为加强工序质量管理，保证工程项目最终检验一次验收合格，提高顾客满意度，特制定本工序检验规范。
一、配电工程工序检验规范
1．施工图的检验
a. 熟悉电器施工图要结合建筑施工图，总的形成立体的系统概念。
b. 为顺利完成本工序防止返工，要求施工人员要熟悉相关专业的需求，注意专业之间的
联系，协调和配合，达到互相适应。
c. 熟悉掌握一次系统图、安装图，检查与现场实物不符的地方，掌握二次原理图、配线
图。
2．临时施工用电工序的检验：
a. 施工用电与外电线路共用同一台变压器时，电器设备应根据当地的要求统一作保护接
地或保护接零。
b. 中性点直接接地的电力线路中，临时用电必须实行三相五线制。
c. 临时用电线路检验应按正规线路架设或敷设。电缆的断面和保护定值应满足负荷和机
械强度的规定。
d. 临时用电要设总配电箱。检验用电点距变压器超过100米时应重做重复接地极，实测
接地电阻>10?
e. 临时供电要设漏电保护器，检查灵敏度，动作可靠。
3．开关设备到货检验程序
a. 开关设备及元件应有铭牌，检验耐风雨，防腐蚀，有标准数据规定。
b. 观感检验内部结构符合图样和技术条件，洁净无污染。零部件不残不缺，无变形，齐
全完好。
c. 按防护标准，检验是否达到防护等级。
d. 检验产品出厂前是否进行总装，然后拆卸装箱发运并检查总装试验说明书。
e. 低压设备做绝缘摇测。
f. 检查设备有否接地点和标志（高压柜的接地螺栓应>M12mm）。
g. 检验提供的安装维护说明书和资料齐全。
h. 备品备件专用工具的材料清单见物核对。
4．交流封闭开关设备安装的工序检验：
a.相关土建施工的检验：
1)备基础及预留埋件的校验应符合设计图的规定。
2)基础槽钢高出地面：室内> 50mm；室外> 200mm。
3)基础槽钢安装应平整顺直，全长误差不大于5mm，每米高差不大于1mm并有足
够的钢度。
4)核对设备布置的位置与建筑物的净距离应符合图纸的规定。
5)预留接地点、位置、个数、接地电阻值。
6)检查基础槽钢的上表面，灰碴是否已经铲除干净。
b.现场安装前设备的检验工序：
1)观感检查设备齐全完好，外壳防护符合产品的规定。
2)隔室之间应互相联接的符合产品说明书，其余封闭良好牢固。
3)检验真空开关、充油开关有无损伤和异常现象。
4)元器件的组合连接是否正常并保证使用功能。
5)检验套管有无损伤变形，附件齐全完好。
6)检验活门转换位置的动作的准确性、传动性安装牢固。
7)手车式开关移开部件是否自如灵活。在工作位置处于通电，在接地位置保证主回
路断开。接地开关闭合能使主回路短路并接地。在试验位置保证主回路隔离断口，而控制回路接通可以作试验。
8)检验相间对地，相与相间：10kv>125mm。0.4kv>20 mm以上。
9)核主母线、分支线、工作零线、保护零线是否与图纸相符。
10)线进线方式位置有否问题。
c.设备安装的工序检验：
1)核对主母线、分支线的型号、规格、尺寸符合设计规定。
2)检验母线表面应光洁、平整、无裂纹、折皱物及变形扭曲现象，加塑。
3)设备运输时检查真空断路器是否已退出手车柜。
4)在带电运行的配电室安装、遮护栏等安全措施是否已经落实到位。
5)矩形母线搭接面要吻合，并涂“电力导电膏”，使用专用的力矩搬手坚固，切记
不能强撬硬蹩，承受额外压力。
6)现场加工矩形母线只能冷弯不能热弯。
7)平直母线穿螺栓由下向上垂直母线螺栓由内向外穿，并露扣2-3扣，双面加垫圈，
母面加弹簧垫圈和螺母。
8)母线和引下线要有相色标志，排列顺序符合规范。
9)检查下列部位不应刷相色漆：①母线的螺栓连接及支持连接处；②母线与电器连
接处的左右10mm以内的地方；③携带式接地线连接用的接触面并在其两侧涂10mm宽的黑色标志带。
10)不同材质搭接处理方法要符合规范要求。
11)检查下列部位应予良好接地：①开关与基础槽钢，槽钢与预留地处的接地线；②
接地刀闸；③CT的外壳。
d.传动与试验工序检验：
1)每面柜均要作合闸分闸传动试验，动作合格，指示正确。
2)操作手车进出断路器灵活，合闸位置、分闸位置、试验位置操作符合要求。
3)五防闭锁动作关系准确。
4)进线与母联闭锁试验符合设计对运行方式的要求。
5)接地刀分合指示器正确。
6)低压柜单体绝缘遥测合格，组合也合格。
7)核相序合格。
8)10kv真空断路器试验项目和标准。①整体绝缘电阻符合制造厂规定，无资料时用
2500v兆欧表实测>1000M?.②对地和断口间交流耐压试验42kv③测量每相导电回路电阻，符合厂家说明书规定。
9)电力电缆：①绝缘电阻遥测10kv用2500v兆欧表，电阻值符合厂标。1kv用500V
或1000V遥表测应不小于1 M?②低压电缆不作试验。10kv电缆耐压25kv/ 5mm。
③运行中重包电缆头时，测量泄漏电流。④电缆线路作相位试验，保证两端相位
一致。⑤高压做终端头必须用定型产品的热缩护套，低压作终端头剥离地段必须外缠绝缘带，以防外介质的损伤。
10)变电所避雷器新安装只作绝缘电阻测量要符合厂标，此值做为运行测量数据比较
的依据。
11)母线排：①用塞尺检查搭接面的接触应良好。②10kv母线排应作交流耐压试
验>42kv
12)互感器：①新安装投运可不做试验。②运行中预防性可试验：绕组的绝缘电阻高
压用2500v兆欧表，二次用500v兆欧表，阻值符合产品规定；线圈套管一起对外壳交流耐压试验10kv应30kv
13)二次回路：①测量绝缘电阻：48v以下用500v兆欧表测大于0.5 M?；直流小母
线和控制盘电压小母线在断开时有其它并联支路时大于10M?，用500v兆欧表
测；二次回路的每一支路和断路器操作机构的电源回路应天于1M?，用500v兆
欧表测；②交流耐压试验1000v或用2500v兆欧表检查。
14)低压配电装置和电力布线试验：①用500V或1000v兆欧表测每一段的绝缘电
阻>0.5 M?；②电力布线绝缘电阻>0.5 M?（测时将熔断器、电器和仪表等断开）
③低压柜组合后要检查核相。
15)接地的测量：①检查配电室所有设备的金属外壳做好接地，并与总接地线并联。
②实测接地电阻达到设计或规范的规定。③接地线断面应符合导线配合的规定。5．变压器安装工序的检验：
a．装卸及运输：
1)变压器运输的路径和路面的承重情况事先应调查清楚。
2)对大型变压器运输装卸要有安全措施、工具的准备。
3)进入安装地点要对地表妨碍的建筑、高压线地下建筑承重能力等进行充分的了解
和解决措施。
4)干式变压器运输，应有防雨防潮措施。
b．本体就位检验工序：
1)基础轨道应水平，并有足够承重的钢度。
2)有滚轮的变压器，轨距与轮距相应配合，安装后拆除并加以固定。
3)干式变压器应水平，装有瓦斯继电器的变压器应沿器流方向有1%—1.5%的升高坡度。
4)装有载调压切换装置和需拆散热器安装的按编制的操作规程进行。
5)干式变压器检查各部紧固螺栓无松动。油浸变压器密封良好无渗漏。
6)预埋的线管和预留的位置符合图纸和产品说明书的要求。
c．风扇的安装检验：
1)风扇预留位置和电源线管均已具备安装条件。
2)风叶牢固转动灵活，运转无振动，过热变形擦帮，转向正确。
d．储油柜检验：
1)不需拆卸储油柜要检查油位表动作是否灵活，标志清晰。
2)变压器油混合时，必须做混油试验。
3)需拆卸储油柜后安装的依设备具体情况另作操作措施。
e．变压器与封闭母线桥的联接要高，先测量水平中心线和垂直中心线，保证安装时自如重合，不可强撬硬蹩，出现应力。
f．继电器安装位置符合厂家规定，传感器线敷设符合设计，投运前经过校验，动作准确。
6、闭母线及金属桥架安装工序的检验：
a.检验到货的设备，组装牢固，螺栓件配合正确，不变形，规格型号符合设计。
b.设备的金属材板厚度满足规范的规定。
c.槽架出线口与电器设备口安装位置正确密封合格。
d.封闭母线导体引出与设备进线口导线搭拉，重点检验，带电体与金属外皮的净空间隙
保证在20mm以上。
e.封闭母线与变压器低压引出铜排线，重点检验与变压器外罩预留线口取中，防止一侧
间隙过大，一侧不合格。
f.桥架支持点布置的位置原则不超设计，但要视具体现场情况预先找出控制点设置支持
件。
g.支持吊杆与金属槽宽配合合理，胀管螺栓有足够的埋深。
h.桥架安装要求全长水平，垂直误差≯5mm
i.除金属构件采用镀锌板外，均应做垮接地线，两端点应与接地干线并联。
j.搭接部位应涂“电力导电膏”，紧固用力矩扳手。
二、架空电力线路工序检验规范
1．熟读设计图纸，熟悉线路地形情况。
2．施工测量检验
a.测量仪器必须经过校检，施工测量使用的经纬仪最小读数不大于1＇。
b.分坑测量前必须复合设计勘测是订立的杆塔位中心桩的位置，当偏差超出规定值
时，应查明原因予以纠正。
c.施工测量时，对地形变化大导线对地距离可能不够的、杆塔位间有跨越的进行重点
复合，偏差不应超过0.5米，超过时应查明原因。
d.施工测量时，应根据杆塔位中心桩的位置钉出必要的、作为施工及质量检查的辅助桩。
3．土石方工程检验
a.杆塔基础的坑深应以设计的施工基面为基准，允许偏差为+100 mm、－50 mm，坑
底平整。同基基础坑在允许偏差范围内按最深一坑操平。
b.杆塔基础坑坑深与设计坑深偏差超过+100 mm时，应按规定加以处理。当基础坑超
深采用填土或砂、石夯实处理时，每层厚度不宜超过100 mm，夯实后的耐压力不应低于原状土。无法达到时应采取铺石灌浆处理。
c.拉线基础的坑深，设计未提出施工基面时，应以拉线基础中心的地面标高为基准。
拉线基础坑坑深不允许有负偏差。
d.山坡上挖地沟，宜沿等高线开挖，沟底面平整。沟深不得有负偏差，清除沟中影响
接地体与土壤接触的杂物。
e.基坑回填夯实，按其重要性不同分为三类：铁塔或拉线预制基础、铁塔金属基础及
不带拉线的混凝土电杆基础属于第一类；现场浇筑的铁塔基础和拉线基础属于第二类；重力式基础及带拉线的杆塔本体基础属于第三类；它们的回填夯实要求不同。4．基础工程检验
a.现场浇筑基础,支模宜采用钢模板，表面平整且接缝严密。支模尺寸符合设计规定。
b.浇筑基础中检查地脚螺栓及预埋件应安装牢固，安装前应除绣并将罗纹部分加以保护。
c.浇筑混凝土浇筑质量检查符合规定：控制水灰的配合比，检查每个基础的坍落度符
合要求；混凝土强度检查，以试块为依据。
d.现场浇筑混凝土养护应符合规定：浇筑后12小时内开始浇水养护，养护时外加遮
盖物，浇水次数应能保证混凝土表面湿润；养护日期不得少于5昼夜，日均平均气温低于5℃时不得浇水养护，养护符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》。e.浇注铁塔基础腿尺寸允许偏差，保护层厚度：–5mm；立柱及各底座断面尺寸：–
1%；同组地脚螺栓中心对立柱中心偏移：10mm。
f.浇筑拉线基础的允许偏差，基础尺寸偏差：断面尺寸–1%，拉环中心与设计位置偏
移20 mm；基础位置偏差：拉环在拉线方向前、后、左、右与设计位置的偏差控制在1%L以内（L为拉环中心至杆塔拉线固定点的水平距离）。
5．杆塔组立检查
a.杆塔组立必须有完整的施工设计，组立过程中应通过计算采取不导致部件变形或损
坏的措施。
b.杆塔各构件的组装要牢固，交叉处有空隙，应装设相应厚度的垫圈或垫板。
c.采用螺栓连接构件时，螺杆要与构件垂直，螺栓头平面与构件间不应有空隙；螺母
拧紧后螺杆露出螺母的长度：单螺母不应小于两个螺距，双螺母可与螺母相平；必须加垫的，每端不宜超过两个垫片。
d.螺栓的穿入方向的规定：对立体结构，水平方向由内向外，垂直方向由下向上；对
平面结构，顺线路方向，由送电侧穿入或按统一方向，横线路方向，两侧由内向外，中间由左向右或按同意方向，垂直方向由下向上。
e.杆塔部件组装有困难时应查明原因，严禁强行组装。个别螺孔需要扩孔时，扩孔部
分不超过3 mm，需要超过3 mm时，应先堵焊再重新打孔，并进行防锈处理。
f.杆塔连接螺栓应逐个紧固，其扭紧力矩为M12：4000N﹒cm，M16:8000 N﹒cm ，
M20：10000 N﹒cm ，M24：25000 N﹒cm；螺杆与螺母的螺纹有滑牙或棱角磨损的必须更换。
g.杆塔连接螺栓在组立结束时必须全部紧固一次，架线后还应复紧一遍。复紧并检查
扭矩合格后，应随即在杆塔顶部至下导线以上2m之间及基础顶面以上2m范围内全部螺栓的外露螺纹上涂以灰漆。
h.铁塔组立后，相邻节点见主材弯曲不得超过1/750；塔脚板与基础面接触良好，有空
隙时应垫铁片，并灌筑水泥砂浆。
6．架线工程检验
a.放线过程，对展放的导线及避雷线应认真进行外观检查。对制造厂在线上设有损伤
或断头标志的地方，查明情况妥善处理。
b.跨越电力线、通讯线、铁路、公路、河流时，必须有制订可靠的跨越措施。
c.使用放线滑车，导线应与轮槽相适应保证导线不受损伤。
d.导线在同一处的损伤下述三种情况可不做修补，只将损伤棱角与毛刺用0#砂纸磨光：
一是铝、铝合金单股深度小于直径的1/2；二是钢芯铝绞线及钢芯铝合金绞线损伤截面积为导电部分截面积的5%及以下，且强度损失小于4%；单金属绞线损伤截面积为4%及以下。
e.导线在同一处损伤需要修补时，应按国家规定的处理标准进行。
f.不同金属、不同规格、不同绞制方向的导线严禁在一个耐张段内连接。
g.导线必须使用现行的电力金具配套连接管及耐张线夹进行。当导线采用液压或爆破
压接时，由经过培训合格的技术工人担任，操作完自检合格
h.后在连接管处打上操作人员的钢印。
i.导线各相间的弧垂应力求一致，110KV线路弧垂允许偏差为+5%，－2.5%。相间弧
垂允许最大不平衡值为200 mm。
j.绝缘子、悬垂线夹、防震垂等附件安装前应逐个清理表面，并做外观检查，该做检测的作好检测并记录。
7．接地工程检查：
a.检查接地体的规格及埋深不应小于设计规定，并做好隐蔽工程记录。
b.不能按原设计图形敷设接地体，根据实际施工情况在施工记录上绘出接地装置敷设
简图，并标明相对位置和尺寸。
c.水平接地体的敷设：在倾斜地形宜沿着等高线敷设；两接地体间的水平距离不应小
于5米；接地体敷设应平直。
d.垂直接地体应垂直打入，并防止晃动。
e.接地装置的连接应可靠，除设计规定的断开点可用螺栓连接外，其余都应采用焊接
或爆压连接。连接前清除连接部位的铁锈等附着物。
f.采用焊接搭接时，圆钢的搭接长度为6D（D是圆钢直径），并双面施焊；扁钢的搭
接长度为2B（B是扁钢的宽度），并应四面施焊。
g.接地引下线与杆塔的连接应接触良好，并应便于打开测量接地电阻。当引下线直接
从架空避雷线引下，引下线应紧靠杆身，并应每隔一段与杆身固定一次。
h.按设计或规范要求测量接地装置的接地电阻值，并考虑季节系数，换算后符合设计
要求或规范规定。
三、以上标准不详之处，按《电力建设施工、验收及质量验评标准汇编》下册规定执行。
XX公司 关键工序、特殊过程管理制度 质量控制手段的健全和稳定，是公司实现质量方针和目标的基本保证，而在生产过程设置关键工序或特殊过程是质量控制的重要手段。为明确与关键或特殊工序相关人员、部门的职责，特制定本制度。 1 关键工序或特殊过程的设立 1.1关键工序在工艺流程图中体现，我公司规定端盖加工、机座加工、转轴加工、静（水）压试验为关键工序，绝缘处理为特殊过程。 1.2生产科负责组织车间配置关键工序或特殊过程所需的资源，以满足各种技术文件的要求。 1.3质检科负责关键工序或特殊过程的监视和测量，各种记录数据的收集、统计、分析、质量信息的反馈及质检员的配备。 2 关键工序或特殊过程人员职责 2.1关键工序应建立人员配置与控制项目明细表，操作人员应熟悉控制项目的内容，掌握关键工序或特殊过程的控制手段，明确工件的质量特性，保证加工件与试件的要求。 2.2 操作者应有上岗证，会正确测量，认真实行自检、自分、自做标记，并按有关规定填写首检记录，作好设备工装及检测工具的维护保养工作，根据过程质量波动规律，及时进行自我调节控制，发现过程质量异常，及时向有关部门反馈信息。 2.3质检员应有授权证书并随时监督操作者是否按工艺文件的
要求进行操作。质检员应按照产品图纸或检验规范的规定对关键工序或特殊过程的产品质量进行检验，并把检查结果做好记录，发现异常情况及时向有关部门反馈报告。 2.4车间主任（或技术员）做好本车间关键工序的现场督促、检查和指导，建立车间与有关部门之间的质量信息渠道，贯彻实施技术部门下达的技术与工艺文件，对本车间关键工序的正常运作负责。 3 关键工序或特殊过程的管理 3.1关键工序或特殊过程操作者由所在车间负责管理，定人定岗，并需接受技术、生产、质检等有关部门的指导和监督。 3.2公司根据加工过程的实际情况，确定关键工序或特殊过程负责人、操作者、技术员、质检员等。 4、关键工序或特殊过程文件的管理 4.1由技术科根据具体产品编制控制项目明细表、作业指导书、零部件检验规范，对涉及安全性能的项目进行了重点控制。并发放至各关键工序，确保在用文件的正确、有效。 4.2生产科根据技术文件规定的关键工序或特殊过程的设备状况，分别编制设备保养计划，维修记录及设备满足零部件加工精度要求的验证记录。 4.3质检科（计量室）要对关键工序或特殊过程使用的监视和测量装置编制计量器具周期鉴定计划，并定期实施周期鉴定，填写计量器具周期鉴定卡，确保计量器具的准确和有效。 4.4车间及质检部门对所属关键工序或特殊过程用的技术文
首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知
其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。
六、 首件合格品处理方式： 首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单
质量控制及工序验收措施 一、质量检验程序 1、为规范工程质量验收的流程，确保工程质量，我项目部严格遵循合同承诺，设立了“三检制”机构。一检为施工班组质检员；二检为项目部现场施工员；三检为项目部安质部专职质检员。“三检制”人员组织机构以上报监理部。 2、分项工程质量检验评定在班组或工序自检、互检合格的基础上，专职质检员组织有关人员对工程质量进行检验，专职质检员核定、验收后，并填写分项工程质量检验评定表，“报监理通知单”，请监理工程师验收。 3、分部工程质量评定在分项质量评定的基础上，由工程项目技术负责人组织有关人员对工程质量进行检验，专职质检员核定，并填写分部工程质量评定表。 4、单位工程质量评定，在分部工程质量评定的基础上，将有关的质量检验评定资料送建设单位（监理工程师），审查认可后交质量监督站验收。 二、施工过程中工序的质量控制 1、实行质量目标管理，把质量目标层层分解，落实到施工的每一道工序上，把质量目标落实到每一个施工人员肩上。上一道工序验收合格后才能进行下一道工序，不合格的项目一定要返工重做至合格。 2、项目质检员对分项工程进行全过程质量检查，按规定做好现场检查原始记录，每一道工序完工后进行自检，报质检工程师复检，在此基础上报监理工程师检查，做到道道工序有人把关，每个项目有人验收。 3、认真负责，实事求是地做好各种施工原始记录。积极配合监理工程师及其对工程质量的检查验收工作。 三、原材料质量保证措施 1、材料采购：根据质量方针和质量目标的要求，材料采购的有关程序，选择有资质、信誉好的材料供应商，保证所有同工程质量有关的物资采购能满足规定的要求。
2、材料验收：材料进场后，材料员清点材料，核对送货单内容与采购标准是否一致。货单是否准确、有材质证明及物资经检验合格的，材料员在验收单上签字或填写料具验收单，当物资的质量不合格，则作退货处理。 3、原材料的检验：物资的进货检验由材料员及试验员负责进行；材料员负责材料的外观物理性能检验，试验员负责材料的化学性能检验，进场材料经检验和试验后，需经项目质量监督员签发进场物资的准用令。否则，进场材料不允许在工程中使用。 四、工程试验管理 1、为进行工程质量检验和原材料的监测，所进的试验设备和测量器具按计量法规定进行定期校验和鉴定，取得合格证。工地试验人员严格按照国家、行业等有关规程规定进行检测，并接受监理工程师的监督，当监理需要抽检试验时，我方试验人员负责配合。 2、工地取样及试验 ①、工地设置符合要求的设施、仪器配套的工程检测仪器，配置现场试验人员和部分必需品。 ②、工地试验按业主要求，本工程试验均委托具有专业资格的中铁大桥局第一工程有限公司试验检测中心香维公路金沙江大桥项目部工地实验室。
1、目的： 对从布料到生产成为成品过程中的各道工序进行严格质量把关，使产品接收有据可依，确保公司产品质量达到顾客要求。 2、适用范围： 适用于本公司所有布料、辅料、半成品、成品的质量检验及接收准则。 3、职责 3.1品质部 3.1.1负责布料的全检工作； 3.1.2负责生产过程中半成品、成品的全检工作； 3.1.3负责产品质量的监督及可接受度的决策工作； 3.2生产部 3.2.1负责辅料的检验工作； 3.2.2 负责排花、车骨、扫图、机绣、钉珠工序的产品检验工作； 3.2.3负责不合格品的处置工作； 4、生产各工序检验标准 4.1布料：布料进入待检区后，物料课长首先对照梯形板鉴定好本次到货每个布种质 量、颜色是否与规定的打样标准相同，确认后对此批次布料剪样板贴上梯形板并记录该批次，再书面通知验布组长对此批次布进行检验； 4.1.1验布员对布料进行全检、其常规验收标准如下表：
4.2辅料:辅料由仓管员根据样板对照检验，包括雷丝颜色、花形、织造密度，珠料的 色泽、形状；花朵的色泽、形状；线的韧度、颜色等，如果发现检验结果与 样板不一致时，上报物料课长处理，检验结果记录于“进料检验验收单”中； 4.3裁床：裁片标准误差在1/16之内，不少裁片，不搞错正反面，所有该配的附料必 须齐全、按纸样不少剪口、不错布料、颜色，裁片在主要部位不允许有任何 疪点； 4.4验片：对照裁片与布菲所写的款号、颜色、用料是否一致，不允许有任何不对应， 覆盖模特范围内（除侧缝外）不允许有任何疪点，披肩及下摆可稍放松疪点 接受度，裡布除烂洞、抽纱、明显色差及不可清洗之脏点外，其它基本都可 接受，白色、米色面料一般情况不允许有任何疪点。 4.5扫图：不能扫错底面、不错码扫图、扫图边缘误差在1/16之内，预留止口位置要 标准、空白位置无扫图粉印、裁片整洁、不漏扫图、粉线细匀、无扫糊现象、图形要标准； 4.6车骨：骨线要正确、按扫图粉线车骨、线不能紧手，线头要扎入裁片反面，要注 意跟扫图花稿的形状，花型标准不能错车漏车，裁片平整无线头，珠针一定 要清除干净，不得遗留； 4.7机绣：以“制造工艺单”、样板、小样板为基础，检查花型、配线、绣花方向、 花形大小等同小样板要一致，要盖住扫图粉线注意止口位、线路稀密要均匀，花朵、枝杆线条要顺畅，不漏车错车，机绣花要平整，无纱头、无线头、无 纸扑、无抽纱、裁片整洁； 4.8排花；严格按照排花工艺及胶板，花朵与胶板所描花朵重叠一致，不得错位、不 少花，该对称的花朵要对称，整件平整、珠针疏密合适； 4.9车花：车花要随花边缘起线，有车骨的花朵边沿的骨线车花要销针，以免骨线脱
关键工序管理制度 1、目的 为了实现公司岗位的规范化管理，通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本制度。 2、范围 本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。 3、术语和定义 3.1 关键工序： 3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。 3.2 工序质量控制点：指制造现场在一定的时期和条件下，经常出现产品质量问题，需进 行重点检测、检验、控制和关注的点。 4、职责 4.1技术（工艺）部负责关键工序、质量控制点的识别和设立，提供关键工序、质量控制点 明细表，负责编制设备操作规程及工艺文件，并做好关键工序过程能力分析。 4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定，负责关键工序计量器具的管控及对各关键工序的日 常监督检查，并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。 4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理，做好各自关键工序的现场控制 与管理，并做好日常记录及定期统计分析。 4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培训资料归档、人员的考核、上岗 证（参考附件3）的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关信息汇总备案。 4.5各部门根据上述关键工序明细表，明确本部门从事关键的人员，并负责本部门关键工序 岗位人员的动态管理，当本部门关键工序岗位人员发生以下情形时，需及时向人力资源部提出培训需求，以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求： 4.5.1 当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序，间隔时间在180天以上（含）； 4.5.2 在岗人员发生岗位异动，有新员工接任工作，须对新员工进行培训； 4.5.3 在岗人员转岗至另一个关键工序岗位，需要进行上岗位培训； 4.5.4 关键工序任职要求发生变化时，需要对在岗人员进行培训。
产品质量检验管理制度 为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度包含：产品质量检验制度、质量状态标识、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、检验员的考核标准等规定。 一、质检的基本职责 1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。 2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。 3、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。 4、检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。 5、检验信息传递和可追溯性。要求原始记录齐全，填写清晰、整洁，保存完整；统计报表内容完整、真实、准确，具有可追溯性并及时报送。 二、检验员的岗位职责 1，严格按标准、图纸、工艺技术要求、检验规程的规定进行检验。 2，按公司的规定做好检验状态的标识。 3，做好检验记录。 4，签发不合格通知单，按规定发送有关部门。 5，对返修，返工后产品进行再检验，并重新进行检验状态的标识。 6，做好不合格率的统计，并参与分析原因，制定改进措施，并参与跟踪落实。 7，对操作人员执行工艺进行监督，参加工艺纪律的考察。
8，努力学习，积极运用检验的新技术，提高工作效率，降低检验成本。 8，不断加强职业道德修养，努力降低错检和漏检率。 三、原材料、外购件进厂检验： 1、凡进厂原材料、外购件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验 并将检验结果通知采购部门，检验合格后，方可入库并作好记录。 2、凡不合格的原材料、外购件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。 3、凡检验不合格的原材料、外购件，若需让步，须办理让步手续，在未办妥 手续前任何人不得擅自动用。 4、外购件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需 双方生产、验收的依据。 5、原材料、外购件代用，应由采购部提出申请经有关部门会签，研究所长签 字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代 用须经研究所长批准后报总工程师审批。 四、生产过程的质量检验 1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行 检验。合格产品，由检验人员签章后转入下道工序，不合格产品开具不合格品通知 单交生产部门返修，废品或不是操作者原因导致的废品开具不合格处置单上报技术 质量部处理。 2、成熟的产品和工艺出现批量不合格品或废品时，应24内以书面形式报技术质量部。 3、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”。 （1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检 合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。 （2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记
关键部位和工序检查确认制度 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________
关键部位和工序检查确认制度 温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 1目的 制订本制度的目的是为了更好的控制华电青岛发电厂三期工程建设质量, 尤其是关键部位和工序的工程建设质量。本制度明确工程的关键部位和关键工序以及质量控制方法, 努力将监理和其他参建单位组建成一个统一的质量管理体系以满足质量管理和质量控制的要求, 使工程质量处于有效控制状态；达到规范和合同的要求最终使工程整体质量实现高水平达标投产。 2关键部位和工序的确定原则 2.1对机组正常运行有重要影响的部位或工序； 2.2对工程安全有重要影响的部位或工序； 2.3施工中的薄弱环节；重要的隐蔽工程； 2.4土建、安装、调试之间的工序交接； 3控制方法 3.1对工程关键工序和关键部位的控制方法 在工程的关键工序实施之前, 建设单位和监理公司对关键工序实施前的作业条件对照检查卡认真进行检查。经检查符合关键工序作业前条件确认检查卡
首件检验管理制度 苏州市新大地五金制品有限公司 Suzhou City Xindadi Hardware Co., Ltd. 文件编号：XDD-C-PB-015 制定日期：20XX-08-15 版本号： A/1 制定部门：品保部 核准：审核：制定： 苏州市新大地五金制品有限公司 标题制定部门 1. 目的： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现批量性质量问题，特制订本管理规定 2. 范围： 本公司各制造单位生产制造过程，均应进行首件检验 3. 定义： 首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检测的检验. 4. 检验时机： 零件产品连续批量生产前； 设备模治具更换或设备模治具损坏维修好以及优化改进后；工程变更产品首次生产时； 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；更
换产品型号时； 5.检验流程： 生产加工单位依据工艺以及图纸进行调试，并进行自检. 生产加工单位判定生产的产品符合要求时，将该首件提交PQC或通知相关的检验人员进行检验. PQC检验人员依据图纸以及标准，对首件进行全面检查，并对检验的结果作出判断。如判定NG，应向相应的生产加工单位提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止;判定OK，则反之。 检验人员对首件直接判定OK后，PQC对首件进行合格标识，通知生产加工单位进行批量生产，并填写《首件检验报告》. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.检验人员及时通知检验主管进行裁决，检验主管必要时通知相关的设计工程师一起进行判定，判定合格或放行才能进行大批量生产. 6.首件合格品处理方式： 首件合格样品在本工序生产结束后，操作工将《首件合格样品》标签取下后，与同批次合格产品一起进入下一工序。 Suzhou City Xindadi Hardware Co., Ltd. 编号XDD-C-PB-015 品保部页版次 A/1 页次 1/2 苏州市新大地五金制品有限公司 标题制定部门 Suzhou City Xindadi Hardware Co.,
文件编号：xx/G007-2013 受控状态： xxxx电线电缆有限公司管理体系文件 关键工序质量控制点管理制度 编制： 审核： 批准： 2013年8月26日编制2013年8月26日实施xxxx电线电缆有限公司发布
关键工序质量控制点管理制度 1.目的 对产品实现过程中的影响产品质量的关键工序设立质量控制点，实施重点管理，进行测量和监控，以确保满足顾客的要求。 2.适用范围 适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认。 3.职责 3.1技术质量部负责编制和提供各工序的技术标准和检验规程。 3.2技术质量部负责生产过程的半成品的检验和试验。 3.3生产车间配合做好过程检验和试验工作。 4.程序 4.1未通过的过程检验和试验的产品不能转序。 4.2过程测量和监控应按该产品有关标准和检验规范作为依据。 4.3过程测量和监控所用的检验器具应在有效检定周期内，使用前应进行校准。 4.4过程检验和试验 4.4.1过程产品的检验和试验，分为操作工的自检和检验员的首检及巡检。 4.4.2每班开机后，操作工生产的产品，按相关的过程产品检验和试验规程进行 自检，若产品质量不符合规定要求，操作工应立即调整工艺参数或模具，使产品质量符合规定要求。自检合格后，检验员应及时到生产车间进行首检，首检合格后方可进行正常生产，首检主要是检产品的结构、表面质量，重要的性能试验由检验员抽样回试验室进行抽样检验和试验。 4.4.3进入正常生产后，检验员应按有关文件规定的检验频次进行巡检，并按文 件的规定做好巡检记录，记录要真实、完整、结论明确，检验记录应由检验人员签名盖章。不合格品按《不合格品控制程序》执行。 4.5例外转序的控制 在所需要的检验和试验完成或必须的报告收到前不得将产品放行，如因生产
首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 不合格：未满足要求. 4职责 品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 生产用物料接收和检验通知
物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 物料报检应在领料后的半个小时内完成。 物料检验 检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。 检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证； 每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定； 一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。 检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档； 各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。 不合格品处置 对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；
产品过程检验管理制度 1.目的和适用范围 对过程产品的质量特性进行检验和试验，以验证过程产品是否满足规定的要求；适用于对产品实现过程检验和试验。 2.职责 2.1技检部负责过程产品的检验和试验，做好检验和试验记录；负责检验和试验的委托。 2.2相关部门负责协助质量检验员进行过程产品的检验和试验。 3. 职责与权限 3.1 技检部归口执行本程序，负责检验标准和规范的制订，技检部检验员负责过程检验、试验和验证。 3.2 生产部负责不合格品处理以及整改措施跟踪。 4. 工作程序 4.1检验员应熟悉和掌握过程产品的产品标准、工艺文件、操作规程和检验规范。 4.2根据产品跟踪卡、产品标准、工艺文件、检验规范及有关规定对上工序转来的产品外观、结构、尺寸进行100%的复查。在开车前还要按上述要求对本工序的产品进行仔细的首件检查，正常生产以后，也要确保在每种产品排满装线盘一层内最少一次检查巡视，并做好纪录与标识。 4.3根据检验结果及有关规定及时对产品作出准确判断和标识，对于检查出的不合格品要立即停止生产，或转序，注明原因。并及时通知有关人员，按《不合格品管理规定》进行处理，完毕后还要进行复查，通过相关领导批准方可继续生产或转序。 4.4经检验合格的产品，在下工序生产过程中发现质量问题，应由原生产工序负责处理，同时追究原生产工序机长兼检验员的错，漏检负责。 4.5各工序机长兼检验员要对工作认真负责，对所生产和检验的产品要勤看、勤量、勤检查。保证产品质量内外一致，对无合格章的产品，不得流转和使用， 4.6检验员负责不合格过程产品的评审和处理，并对检验结果和记录的及时性，准确性，真实性，全面性负责。 5．引用文件
检验规范 工作职责： ①严格按图、按工艺文件、按质量标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。 ②负责进料检验、制程检验、成品检验。对关键零件的主要项次进行重点抽验。 ③负责填写各类抽查记录表，搜集质量异常情况，并报告主管领导，共同分析处理质量问题。进料检验： ①对板料的外形尺寸、厚度、数量按采购要求抽检。 ②对材质的检定以供货商提供的质量保单为准。 ③对外加工零部件按提供的图样抽检或根据装配的实际使用效果判定。 制程检验： ①对关键零部件、主要技术项目进行重点首检和巡检并记录于表。 ②下料、冲剪、折弯工序的上下公差以“0.5”毫米内为合格；对角线误差在“1”毫米以内为 合格。 ③孔类工序的上下公差在“0.2”毫米以内为合格，位置尺寸在“0.5”毫米内为合格。 ④焊接工序要求焊点牢固、平整。焊接后的座标尺寸在“1”毫米内为合格。 ⑤磷化工序以无锈斑，磷化层清晰均匀为合格。 ⑥喷涂工序外观平整光泽，膜厚在0.5~0.7毫米内为合格。耐冲击性、柔韧性、表面硬度、固 化条件以供货商提供品质保单为准。 成品检验： ①外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现象。 ②活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 ③各类“五金”配件、工厂商标齐全。 ④外包装必须牢靠。 ⑤检验合格后，附上合格标签。 进料检验规范 一、目的 制定进料检验施行的规范,确定来料的品质,数量等符合公司的要求,防止不合格的物料流入厂内。 二、适用范围 2.1原材料 2.2原物料 2.3外加工品 三、检验规范： 3.1对“板料”的外形尺寸、厚度、数量等进行检验，对材质的检验由供应商提供的质量证书
为参考。 3.2“磷化”原料的材质检验以供应商提供的质量证书为参考。 3.3“木制家具”按本厂提供的图纸技术要求检验。 3.4“塑粉”检验按供应商提供的样板及质量指标证书为参考。 3.5外加工的“密集书架传装置”按本厂提供的图纸和技术要求检验。 成品检验规范 一、目的 制定最终检验施行的方式，防止不合格的货品流出厂外。 二、适用范围 柜子的成品检验 三、检验规范 3.1外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现现象。 3.2活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 3.3各类“五金”配件工厂商标齐全情况。 3.4外包装牢靠情况。 3.5检验合格后出厂的合格标签。 制订制程检验实施的规范,防止不合格品的产生及流入下制程。 二、适用范围 2.1质检科负责制程检验 2.2生产人员自主检验 三、职责 3.1严格按图、按工艺文件、按标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。
密级： 质量管理体系文件 关键工序管理办法 编制： 审核： 批准： 2014－01－01发布 2014－01－02实施 更改/修订状态：A/1 编 号 ：HT/体d-PG-8.2-01-2014
*********集团质量管理体系文件文件编号：HT/体d-PG-8.2-01-2014 关键工序管理办法文件版本：第 2 版 修订状态：第1 次修订 页码：共3 页第1 页 1目的 通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定的合格状态。 2范围 适用本公司确定的所有关键工序控制车。 3术语和定义 3.1 关键工序：指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。。 3.2工序质量控制点（已建成质控点）：指制造现场在一定的时期和条件下，对需要重点控制的质 量特性、关键部位、薄弱环节以及影响因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好的控制状态，保证其达到规定质量要求。 4 职责和权限 4.1质检科为关键工序质量控制的归口管理部门。 4.2技术科负责关键工序的设立，并做好关键工序能力分析。 4.3制造部负责各个关键工序设备工装的重点控制与管理。 4.4质检科负责关键工序计量器具的重点控制与管理。 4.5质检科负责对各关键工序的日常监督检查。 4.6各车间做好各自关键工序的现场控制与管理，并做好日常记录及定期统计分析 5 工作程序 5.1由技术科根据关键工序及其他工序现状设置必要的质控点。 5.1.1质控点的设置原则 5.1.1.1具有关键质量特性的工序 5.1.1.2工艺上有特殊的要求且对下道工序有重大影响的工序。 5.1.1.3内、外部质量信息反馈中出现不合格品较多的工序 5.1.1.4 按5.1.1.1、5.1.1.2条设置的质控点应长期控制；按5.1.1.3条设置的质控点属动态控制若连续三个月达到规定质量要求并保持稳定，可予以撤消转入正常管理。 5.1.2质检科负责编制“质量控制点明细表”，并对其实行动态管理，其动态管理信息应及时传递有关
验制度
总则 制定目的 为确保生产品质，避免出现批量性品质问 题，特制 定本规章。 适用范围 本公司各制造单位的生产加工过程，均应 进行首件 检验，并依本规章执行。 权责单位 1) 品管部负责本规章制定、 修改、废止之起草工作 2) 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 首件检验规定 定义 1. 1.1 . 1.2 . 1.3 . 2.
本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的 产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行 批量生产前的第一个(台)产品(半成品、成品) 。 首件检验时机 1) 新产品第一次量产时的首件产品。 2) 每一制造命令(订单)开始生产的首件产品。 新产品首件检验 检验流程 1) 制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。 2) 品管 PQC 人员在制造单位加工调试时， 应调出各 相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就 外观等易于判定之特性予以确认。 3) 制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件 交 PQC 进一步检验。 4) PQC 人员依据检验文件、规范，对首件进行全面 的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并 要求改善，直到判定合格为止 2.2. 2.3. 2.3.1
5)PQC 判定合格，或判定不合格但属设计问题或制 造单位无法改善之问题时，由PQC 填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。 6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品 由PQC 人员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。 7)开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的 判定，并填入《首件检验报告》中。 8)开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报 告》一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。 9)开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位原 因时，应由制造单位改善、调试直到合格为止； 如属设计原因时，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
中铁XXX集团有限公司 工程质量“三检”及工序交接检制度 第一章总则 第一条为了提高在施项目对施工过程中的质量控制，严格控制各 工序的施工质量，做到不合格的施工工序严禁转入下一工序的施工，并 为符合条件的各在施工程项目获得工程所在地结构优质工程和竣工优质 工程的质量目标顺利实现，特制定工程质量“三检”及工序交接检制度。 第二条本制度所称“三检”是指工程中各道工序施工质量的自检、互检、专检。 第二章质量“三检”及交接检 第三条自检 自检由各班组长组织，由班组操作工人对本人施工完成的工序 进行有针对性的检查，特别是以前各次检查中发现的质量通病，操作者自己检查，自己发现问题，自己改正，尽可能地将质量问题解决在其发生的初始状态。 操作人员在操作过程中，必须按项目经理部提供的各分项工程相 应工序质量验收标准进行自检，经自检达到质量标准并报班组长验收。
班组长对所施工的工程检验批项目，必须按项目经理部提供的相应质量验收记录表所列的检查内容，在施工过程中逐项地检查班组每个成员的操作质量；检查合格后报劳务队技术（质量）负责人，经劳务队技术（质量）负责人验收合格并认真填写自检记录, 报项目经理部验收。 第四条互检互检由各班组长组织，在班组操作工人之间进行，甲完 成的工作内容由本班组乙去检查，使班组工作人员之间互相检查、互相督促纠正错误，互相学习、共同提高。 第五条专检专检由项目经理目部质量检查员组织，主管施工员、施工班组 长、劳务队技术（质量）负责人参加，对班组施工工序质量进行检验收评定，检查根据项目质量管理规划目标、质量验收规范标准要求，对工序质量进行验收。各工序、检验批、分项工程，专检必须达到合格以上标准。在内部自行验收合格的基础上通知监理进行验收，否则不得进入下一道工序施工，专检必须保存质量验收记录，做为工程竣工资料的组成内容。 所有检验批、分项工程、分部工程、“隐检” “预检 项目，必须按程序，作为一道工序，提请专检人员进行质量验收。未经专检人员进行检查、验收的项目，或虽经检验、验收未达到质量标准的项目不得进入下道工序。对违反此规定的责任者，专检人员有权对其实行罚款。专检人员进行工程质量核验之前要先查阅班组自检记录是否符
关键工序管理制度14 关键工序管理制度 1、目的 为了实现公司岗位的规范化管理，通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本制度。 2、范围 本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。 3、术语和定义 3.1 关键工序： 3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。 3.2 工序质量控制点：指制造现场在一定的时期和条件下，经常出现产品质量问题，需进 行重点检测、检验、控制和关注的点。 4、职责
4.1技术（工艺）部负责关键工序、质量控制点的识别和设立，提供关键工序、质量控制点 明细表，负责编制设备操作规程及工艺文件，并做好关键工序过程能力分析。 4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定，负责关键工序计量器具的管控及对各关键工序的日 常监督检查，并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。 4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理，做好各自关键工序的现场控制 与管理，并做好日常记录及定期统计分析。 4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培训资料归档、人员的考核、上岗 证（参考附件3）的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关信息汇总备案。 4.5各部门根据上述关键工序明细表，明确本部门从事关键的人员，并负责本部门关键工序 岗位人员的动态管理，当本部门关键工序岗位人员发生以下情形时，需及时向人力资源部提出培训需求，以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求： 4.5.1 当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序，
产品首件检验管理制度 总则 制定目的 为确保生产品质，幸免显现批量性品质咨询题，特制定本规章。适用范畴
本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。 权责单位 品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 首件检验规定 定义 本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。 首件检验时机 新产品第一次量产时的首件产品。 每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。 新产品首件检验 检验流程 制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。 品管PQC人员在制造单位加工调试时，应调出各有关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。 制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进一步检验。 PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。 PQC判定合格，或判定不合格但属设计咨询题或制造单位无法改善之咨询题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。 经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由PQC人员直截了当送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。 开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。 开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位能够正式量产。
开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位缘故时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计缘故时，应停止生产，由开发部负责拟出计策加以改善后，方可复原生产，并需重新作首件确认。 注意事项 某些品质特性之判定无法在短时刻内得出结论（如寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。 品管部应在量产开始后，依规范随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发觉咨询题及时反馈计策。 某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位生产足数之“首件”。 首件检验讲究时效，以幸免制造单位停工时刻太长。 应将合格之首件产品，作为样品由品管部储存。 订单首件检验 检验流程 参照新产品之首件检验流程进行。 因不属新产品，在客户没有技术修改变更之一样状况下，只要品管部判定合格即可生产，不必送开发部检验。
工序检验标准 FHGZ02/04 1. 目的 为确保工序加工过程得到有效控制,减少不合格品,特制定本标准. 2. 适用范围: 适用于本公司各道工序产品质量检验和试验的控制. 3. 职责: 技术质检部负责制定本标准并监督实施. 质检部依据分工负责实施,相关人员配合. 4.引用文件 JB/—96《电锤钻》 GB2828—2003《逐批检查计数抽样程序》 FHQC14—2001《检验和试验控制程序》 FHQC15---2001《不合格品控制程序》 FHQC02---2001《质量记录控制程序》 5.检验规则: 根据电锤钻质量特性需要, 为确定本公司生产合格产品, 操作工对本工序实行自检并填写《工序流转检验卡》,质检员对一般工序进行正常抽检, 抽检应根据GB2828规定按一般检查水平Ⅱ，AQL ＝的正常一次抽样，抽样数与合格判定见表1，关键工序进行全检;检验结果可分别填写《工序质量检验记录单》和《关键工序质量检验记录单》;对于不合格品填写《不合格品评审处置单》。 表1 6.检验内容和方法: 断料: 总长L 长度见表12,公差= , 两端面斜度<5° 检验方法:操作工自检。 检验工具:直尺。 判断标准:在公差范围内为合格品,超差为不合格品。 平头: a)两端面,保证总长度见表12,公差见表1,柄部端面倒角45°±5°,钻体端面倒角130°-5°,端面小外圆按刀片厚度确定,公差±; b)两端面表面粗糙度μm 。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：游标卡尺。 判断标准：尺寸和角度及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。见表2 + +
表2 单位：㎜ 仪表车床： a)外圆ФD1见表4公差，各长度尺寸公差见表1； b)柄部外圆及长度尺寸，R圆弧尺寸见（FHG201—01至FHG207—01）工艺过程卡车工工序，柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3； c）柄部外圆表面粗糙度为μm, 其余μm。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：千分尺、游标卡尺 判断标准：各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。 C616车床： a)外圆D1尺寸(查表4)公差,各长度尺寸公差查表1,R圆弧尺寸见工艺过程卡 (FHG201-01—GHG207-01),R公差±,柄部倒角45°--5°,钻体端面倒角130°-5°总长见表12; b)柄部外圆及长度尺寸和公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)车工工序,柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3, c) 柄部外圆表面粗糙为μm,其余μm. 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺、游标卡尺. 判断标准：各尺寸、形位公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 无心磨: a) 柄部外圆尺寸及公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)磨工序,钻体外圆直径查表4,公差; b)表面粗糙度为 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺. 判断标准：外圆尺寸公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 专铣: a)铣沟槽,牙宽X见表5,公差±,沟槽长度L—L1见表6,长度公差见表1,导程T见表7,头部扁尺寸见表8, b)沟槽表面粗糙度均为μm. 检验方法：自检、质检员目测、相关尺寸按本标准第5条款抽检. 检验工具：游标卡尺、目测. 判断标准:各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 表5 单位:mm
关键工序管理制度 一、关键工序的管理 为了建立和完善生产现场质量管理体系，使关键工序能得到有效控制，保证产品质量稳步提高，特制订本制度。 1 车间责任 1.1 操作者必须严格按工序卡片进行操作。 1.2 操作者必须按技术文件规定填写相关图表和记录，做到正确、清楚，并保证时间上的连续性。如因故不用图表，应说明停歇日期、原因等，以备考核，操作者不得无故中断使用图表。 1.3 在生产过程中操作者发现异常现象时，应立即采取措施，使生产过程正常进行；如果不能排除，应立即报告班长或主任采取措施解决。 1.4 生产过程不稳定，车间如果不能排除不稳定因素，应立即将信息反馈给技术中心、质检部。 1.5 车间要做好关键工序的检查、督促、验收工作，逐步提高工序能力的工作。 1.6 车间每月二十日前，将关键工序的各种原始资料及质量不稳定波动分析表报技术中心。 2 质检部责任 2.1 检查员要检查、督促操作者执行工序卡片以及工序质量管理规定，对违犯工艺规定的行为要严加制止。 2.2 检查员要协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素并迅速协助解决。 2.3 检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。 2.4 保证关键工序监视和测量装置的受检率达100%，关键工序工件抽检率达20%,产品合格率达100%。 2.5 加强对关键工序计量器具的巡回检查工作，及时发现非正常使用计量器具的情况，督促纠正。
3、技术中心责任 3.1 根据车间生产过程实际情况和工序质量控制原则，及时制订和调整关键工序，完善质量保证文件。 3.2 要经常检查、督促、指导操作者、检查员严格执行工序卡片等有关质量保证文件规定，经常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。3.3 及时与质检部门、车间联系，做好关键工序能力的调查验证工作。 3.4 若生产过程质量不稳定，车间不能排除不稳定因素，技术部门应采取措施解决，报请副总经理，组织协调相关部门解决。 4、生产部责任 4.1 根据公司实际情况制定工序质量管理计划，做好协调工作。 4.2 组织有关技术人员做好生产现场的工序管理工作。 4.3 协助总经理排除生产过程中重大不稳定因素，组织和检查纠正措施的实施情况。 4.4 关键工序上的设备要有日常点检制度，要建立周期点检卡。 4.5 督促车间做好设备三级保养、设备三检和预防性维修。 4.6 定期检查工序质量的保证能力，确保工序能力满足质量要求。 二、关键工序的设置 为了保证产品质量的稳定提高，有效地控制影响质量特性的因素，特设立关键工序。 1 关键工序的设置原则 1.1 质量特性重要度分级中属关键的特性。 1.2 工艺上有特殊要求或对下道工序加工有重大影响的部位。 1.3 质量信息反馈中发现的不合格品较多的项目或部位。 关键工序的设置由技术中心根据产品特性和工艺原则设置，车间不得自行取消或更改。