脱硫系统逻辑控制

脱硫系统逻辑控制

1.1 石灰石系统

1.1.1 石灰石加料系统顺控启动程序；

1.1.1.1 开启石灰石料斗布袋除尘风机；

1.1.1.2 石灰石了头布袋除尘风机运行后，启动斗式提升机；

1.1.1.3 斗式提升机运行反馈后空载运行2分钟；

1.1.1.4 启动除铁器；

1.1.1.5 除铁器运行后，启动卸料振动给料机；

1.1.2 石灰石加料系统顺控停止程序：

在工业电视系统中人工监视石灰石卸料斗内物料卸空后，按照以下逻辑停止石灰石加料系统。

1.1.

2.1 停止振动给料机；

1.1.

2.2 振动给料机停止反馈后延时5min停止斗式提升机，

1.1.

2.3 斗式提升机停止后，停仓顶收尘；

1.1.

2.4 手动清除除铁器上杂物，停止除铁器。（此步不入程控）

1.1.3 布袋除尘启动允许条件：

“石灰石料仓除尘器备妥”信号；

1.1.4 振动给料机启动允许条件：

斗式提升机运行反馈后，才允许启动卸料振动给料机；

1.1.5 振动给料机联锁停止条件

1.1.5.1 石灰石仓料位高于8m时；

1.1.5.2 斗式提升机故障或停止；

注：振动给料机联锁停止条件满足后，按照石灰石加料系统顺控停止顺序运行。

1.2 湿式球磨机系统

1.2.1 球磨机

1.2.1.1 启动允许条件：

“湿式球磨机油站允许主机起动”条件满足；

1.2.1.2 停止允许条件：

皮带称重机已停；

1.2.1.3 联锁停止：

湿式球磨机油站油压低停主机；

球磨机轴承温度>60℃;

球磨机电机轴承温度>85℃;

球磨机定子线圈温度>125℃；

以上条件满足任意一个，联锁停止球磨机。

注：为避免线路接触不实等原因出现错误信号造成设备保护跳，影响机组正常运行，所有保护点在上升曲线>600/min的情况下，系统认为是坏点自动切除，保护不起作用。

1.2.1.4 球磨机报警：

球磨机轴承温度>55℃;

球磨机电机轴承温度>80℃;

球磨机定子线圈温度>120℃；

湿式球磨机油站综合报警；

1.2.2 皮带称重机

1.2.2.1 启动允许条件：

球磨机已运行；

1.2.2.2 联锁停止：

球磨机故障或停止；联锁停止#1皮带秤重机；

1.2.3 球磨机进水量控制

测量皮带称重机重量：X

控制滤液水的量：Y

设定浓度：66%

X/（X+Y）=66%计算Y=1/2X

根据皮带承重机重量X，水流量Y=1/2X，调节阀对水流量Y进行自动跟踪调节。

1.2.4 湿磨浆液罐入口配浆调节门

称重机重量：X

滤液水的量：Z

配浆浓度：33%,Z=1.5X

水流量Z=1.5X,调节阀对流量进行自动调节。

1.3 湿磨浆液罐

1.3.1 湿磨浆液罐搅拌器液位联锁

1.3.1.1 联锁启动：湿磨浆液箱液位> 0.8 m；

1.3.1.2 联锁停止：湿磨浆液箱液位< 0.6 m。

1.3.2 湿磨浆液泵液位联锁

1.3.

2.1 联锁启动：湿磨浆液箱液位> 1.3 m且石灰石浆液箱液位< 5.0m。

1.3.

2.2 联锁停止：湿磨浆液箱液位< 0.7 m或石灰石浆液箱液位> 6.2m或湿磨浆液泵事故跳闸。

1.3.3 #1（#2）湿磨浆液泵系统顺控启动程序

1.3.3.1 关闭湿磨浆液泵放空阀和冲洗阀；

1.3.3.2 放空阀和冲洗阀关到位打开湿磨浆液泵入口阀；

1.3.3.3 湿磨浆液泵入口阀开到位反馈后延时5s，打开湿磨浆液泵；

1.3.3.4 湿磨浆液泵开启反馈后，打开湿磨浆液泵出口阀；

1.3.4 #1（#2）湿磨浆液泵系统顺控停止程序

1.3.4.1 关闭湿磨浆液泵出口阀；

1.3.4.2 湿磨浆液泵出口阀关到位反馈后停止湿磨浆液泵；

1.3.4.3 湿磨浆液泵停止反馈后关闭该湿磨浆液泵入口阀；

1.3.4.4 湿磨浆液泵入口阀关到位反馈后打开湿磨浆液泵放空阀门；

1.3.4.5 湿磨浆液泵放空阀门开到位反馈后打开湿磨浆液泵冲洗阀门；

1.3.4.6 湿磨浆液泵冲洗阀门开到位反馈后延时5s，关闭湿磨浆液泵冲洗阀门；

1.3.4.7 湿磨浆液泵冲洗阀门关到位反馈后延时1s，关闭湿磨浆液泵放空阀门。

1.3.5 球磨机旋流器返浆阀和球磨机旋流器至石灰石浆液箱阀控制

当湿磨浆液罐液位大于1.3m，同时湿磨浆液泵有一台运行，开启球磨机旋流器至石灰石浆液箱阀，延时20秒后关闭球磨机旋流器返浆阀。

当湿磨浆液罐液位小于0.9m，同时湿磨浆液泵有一台运行，开启球磨机旋流器返浆阀，延时20秒后关闭球磨机旋流器至石灰石浆液箱阀。

注：当运行中的湿磨浆液泵泵出现故障，或满足联锁停止条件时，按湿磨浆液泵顺控停止程序停止故障泵。

1.4 石灰石浆液制备地坑系统

1.4.1 石灰石浆液制备地坑搅拌器

1.4.1.1 联锁启动：石灰石浆液制备地坑液位>0.8m；

1.4.1.2 联锁停止：石灰石浆液制备地坑液位<0.7m；

1.4.2 石灰石浆液制备系统地坑泵

1.4.

2.1 联锁启动：石灰石浆液制备地坑液位>2.3m；泵启动后联开石灰石浆液制备地坑泵出口阀。

1.4.

2.2 联锁停止：石灰石浆液制备地坑液位<1.2m；泵停止后延时20s关闭石灰石浆液制备地坑泵出口阀。

1.5 FGD系统石灰石供浆系统

石灰石供浆系统按照每两台机组配置一套石灰石浆液供应系统进行设计。该供浆系统共3台石灰石浆液输送泵，2用1备。

石灰石浆液箱液位>6.2 m，高报警。

石灰石浆液箱液位<2.0m，低报警。

1.5.1 石灰石浆液箱搅拌器液位联锁：

1.5.1.1 联锁启动：石灰石浆液箱液位>1.5m；

1.5.1.2 联锁停止：石灰石浆液箱液位< 1.2m。

1.5.2 石灰石浆液输送泵

1.5.

2.1 启动允许条件：

1.5.

2.1.1 石灰石浆液输送泵入口阀门开到位；

1.5.

2.1.2 石灰石浆液输送泵出口门关到位。

1.5.

2.1.3 石灰石浆液输送泵放空门关到位

以上条件全部具备石灰石浆液输送泵才允许启动。

1.5.

2.2 联锁停止：

石灰石浆液箱液位< 1.5 m或设备跳闸。

1.5.3 石灰石浆液输送泵顺控启动程序：

1.5.3.1 关闭石灰石浆液输送泵放空阀和冲洗阀；

1.5.3.2 放空阀和冲洗阀关到位反馈后打开石灰石浆液输送泵入口阀门；

1.5.3.3 入口阀门开到位反馈后延时5s启动石灰石浆液泵；

1.5.3.4 石灰石浆液泵运行反馈后延时1s打开石灰石浆液泵出口阀门。

1.5.4 石灰石浆液泵顺控停止程序：

1.5.4.1 关闭石灰石浆液泵出口阀门；

1.5.4.2 石灰石浆液泵出口阀门关到位反馈延时2s后，停止石灰石浆液泵；

1.5.4.3 石灰石浆液泵停止反馈后，关闭石灰石浆液泵入口阀门；

1.5.4.4 石灰石浆液泵入口阀门关到位反馈后打开石灰石浆液泵放空阀门；

1.5.4.5 石灰石浆液泵放空阀门开到位反馈后打开石灰石浆液泵冲洗阀门；

1.5.4.6 石灰石浆液泵冲洗阀门开到位反馈后，延时5s关闭石灰石浆液泵冲洗阀门；

1.5.4.7 石灰石浆液泵冲洗阀门关到位反馈后延时2s，关闭石灰石浆液泵放空阀门。

注：当运行中的石灰石浆液输送泵出现故障，或满足联锁停止条件，按石灰石浆液输送泵顺控停止程序停止故障泵。

1.6 FGD系统石膏排放系统

#1炉吸收塔设一套石膏浆液膏旋流脱水系统。正常工作时石膏浆液排出泵将石膏浆液送到石膏浆液旋流器站进行浓缩脱水后，#1#2旋流器溢流返回至滤液池，底流则送往石膏脱水系统；在检修或事故状态时石膏浆液排出泵将石膏浆液送到事故浆液槽进行贮存。

石膏排放泵为变频控制。

1.6.1 石膏排放变频控制

石膏排放泵变频控制输出最低频率为5Hz，根据各塔石膏旋流器压力自动控制，设定值150～200Kpa之间，过程值为石膏旋流器压力反馈值。

1.6.2 程控启动：

顺控启动前操作人员手动选择#1泵或#2泵。

1.6.

2.1 关闭石膏浆液排出泵放空阀门；

1.6.

2.2 石膏浆液排出泵放空阀关到位开石膏浆液排出泵冲洗阀；

1.6.

2.3 石膏浆液排出泵冲洗阀门开到位开石膏浆液排出泵入口阀；

1.6.

2.4 石膏浆液排出泵入口阀开到位延时10秒，关石膏浆液排出泵冲洗阀门。

1.6.

2.5 石膏浆液排出泵冲洗阀门关到位反馈后延时1s启动石膏浆液排出泵；

1.6.

2.6 石膏浆液排出泵运行反馈后延时1s开启石膏浆液排出泵出口阀门。

1.6.3 程控停止：

1.6.3.1 停止石膏排放泵

1.6.3.2 关闭排放泵入口阀

1.6.3.3 入口阀关到位后打开冲洗阀，冲洗旋流器

1.6.3.4 冲洗阀开到位后延时180s关闭冲洗阀

1.6.3.5 冲洗阀关到位后打开放空阀

1.6.3.6 放空阀开到位后延时300s关闭出口阀

1.7 #1#2炉FGD系统吸收塔地坑系统

1.7.1 吸收塔地坑搅拌器启动停止条件：

吸收塔地坑液位高于 1.2m时启动，低于 1.0 m时停止。

1.7.2 吸收塔地坑泵联锁启动停止条件（联锁投入时）：

两台吸收塔地坑泵，设置主备泵选择按钮，吸收塔地坑液位高于2.5米且联锁投入，启动主泵，吸收塔地坑液位高于2.8米且联锁投入，启备用泵。无论是否投入联锁，吸收塔地坑液位低于1.2米，停止双泵。

1.7.3 吸收塔地坑泵启停顺序：（手动选择打开地坑泵出口去向阀门）

1.7.3.1 开启地坑泵

1.7.3.2 地坑泵运行后联锁打开地坑泵出口阀。

1.7.4 停止顺序：

1.7.4.1 停止地坑泵

1.7.4.2 停止地坑泵20s后联锁关闭地坑泵出口阀。

操作人员手动操作冲洗水进行管道冲洗；

1.7.5 吸收塔地坑液位高报警3.0米

1.8 事故浆液系统

事故浆液箱搅拌器启停液位：液位≥1.7m时启动，≤1.5时停止。

1.9 #1#2炉FGD系统工艺水系统

工艺水系统主要用于吸收塔除雾器冲洗、设备及管道冲洗、设备密封水等。

工艺水箱低液位报警: 液位>5.3 m

工艺水箱低液位报警: 液位<2.5 m

1.9.1 工艺水箱补水阀联锁开关条件：

工艺水箱液位达到3.2 m时打开进水阀，液位达到5.2m时，关闭进水阀。

1.9.2 除雾器冲洗水泵联锁停止

工艺水箱液位<2.5 m,联锁停止除雾器水泵。

1.9.3 除雾器冲洗电动阀顺控启动顺序：（吸收塔液位低于8.5m或除雾器需要冲洗时）

吸收塔除雾器入口总阀开到位，开吸收塔除雾器上层#1电动阀；

1.9.3.1 吸收塔除雾器上层#1电动阀开到位后，延时60s；

1.9.3.2 关吸收塔除雾器上层#1电动阀，开吸收塔除雾器上层#2电动阀；

1.9.3.3 吸收塔除雾器上层#2电动阀开到位，延时60s；

1.9.3.4 关吸收塔除雾器上层#2电动阀，开吸收塔除雾器上层#3电动阀

1.9.3.5 关吸收塔除雾器上层#5电动阀，开吸收塔除雾器中层#1电动阀

1.9.3.6 关吸收塔除雾器中层#5电动阀，开#3吸收塔除雾器下层#1电动阀

1.9.3.7 关吸收塔除雾器下层#5电动阀，开#3吸收塔除雾器上层#1电动阀

1.9.3.8 下层按上述顺序运行完后，开始按上述顺序运行除雾器上层冲洗，继续从头开始执行冲洗顺序。

除雾器上层喷淋阀门：AA001，2，3，4，5

除雾器中层喷淋阀门：6，7，8，9，10

除雾器下层喷淋阀门：11，12，13，14，15

1.9.3.9 如果冲洗过程中有阀门故障，在接到故障信号5秒后开启开下一个。

1.9.4 除雾器冲洗电动阀停止顺序：

对所有除雾器冲洗电动门和除雾器总门发出关闭指令。

1.9.5 工艺水泵联锁条件

运行泵跳，联启备用泵。

工艺水箱液位<1.0 m,联锁停止工艺水泵。

1.9.6 密封冷却水泵联锁条件

运行泵事故跳，联锁启动备用泵。

工艺水箱液位<1.0 m,联锁停止密封水泵。

1.10 #1#2炉FGD系统吸收塔搅拌器

吸收塔搅拌器启动停止条件：

吸收塔液位高于3.6m时启动搅拌器，液位低于3.0 m时停止搅拌器。

1.11 #1#2炉FGD浆液循环泵系统

1.11.1 浆液循环泵启动条件：

1.11.1.1 浆液循环泵入口阀门开到位反馈延时5s；

1.11.1.2 吸收塔液位中值高于5m；

1.11.1.3 循环泵放空阀门关到位；

1.11.1.4 循环泵冲洗阀门关到位。

1.11.1.5 循环泵电机定子温度<120℃；

1.11.1.6 循环泵电机轴承温度<80℃；

1.11.1.7 循环泵轴承温度<80℃。

1.11.2 浆液循环泵故障连锁条件：

1.11.

2.1 报警：

1.11.

2.1.1 电机定子A相温度1高（>120℃）；

1.11.

2.1.2 电机定子A相温度2高（>120℃）；

1.11.

2.1.3 电机定子B相温度1高（>120℃）；

1.11.

2.1.4 电机定子B相温度2高（>120℃）；

1.11.

2.1.5 电机定子C相温度1高（>120℃）；

1.11.

2.1.6 电机定子C相温度2高（>120℃）；

1.11.

2.1.7 循环泵轴承温度1高（>80℃）；

1.11.

2.1.8 循环泵轴承温度2高（>80℃）；

1.11.

2.1.9 循环泵电机轴承温度1高（>80℃）；

1.11.

2.1.10 循环泵电机轴承温度2高（>80℃）；

1.11.

2.2 设备保护：

1.11.

2.2.1 电机定子A相温度1高（>125℃）；

1.11.

2.2.2 电机定子A相温度2高（>125℃）；

1.11.

2.2.3 电机定子B相温度1高（>125℃）；

1.11.

2.2.4 电机定子B相温度2高（>125℃）；

1.11.

2.2.5 电机定子C相温度1高（>125℃）；

1.11.

2.2.6 电机定子C相温度2高（>125℃）；

1.11.

2.2.7 循环泵轴承温度1高（>90℃）；

1.11.

2.2.8 循环泵轴承温度2高（>90℃）；

1.11.

2.2.9 循环泵电机轴承温度1高（>90℃）；

1.11.

2.2.10 循环泵电机轴承温度2高（>90℃）；

注：未避免线路接触不实等原因出现错误信号造成设备保护跳，影响机组正常运行，所有保护点在上升曲线>3℃/s的情况下，系统认为是坏点自动切除，保护不起作用。

1.11.3 循环泵联锁停止：

1.11.3.1 循环泵满足设备保护条件，

1.11.3.2 或浆液循环泵入口阀门关到位反馈。

1.11.4 循环泵顺控停止程序

循环泵出现联锁停止条件或手动停止后按下列程序执行。

1.11.4.1 关闭循环泵石灰石补浆阀；

1.11.4.2 停止循环泵，循环泵停止反馈后关闭循环泵入口阀门；

1.11.4.3 循环泵入口阀门关到位反馈后打开循环泵放空阀门；

1.11.4.4 放空阀门开到位反馈后延时5min开启循环泵冲洗阀门；

1.11.4.5 循环泵冲洗阀门开到位反馈后延时5min关闭循环泵冲洗阀门。

1.12 #1#2炉FGD系统旁路挡板

1.1

2.1 双执行器旁路挡板联锁开启条件

当出现下列任一情况时，双执行器烟气旁路挡板联锁开启，两台执行器同时动作。

1.1

2.1.1 增压风机入口压力(三取中)>600Pa；

1.1

2.1.2 增压风机入口压力(三取中)< –600 Pa；

1.1

2.1.3 FGD入口烟气温度>180℃；

1.1

2.1.4 FGD入口烟气温度>170℃延时20分钟；

1.1

2.1.5 增压风机运行停止反馈；

1.1

2.1.6 烟气入口挡板不在开位；

1.1

2.1.7 烟气出口挡板不在开位；

1.1

2.1.8 三台浆液循环泵同时不在运行位；

1.1

2.1.9 主机组要求打开旁路挡板及锅炉MFT信号，

1.1

2.2 旁路挡板允许关闭条件

烟气旁路挡板只能手动关闭。

1.1

2.2.1 增压风机入口压力（取中值）处于–600Pa至+600Pa范围内；

1.1

2.2.2 FGD入口烟气温度低于160℃；

1.1

2.2.3 烟气入口挡板开到位反馈；

1.1

2.2.4 烟气出口挡板开到位反馈；

1.1

2.2.5 增压风机运行反馈；

1.1

2.2.6 浆液循环泵至少有一台运行。

1.13 #1#2炉FGD系统增压风机

1.13.1 增压风机启动允许条件：

只有全部具备以下条件时，增压风机才能启动。

1.13.1.1 增压风机#1或#2冷却风机运行反馈；

1.13.1.2 烟气出口挡板开到位反馈；

1.13.1.3 烟气入口挡板开到位反馈；

1.13.1.4 烟气旁路挡板开到位反馈；

1.13.1.5 增压风机叶片关闭（叶片角度反馈<5%）；

1.13.1.6 三台循环泵中至少有一台循环泵运行反馈；

1.13.1.7 增压风机轴承温度低于90℃；

1.13.1.8 增压风机电机轴承温度低于85℃；

1.13.1.9 增压风机电机定子温度低于130℃；

1.13.1.10 油压正常

1.13.2 增压风机故障停止条件：

当出现下列任一条件时，增压风机故障停止。

1.13.

2.1 增压风机轴承温度>110℃；

1.13.

2.2 增压风机电机轴承温度>95℃；

1.13.

2.3 增压风机电机定子温度>135℃；

1.13.

2.4 增压风机振动>11mm/s，；

1.13.

2.5 两个油泵停止且油站流量低信号延时5秒。

注：未避免线路接触不实等原因出现错误信号造成设备保护跳，影响机组正常运行，所有保护点在上升曲线>3℃/s的情况下，系统认为是坏点自动切除，保护不起作用。

1.13.3 增压风机报警信号

1.13.3.1 增压风机轴承温度>90℃；

1.13.3.2 增压风机电机轴承温度>85℃；

1.13.3.3 增压风机电机定子温度>130℃；

1.13.3.4 增压风机振动>6.3mm/s；

1.13.4 增压风机冷却风机联锁

增压风机#1或#2冷却风机故障。启动备用冷却风机

1.14 #1#2炉FGD系统氧化风机系统

1.14.1 氧化风机启动条件

氧化风机必须全部具备下列条件后，才能启动。

1.14.1.1 吸收塔液位>4m；

1.14.1.2 氧化风机放空阀门开到位；

1.14.1.3 氧化风机电机定子温度<120℃；

1.14.1.4 氧化风机电机轴承温度<80℃；

1.14.1.5 氧化风机轴承温度<85℃。

1.14.2 氧化风机关闭允许条件

氧化风机防空阀开到位；

1.14.3 氧化风机故障联锁停止

氧化风机出现下列任一条件后，故障停止。

1.14.3.1 氧化风机电机三相绕组温度>135℃；

1.14.3.2 氧化风机电机轴承温度>95℃；

1.14.3.3 氧化风机风机轴承温度>95℃；

1.14.3.4 氧化风机故障报警。

注：未避免线路接触不实等原因出现错误信号造成设备保护跳，影响机组正常运行，所有保护点在上升曲线>3℃/s的情况下，系统认为是坏点自动切除，保护不起作用。

1.14.4 氧化风机顺控停止程序

1.14.4.1 打开氧化风机放空阀门；

1.14.4.2 氧化风机放空阀门开到位反馈后延时60 s停止氧化风机；

1.14.4.3 氧化风机停止反馈后关闭氧化风机放空阀。

1.15 #1#2炉FGD系统密封风机和加热器系统

1.15.1 密封风机联锁启动条件

1.15.1.1 烟气入口挡板关到位反馈；

1.15.1.2 烟气出口挡板关到位反馈；

1.15.1.3 烟气旁路挡板关到位反馈。

上述条件有一个满足，自动启动密封风机，密封风机启动后启动加热器。（联锁启动）

1.15.2 密封风机联锁停止条件

入口挡板、出口挡板、旁路挡板全部不在关位；

1.15.3 密封风机加热器

2台密封风机任一运行，且密封风机温度低于90度，延时10秒，联锁启动；

2台密封风机均停止或密封风机温度高于140度，延时5秒，联锁关闭；

1.15.4 备用密封风机切换程序

当在运行中密封风机有故障信号反馈时，启动备用密封风机，备用密封风机启动后，再对加热器发出开指令。

当进行#1和#2切换时，先启动备用风机再停止运行风机。

注：切换时先启动备用泵再停止运行泵，不用对加热器再发启动指令。

1.16 #1#2炉FGD系统闭环控制回路

1.16.1 石灰石浆供给控制

根据烟气流量的SO2含量，按SO2吸收率95%计算石灰石CaCO3用量，（浆液石灰石重量百分率按25%）来调节石灰石浆流量；

V1 ={烟气流量×SO2含量×95%×10-6×（100/64）}/（25%×d×η1×η2）（1）注： V1：石灰石浆液体积流量（m3/h）

95%： SO2吸收率

100/64：SO2和CaCO3的相当量

25%：百分比浓度(取自石灰石浆液输送泵出口的浓度)

d：浆液比重1190 kg/m3

η1：石灰石纯度0.92

η2：石灰石利用率0.9-0.98

（1）、pH值修正： pH修正系数 slurry_Flow.pH

5.0

pH>5.6 V1×(100%-10%) slurry_Flow.pH=0.9

pH<5.0 V1×(100%+10%) slurry_Flow.pH=1.1

（2）、烟气温度修正：烟气流量修正系数slurry_Flow.FA

{273/（273+t）}×V1 slurry_Flow.FA=273/（273+t）；

t为增压风机入口烟温：110--160℃左右

烟气流量量程：0-1600000Nm3/h

SO2含量量程：0-6000mg/Nm3

经过修正，#1吸收塔石灰石浆液进塔调节阀设定值V2

V2=V1* slurry_Flow.pH*slurry_Flow.FA

1.16.2 增压风机挡板叶片调节控制

增压风机调节为单回路调节，设定值为±0.2Kpa（入口压力值），根据设定值自动进行调节。

此项目预留主机控制增压风机执行器的接口。

软件制作时作与主机控制的切换按钮，当转到主机控制时，自动接收主机发出的指令进行控制，当切换到脱硫控制时由脱硫控制。

1.17 普通计算

1.17.1 吸收塔液位

X为差压变送器测量值；

H为变送器距离塔底高度

Xkpa转换为0.1X米，(0.1X/1.1)+ H=吸收塔液位

1.17.2 其它罐体液位计算同吸收塔液位

1.17.3 脱硫效率（%）

（入口SO2-出口SO2）÷入口SO2×100

1.17.4 吸收塔密度计算：

密度ρ-kg/m3：ρ=△P/3g

压差△P-Pa

g-N/Kg

1.18 石膏脱水滤液系统

1.18.1 滤液池搅拌器启动停止条件

滤液池液位高于1.2m自动启动，液位低于 1.0 m自动停止。

1.18.2 滤液泵启动停止条件

滤液池液位高于2.5 m自动启动主泵，高于2.8米启动备用泵，液位低于1.2m自动停止两台泵，两台滤液泵可由操作员自动选择主备泵。滤液泵启动时自动开启其对应出口电动阀，泵关闭时延时20s自动联停其出口电动阀。

1.18.

2.1 至#1塔管线冲洗阀及至#1吸收塔电动阀

两台滤液泵中任一运行，且#1旋流器压力大于50kpa，联关至#1塔管线冲洗阀；冲洗阀关到位后联开至#1塔电动阀；

#2塔冲洗阀和电动阀控制方式相同；

1.18.

2.2 滤液池液位>

3.0米报警。

1.19 真空脱水系统

1.19.1 真空皮带脱水系统联锁保护项目

当出现下列任一情况时，联锁保护停止真空皮带脱水系统。

1.19.1.1 皮带机滤布左跑偏延时2S；

1.19.1.2 皮带机滤布右跑偏延时2S；

1.19.1.3 皮带机皮带左跑偏延时2S；

1.19.1.4 皮带机皮带右跑偏延时2S；

1.19.1.5 真空皮带脱水机滤布张紧（拉断）延时2S；

1.19.1.6 真空皮带脱水机拉绳开关常开接点断开延时2S；

1.19.1.7 真空泵跳闸延时2S

1.19.2 真空泵跳闸，联锁停止皮带机，

任意一台皮带机从运行变成停止，关闭吸收塔至旋流器电动阀，开石膏排放泵回流阀；

1.19.3 滤布滤饼冲洗水箱

滤布冲洗水箱液位低报警延时3s，联锁开启滤布滤饼冲洗水箱补水电动门；滤布冲洗水箱液位低报警持续2分钟，联锁停止滤布冲洗水泵；滤布冲洗水箱液位低报警信号消失延时30s，联锁关闭滤布滤饼冲洗水箱补水电动门；运行泵跳闸时，联锁启动备用泵；泵启动，联开出口电动门，泵停止，延时20秒关闭出口电动门。

1.20 废水系统

1.20.1 废水滤液泵

1.20.1.1 程控启动：

1.20.1.1.1 关闭废水滤液泵放空阀和冲洗阀；

1.20.1.1.2 放空阀和冲洗阀关到位打开废水滤液泵入口阀；

1.20.1.1.3 废水滤液泵入口阀开到位反馈后延时5s，打开废水滤液泵；

1.20.1.1.4 废水滤液泵开启反馈后，打开废水滤液泵出口阀；

1.20.1.2 程控停止：

1.20.1.

2.1 打开废水滤液泵冲洗阀门；

1.20.1.

2.2 废水滤液泵冲洗阀门开到位后，延时1s关闭废水滤液泵入口阀；

1.20.1.

2.3 废水滤液泵入口阀关到位后，延时30s，关闭废水滤液泵出口阀；

1.20.1.

2.4 废水滤液泵出口阀关到位后，延时1s关闭废水滤液泵；

1.20.1.

2.5 废水滤液泵关到位后，延时1s关闭废水滤液泵冲洗阀；

1.20.1.

2.6 废水滤液泵冲洗阀关到位后1s打开废水滤液泵排空阀；

1.20.1.

2.7 废水滤液泵排空阀开到位后，延时10s关闭废水滤液泵放空阀。

废水滤液泵系统设一联锁按钮，设一主备泵选择按钮；

当废水滤液箱液位大于2.3m时，按程控启动顺序启动废水滤液泵；

当废水滤液箱液位小于1.0m时，按程控停止顺序停止废水滤液泵；

运行中主泵跳闸，备泵按程启顺序联锁启动，同时主泵按程停顺序停止。

1.20.2 滤液箱搅拌器

1.20.

2.1 当废水滤液箱液位大于1.0m时，启动滤液箱搅拌器；

1.20.

2.2 当废水滤液箱液位小于0.8m时，停止滤液箱搅拌器;

1.20.3 清水池搅拌器控制

1.20.3.1 当清水池液位达到1.2m时，启动搅拌器。

1.20.3.2 当清水池液位低于1.0m时，停止搅拌器。

1.20.4 清水池出水泵

1.20.4.1 当清水池液位大于

2.3m时，启动出水泵，清水池液位大于2.8米，启双泵。1.20.4.2 当清水池液位小于1.2m时，停止出水泵，

清水池出水泵系统设一联锁及主备切换按钮，设一主备泵选择按钮；

运行中主泵跳闸，备泵按程启顺序联锁启动，同时主泵按程停顺序停止；

废水泵启动允许条件：离心脱水机启动；

1.20.5.1 程控启动：

1.20.5.1.1 打开废水泵入口阀；

1.20.5.1.2 废水泵入口阀开到位反馈后延时5s，打开废水泵；

1.20.5.1.3 废水泵开启反馈后，打开废水泵出口阀；

1.20.5.2 程控停止：

1.20.5.

2.1 关闭废水泵出口阀；

1.20.5.

2.2 废水泵出口阀关到位反馈后停止废水泵；

1.20.5.

2.3 关闭废水泵入口阀门；

1.20.5.

2.4 操作人员手动在现场打开放空阀；

废水泵系统设一联锁按钮，设一主备泵选择按钮；

当废水箱液位大于2.3m时，按程控启动顺序启动废水泵；

当废水箱液位小于1.0m时，按程控停止顺序停止废水泵；

运行中主泵跳闸，备泵按程启顺序联锁启动，同时主泵按程停顺序停止。

1.20.6 废水箱搅拌器

1.20.6.1 当废水箱液位大于1.0m时，启动废水箱搅拌器；

1.20.6.2 当废水箱液位小于0.8m时，停止废水箱搅拌器;

1.20.7 污泥输送泵

当离心脱水机停止或故障时，联锁停污泥输送泵。

1.20.8 废水处理系统地坑

1.20.8.1 废水处理系统地坑液位高报警时，联锁启动废水处理系统地坑泵；

1.20.8.2 废水处理系统地坑液位低报警时，联锁停止废水处理系统地坑泵；

1.20.9 碱储罐

1.20.9.1 碱计量泵，根据沉降箱pH值进行PID自动调节控制，控制PH值在8.5~9之间。

1.20.9.2 碱罐液位>0.3与沉降箱PH<8.2, 碱计量泵联锁启动。

1.20.9.3 或碱罐液位<0.3 或沉降箱PH>8.9, 碱计量泵联锁停。

1.20.9.4 碱罐液位报警低报 0.3m,高报1.6m。

1.20.10 有机硫计量箱

1.20.10.1 有机硫计量泵，根据废水泵出口流量控制，Hz=5F( Hz为计量泵频率，F为废水泵出口流量)

1.20.10.2 有机硫计量箱搅拌器液位大于0.7m时，启动；小于0.5m时，停止。

1.20.10.3 废水流量>4m3/h与有机硫计量箱液位>0.6m，碱计量泵联锁启动。

1.20.10.4 废水流量<4m3/h或有机硫计量箱液位<0.6m，碱计量泵联锁停。

1.20.10.5 有机硫计量箱液位报警低报 0.6m,高报1.6m。

1.20.11 混凝剂计量箱

1.20.11.1 混凝剂计量泵，根据废水泵出口流量控制，Hz=5F( Hz为计量泵频率，F为废水泵出口流量)

1.20.11.2 混凝剂计量箱搅拌器液位大于0.8m时，启动；小于0.6m时，停止。

1.20.11.3 废水流量>4m3/h与混凝剂计量箱液位>0.7, 混凝剂计量泵联锁启动。

1.20.11.4 废水流量<4m3/h或混凝剂计量箱液位<0.7, 混凝剂计量泵联锁停。

1.20.11.5 混凝剂计量箱液位液位报警低报 0.7m,高报1.6m。

1.20.12 絮凝剂计量箱

1.20.1

2.1 絮凝剂计量泵，根据废水泵出口流量控制，Hz=5F( Hz为计量泵频率，F为废水泵出口流量)

1.20.1

2.2 絮凝剂计量箱搅拌器液位大于0.8m时，启动；小于0.6m时，停止。

1.20.1

2.3 废水流量>4m3/h与絮凝剂计量箱液位>0.7, 絮凝剂计量泵联锁启动。

1.20.1

2.4 废水流量<4m3/h或絮凝剂计量箱液位<0.7, 絮凝剂计量泵联锁停。

1.20.1

2.5 混凝剂计量箱液位液位报警低报 0.7m,高报1.6m。

1.20.13 絮凝剂制备箱

1.20.13.1 絮凝剂制备箱搅拌器液位大于0.8m时，启动；小于0.6m时，停止。

1.20.13.2 混凝剂计量箱液位液位报警低报 0.7m,高报1.6m。

1.20.14 盐酸计量泵

1.20.14.1 酸计量泵，根据清水池pH值控制，控制PH值在6.5~9之间。

1.20.14.2 酸罐液位>0.3与清水池PH>9, 酸计量泵联锁启动。

1.20.14.3 或酸罐液位<0.3或清水池PH<6.5, 酸计量泵联锁停。

1.20.14.4 酸罐液位报警低报 0.3m,高报1.6m。

1.20.15 清水回流阀及出水阀

1.20.15.1 清水池浊度大于70mg/L，或PH<6或PH>9，打开出水回流电动阀，关闭清水排放电动阀。

1.20.15.2 清水池浊度小于70mg/L，或PH>6或PH<9，打开清水排放电动阀，关闭出水回流电动阀。

1.20.16 污泥系统加药泵

1.20.16.1 离心机启动与絮凝剂计量箱液位或絮凝剂制备箱>0.7, 污泥系统加药泵联锁启动。

1.20.16.2 离心机停止或絮凝剂计量箱液位和絮凝剂制备箱<0.7, 污泥系统加药泵联锁停止。

1.20.17 废水供浆泵

1.20.17.1 启动允许条件：废水箱液位小于

2.0m且去废水供浆泵冲洗水电动门已开启；

1.20.17.2 程控启动顺序：

1.20.17.

2.1 关闭废水供浆泵冲洗水电动阀；

1.20.17.

2.2 启动废水供浆泵；

1.20.17.

2.3 废水供浆泵已启动，开废水供浆泵出口电动阀；

1.20.17.3 程控停止顺序：

1.20.17.3.1 停止废水供浆泵；

1.20.17.3.2 延时60秒关闭废水供浆泵出口阀；

1.20.17.4 联锁启动：

废水供浆泵系统设一联锁按钮，设一主备泵选择按钮；

当废水箱液位小于2.0m且脱水滤液池液位大于2.3m时，按程控启动顺序启动废水供浆泵；

当废水箱液位大于2.5m或脱水滤液池液位小于1.2m时，按程控停止顺序停止废水供浆泵；运行中主泵跳闸，备泵按程启顺序联锁启动，同时主泵按程停顺序停止。

原文地址：https://www.doczj.com/doc/565339957.html,/D/201305/500441_1.shtml

烟气脱硫系统概述

烟气脱硫系统概述 烟气脱硫（Flue gas desulfurization,简称FGD ）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 石灰石/石膏湿法FGD 工艺技术是目前最为先进、成熟、可靠的烟气脱硫技术，更由于其具有吸收剂资源丰富，成本低廉等优点，成为世界上应用最多的一种烟气脱硫工艺，也是我国行业内推荐使用的烟气脱硫技术。 我公司烟气脱硫系统采用石灰石—石膏就地强制氧化脱硫工艺。吸收塔采用单回路四层喷淋、二级除雾装置，脱硫剂为（CaCO 3）。在吸收塔内，烟气中的SO 2与石灰石浆液反应后生成亚硫酸钙，并就地强制氧化为石膏（CaSO 4·2H 2O ），石膏经二级脱水处理后外售或抛弃。其主要化学反应如下： CaCO 3+ SO 2+ H 2O CaSO 3·H 2O+CO 2 CaSO 3·H 2O+21O 2+2H 2O CaSO 4·H 2O+H 2O FGD 工艺系统主要有如下设备系统组成：烟气系统；吸收塔系统；石灰石浆液制备系统；石膏脱水系统；工艺水系统；氧化空气系统；压缩空气系统；事故浆液系统等。 工艺流程描述为： 由锅炉引风机来的热烟气进入喷淋吸收塔进行脱硫。在吸收塔内，烟气与石灰石/石膏浆液逆流接触，被冷却到绝热饱和温度，烟气中的SO2和SO3与浆液中的石灰石反应，

生成亚硫酸钙和硫酸钙，烟气中的HCL、HF也与烟气中的石灰石反应被吸收。脱硫后的烟气温度约50℃，经吸收塔顶部除雾器除去夹带的雾滴后进入烟囱。氧化风机将空气鼓入吸收塔浆池，将亚硫酸钙氧化成硫酸钙，过饱和的硫酸钙溶液结晶生成石膏，产生的石膏浆液通过石膏浆液排出泵连续抽出，通过石膏旋流器、真空皮带脱水机二级脱水后贮存在石膏间或者进行抛弃处理。

脱硝逻辑说明书

秦皇岛骊骅淀粉股份有限公司3×180t/h锅炉脱硝工程 SNCR+SCR脱销系统 DCS控制逻辑说明 浙江菲达环保科技股份有限公司 2016.5.23

目录 1．概述 (3) 2．联锁条件及DCS操作平台设计建议 (4) 2.1 脱销设备联锁条件表 (4) 2.2 DCS操作平台设计建议 (6) 3. 顺序控制启动/停止 (6) 3.1计量和分配模块顺序控制............................................. 错误！未定义书签。 3.2声波吹灰器自动控制：声波吹灰器每隔10分钟运行10s。错误！未定义 书签。 4．工艺参数报警界限及曲线 (6) 4.1 工艺参数报警界限 (6) 4.2 历史曲线及报表 (7) 5．物料计算模块 (7) 5.1 NOX的折算 (7) 5.2 稀释水控制设定投入和切除开关）： (8) 5.3 NO X浓度控制（设定投入和切除开关） (8)

1．概述 1.1 本说明针对秦皇岛骊骅淀粉股份有限公司3×180t/h锅炉脱硝改造EPC工程，采用SNCR+SCR结合工艺。 1.2 本说明书描述1#炉脱硝工程控制逻辑，2#、3#炉控制逻辑与1#炉对应。 1.3 本说明书为原理性逻辑描述，最终逻辑应以现场实际调试为主。 1.4 相关逻辑中的设定值及保护报警值等应根据工艺专业及现场调试进行具体设定。 1.5 逻辑说明书中部分表达方式的解释 1.5.1 逻辑运算符号： AND：与逻辑符号 OR：或逻辑符号 1.5.2 单机设备的通用逻辑： ——具备手动/自动的切换功能； ——手动打开（开）/关（停）； ——自动打开（开）/关（停）； ——允许打开（开）/关（停）； ——强制关（停）； 1.5.3 功能描述：（在远程状态时） ——只有在允许打开（开）/关（停），条件成立时，才能手动打开（开）/关（停）或自动打开（开）/关（停）； ——强制关（停），优先于手动打开（开）或自动打开，并进入手动模式； 本文以下描述不包括设备电路故障，设备电路保护功能，应按要求设置。1.5、本期工程建设1#、2#和3#机组的脱硝装置，本逻辑说明中3台炉共用系统KKS编号以“00”开头，#1炉系统，以“10”开头；#2、#3炉系统分别以“20”，“30”开头。

烟气脱硫基本原理及方法

烟气脱硫基本原理及方法 烟气脱硫基本原理及方法： 1 、基本原理： ＝亚硫酸盐（吸收过程） 碱性脱硫剂＋ SO 2 亚硫酸盐＋ O ＝硫酸盐（氧化过程） 2 ，先反应形成亚硫酸盐，再加氧氧化成为稳定的硫酸盐，然碱性脱硫剂吸收 SO 2 后将硫酸盐加工为所需产品。因此，任何烟气脱硫方法都是一个化工过程。 2 、主要烟气脱硫方法 烟气脱硫的技术方法种类繁多。以吸收剂的种类主要可分为： （ 1 ）钙法（以石灰石 / 石灰－石膏为主）； （ 2 ）氨法（氨或碳铵）； （ 3 ）镁法（氧化镁）； （ 4 ）钠法（碳酸钠、氢氧化钠）； （ 5 ）有机碱法； （ 6 ）活性炭法； （ 7 ）海水法等。

目前使用最多是钙法，氨法次之。钙法有石灰石 / 石灰－石膏法、喷雾干燥法、炉内喷钙法，循环流化床法、炉内喷钙尾部增湿法、 GSA 悬浮吸收法等，其中用得最多的为石灰石 / 石灰－石膏法。氨法亦多种多样，如硫铵法、联产硫铵和硫酸法、联产磷铵法等，以硫铵法为主。 二、烟气脱硫技术简介： ( 一 ) 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫技术： 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的空气进行化学反应，最终反应产物为石膏。同时去除烟气中部分其他污染物，如粉尘、 HCI 、 HF 等。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经热交换器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。该技术采用单循环喷雾空塔结构，具有技术成熟、应用范围广、脱硫效率高、运行可靠性高、可利用率高，有大幅度降低工程造价的可能性等特点。

基于PLC的火电厂烟气脱硫控制系统研究与设计

基于PLC的火电厂烟气脱硫控制系统研究与设计 0 引言我国是燃煤大国，煤炭占一次能源消费总量的75％。随着煤炭消费的不断增长，燃煤排放的二氧化硫也不断增加，致使我国酸雨和二氧化硫污 染日趋严重。为了实现SO2 的减排目标，国家制定了一系列的环保措施。目前国内烟气脱硫工艺设备的设计、制造、安装和调试水平已有了大幅度的提高， 已建成、投运了一大批大型机组火电机组烟气脱硫系统。但据了解，目前投运 的火力发电厂都还存在着不少这样或那样的技术问题，其中热工自动化投入水 平不高是其中的一个重要技术问题，如测量不准，系统自动投不上，系统调节 品质差等，致使一些电厂的脱硫系统出现运行故障多、不能与发电机组完全同 步运行或运行中脱硫效率达不到设计值或系统运行成本高等问题。对于整个烟 气脱硫系统，作为监视、控制脱硫系统运行的控制系统是重要的组成部分，它 既要保证脱硫系统的正常工作和异常工况的系统安全，又要与单元机组控制系 统相协调，保证锅炉的安全运行。控制系统采用DCS 虽然自动化程度大为提高，但由于脱硫工艺系统总的监控点数(一般为600～1 000 点)远低于能满足单元机组控制的DCS 系统的经济规模(一般为5 000～10 000 点)，造成控制系统造价偏高，经济性下降。目前，国内许多电厂在烟气脱硫控制上己开始尝试采 用可编程控制器PLC 作为控制主机，将脱硫控制纳入全厂辅助系统网络集中监控，既保证可靠性，又能大幅度降低系统造价。本文研究采用可编程控制器PLC 作为控制主机，进行脱硫控制系统的硬件设计，给出了具体的设计方案及各功能模块的详细设计。现场实际运行结果证明了设计方法的有效性。 1 烟气脱硫工艺流程石灰石／石膏湿法烟气脱硫的基本工艺流程为：锅炉烟气经过除尘器除尘后，由引风机送入脱硫系统，烟气由进口烟道进入由增压 风机增压后，经气气换热器(GGH)降温，进入吸收塔。在吸收塔内，烟气由下

烟气脱硫DCS系统方案

XXXX项目——烟气脱硫DCS系统方案及报价 XXXX有限公司

目录 系统简介 (3) DCS系统硬件介绍 (4) DCS软件介绍 (8) DCS系统技术规格 (10) 本控制系统统构成 (22) 本控制系统规模及功能 (13) 系统配置清单及供货范围 (19) 检测及质量保证 (20) 技术服务和培训 (22) 其它 (23) 系统报价 (25) 内容截止于第25页

一、系统概述 （一）、系统简介： ●德国Wago DCS系统是基于多种总线的控制系统，其代表产品就是基于以太网的控 制系统。 ●其设计特点是融入了DCS系统和FCS系统的优势。 ?WaGo控制系统典型结构图 显示器 PROFIBUS DeviceNet CANopen ?WagoDCS控制系统的特点 ●最佳的模块化结构 1-，2-，和4-，8-通道功能被容纳在一个I/O模块里。 ●现场总线节点可以独立于现场总线而设计 ●DCS现场总线适配器支持所有重要的现场总线 ●一个DCS控制器可以包括带有不同电位，电源和信号的数字量/模拟量的输入输出 模块。 ●电源模块带有熔断器或者不带熔断器。如果需要错误信息可以通过总线传输。 ●快捷方便的接线方式，具有高可靠性。 （二）、总线型分散控制系统的硬件特点：

1．Wago 分散控制系统的可组合节点硬件： 1-1 750-841ETHERNET 控制器： 该控制器支持所有I/O 模块自动配置、生产成包括数字量模块、模拟量模块及特殊功能 模块的本地过程映像，模拟量模块和特殊功能模块以字或者字节的形式传输数据，而数字量模块以位的形式传输数据。 - 开关量输入模块 - 开关量输出模块 - 模拟量输入模块 - 模拟量输出模块 - 特殊功能模块

脱硫工艺设计说明

工艺设计说明 1、沼气管道与前部接口 根据PURAC的总体设计，考虑到二期工程的总沼气量需要，从厌氧罐接出的沼气管汇总后将采用DN450管径的沼气输送管，在进入沼气进化系统前设三通，一端接DN300沼气管至沼气火炬，另一端接手动阀门后至沼气净化系统。本方案起始位置自此DN450阀门始。详见场内沼气管网平面布置图及工艺系统图。 2、沼气脱硫工艺设计 厌氧发酵罐刚产出的沼气是含饱和水蒸气的混合气体，其组成绝大部分为气体燃料CH4与CO2外，还含有H2S和悬浮的颗粒状杂质。H2S不仅有毒，而且遇水蒸汽反应后极容易生成有很强腐蚀性的稀硫酸。因此，沼气中过量的H2S 含量会危及发电机组的寿命，因此需进行脱硫净化处理。 本工艺拟采用生物脱硫法对沼气进行脱硫处理。 生物脱硫法是利用微生物的作用，在微氧条件下将H2S氧化成单质硫或亚硫酸的脱硫过程。这种脱硫方法已在欧洲广泛使用，在国内某些工程已有采用，其优点是：不需要催化剂、不需处理化学污泥，产生很少生物污泥、耗能低、去除效率高。脱硫效率稳定，H2S去除率可达90%以上，脱硫成本低，每立方米沼气处理费用小于0.03元，比化学脱硫法成本降低70%以上。 当沼气中进入了一定数量的氧气时，专门的好氧嗜硫细菌（如：丝硫细菌属或硫杆菌属等）可以将沼气中的硫化氢成分氧化成硫元素，并根据环境条件的不同，将其进一步氧化成硫酸。这种反应需要的条件为：氧气、营养液、温度、湿度与生长区域。 在不同的温度下会产生不同的好氧嗜硫菌群，一般认为，在25℃至35℃的温度环境下，好氧嗜硫菌群的生长与活动是最快的，因而在此温度下脱硫效果最高。 反应方程式如下： 2H2S + O2→2H2O +2S 2H2S +3O2→2H2SO3

脱硫工艺过程介绍及控制方法

石灰石-石膏湿法烟气脱硫 脱硫工艺过程介绍及控制方法 摘要：从煤燃烧中降低SO2的排放的方法包括流化床燃烧（CＦB)和整体气化燃烧循环(IG ＣＣ)发电。常规的火力电厂主要通过加装烟气脱硫装置(FGD)进行烟气脱硫。基于对烟气脱硫工艺过程和自动化控制的认识变得迫切，本文重点介绍几种常用电厂脱硫工艺原理和控制方法。 1.常用烟气脱硫工艺原理: 目前，几种常用成功的电厂烟气脱硫工艺原理介绍如下。 1.１石灰／石灰石洗涤脱硫工艺：（后面详细介绍） 石灰/石灰石洗涤器一般用于大型的燃煤电厂,包括现有电厂的改造。湿法石灰／石灰石是最广泛使用的FGＤ系统,当前流行的石灰/石灰石ＦＧD系统的典型流程如图所示。石灰石的FGD几乎总能达到与石灰一样的脱硫效率,但成本比石灰低得多。 从除尘器出来的烟气进入FＧD吸收塔，在吸收塔里S０２直接和磨细的石灰石悬浮液接触并被吸收去除。新鲜的石灰石浆液不断地喷人到吸收塔中，被洗涤后的烟气通过除雾器，然后通过烟囱或冷却塔释放到大气中。反应产物从塔中取出，然后被送去脱水或进一步进行处理。 湿法石灰石根据其氧化方式不同一般可以分为强制氧化方式和自然氧化方式。氧化方式由化学反应,吸收浆液的PH值和副产品决定。其中强制氧化方式(PH值在5—6之间)在湿法石灰石洗涤器中较为普遍,化学反应方程式如下: CaCO３+SＯ２+1/2O２+２H2O=ＣａSＯ４·２H2O+ＣO2 图示是石灰石洗涤器中最简单的布置，目前已成为FGD的主流。所有的化学反应都是在一个一体化的单塔中进行的。这种布置可以降低投资和能耗,单塔结构占地少,非常适用于现有电厂的改造。因其投资低，脱硫效率高，十分普及。 １．2 海水洗涤脱硫工艺： 由于海水中含有碳酸氢盐，因而是碱性的，这说明在洗涤器中有很高的SO2脱除效率。被吸收的SＯ2形成硫酸根离子，而硫酸根离子是海水中的一种自然组分，因而可以直接排放到海水中。此工艺设备简单，不需要大量的化学药剂,基建投资和运行费用低。脱硫率高,可连续保持99%的二氧化硫除去率，能够满足严格的环保要求。

常用脱硫技术

常用脱硫技术 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

（一）湿法脱硫技术 1）、石灰石-石膏湿法 采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂。吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中二氧化硫与吸收浆液中碳酸钙以及鼓入的氧化空气发生反应，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。吸收浆液可循环利用。工艺流程 湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。工艺流程如下： 烟气经降温后进入吸收塔，吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液与逆流方式洗涤，循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可是气体和液体得以充分接触，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，最终被空气氧化为石膏 （CaSO4.2H2O）。

经过净化处理的烟气经除雾器去除清洁烟气中携带的浆液后进入烟囱排向大气。同时按特定程序不时用工艺水对除雾器进行冲洗（两个目的：一、防止除雾器堵塞，二、作为补充水稳定吸收塔液位）。 石灰石与二氧化硫反应生成的石膏通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。 脱硫过程反应 SO2 + H2O → H2SO3吸收 CaCO3 + H2SO3→ CaSO3 + CO2 + H2O 中和 CaSO3 + 1/2 O2→ CaSO4氧化 CaSO3 + 1/2 H2O → CaSO3?1/2H2O 结晶 CaSO4 + 2H2O → CaSO4?2H2O 结晶 CaSO3 + H2SO3→Ca(HSO3)2 pH 控制 烟气中的HCL、HF和CaCO3反应生成CaCl2和CaF2，吸收塔中pH 值大小通过石灰石浆液进行调节与控制，pH值在5.5~6.2 脱硫效率控制的主要方法 1、控制吸收塔浆液的pH值（新石灰石浆液的投加） 2、增加烟气在吸收塔内部的停留时间 3、控制石膏晶体 技术特点 1、技术成熟，设备运行可靠性高； 2、适用于任何含硫量的烟气脱硫； 3、设备布置紧凑减少场地需求； 4、吸收剂资源丰富，价廉易得； 5、脱硫副产物便于综合利用，经济效益显著。

脱硫系统逻辑控制

脱硫系统逻辑控制 1.1 石灰石系统 1.1.1 石灰石加料系统顺控启动程序； 1.1.1.1 开启石灰石料斗布袋除尘风机； 1.1.1.2 石灰石了头布袋除尘风机运行后，启动斗式提升机； 1.1.1.3 斗式提升机运行反馈后空载运行2分钟； 1.1.1.4 启动除铁器； 1.1.1.5 除铁器运行后，启动卸料振动给料机； 1.1.2 石灰石加料系统顺控停止程序： 在工业电视系统中人工监视石灰石卸料斗内物料卸空后，按照以下逻辑停止石灰石加料系统。 1.1. 2.1 停止振动给料机； 1.1. 2.2 振动给料机停止反馈后延时5min停止斗式提升机， 1.1. 2.3 斗式提升机停止后，停仓顶收尘； 1.1. 2.4 手动清除除铁器上杂物，停止除铁器。（此步不入程控） 1.1.3 布袋除尘启动允许条件： “石灰石料仓除尘器备妥”信号； 1.1.4 振动给料机启动允许条件： 斗式提升机运行反馈后，才允许启动卸料振动给料机； 1.1.5 振动给料机联锁停止条件 1.1.5.1 石灰石仓料位高于8m时； 1.1.5.2 斗式提升机故障或停止； 注：振动给料机联锁停止条件满足后，按照石灰石加料系统顺控停止顺序运行。 1.2 湿式球磨机系统 1.2.1 球磨机 1.2.1.1 启动允许条件： “湿式球磨机油站允许主机起动”条件满足； 1.2.1.2 停止允许条件： 皮带称重机已停； 1.2.1.3 联锁停止： 湿式球磨机油站油压低停主机； 球磨机轴承温度>60℃; 球磨机电机轴承温度>85℃; 球磨机定子线圈温度>125℃； 以上条件满足任意一个，联锁停止球磨机。 注：为避免线路接触不实等原因出现错误信号造成设备保护跳，影响机组正常运行，所有保护点在上升曲线>600/min的情况下，系统认为是坏点自动切除，保护不起作用。 1.2.1.4 球磨机报警： 球磨机轴承温度>55℃; 球磨机电机轴承温度>80℃; 球磨机定子线圈温度>120℃； 湿式球磨机油站综合报警； 1.2.2 皮带称重机 1.2.2.1 启动允许条件： 球磨机已运行；

脱硫系统工艺说明

脱硫系统工艺说明 工程概况 本工程建设2×300MW亚临界抽凝供热机组，编号为1号机(炉)、2号机(炉)，烟气脱硫工程FGD按2台机组统一规划。采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺（以下简称FGD）、采用1炉1塔脱硫装置，脱硫系统不设置旁路烟道和增压风机，不带GGH，烟气脱硫后排入烟塔排至大气，即采用“烟塔合一”排烟方案，两炉合用一座烟塔用于排烟。FGD装置由上海龙净环保科技有限公司设计，采用湿式强制氧化、石灰石-石膏回收工艺，吸收塔的类型是目前广泛采用的逆流喷淋空塔，吸收塔反应罐的设计采取了富有特色的射流泵浆液搅拌装置。整个FGD工艺系统分为：烟气系统、吸收塔系统、石膏脱水系统、回流水和废水处理系统、石灰石粉储运系统、制浆和供浆系统、工艺水和压缩空气系统。脱硫效率不小于97％。事故浆液系统、石膏脱水系统、废水处理系统和石灰石粉制浆系统公用。 2.2工艺过程简述 （1）工艺描述

图1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图如图1所示。该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。 石灰石－石膏湿法脱硫工艺为当今世界先进的脱硫工艺，与其他脱硫工艺相比，其主要特点为： ·具有较高的脱硫效率，脱硫效率可达97％以上； ·具有较低的吸收剂化学剂量比，可低至1.03； ·较大幅度降低了液/气比（L/G），使脱硫系统的能耗降低； ·可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件； ·采用空塔型式，使得烟气流速有较大幅度的提高，吸收塔内径有大幅度的减小，同时减少了占地面积； ·采用价廉易得的石灰石作为吸收剂，能够有效地控制运行成本；

烟气脱硫基本原理及方法

烟气脱硫基本原理及方 法 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

烟气脱硫基本原理及方法 烟气脱硫基本原理及方法： 1 、基本原理： ＝亚硫酸盐（吸收过程） 碱性脱硫剂＋ SO 2 亚硫酸盐＋ O ＝硫酸盐（氧化过程） 2 ，先反应形成亚硫酸盐，再加氧氧化成为稳定的硫酸盐，然碱性脱硫剂吸收 SO 2 后将硫酸盐加工为所需产品。因此，任何烟气脱硫方法都是一个化工过程。 2 、主要烟气脱硫方法 烟气脱硫的技术方法种类繁多。以吸收剂的种类主要可分为： （ 1 ）钙法（以石灰石 / 石灰－石膏为主）； （ 2 ）氨法（氨或碳铵）； （ 3 ）镁法（氧化镁）； （ 4 ）钠法（碳酸钠、氢氧化钠）； （ 5 ）有机碱法； （ 6 ）活性炭法； （ 7 ）海水法等。 目前使用最多是钙法，氨法次之。钙法有石灰石 / 石灰－石膏法、喷雾干燥法、炉内喷钙法，循环流化床法、炉内喷钙尾部增湿法、 GSA 悬浮吸收法等，其中

用得最多的为石灰石 / 石灰－石膏法。氨法亦多种多样，如硫铵法、联产硫铵和硫酸法、联产磷铵法等，以硫铵法为主。 二、烟气脱硫技术简介： ( 一 ) 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫技术： 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的空气进行化学反应，最终反应产物为石膏。同时去除烟气中部分其他污染物，如粉尘、 HCI 、 HF 等。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经热交换器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。该技术采用单循环喷雾空塔结构，具有技术成熟、应用范围广、脱硫效率高、运行可靠性高、可利用率高，有大幅度降低工程造价的可能性等特点。

烟气脱硫DCS控制系统经典

烟气脱硫DCS控制系统 一、概述 环境保护部于2009年1月19日发布了《关于加强燃煤脱硫设施二氧化硫减 排核算工作的通知》，通知要求，所有脱硫设施必须安装完成分布式控制系统（或 集散控制系统，简称脱硫DCS系统），实时监控脱硫系统的运行情况。对湿法脱 硫系统和烟气循环流化床脱硫系统，DCS系统要记录发电负荷（或锅炉负荷）、 烟气温度、烟气流量、增压风机电流和叶片开启度、氧化风机和密封风机电流、脱硫剂输送泵电流、烟气旁路开启度、脱硫岛PH值以及烟气进口和出口二氧化硫、烟尘、氮氧化物浓度等参数；对于循环流化床锅炉炉内脱硫系统和炉内喷钙 炉外活化增湿脱硫系统，DCS系统要记录自动添加脱硫剂系统输送风机电流以及 烟气出口温度、流量、二氧化硫、烟尘、氮氧化物浓度等参数。在旁路烟道加装 的烟气温度和流量等参数应记录入DCS系统。DCS系统要确保能随机调阅上述运 行参数及趋势曲线，相关数据至少保存六个月以上。 二、系统构成 根据DCS系统原理，即集中管理分散控制的理论。组成DCS系统分为两种途径，一种是PLC加上位机，一种是专用DCS控制卡与控制软件。其技术比较如下：项目PLC加上位机专用DCS控制卡与控制软件使用范围中小型控制系统大中型控制系统 技术难度低一般上位机稳定性高高 性价比高一般 三、系统介绍 下面重点介绍以PLC加上位机系统。 1.结构形式

如上图所述，系统现场控制级、集中操作监视级为脱硫过程控制PLC、系统监测模块、烟气检测。综合信息管理级及为主机、备用机和服务器。系统可通过工业以太网上下连接。 2.系统特点 ●系统功能强大、可同时控制多台烟气脱硫装置。 ●用网线或电话线可远程监控烟气脱硫系统的运行。 ●数据记录和存储功能强大，记录画面可同时显示八条不同曲线，只需拖动鼠标便可读出曲线上各时间所对应的数据；可以选择不同批次的任意几条曲线同时显示，以便对比分析。数据在硬盘上可保存几年以上。 ●参数控制画面显示十分清楚，每个参数有PID调节过程显示，如设定值、实时值、调节偏差，调节输出值，PID设定值，上下限位值，瞬时曲线跟踪显示，长时曲线跟踪显示，手自动切换，在线设定。 ●对于任一点参数的变化，系统响应速度小于一秒。 ●采用分布式数据库，取消不可靠的集中式服务器，系统局部故障不会造成系统瘫痪。 3.系统功能

电气控制逻辑说明

电气控制逻辑说明 编写人：覃恒锋蒙永合 审核人：于波 批准人：周子伦 中电广西防城港电厂生产部 2007-7-26

电气部分控制逻辑说明 本工程电气设备纳入DCS控制系统分为两个部分：单元电气控制系统、公用电气控制系统。主要设备有：发电机变压器组系统、高压厂用变压器系统、6KV厂用电系统、低压厂用变压器系统、直流系统、不停电电源系统、启动/备用变压器、220kV线路。 一、发电机变压器组系统、启动备用电源系统： 1．设备说明： a.#1发变组500kV并网断路器（第一串5012、第二串5021）； b.#1发电机励磁系统； c.启备变220KV断路器2000； d.01启备变220kV侧隔离开关QS3（20006）； e.02启备变220kV侧隔离开关QS4（20009）； 2．允许条件： a.#1发变组500kV并网断路器第一串5012合闸： ●50121、50122隔离开关在合位或50121、50122隔离开关在分位； ●本断路器在分闸状态； ●本断路器无油压低报警； ●本断路器无气压低报警； ●本断路器控制回路故障报警=“0”； ●本断路器选择开关在远方位置； b.#1发变组500kV并网断路器第二串5021合闸： ●50211、50212隔离开关在合位或50211、50212隔离开关在分位； ●本断路器在分闸状态； ●本断路器无油压低报警； ●本断路器无气压低报警； ●本断路器控制回路故障报警=“0”； ●本断路器选择开关在远方位置； c.#1发变组500kV并网断路器第一串5012分闸： ●本断路器在合闸位置； ●本断路器无油压低报警；

●本断路器无气压低报警； ●本断路器控制回路故障报警=“0”； ●本断路器选择开关在远方位置； d.发变组500kV并网断路器第二串5021分闸： ●本断路器在合闸位置； ●本断路器无油压低报警； ●本断路器无气压低报警； ●本断路器控制回路故障报警=“0”； ●本断路器选择开关在远方位置 e.励磁系统投入： ●汽机转速>2950转/分； ●励磁系统故障报警信号=“0”； ●AVR就地操作=“0”； ●AVR投入自动模式； ●发电机励磁系统无“PT故障”报警； ●灭磁开关在分闸位； f.励磁系统切除： ●发变组500kV并网断路器（第一串5012、第二串5021）在分闸位； ●AVR投入自动模式； ●AVR就地操作=“0”； g.启备变220KV断路器2000合闸： ●+ 01号启备变220kV侧隔离开关-QS3（20006）合闸状态 + 02号启备变220kV侧隔离开关-QS4（20009）合闸状态； ●启备变220kV 断路器跳闸状态； ●无启备变220kV 断路器低油压合闸闭锁报警； ●无启备变220kV GIS内空气开关分闸或跳闸报警； ●无启备变220kV GIS内SF6压力降低或G1~G3号气室报警； ●启备变220kV 断路器转换开关远方位置； ●无启备变220kV 断路器SF6压力降低断路器闭锁； ●无启备变220kV 断路器SF6压力降低断路器气室报警；

烟气脱硫技术方案

烟气脱硫工程设计方案 二〇〇九年七月

目录 第一章概述 (1) 1.1 设计依据 (1) 1.2 设计参数 (1) 1.3 设计指标 (1) 1.4 设计原则 (1) 1.5 设计范围 (2) 1.6 技术标准及规范 (2) 第二章脱硫工艺概述 (4) 2.1 脱硫技术现状 (4) 2.2 工艺选择 (5) 2.3 本技术工艺的主要优点 (9) 2.4 物料消耗 (10) 第三章脱硫工程内容 (13) 3.1 脱硫剂制备系统 (12) 3.2 烟气系统 (12) 3.3 SO 吸收系统 (13) 2 3.4 脱硫液循环和脱硫渣处理系统 (15) 3.5 消防及给水部分 (17) 3.6 浆液管道布置及配管 (17) 3.7 电气系统 (17) 3.8 工程主要设备投资估算及构筑物 (18) 第四章项目实施及进度安排 (19) 4.1 项目实施条件 (19) 4.2 项目协作 (19) 4.3 项目实施进度安排 (19) 第五章效益评估和投资收益 (20)

5.1 运行费用估算统 (21) 5.2 经济效益评估 (21) 5.3 环境效益及社会效益 (21) 第六章结论 (22) 6.1 主要技术经济指标总汇 (22) 6.2 结论 (22) 第七章售后服务 (23) 附图1 脱硫系统工艺流程图24

第一章概述 1.1设计依据 根据厂方提供的有关技术资料及要求为参考依据，并严格按照所有相关的设计规范与标准，编制本方案： §《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001； §厂方提供的招标技术文件； §国家相关标准与规范。 1.2设计参数 本工程的设计参数，主要依据招标文件中的具体参数，其具体参数见表1-1。 表1-1 烟气参数 1.3设计指标 设计指标严格按照国家统一标准治理标准和业主的招标文件的要求，设计参数下表1-2。 表1-2 设计指标 1.4设计原则 §认真贯彻执行国家关于环境保护的方针政策，严格遵守国家有关法规、规范和标准。 §选用先进可靠的脱硫技术工艺，确保脱硫效率高的前提下，强调系统的安全、稳定性能，并减少系统运行费用。

烟气脱硫系统控制说明

烟气脱硫系统控制说明 批准： 审定： 校核： 编制：

目录 一、FGD自动控制系统组成 二、FGD系统启动、停止顺序 三、FGD分系统启动、停止顺序 四、FGD闭环控制系统

系统说明 一、 本说明对脱硫工程系统及相关设备的控制和顺序启动。本工程主要由以下系统构成： 1)石灰石浆液制备系统 2)烟气系统 3)挡板密封空气系统 4)吸收塔系统 5)吸收塔浆液循环系统 6)氧化空气系统 7)石膏脱水系统、石膏浆液输送系统 8)工艺水系统 9)除雾器冲洗水系统 二、机组FGD系统 1．机组FGD启动允许条件 1)锅炉电除尘运行正常。 2)锅炉达到不投油稳燃负荷 3)FGD入口烟气温度正常 4)FGD入口压力正常 5)石灰石浆液箱液位正常 2．机组FGD紧急停运条件 1)FGD入口烟气温度超限延时跳闸 2)FGD入口烟气压力超限 3)锅炉MFT 4)电除尘器故障 5)增压风机停运。 6)吸收塔浆液循环泵均停 7)吸收塔排气门打开 8)锅炉油枪投油

9)锅炉侧引风机跳闸 10)厂用电源故障FGD系统失电 3．机组FGD启动程序 1)启动吸收塔系统。 2)启动烟气系统。 3) 4．机组FGD停止程序 1)停烟气系统。 停止吸收塔系统。 5．机组FGD短时停机程序。 1)停烟气系统。 2)停止吸收塔系统 3)石灰石浆液箱搅拌器不停 4)石膏浆液搅拌器不停 5)事故浆液箱搅拌器不停 6)排水坑搅拌器不停 6．原烟气挡板门、净烟气挡板门无法关闭，且旁路无法打开，锅炉应进行保护动作以下详细叙述各系统的功能与连锁控制要求:

三、FGD分系统启动、停止顺序 1．石灰石输送系统 1.1 系统功能 将厂外来石灰石运至石灰石卸料间。贮存在石灰石料斗中的石灰石（≤20mm）由料斗出口经除铁器除铁后，通过料斗下设电机振动给料机卸入斗式提升机，提升后经配仓带式输送机送至石灰石仓贮存。贮仓的石灰石经仓下电动插板门卸至称重计量带式输送机。 1.2 控制设备 流化风机 称重带式皮带给料机、闸板阀 仓顶除尘 2．石灰石浆液制备系统 2.1 系统功能 贮存在石灰石仓中的石灰石块（0～20mm）由贮仓出口经皮带秤重给料机进入石灰石浆液箱。 2.2 控制设备 石灰石浆液泵 1台浆液泵有入口阀、出口阀、冲洗阀各1个 浆液调整执行器 3．石灰石浆液供应系统 3.1 系统功能 来自石灰石浆液制备系统的合格浆液进入石灰石浆液箱，再由石灰石浆液泵送至吸收塔，浆液输送管路靠近吸收塔处设有再循环管路，以保证输送管路介质处于最佳流速；来自工艺水系统的工艺水对石灰石浆液箱内的浆液浓度进行调节。 3.2 控制设备 石灰石浆液供应箱搅拌器 石灰石浆液泵（1运1备） #1石灰石浆液泵入口阀、出口阀、冲洗阀 #2石灰石浆液泵入口阀、出口阀、冲洗阀 #1石灰石浆液箱工艺补水阀 3.3 子功能组控制 （1）允许启动条件 石灰石浆液箱液位≥？m 对应石灰石浆液管道母管门打开 （2）允许停止条件 对应石灰石浆液管道母管门关闭 （3）自动停 石灰石浆液箱液位≤？m 石灰石浆液箱搅拌器停运（延时） （4）启动顺序 完成对入口管路冲洗 启动石灰石浆液泵 开对应石灰石浆液泵的出口门

基于PLC的锅炉烟气脱硫控制系统的设计

基于PLC的锅炉烟气脱硫控制系统的设计 1、引言 我国是燃煤大国，燃煤排放的SO2成为影响我国城市空气质量的主要污染物。因此，锅炉烟气脱硫是减排SO2的重要手段。 锅炉烟气脱硫系统具有很高的复杂性，其对控制系统的要求往往很高。而使用PLC控制已经成为一种较先进，应用势头强劲，应用越来越广泛的一种控制设备。它具有可靠性极高、能经受恶劣环境的考验、功能齐全、性价比高等特点，广泛应用于锅炉烟气脱硫工程。作者参与设计山东某热源厂2×75t/h锅炉烟气脱硫控制系统，采用了西门子S7-200可编程控制器，上位机采用北京亚控公司组态王KINGVIEW 6.53工业控制软件，实现对脱硫系统的监控。 2、脱硫系统工艺流程 本热源厂采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术。该技术以石灰石浆液作为脱硫剂，在吸收塔内对烟气进行喷淋洗涤，使烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙，同时向吸收塔的浆液中鼓入空气，强制使亚硫酸钙转化为硫酸钙，脱硫剂的副产品为石膏。该法脱硫效率高（大于95%），工作可靠性高。 该系统包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、给料系统、石膏脱水和废水处理系统。本文设计的是给料系统的PLC控制系统。 3、锅炉脱硫系统简介 （1）本系统为2x75t/h锅炉烟气脱硫工程，每台锅炉前有三台气动双插板阀，系统运行时打开，系统停止时关闭;可现场操作，控制室操作员站操作，每套系统有一台22kw罗茨风机，用于将石灰石粉吹入锅炉，进行脱硫;带有就地/远控转换开关，可由现场控制柜或控制室操作员站操作，并能与炉前气动阀连锁，气动阀不能全部打开，罗茨风机不能运行。 （2）每套系统有一台4kw给料机，可变频调速。带有柜门安装的控制面板，可由现场控制柜或控制室操作员站操作给料机的启停，故障复位和给料机转速的控制，并能与罗茨风机连锁，罗茨风机不运行，给料机亦不能运行。 （3）两套系统共用一个石灰石粉仓，粉仓上安装有一个高料位、两个低料位三个射频导纳物位开关，带有就地/远控转换开关，可由现场控制柜、现场除尘器操作箱或控制室操作员站操作;现场除尘器操作箱安装于0m层，石灰石粉仓进料口附近，用于进料时操作粉仓除尘器并能检测粉仓内的石灰石粉的高度。 4、PLC控制系统硬件组成 （1）中央处理单元

石灰-石膏湿法脱硫工艺主要运行参数控制调整探析

石灰-石膏湿法脱硫工艺主要运行参数控制调整探析 发表时间：2017-10-23T16:16:27.577Z 来源：《防护工程》2017年第16期作者：寇文青[导读] 峨口铁矿所使用的石灰-石膏湿法脱硫装置由烟气系统、石灰浆液制备系统、脱硫塔系统。 太钢矿业分公司峨口铁矿山西忻州 034207 摘要：干法脱硫存在设备体系庞大、投资较高、技术要求复杂以及脱硫效率低下等问题。石灰-石膏湿法脱硫工艺的出现有效规避干法脱硫的负面效果，提高脱硫效率。伴随着技术的不断成熟石灰-石膏湿法脱硫的成本也可以得到有效的控制，因而这种脱硫工艺在现代工业生产中的应用也日趋广泛。本文就太原钢铁（集团）有限公司矿业分公司峨口铁矿应用的石灰-石膏湿法脱硫工艺主要运行参数的控制调整 进行了分析。 关键词：石灰-石膏湿法脱硫工艺运行参数控制调整 一、石灰-石膏湿法脱硫工艺概述峨口铁矿所使用的石灰-石膏湿法脱硫装置由烟气系统、石灰浆液制备系统、脱硫塔系统、石膏浆液脱水系统以及工艺水、返回系统等构成，具体如图1所示。二氧化硫污染控制技术颇多是有效削减SO2排放量不可替代的技术。迄今为止，国内外已开发出数百种FGD，诸如改善能源结构、采用清洁燃料等，但烟气脱硫技术，其中石灰/石膏湿法技术是在石灰石/石膏法基础上发展起来的，是一种技术成熟、应用广泛的二氧化硫排放控制技术。石灰/石膏湿法烟气脱硫工艺主要是采用廉价易得的生石灰作为脱硫吸收剂，厂内提供符合品质要求的生石灰粉，经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。原烟气经过增压风机增压后进入脱硫塔，脱硫塔有5层喷淋，石灰浆液经过喷淋层喷洒的浆液与烟气发生反应进行脱硫，脱硫后产生的石膏浆液经过旋流器组一级脱水后，浓的石膏浆液进入皮带脱水机二级脱水后形成含水量在10%以下的石膏外排回收利用。 图1脱硫系统图二、石灰-石膏湿法脱硫工艺特点峨口铁矿所采用的湿法脱硫工艺十分具有代表性，其特点表现在以下几个方面：（1）脱硫效率高，石灰/石膏湿法脱硫工艺脱硫率高达95%以上；（2）技术成熟，运行可靠性好；（3）占地面积、一次性建设投资相对较小；（4）吸收剂价格便宜、效率高。作为吸收剂的生石灰，在我国分布很广，资源丰富，采用成本较低的粒状生石灰（CaO）制成高品质脱硫剂Ca(OH)2浆液，并用除砂机除砂，保证脱硫系统的可靠性和高效率；（5）脱硫副产物便于综合利用，石灰/石膏湿法脱硫工艺的脱硫副产物为二水石膏主要用途是用于生产建材产品、水泥缓凝剂以及盐碱地的土质改良剂；(7)技术进步快。近年来国外对石灰湿法工艺进行了深入的研究与不断的改进，使该工艺占地面积较大、造价较高的问题逐步得到妥善解决。 三、系统运行参数设置及控制调整 3.1脱硫系统主要性能参数FGD入口烟气量1200000m3/h，入口处SO2浓度4500mg/Nm3（短时最大4500mg/Nm3 ），最大含尘浓度：最大含尘浓度80mg/Nm3，烟温135℃。在给定烟气设计参数条件下，保证FGD出口SO2浓度不超过允许最大排放浓度100mg/Nm3。排放浓度是基于设计烟气条件和Ca/S为1.03，保证FGD出口烟尘浓度不超过允许最大排放浓度50mg/Nm3。脱硫装置出口净烟气出口温度≥45℃。净烟气经吸收塔顶部的除雾器分离除去烟气中的液滴，出塔后净烟气中的水滴含量不大于75mg/Nm3。在给定烟气设计参数条件工况下，采用石灰－石膏湿法全烟气量脱硫，设计脱硫效率不低于98%。此外保证FGD装置和设备噪声水平满足中国标准。离地坪、楼面以及设备所安装的平台以上1.5m高，离设备外壳1.0m远处，测得噪声级≤85dB（A）。 2.2石灰浆液初始质量浓度配制在石灰－石膏脱硫工艺中，由于石灰属于弱碱，化学性质较稳定，因此可把石灰直接加入浆罐中制浆供给吸收塔使用，而石灰粉加水后，会发生剧烈的化学反应并产生大量的热，因此在石灰－石膏脱硫工艺中首先必须有一熟化过程，一般采用二级消化完成。一级消化在消化罐中进行，石灰消化理论需水量为生石灰质量的32.14％，而实际上湿式消化一般用水量约为理论用水量的15倍，即消化用水量是石灰质量的4.8倍左右，故此系统控制加入的消化水量与石灰质量之比为5:1，可以保持较高的消化温度。以温度为25℃工艺水为消化水经过石灰消化后，消化水温可升至80℃，再把石灰制成质量浓度为20％左右的石灰浆液。 3.3吸收塔浆液pH值

烟气脱硫技术简述

烟气脱硫技术简述 1.1烟气脱硫技术的分类 烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization,FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染的最为有效的和主要的技术手段。 目前，世界上各国对烟气脱硫都非常重视，已开发了数十种行之有效的脱硫技术，但 是，其基本原理都是以一种碱性物质作为SO 2 的吸收剂，即脱硫剂。按脱硫剂的种类划分，烟气脱硫技术可分为如下几种方法。 （1）以CaCO 3 （石灰石）为基础的钙法； （2）以MgO为基础的镁法； （3）以Na 2SO 3 为基础的钙法； （4）以NH 3 为基础的氨法； （5）以有机碱为基础的有机碱法。 世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。 烟气脱硫装置相对占有率最大的国家是日本。日本的燃煤和燃油锅炉基本上都装有烟气脱硫装置。众所周知，日本的煤资源和石油资源都很缺乏，也没有石膏资源，而其石灰石资源却极为丰富。因此，FGD的石膏产品在日本得到广泛的应用。这便是钙法在日本得到广泛应用的原因。因此，其他发达国家的火电厂锅炉烟气脱硫装置多数是由日本技术商提供的。 在美国，镁法和钠法得到了较深入的研究，但实践证明，它们都不如钙法。 在我国，氨法具有很好的发展土壤。我国是一个粮食大国，也是化肥大国。氮肥以合成氨计，我国的需求量目前达到33Mt/a，其中近45%是由小型氮肥厂生产的，而且这些小氮肥厂的分布很广，每个县基本上都有氮肥厂。因此，每个电厂周围100km内，都能找到 可以提供合成氨的氮肥厂，SO 2 吸收剂的供应很丰富。更有意义的是，氨法的产品本身就是化肥，就有很好的应用价值。 在电力界，尤其是脱硫界，还有两种分类方法，一种方法将脱硫技术根据脱硫过程是否有水参与及脱硫产物的干湿状态分为湿法、干法和半干（半湿）法。 另一种分类方法是以脱硫产物的用途为根据，分为抛弃法和回收法。在我国，抛弃法多指钙法，回收法多指氨法。 下面我们将依据脱硫界的分类，先介绍湿式和干式两种脱硫方法。 1.2湿法脱硫技术简述 湿式钙法(简称湿法)烟气脱硫技术是3种脱硫方法中技术最成熟、实际应用最多、运行

脱硫系统pH值控制与脱硫效果

火电厂烟气脱硫技术及管理工作研讨会论文集 31 脱硫系统pH 值控制与脱硫效果 郭福明 （扬州发电有限公司，江苏 扬州 225007） 摘 要：扬州发电有限公司5号机组烟气脱硫系统经过一段时间的试运行，已投入正常运行。脱硫的原理是引风机出口的烟气通过吸收塔时，烟气中的SO 2与吸收塔内的石灰石浆液发生化学反应，最终生成副产品石膏（CaSO 4·2H 2O ），脱硫后的烟气经烟囱排向大气。在脱硫过程中石灰石浆液的补充量及石膏的品质通过控制pH 值来达到设计要求，并对影响pH 值的因素及pH 值变化对其它参数的变化和运行调整进行简单的分析。 关键词：pH 值；水质；烟气；石膏；石灰石 0 前言 扬州发电有限公司脱硫系统为日本川崎公司设计、生产的石灰石—石膏湿式法烟气脱硫装置、与5号机组配套，装置设计进口烟气流量970 000 Nm 3 /h ，SO 2浓度1 200×10-6 时脱硫率不小于80%、副产品石膏纯度大于89%，在脱硫率为80%时，钙硫比保证值为1.05。 5号炉2台引风机出口的全部烟气首先通过本系统的增压风机增压后进入GGH （烟气热交换器），降温后进入吸收塔，吸收塔内的石灰石和石膏的混合浆液经循环浆泵打至吸收塔上部后通过3层喷嘴向下喷淋，与烟气在对流过程中吸收烟气中的SO 2、SO 3 ，生成的CaSO 3被氧化风机不断鼓入的空气中的氧气氧化成CaSO 4，脱硫后的烟气经加热后通过烟囱排入大气。 1 参数的控制 为了保证达到设计要求的脱硫率和石膏纯度，运行中主要控制吸收塔中的pH 值、石灰石浆液输入量和石膏浆液的抽出量。 （1）按照设计，吸收塔内pH 值应为5.4，由于目前采用的石灰石与设计要求有差异，根据实际测 试，脱硫系统的pH 值控制在4.3左右时，既能保证 石膏的纯度，又能达到设计规定的脱硫率，所以，目前脱硫系统吸收塔的pH 值设定值为4.3。石灰石浆液的输入量和石膏浆液的抽出量均可根据测量的pH 值变化实现自动控制：当pH 值低时，增加石灰石浆液的输入；pH 值高时，则减少石灰石浆液的输入量。 （2）石灰石浆液输入量有2个参数，一个是提前供给量，是根据进入脱硫系统的烟气总量及烟气中SO 2浓度由DCS 系统自动计算出所需的石灰石浆液流量，运行人员可以此做出判断，确定当前运行状态下吸收塔内所需的石灰石量。还有一个是实际供给量，在上述基础上，通过测量吸塔内pH 值来修正计算供给的石灰石浆液量，并发出指令，在投CAS 状态时，DCS 系统能据此自动调整石灰石浆液阀门开度，从而控制进入吸收塔内的石灰石浆液量，使吸收塔内pH 值保持在一定范围内，石灰石与石膏的比例在一定范围内。 （3）石膏浆液抽出量是根据石灰石浆液的输入量按照一定的比例来控制的，在投CAS 状态时，进入水力旋流器的流量能通过阀门的自动调整来实现。 2 影响pH 值的因素 由上述可看出，pH 值的变化会引起其它参数