的数据，并进行分析，可以帮助我们了解当前状况，发现问题所在，并制定相应的改善方案。
6. 标准化工作
在现场改善中，制定和执行标准化工作是至关重要的。通过制定明确的工作标准，可以统一工作流程，减少变异，提高质量和效率。
7. 问题解决技术
问题解决技术，如鱼骨图、五个为什么、故障模式与影响分析（FMEA）等，是在分析和解决问题时非常有用的工具。它们帮助我们深入了解问题背后的原因，并找到解决问题的途径。
8. 持续改进文化
要将现场改善持续下去，需要建立一种持续改进的文化。这包括培养员工的改善意识，鼓励他们提出改进建议，并不断提高团队的改善能力。
9. 效果评估
在改善措施实施后，进行效果评估是非常重要的。通过对改善效果的评估，我们可以了解改善措施的有效性，并在需要时进行调整和改进。
10. 持续的培训和学习
持续的培训和学习对于现场改善来说是至关重要的。通过不断学习新的工具和技术，我们可以提高改善的能力，并将其应用到实践中。
结论
在现场改善过程中，十大利器提供了一系列有效的工具和技术，帮助我们识别问题、分析原因、制定解决方案并持续改进。通过灵活地运用这些利器，我们可以优化生产流程，提高效率，降低成本，提升质量，并最终实现持续改善的目标。
现场管理十大利器 主管怎样才能找到解决问题的方法？怎样改变现场管理落后局面？怎样才能使管理规范化？怎样才能有序工作？怎样才能使我们的头脑开窍？怎样来根治这些疾病？怎样来对症下药？所有这些，显然是主管迫切希望学习和解决的课题。 现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。 人都有两个脑子，左半脑和右半脑，左半脑长于系统分析，右半脑善于发明创造，如果我们能够交替使用两个脑子，既有系统的思维，又有创造的激情，我们就可以创出更骄人的业绩。 二、如何向现场管理要效益？ 简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作分要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。 1、工艺流程查一查 描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？ 有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！” 2、平面图上调一调 有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还
现场改善十大利器 引言 在现场改善过程中，使用一些有效的工具和技术能够提高工作效率并优化生产 过程。本文将介绍十大现场改善的利器及其重要性，帮助您在实践中取得更好的改善效果。 1. 5W1H 分析法 5W1H分析法是问题解决过程中常用的工具之一。它通过分析问题或情况的“谁、什么、哪里、何时、为什么以及如何”，帮助我们深入了解问题的本质，并找 到解决问题的方向。 2. PDCA循环 PDCA循环是改善过程中的核心工具。它包含四个阶段：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）。通过循环执行这四个阶段，我们能够不 断调整和改进原有的解决方案，最终达到预期的改善目标。 3. 5S整理法 5S是一种现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个步骤。通过实施5S整理法，我们可以 改善工作环境，提高工作效率，减少浪费和错误。 4. 流程图 流程图是用图形的方式展示流程的工具。通过绘制流程图，可以清晰地描述和 理解工作流程，找出潜在的问题和瓶颈，并提出改进建议。 5. 数据收集和分析 在现场改善过程中，收集和分析数据是非常重要的一步。通过收集准确的数据，并进行分析，可以帮助我们了解当前状况，发现问题所在，并制定相应的改善方案。 6. 标准化工作 在现场改善中，制定和执行标准化工作是至关重要的。通过制定明确的工作标准，可以统一工作流程，减少变异，提高质量和效率。
7. 问题解决技术 问题解决技术，如鱼骨图、五个为什么、故障模式与影响分析（FMEA）等，是在分析和解决问题时非常有用的工具。它们帮助我们深入了解问题背后的原因，并找到解决问题的途径。 8. 持续改进文化 要将现场改善持续下去，需要建立一种持续改进的文化。这包括培养员工的改善意识，鼓励他们提出改进建议，并不断提高团队的改善能力。 9. 效果评估 在改善措施实施后，进行效果评估是非常重要的。通过对改善效果的评估，我们可以了解改善措施的有效性，并在需要时进行调整和改进。 10. 持续的培训和学习 持续的培训和学习对于现场改善来说是至关重要的。通过不断学习新的工具和技术，我们可以提高改善的能力，并将其应用到实践中。 结论 在现场改善过程中，十大利器提供了一系列有效的工具和技术，帮助我们识别问题、分析原因、制定解决方案并持续改进。通过灵活地运用这些利器，我们可以优化生产流程，提高效率，降低成本，提升质量，并最终实现持续改善的目标。
生产现场改善十大利器练习题及答案 一、单选题 1.在现场管理系统中，最重要的管理是对（）的管理。@A、人@B、机@C、物@D、场所@正确答案：A 2.6S 运动是一项什么样的工作？（）@A、暂时性@B、流行的@C、持久性@D、时尚的@正确答案：C 3.A状态并非长期保持的，此种状态下人的生理曲线的规律是到第( )天时身体体力最差。@A、18@B、19@C、20@正确答案：B 4.6s始于( )。@A、整理@B、清扫@C、清洁@D、大扫除@正确答案：D 5.介绍他人或为他人指示方向时应该（）@A、用食指指向@B、用拇指指向@C、掌心向上指向@D、清除过多的积压物品@正确答案：C 6.@公司6S应如何才能做好：（）@A、做四个月就可以了@B、第一次有计划的大家做，以后靠干部做@C、6S是日常工作的一部分，靠全体员工持之以恒的做下去@正确答案：C 7.（）是造就优秀企业的砖瓦，@A、规范@B、标准@C、制度@正确答案：B 8.公司在推行6S管事中,应该有哪些人员参与?（）@A、总经理@B、推行办公室@C、全体员工@D、车间主任@正确答案：C 9.6s的核心是( )。@A、全员@B、领导@C、持之以恒@正确答案：C 10.在定制管理的（）时，需要注意两方面：第一，考虑定置管理，要从工厂全体而不是局部进行考虑；第二，办公区、生活区、绿化区、三废处理区要考虑相关性。@A、整体性与相关性@B、整体与局部@C、适应性与灵活性@正确答案：A 11.表必须遵守的标识是( )颜色的，中间有个图案，表示必须遵守。@A、黑@B、蓝@C、红@正确答案：B 12.抓住关键问题进行分析，要连问( )个为什么，追根究底。@A、二@B、三@C、
课后测试 如果您对课程内容还没有完全掌握，可以点击这里再次观看。观看课程 测试成绩：100.0分。恭喜您顺利通过考试！ 单选题 1. 企业想要在最短时间内改变面貌，可采取的管理方式是：√ A 定制管理 B 质量管理 C 目视管理 D 目标管理 正确答案：A 2. 定置管理包括六个步骤，其中清洁的目的是：√ A 强化时间管理 B 通过制度化维持成果 C 强化空间管理 D 防止污染的发生 正确答案：B 3. 现场管理系统对物的管理不包括：√ A 工艺管理 B 安全管理 C 设备能源管理 D 物资管理 正确答案：B 4. 关于定置管理的作用，下列表述错误的是：√ A 强化物流管理 B 对生产时间、空间、数量关系实现最优化
C 减少现场迂回曲折的路线 D 实现现场管理的规范化 正确答案：C 5. 制造企业定置管理中最重要的步骤是：√ A 整理 B 整顿 C 清扫 D 清洁 正确答案：A 6. 关于实施目视管理的要点，下列表述错误的是：√ A 在想要管理的地方做标识 B 把作业场所变得明亮、整洁 C 有切实的安全和防护保障 D 任何人容易遵守，也容易更改 正确答案：C 7. 制造企业对原材料的质量控制不包括：√ A 严格选择供应商 B 认真执行原材料的标准 C 按定额发料 D 严格执行程序 正确答案：D 8. 制造企业对工艺方法的质量控制不包括：√ A 遵守操作规程 B 有原始凭证 C 按标准生产
D 不断改进方法 正确答案：A 9. 在目视管理常用的安全标识中，表示警告的颜色是：√ A 红颜色 B 黄颜色 C 绿颜色 D 蓝颜色 正确答案：B 10. 企业实施质量改进的步骤不包括：√ A 现状调查 B 确定主要原因 C 效果评估 D 制定巩固措施 正确答案：C 判断题 11. 在生产现场，红颜色的圆圈内有一道斜杠的安全标识表示必须遵守。此种说法：√ 正确 错误 正确答案：正确 12. 质量改进主要解决的是企业慢性质量故障问题。此种说法：√ 正确 错误 正确答案：正确 13. 场所的管理主要包括安全管理与环境管理两方面。此种说法：√ 正确 错误
生产现场改善十大利器（上） 课后测试 测试成绩：100.0分。恭喜您顺利通过考试！ 单选题 ?1、在生产现场，将长流水线变成独立小战斗分队的生产方式是：（6.67 分） 细胞式生产 B组合式生产 C散兵式生产 D集约式生产 ?正确答案:A2、制造企业流水线、生产线以（）为时间单位。（6.67 分） A分 秒 C时 D天 ?正确答案:B3、现场搬运的方便系数中，最方便的档级是：（6.67 分） A1级 B2级 C3级 级 ?正确答案:D4、现场合理化搬运的要求不包括：（6.67 分） A高速连续化搬运 B利用工位器具 增加搬运次数 D合理规划工厂布局 ?正确答案:C5、中国制造企业办公桌的标准高度是：（6.67 分） A80公分 B70公分 C85公分 公分 ?正确答案:D6、现场生产的环境指标不包括：（6.67 分）
A温度 B噪音 磁场 D湿度 ?正确答案:C7、在制造企业有助于提高工作效率的颜色是：（6.67 分） A淡绿色 B淡红色 淡紫色 D粉红色 ?正确答案:C8、通过解剖三角形减少生产不平衡的方法是：（6.67 分） 关键路线法 B棱形路线法 C三角路线法 D几何路线法 ?正确答案:A9、学习关键路线法的方法不包括：（6.67 分） 会看 B会画 C会算 D优化 ?正确答案:A10、关于动作要素的基本原则，下列表述错误的是：（6.67 分） A尽量用脚和左手做事 B双手同时作业 C尽量用小动作完成 基本作业的数目越多越好 正确答案:D判断题 ?1、生产线上流水线的效率取决于工作效率高的人。此种说法：（6.67 分） A正确 错误 正确答案:错误 ?2、生产操作员双手要做对称动作，不能同时朝向一个方向。此种说法：（6.67 分） 正确 B错误
学习导航 通过学习本课程，你将能够： ●熟练运用生产现场改善的十大利器； ●掌握合理化搬运的措施； ●了解和认识搬运方便系数； ●懂得环境指标对工作效率的影响。 生产现场改善十大利器 一、利器一：工艺流程查一查 企业的各项工作存在实际流程，通过画出流程图，就更容易发现问题，从而改进、改善。 1.流程图 流程图的构成 流程图由线条或方块组成，即所谓的决定框。将工作的先后顺序列出后，再进行检查、评审、审核或批准。 通过流程图的检查会出现两种结果：合格的通过；不合格的打回重做。 流程图的画法 画流程图时，要将菱形作为把关流程，方块作为实际操作环节，用一组箭头相连，在哪个环节上有技术标准、工艺规定、用户要求、有关文件等，用波浪线标记。即用最简单的符号对最复杂的流程予以说明。 流程图的应用比较简单，就像修自行车的胎一样，也可以画出流程图，从而更快地解决问题，这就是流程的重要性。 2.流程顺口溜 在制造型企业，将流程改编成了顺口溜： “框框菱形加线条，运用起来是个宝，任你流程多复杂，透视清楚别想逃，加一加，严格把关更牢靠，减一减，换来效率大提高，通一通，部门职能不能空，定一定，有规有矩不争吵。” 顺口溜的解读
在制造型企业中，正如顺口溜提及，有些地方泛滥成灾，在于把关的地方出现漏洞，需要将这部分严格控制住；部门推诿扯皮，在于没有建起桥梁，通过横向解决问题。 顺口溜对横向问题的解决 企业中的问题，能够横向解决应尽量横向解决，而不要汇报到领导。 问题汇报给领导有两个缺点： 第一，路线太长。本来自己可以解决，却绕弯路层层汇报，再逐个传达，使路线过长； 第二，容易引起反感。比如，领导指责某员工总是出问题，该员工首先想到的是向谁告状，此时就特别容易引起员工的反感情绪。 3.流程案例 【案例】 车间工艺流程的简化 一家钢铁厂生产筛子，筛子体积巨大，尤其是法兰盘，需要很厚的钢铁做成方形结构，要求将下料折弯，然后再焊接，做完之后两头有两个法兰盘，法兰盘上还 有孔，再将之焊上。 图2所示的是某车间工艺流程。 图2 某车间工艺流程图 从图2可见，该车间的工艺流程是：下料车间下料，送到设备车间组对，然后埋弧焊，送去法兰，再检查，回来焊接再检查，最后送到加工车间。期间，由于涉 及两个单位，为分清责任，检查环节较多。 在横向上看，两个车间相距50多米，按照上述规定，来来回回要走200多米的路程，而且部车间还有许多路程。由于涉及两个单位，单位间经常推诿扯皮，一 边急如星火，另一边却慢条斯理。一项简单的工作，过去两个人做三天，显得不合 理。
现场管理十大利器心得 现场管理是指对工作现场进行有效管理和协调，以确保项目的顺利进行和最终成功完成。在现场管理过程中，有许多利器可以帮助管理者更好地掌控现场，并提高工作效率。下面是我总结的现场管理十大利器心得： 1. 沟通技巧：良好的沟通是一个成功的现场管理的关键。管理者应该具备清晰明确的表达能力，并善于倾听和理解他人的意见和需求。有效的沟通可以减少误解和冲突，并促进团队的合作和协作。 2. 时间管理：现场管理者需要合理安排时间，合理分配资源，确保项目按时完成。他们需要制定详细的项目计划，并跟踪和监督项目进展，及时调整和优化项目进程。 3. 领导能力：一个优秀的现场管理者应该具备良好的领导能力。他们应该能够激励和激发团队成员的潜力，并指导他们实现个人和团队的目标。 4. 决策能力：现场管理者需要在紧急情况下做出正确的决策。他们应该能够分析问题，评估各种选择，并做出明智的决策，以解决问题并推动项目进展。
5. 问题解决技巧：在现场管理过程中，问题难免会出现。一个优秀的现场管理者应该具备良好的问题解决技巧，能够快速识别和解决问题，并采取适当的措施防止问题再次发生。 6. 团队管理：现场管理者需要有效地管理团队成员，确保他们的工作顺利进行，并达到预期的结果。他们需要激励团队成员，培养他们的能力，并建立团队的合作和凝聚力。 7. 风险管理：现场管理者需要识别和评估潜在的风险，并采取适当的措施进行管理和控制。他们需要制定应急计划，并与团队成员共同应对风险事件，以最小化损失并确保项目的成功。 8. 技术应用：现场管理者应该灵活运用各种技术工具来提高工作效率和项目管理能力。例如，使用项目管理软件来跟踪和监控项目进展，使用移动设备和云技术来实时共享和获取信息等。 9. 组织能力：现场管理者需要具备良好的组织能力，能够合理安排和分配资源，并确保工作现场的有序进行。他们需要制定详细的工作计划，并有效地分配任务和职责给团队成员。 10.学习和反思：一个优秀的现场管理者应该具备学习和反思的意识。他们应该不断学习新知识和技能，并及时总结和反思项目经验，以不
现场改善十大利器 引言 现场改善是指通过对工作现场进行优化和改进，以提高生产效率、质量和安全 性的一系列措施。现场改善的目标是最大限度地减少浪费，提高价值流和工作效率。本文将介绍现场改善过程中可以使用的十大利器，帮助企业和团队取得更好的成果。 1. 5S管理 5S管理是规范工作现场、提高工作效率的一种方法。它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤。通过5S管理，可以提高工作现场的可视化程度，方 便工作人员查找和管理工具、设备等，减少工作中的浪费和错误。 2. 价值流分析 价值流分析是一种用来分析工作流程的方法。通过绘制价值流图，可以识别工 作流程中的浪费和瓶颈，并找到改进的机会。通过优化价值流，可以提高生产效率和质量，减少非价值添加的活动。 3. 故障分析 故障分析是一种把握工作现场问题的方法。通过分析故障的根本原因，可以找 到解决问题的方法和措施。故障分析可以帮助团队避免同类问题的再次发生，并提高工作现场的稳定性和可靠性。 4. 目视管理 目视管理是一种通过实时监控和反馈来改善现场的方法。通过设置可视化的指 标和看板，可以及时发现和解决问题，提高生产的透明度和响应速度。目视管理可以帮助团队及时调整工作计划并做出决策，提高工作效率和质量。 5. 标准化工作 标准化工作是一种规范工作过程的方法。通过制定和遵守标准作业程序，可以 减少工作中的浪费和变异，提高工作的稳定性和可靠性。标准化工作可以帮助团队更好地合作，降低错误的发生率，并提供更好的产品和服务。
6. Kaizen活动 Kaizen是一种追求持续改进的方法。通过定期的Kaizen活动，可以鼓励团队提出改进建议，并进行实验和验证。Kaizen活动可以激发团队的创造力和创新能力，促进工作现场的不断优化和进步。 7. PDCA循环 PDCA循环是一种常用的改进方法。它包括计划、执行、检查和调整这四个步骤。通过循环实施PDCA，可以逐步改善工作过程，提高生产效率和质量。PDCA 循环可以帮助团队不断学习和成长，逐渐实现目标。 8. 人员培训 人员培训是一种提高团队技能和知识的方法。通过培训，可以提高工作人员的专业素质和能力，使其能够更好地适应和应对工作现场的需求。人员培训可以提高团队的整体水平，促进团队的进步和发展。 9. 快速反应机制 快速反应机制是一种及时处理问题的能力。通过建立快速反应机制，可以迅速发现和解决工作现场出现的问题，防止问题扩大和影响生产。快速反应机制可以帮助团队提高应急处理能力和问题解决能力，保障工作的连续性和稳定性。 10. 跟踪和评估 跟踪和评估是一种持续改进的方法。通过设定指标和进行定期评估，可以了解工作现场的进展和改善效果。跟踪和评估可以帮助团队及时发现问题，并做出调整和改进。通过持续的跟踪和评估，可以保持工作现场的持续改进和优化。 结论 现场改善是企业和团队提高效率和质量的重要手段之一。通过利用上述十大利器，可以帮助团队识别问题、优化流程、提高工作效率和质量。不同的利器可以根据具体的情况和需求进行选择和组合，以实现最佳的改善效果。希望本文介绍的十大利器能够为您的现场改善工作带来启示和帮助。
生产精细化管理十大利器 主讲：鲁鹏 课程背景： 精细化生产是基于日本汽车工业20世纪在世界上崛起，是对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究，以及对美国汽车工业的反思与总结，并结合中国大陆制造型企业的特点提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 近年来，精细化生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精细化生产理解错误等原因。 通过实施精细化生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精细化生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。 课程目标： 本课程将使学习者对精细化生产体系进行全面的了解，充分掌握精细化生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。 课程对象： 本课程适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员，如： 营运总监、生产总监 工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理 项目经理、IT经理 工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师 课程时间：12H
6、如何确保各部门运作流程的衔接和避免不必要的冲突 7、如何发掘管理人员与生产线上人员之浪费 8、无益工作的剔除 9、如何实现员工加薪与企业用工成本降低的双赢 案例分析与研讨 利器二、降低采购与库存成本 1、建立供应商价格信息体系 2、建立合理、互利互惠的供应商管理体系 3、供应商低成本管理办法 4、供应商定价策略分析 5、降低采购成本的三种策略和十八种技巧 6、采购过程控制 7、正确考核采购人员 8、正确考核供应商 9、库存控制的目的与作用---库存是万恶之首 10、导致库存的原因分析 11、计划、采购、仓库如何协作 12、库存控制的五种模型 13、如何提高库存周转率ITO 14、供应商管理库存VMI在企业的运用 案例分析与研讨 利器三、降低企业物流运作成本1、物流是企业的第三利润源泉 2、如何降低采购物流成本 3、如何降低企业内部物流运作成本 4、生产的同步化、均衡化，减少物流的搬运与周转 5、领料、送料、配送利弊分析 6、企业内部如何开展和实施物料配送业务 案例分析与研讨 利器四、现场成本控制---识别与挖掘生产系统的十大浪费 1、决战在市场、决胜在现场 2、识别与挖掘生产系统的十大浪费 1）、如何降低材料损耗之浪费 2）、如何减少机器维修与停工之浪费 3）、如何减少超量生产之浪费 4）、如何减少各种搬运之浪费 5）、如何减少不良品之浪费 6）、如何减少生产过程中各种不当加工之浪费 7）、如何减少生产过程各种等待之浪费 8）、如何减少人员与低效之浪费. 9）、如何减少事后管理之浪费 10）、如何减少管理工作中的八大浪费 案例分析与研讨 利器五、提升效率与降低成本的主要手段和方法---现场改善十二利器
服装厂8大浪费和10大管理法则! 想要打败敌人必先了解敌人，对于车间现场管理来讲，浪费恐怕是最大的敌人。因为 浪费，企业付出了高额的生产成本还毫不知情；因为浪费，本来2个人能完成的工作偏偏 需要5个人；因为浪费，企业付出大量的人力成本。凡是不能创造价值的活动都称之为浪 费，想要消除车间现场管理中的浪费，一定要认识这八项浪费现象。 1.车间现场管理八项浪费之一：不良、返修的浪费 所谓不良、返修的浪费，指的是由于制衣厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。 这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的返修、QC、追加检查的损失；有时需要降价处理服装，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2.车间现场管理八项浪费之二：加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的缝制和过分精确的加工，例如实际缝制针脚过多造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 3.车间现场管理八项浪费之三：动作的浪费 动作的浪费现象在很多服装企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12 种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 4.车间现场管理八项浪费之四：搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。国内目前有不少服装企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些服装企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
第一章5S概论 第一节何谓5S 一、5S旳来源 5S是一种管理活动，最初来源于日本。1955年，某些具有创新意识、注重现场管理旳日本公司提出了“安全始于整顿、整顿，终于整顿、整顿”旳标语，旨在通过整顿、整顿这样简朴而有效旳活动来规范生产现场，保证作业空间，其重要出发点是安全。后来由于生产控制和品质管理旳需要，逐渐提出了后三个S，即“打扫、清洁、素养”，从而形成了完整旳5S雏形。而后通过数年旳实践，5S 旳内容不断得到完善和丰富，其实用性与有效性也不断得到验证。直到1986年，第一本系统简介5S旳著作问世，才正式将其提高到管理理论旳高度，从而对整个日本现场管理模式带来了很大旳冲击，并由此掀起了履行5S活动旳高潮。 5S在日本旳兴起与发展，有着许多主客观因素。客观上，二战后日本经济重建、民族复兴旳规定以及亚洲迅速发展旳整体经济形势增进了先进管理思想旳产生；主观上，日本公司求生存、求发展旳迫切愿望以及严谨务实甚至有些刻板旳民族特性令其注重纪律规范、细节贯彻，推动了5S管理措施旳浮现。 日本制造业产品旳精良品质和日本公司旳迅猛发展引起了亚洲乃至欧美公司旳关注，人们开始探究其中旳秘密。由此，5S作为一种先进旳管理措施，因其在现场维护、安全生产、原则化和制度化、人员素质提高、育人造物以及公司形象塑造等方面旳巨大改善作用逐渐被各国公司管理界所结识。管理无止境，唯有精细管理、精确管理进而到精益管理来持续改善。因此，越来越多旳人开始学习5S、研究5S，越来越多旳公司开始履行5S、实践5S。 二、5S旳含义 让我们先来理解一下什么是5S。5S指旳是整顿（SEIRE）、整顿（SEITON）、打扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，因此这五个单词日语中罗马拼音旳第一种字母都是“S”，因此统称位“5S”。 随着5S管理旳广泛应用，在欧美5S被演变成清理（Sore）、整顿（Straighten）清洁（Sweep）、原则化（Standardize）、保持（Sustain）。后来，在此基础上又加了安全（Safety）和节省（Save），分别变成“6S”和“7S”。 5S是公司提高品质旳有力工具，也是贯彻各项管理活动最基本旳工作。5个S之间旳关系并不是互不有关、各自独立旳，而是互相联系、相辅相成旳，符合事物发展旳普遍规律。用一句话来概括就是：在多种履行手法辅助下，将现场基本管理规范固化并持之以恒，最后达到人员素养旳提高和公司核心竞争力旳提高。具体来说就是以“整顿”、“整顿”、“打扫”为依托，以“清洁”为规范，以“素养”为核心。 5S旳履行是一种由易到难、由简至繁、由有形臻无形旳过程。由易到难是指前期按部就班履行容易，后期维持效果长期坚持难；由简至繁是指前期整顿物
现场管理十大法 第一章：生产主管的角色定位 1.生产主管常见的八种类型 1)唯命是从型---没有主见 2)应急救火型---没有系统方案、缺乏通盘考虑 3)埋头可干型---属于劳动模、不知管理的职责 4)事必躬亲型---不授权，不放心他人 5)袖手旁观型---在旁边看笑话、冷嘲热讽 6)圆滑对策型---逃避责任 7)空谈理论型---大吹大擂 8)手术医生型----方案慎密、有条有理、配合默契、善始善终 2.受欢送的生产主管 1)目标明确、相信自己 2)适时授权、信任下属 3)处事果敢、勇于负责 4)身先士卒、共享成果 5)推出新、挑战新高 3.生产主管的能力要求 1)专业技能—良好的专业知识和能力 2)人际技能---处理人际关系的技能、能够调动下属的积极性，具有向心力、凝聚力 3)概念性技能---对全局性、复杂性问题具有敏锐的观察与分析能力、处理与决断能力 4)诊断性技能---去到现场具有发现问题、分析原因、找出主因给予解决的能力 4.生产主管的素质要求 1)T型知识构造：宽者为首管全局，窄者为柱当骨干 2)横向通：知识面宽，但知识不精，典型的“样样通、样样松〞。高层管理者遇到 的问题一般是复杂的、综合的、全局的问题，需要宽的知识构造，以便担负决策、组织、协调的责任。 3)纵向精：知识面窄，却在*一领域造诣很深。中、基层管理者遇到的问题一般是经 常的、反复的、局部的问题，需要扎实的专业知识以便解决实际问题。 4)对复合型生产主管的四大要求：懂技术、会管理、能协调、善文笔 5.生产主管的七大管理能力 1)目标设定能力 2)问题分析与管理改善能力 3)组织与授权能力 4)传达与沟通能力 5)鼓励部属的能力 6)培育部属的能力 7)自我革新的能力 6.生产主管必备的六大精神 1)刻苦学习的紧迫精神 2)探索创造的超前精神 3)艰辛奋斗的创业精神 4)合作共事的团队精神