原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书
一、工艺流程介绍
来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。
辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。
因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。
原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。各种原料经胶带机送入V型选粉机(12.10)分级打散，其中粗粉部分经提升机(12.11)、除铁器(12.12)、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压；另一部分进入动态选粉机(12.18)分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器(12.22)收集,不合格品经过重锤阀(12.18-1)、除铁器(12.19)、空气输送斜槽
(12.20) 、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压。挤压后的物料经提升机(12.17)送入V选。旋风收尘器(12.22)收集下来的成品经空气输送斜槽(12.25、12.39)、斗式提升机(12.41)、空气输送斜槽(12.42)入生料库储存、均化。出旋风收尘器(12.22)的气体经循环风机(12.27)，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机(12.10)，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)汇同生料成品一起经空气输送
斜槽(12.39)、斗式提升机(12.41) 、空气输送斜槽(12.42)入生料均化库；磨停时，窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)送入窑灰仓。窑灰仓底设计量及输送系统(16.05)，磨开时可输送至成品输送斜槽(12.39)。当原料粉磨系统正常生产时，来自窑系统的废气经窑尾高温风机和增湿塔，可全部进入原料粉磨系统作为烘干热源；磨停时，窑尾废气经增湿塔降温后进入窑尾收尘器和系统风机外排。
二、自动调节回路
1. 生料的质量自动控制
根据生料取样化学成分分析结果，调节原料调配站各原料喂料装置的比例，自动控制生料化学成分。
2. 窑尾袋收尘器入口压力的自动控制（现有）
通过调节窑尾袋收尘器排风机的电动机电流，调节系统阻力，以稳定袋收尘器入口压力。
三、启动前的准备工作
原料粉磨及废气处理部分的全部设备在启动前都应进行认真的检查和调整工作。
一、现场设备的准备工作
1. 润滑设备润滑油的检查及调整
设备的润滑对保证设备的长期稳定运转起着关键性作用，润滑油量既不能过多也不能过少，油量过多会引起设备发热，油量过少设备会因缺油而损坏。另一方面，要定期检查更换润滑油，用油品种、标号不能错，而且要保证油中无杂质。
检查的主要项目有：
1-1 辊压机辊子润滑装置的油量、油路及阀门情况。
1-2 辊压机辊子液压装置的油量、油路及阀门情况。
1-3 辊压机减速机润滑装置的油量、油路及阀门情况。
1-4 选粉机润滑装置的油量、油路及阀门情况。
1-5 各风机润滑装置的油量、油路及阀门情况。
1-6 所有运动部件、传动链条、联轴器润滑油情况。
1-7 所有的电动机轴承润滑油情况。
1-8 所有的阀门及其执行器润滑油情况。
2. 冷却水的检查
冷却水对设备保护至关重要，设备启动前要检查冷却水管路上的阀门是否打开，并控制合适的流量，需冷却水的设备有: 1）辊压机主减速机油站。
2）辊压机液压装置。
3）辊压机辊子润滑装置。
4）循环风机轴承。
3. 压缩空气检查
原料粉磨部分所需压缩空气由空气压缩机站供给，系统启动之前须检查空压机站是否启动，各储气罐是否按规定进行排污，压力是否达到额定压力，压缩空气管道及阀门有无漏气现象，有问题及时处理，供气管道上的手动阀处于开启状态。
需压缩空气的设备：
袋收尘器;气动三通分料阀;气动闸阀
4. 原料调配库、设备内部、人孔门、检查门的检查
原料调配库加料之前应清除安装或检修时掉在库内部的杂物，防止仓口堵塞或金属物体进入原料粉磨。
在设备启动前要对设备内部进行全面的检查，清除安装或检修时掉在设备内部的杂物，以防止设备运行时卡死或打坏设备，造成损失。
待设备检查完后，所有人孔门、检修（查）孔要严格密封，防止生产时漏水、漏料、漏油。
5. 阀门检查
1）各原料仓下棒阀及闸板阀，全部开到适当的位置，保证物料畅通。
2）所有的手动阀门，在设备启动前都应打到适当的位置。 3）所有的电动、气动阀门，首先在现场确认灵活开闭，阀轴与连杆是否松动，然后由中央控制室遥控操作，确认中控与现场的开闭方向一致，检查开度与指示是否准确，如果阀门上带有上、下限位开关，要与中控室核对限位信号是否返回。锁风阀确认安装方向是否正确。
6. 设备的紧固检查
检查设备的紧固情况，如辊压机、风机、减速机、电机的地脚螺栓等不能出现松动，设备的易松动件，传动连杆等都要进行
严格的检查，斗式提升机斗子和链子之间的连接也要检查。
7. 原料调配库内物料的检查
确认各原料调配库的物料储存量合适，料位计指示准确，仓内物料位置与中控显示一致，试生产期间仓内物料不宜过满，一般为仓满的60～70％。
8. 小袋收尘器的检查
必须严格按照《小袋收尘器说明书》执行。
9. 斜槽检查
检查透气层是否正常；各门是否关上。
二、电气设备及仪表检查
1.电气设备的检查
(1)检查电源是否已供上，设备的备妥信号是否全部返回。
(2)电气开关柜是否推到工作位置，电气保护整定值要合适。
(3)PC柜的电源是否合上。
(4)设备的现场开关是否按要求打到“集中”位置。
(5)确认高压电设备送电条件，并送电。
2.现场仪表的检查
现场有许多仪表，可以帮助巡检人员及时了解生产及设备的运行情况，在开车前，都要进行系统地检查，并确认电源已供上，是否有指示。送信号进入中控室指示的仪表，还要与中控室人员配合，核实传输信号的准确性。
四、启动与停车操作
本章叙述的内容是正常生产时的启动与停车操作顺序，以及运行中的调整及故障停车操作。试生产时，根据机电设备的考核要求，有一些特殊的操作要求，望操作时注意。系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制，组与组之前一般按顺序连贯启动。
设备的启动操作顺序
1.窑系统运行正常时，原料粉磨系统的投入
一、系统运转中的检查与调整
下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作，必须进行必要的检查及调整。设备运行时，应经常观察各参数（电流、电压、温度、喷水量）的数值及变化趋势，判断运行情况，并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行。
三、系统的停车操作顺序
下面分别介绍正常情况下的停车，故障联锁停车及紧急停车等几种情况下的操作要求。系统内设备分组及开停车操作详见电气专业相关说明书。
（一）烧成系统正常运转情况下的原料粉磨部分的停车操作
四、设备故障停车及紧急停车的处理
在设备运行过程中，由于设备突然发生故障或电机过载跳闸、保护跳闸，现场停车按钮按下时，系统的部分设备会联锁停车。另外在某种紧急情况下，为了保证人身及设备安全，也会使用紧急停车按钮，使系统内设备紧急停车，为了保证能顺利地再次启动，必须进行处理操作。
当设备突然停机时，基本的处理程序是：
（1）马上停止与之有关的部分设备
（2）查清事故原因，判断能否在短时间内处理完毕，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。
（3）原料粉磨系统内部分设备突然停车，可能会导致系统内温度升高，超过设备允许的界限，应及时调整系统内（包括废气处理部分）的阀门开度。降低风温，保护设备，同时尽量不要影响窑系统的操作。
五、试生产及生产中的注意事项
一、试生产的安排及其目的
1. 日程安排
所有的设备安装完毕，并且经过单机试车和无负荷联动试车，各个设备经过全面检查，确认没有问题后，就可以进入系统的试生产阶段，废气处理、原料粉磨及烧成系统尽量同步进行。
2. 目的
为了使轴承齿轮等设备的运转部件适应运转的需要，进行无负荷试车是必要的，同时为了避免投料试车中出现故障，以下几处必须给予充分的检查：
(1) 各设备的润滑油供应情况
(2) 运动部件与固定部件之间有无不正常接触
(3) 安装时的精度
经过各阶段的试车，能使各轴承更好地磨合，让操作人员学会如何实际地操作、调整，为满负荷试车作好准备。
系统的满负荷试生产，主要是为了根据控制各点工艺参数来选择最佳设定值及运转参数，找出最好的运行条件及效果。
二、试生产准备
在充分细致地对系统中所有的设备进行检查后，应进行下述生产准备工作：
1. 在向轴承及减速机中加入润滑油之前，要仔细地进行内部检查、清洗，然后按各自设备的要求注入润滑油，油量要符合要求。
2. 密封检查
为保证系统正常工作，必须严格控制漏入系统的冷风量，对容易漏风的部位进行检查，并进行密封处理。
三、试生产要领
原料粉磨的试生产情况好坏，是直接影响整个生产线的关键。
1. 各设备的单机试车
在整个系统运行之前，为了确认各设备是否具备带负荷试车的条件，必须检查其各部位的润滑状况、轴承温度、冷却水量、异常声响及振动等，认真进行所有设备的单机试车，直至验收合格为止。
2. 联动试车
当单机试车完成后，即可进行联动试车，由中央控制室进行遥控操作，并进行必要的联锁试验，主要有以下几点：（1）对每台设备进行模拟故障试验，检查程序联锁是否准确无误
（2）对设备保护接点的联锁试验
（3）检查紧急停车按钮是否起作用
3. 无负荷试车
将全部设备启动，连续运行24小时，检查各润滑系统及各设备的温升等。
若无异常情况，无负荷试车阶段即告结束，否则应进行检
查、调整，然后再进行试车，直至确认异常解除。
在无负荷试车阶段，要定时检查、记录、测定各设备各部位的声音、振动、润滑状态、温度、压力、电压、电流等。
四、生产中的注意事项
1. 轴承温度
在所有的部件中，最重要的部件之一是轴承，而最容易损坏的部件之一也是轴承，为了避免重大事故的发生，必须认真检查各轴承的温度及润滑情况。
3. 电动机电流变化较大时，很可能出现某种故障，应进行检查和调整，使其正常。
4. 关于阀门的操作及风量的平衡
原料粉磨、废气处理和烧成系统的操作密切相关，运行过程中要及时调整系统内各阀门的开度，使窑尾高温风机出口压力保持在－200～－300Pa。
7. 成品的细度
主要通过改变选粉机转速调整。
8. 成品的化学成分
化验室要及时取样分析，及时调整各原料配比。
辊压机终粉磨系统在生料制备中的应用 发表时间：2019-12-17T09:10:48.577Z 来源：《基层建设》2019年第26期作者：文有强[导读] 摘要：随着阶梯电价普查的日趋严格，对于能耗较高的水泥生产企业面临着严峻的生存压力，节能改造成为近年来水泥企业的热门话题。 中建材（合肥）粉体科技装备有限公司安徽合肥 230051摘要：随着阶梯电价普查的日趋严格，对于能耗较高的水泥生产企业面临着严峻的生存压力，节能改造成为近年来水泥企业的热门话题。由于中卸烘干磨对烘干热源有较高要求，正常生产时与余热发电系统发生抢风现象，影响余热发电能力，导致产品成本偏高。为了有效节能降耗、降低成本，对生料制备系统进行技术改造，选择辊压机终粉磨技术。辊压机进行生料终粉磨是先进的生产工艺，其利用粒间 高压料床粉碎原理，高效节能，从而提高粉磨系统的粉磨效率，达到节能降耗的目的。关键词：生料制备；辊压机终粉磨系统；中卸烘干磨系统辊压机属于新型水泥节能粉磨设备，除了能够有效节能外，还能降低噪声污染，在现代水泥生产工艺中发挥着举足轻重的作用。以往辊压机主要用于水泥粉磨系统，包括水泥挤压混合粉磨、水泥联合粉磨、水泥半终粉磨等多种形式。辊压机生料终粉磨系统近几年才发展起来，已经体现出其优势，对水泥生产企业节能和降低成本的效果显著。与立磨相比，电耗低是最大优势。某公司现有一条4000t/d熟料生产线，原料粉磨系统采用两套传统的中卸烘干磨粉磨工艺。由于原料粉磨系统设备陈旧，工艺相对落后，生料粉磨电耗高（两套生料粉磨系统平均电耗~24 kwh/t）、生产维护费用高等问题，公司考虑新增两套辊压机终粉磨系统对现有生料粉磨系统进行技改。 一、生料粉磨的基本特点生料粉磨是水泥生产过程的一个重要环节，与水泥粉磨相比，具有自身的特点和要求，主要体现在处理的原料特性和产品要求方面，因此采用的系统技术要求也存在较大差别。生料配料主要包括钙质原料、硅质原料、铁质原料等，这些原料的易磨性、磨蚀性、含水量等差别很大，即使同一类原料波动范围也很宽，必须经过测试生料的邦德功指数试验才能确定合理的系统配置和技术指标，否则只能基于假设的“中等性能”确定初步方案。 二、辊压机作终粉磨工艺改造方案 1、改造前的两套生料粉磨系统的主要配置如下：表2-1 原料粉磨系统主机设备一览表 2、采用的技改方案目前先进的生料粉磨系统主要有两种，一种是采用立式磨系统，另一种是辊压机终粉磨系统。立式磨对原料水分的适应能力更强，缺点是系统热风用量大，电耗偏高；而辊压机终粉磨系统是更加节能的生料粉磨方案，同样情况下，比立磨系统电耗低约2-3kWh/t、热风用量也略少于立磨系统，缺点是当原料水分过高造成物料很黏时，其适应能力不足。因本项目所用原料综合水分可控，且没有很黏的物料，气候条件适用，为避免与已投用余热发电系统争夺热风的现象，经确定采用两套更加节能的辊压机终粉磨系统代替现有的两套生料球磨机系统。 3、生产工艺流程简述在原有生料磨两侧空地上，新增二套HFCG160-120 辊压机+V4000 型气流分级机与原有球磨机系统中现有的风路、选粉、废气处理等系统组合，形成新的辊压机终粉磨系统。工艺流程阐述：来自原料配料库的混合原料（石灰石、硅石、铁矿粉等）通过皮带机输送至辊压机车间气流分级机进料口，新鲜物料汇同辊压机挤压后的物料送入新增的气流分级机内。物料经过气流分级机的分选，粗粉通过皮带机和提升机返回辊压机稳流称重仓，细粉（半成品）被风带入原有组合式高效选粉机内，选出的粗粉也回到辊压机称重仓，细粉即为成品再由空气输送斜槽、提升机等送入生料均化库内。窑尾热风仍作为整个系统的主要烘干热源，重新安装风管后将热风直接引入新增的气流分级机内，与循环风、自然风一起通过料幕，将物料中的细粉带出进入到原组合式选粉机内，通过选粉机分离后的含尘风部分返回到气流分级机内，其余气体进入窑尾收尘器。整个风路系统仍由原组合式选粉机后的循环风机完成，在入V 型气流分级机的热风管、循环风管及冷风管上均设有电动风阀。在上述系统中，在入辊压机系统的物料皮带及V 型气流分级机粗料返回皮带机上均设有自动除铁器，以去除原料及系统中的铁，有效保护辊压机。 工艺流程图如下：
辊压机中控操作相关事项 备妥： 活动辊备妥、固定辊备妥、出料连锁、辊压机机旁按钮箱转换开关置 自动位置、活动辊、固定辊启动柜至自动位置、稀油站转换开关置自 动位置。 开机顺序： 备妥→启动→活动辊、固定辊减速机稀油站启动→左,右卸压→稀油 站允许主机启动→活动辊驱动→活动辊运行→固定辊驱动→固定辊 运行→主机运行→左右卸压停止→液压系统加压至工作压力（15分 钟加压未完成主机调停）→启动完毕。 参数设定： 量程： 温度：0－300℃压力：0－20Mpa 辊缝：0－100mm 电流：0－100A 上限报警： 减速机温度：70 ℃辊压机轴温：65 ℃左右辊缝：60 mm 称重仓位：待标电机电流：60 A （1）
上上限跳停： 减速机温度：75℃辊压机轴温：70℃左右辊缝：70 mm 称重仓位：待标 主电机电流：64 A 压力设定： 上限：要求的工作压力（设定范围6.5－9.5 Mpa）。 下限：低于下限自动加压至上限（设定值比上限低1Mpa ）。 上上限：10-12Mpa（跳停）。 润滑泵时间设定：一般4小时10分钟（可根据具体情况设置）。 中控辊压机控制柜按钮操作： 卸压启动：震动、重新设定压力后需要加压、紧急情况下、长时间停机先卸压后停机。 卸压停止：卸压启动后按卸压停止加压。 润滑泵启动：需要手动添加润滑油时点动即可，停止由辊压机控制柜触摸屏设定时间。 卸压启动、卸压停止、润滑泵启动在辊压机运行后方能操作。 (2)
液压系统手动操作项： 加压：开启液压泵、左右加压阀。 卸压：开启左右卸压阀。 退辊：开启液压泵、左右卸压阀、退辊阀。（限手动） 液压系统相关项操作完成后对应的开启项务必关闭。 以上设定值均在辊压机控制柜触摸屏上由专业人员统一设置 触摸屏设定参数时需输入用户名及密码： 用户名：user1 密码：1234567 用户名：user2 密码：7654321 注：无需输入用户名的直接输入密码即可，用户名user2及密码7654321用于主电机启动项设置，其他设置采用user1及密码1234567设置。如两次输入错误请于厂家联系，否则屏会自动锁闭。 用户名及密码由专业人员保留请勿 乱传。 （3）
设备考察报告 2008年3月20日至24日，受公司委派赴山西太原智海集团考察成都利君在国内成功推入市场的，第一套以辊压机作为生料终粉磨的系统。 智海集团有两条2500t/d的熟料生产线，其中一条是以辊压机作为生料终粉磨系统，另一条是以管磨作为生料粉磨系统。辊压机作为终粉磨系统的该条生产线于2007年5月投料试生产，至今运行约11个月；前半年属生产调试期，设备运行不是很稳定，后5个月的生产情况据智海集团主管生产的沈总介绍，设备运行比较稳定，台时产量在210t/h左右；吨生粉电耗在12～13kwh,他们入磨生料的水份在3%以下，出磨生粉水份0.5%；入料粒径要求在75㎜以下，但他们的砂岩因前工段的设备原因多数在150㎜左右，对辊压机的运行有一定的影响。 我们针对太原当地原料情况，该套辊压机终粉磨系统的设备运行的稳定及装机容量情况深入生产实地进行查验。目的是要综合地分析该套系统节能效率是否属实；其次是对比当地原料情况和我们本地原料情况有何不同，该套系统是否适应我们本地的原料。 现将考察情况汇报如下： 一、智海集团生料采用三组份配料：石灰石、砂岩、硫酸渣；石灰石和砂岩都是成块状的脆硬性原料；脆性大塑性小；且含水量也极低。硫酸渣成细粉状，含水量略高但配入量较少。
和我们本地的原料比较：①石灰石，两地石灰石无大的区别，通过敲打试验，感觉我们本地的石灰石比智海集团所用石灰石硬度要大。②砂岩，智海集团所用砂岩是发育比较成熟的，呈脆硬性的块状，不含泥；我们本地硅质原料多采用页岩，而页岩塑性大而脆性小，且含泥量大，含水泥也大。③硫酸渣，因我们的校正原料未定，故无法比较，又因校正原料用量较少，对设备运行影响极小，暂不作分析。 二、设备运行情况 该套终粉磨辊压系统，运行约11个月中途对辊面作过一次处理。据利君厂家人员介绍，辊压机一年只需对辊面作一次处理，停机时间约二十个小时。辊面处理需厂家提供的专用焊机，专用焊条，需厂家派专人到现场指导传授处理技术。辊压机其它部件至今还未作过修理。 我们在生产现场调出了辊压机控制系统的电脑记录画面，发现了三个问题： 1、 3月22日该系统停机三次，3月21日该系统停机二次，3 月20日未生产，3月19日停机一次。原因主要有，库满、提升机跳停、原料粒径超标报警停机等。 2、两个辊子四套主轴承，其中三套轴承温度指示在35～40℃属正常。其中活动辊的传动侧轴承温度指示为61℃，相同工况条件，它比其它三套轴承的温度高出了20多℃，说明该轴承不正常。 3、活动辊液压缸压力不一致，非传动侧为0.7MPa左右，传动侧为0.9MPa左右，造成辊缝不一致。
辊压机粉磨系统 一、所属行业：建材行业 二、技术名称：辊压机粉磨系统 三、适用范围：水泥生产线原料及水泥粉磨，高炉矿渣的超细粉磨。 四、技术内容： 1.技术原理 采用高压挤压料层粉碎原理，配以适当的打散分级装置。 2.关键技术 专用磨辊堆焊及修复技术，液压、润滑、喂料、传动、自动控制技术，以及与之相配套的打散分级、球磨机改造等。 3.工艺流程 辊压机联合粉磨→半终粉磨→终粉磨。 五、主要技术指标： 5000t/d水泥生产线采用不同水泥成品粉磨系统能耗指标比较： 采用球磨机闭路系统电耗指标：38～42kWh/t； 采用辊压机粉磨系统：单套粉磨能力200t/h，系统电耗（P.O42.5级水泥）≤30kWh/t。 六、技术应用情况： 该设备1990年通过国家建材局技术鉴定，1992年荣获建材行业部级科技进步二等奖，1993年荣获国家科技进步二等奖。迄今已有400多台HFCG型辊压机及其系统水泥生产线运行，并批量出口国外。 典型用户有：台泥（英德）、河北冀东、浙江红狮、山东山水、兆山新星、山东山铝、福建水泥、广西华润、湖北华新等诸多水泥集团。目前该技术在行业内的推广比例达到60%。 七、典型用户及投资效益： （1）某5000t/d新型干法水泥生产线 项目节能技改投资额约2000万元，建设期150天。同比采用球磨机，节电30%以上（约8～10kWh/t水泥）；同比采用球磨机，吨水泥粉磨电耗降低8kWh/t计算，年节电效益约为800万元（按0.5元/ kWh计算），投资回收期3.0年。 （2）某2500t/d新型干法水泥生产线，老厂改造
节能技改投资额约1200万元，建设期150天。比原采用球磨机，节电30%以上（约8～10kWh/t水泥）；同比采用球磨机，以年产100万吨水泥，吨水泥粉磨电耗降低8kWh/t 计算，年节电效益约为400万元（按0.5元/度计算），投资回收期3.5年。 八、推广前景和节能潜力： 据“十一五”期间水泥产业结构调整政策，新型干法水泥增量相当于新建200多条5000t/d新型干法水泥生产线，需要各种规格的辊压机在800台套以上。另外，尚有大量的中、小水泥厂利用原有的球磨机改造为粉磨站。市场前景广阔，节能降耗效果显著。 “十一五”期间，该技术在行业内的普及率预计能达到80%，需总投入10亿元，可节电8亿kWh。 九、推广措施及建议： 1．参加行业推广会、技术交流会； 2．建议进一步提高耐磨材料材质，进一步延长耐磨材料使用寿命。
辊压机用行星减速机说明书 一、概述 行星齿轮减速机，是吸收国外同类产品所长，根据国内的实际情况，采用现辊压机用 代齿轮制造技术，为辊压机配套设计制造的高承载、长寿命减速机。该系列减速机在设计上采用行星传动方式，通过高精密制造，使行星传动的关键————功率分流均载得以保证。因此该系列减速机能充分适应水泥工业辊压机要求。该系列减速机体积小、重量轻，能在多粉尘环境下承受强冲击、振动的重负荷条件。经过十多年的工业运行，证实完全能替代进口。 二、性能与特点 1、高承载能力、抗冲击、抗震动； 2、可正、反两向运转； 3、传动效率：0.95 以上； 4、环境温度-10~+40?。低于 0?时，启动前润滑油应预热； 5、特别适用于严重冲击、多粉尘及连续运转的情况； 6、减速机输出为空心轴，采用锁紧盘、法兰连接； 7、减速机需另配稀油润滑站或循环冷却装置。 三、结构特点 1、其结构是定轴圆柱齿轮串联行星传动的组合式行星减速机； 2、齿轮副均采用铬镍钼合金钢进行渗碳淬火热处理后磨齿工艺，并对齿轮齿形进行修形， 精度达 GB10095.1-2-2001的 6 级；
3、为了保证各行星轮之间的均载，减速机内部采用均载性能良好的浮动元件，降低噪 音，提高整机性能。 六、安装与调试 （一）安装前的准备： 1、应由受过培训的合格的技术人员进行设备的组装和安装。安装规划阶段，应保证减 速机周围有足够的设备安装和保养、维护空间； 2、应清除空心轴内外的防锈油膜； 3、做好安装前的准备工作。 （二）安装说明 1、空心轴清理干净，安装时不得用润滑脂等。 2、涨套安装要牢固，按涨套要求螺栓力矩分步多次拧紧； 3、支撑安装要平直，左右支撑板法兰端面平行度保证小于 0.3mm，拧紧力矩及紧固顺 序见下： 螺栓紧固力矩 Nm M30 2000 M36 3560 M42 5720
原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书
一、工艺流程介绍 来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。 辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。 因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。 原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。各种原料经胶带机送入V型选粉机(12.10)分级打散，其中粗粉部分经提升机(12.11)、除铁器(12.12)、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压；另一部分进入动态选粉机(12.18)分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器(12.22)收集,不合格品经过重锤阀(12.18-1)、除铁器(12.19)、空气输送斜槽 (12.20) 、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压。挤压后的物料经提升机(12.17)送入V选。旋风收尘器(12.22)收集下来的成品经空气输送斜槽(12.25、12.39)、斗式提升机(12.41)、空气输送斜槽(12.42)入生料库储存、均化。出旋风收尘器(12.22)的气体经循环风机(12.27)，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机(12.10)，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)汇同生料成品一起经空气输送
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 辊压机的使用及操作(标准版)
辊压机的使用及操作(标准版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 在此我主要针对辊压机的使用及操作，综合我公司在线辊压机的使用经验以及通过各种渠道获取的知识、信息，在此向大家做一简要介绍 一．辊压机的基本结构 对此大家可能都比较清楚，在此简要叙述一下：它主要由轴线平行一对辊子组成，辊子通过辊轴两端的轴承座安设在框架内，一个辊子相对框架是固定的，称为定辊，另一辊子的轴承座可以在框架内沿滑道作水平往复运动，称为动辊，工作时两辊向中间作相向转动，液压系统施加的压力通过动辊轴承座传递到物料推向定辊，机械限位保持两辊间存在一定间隙，此时压力通过机械限位传递给框架，当有物料喂入两辊之间时，物料被咬入，两辊被撑开，此时液压系统施加的压力通过动辊传给物料，再经定辊、定辊轴承座、定位销、传给框架，在此过程中，两辊间通过物料产生作用力及反作用力，使物料得到粉碎。由于两辊的转动，物料被不断的咬入，并被强制卸出，从而实现
辊压机水泥半终粉磨工艺系统增产调试 邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（100024） 邹捷南京工业大学粉体科学与工程研究所 (210009) 题要：本文总结了ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线，水泥制成工序采用辊压机、V型静态选粉机、双分离高效选粉机、双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺系统增产调试过程，调整中以“分段粉磨”理论及系统工程方法为指导依据，并对粉磨系统中各段存在的技术问题进行了诊断分析，制定并实施了相应的改进措施，充分挖掘粉磨系统中每一段生产潜力，最终达到增产、降耗的目的。 关键词：辊压机 半终粉磨系统 双分离高效选粉机 增产调试 1. 水泥粉磨工艺线基本概况 ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线，两套水泥成品制备系统均配用160-140辊压机+V型静态分级机（V型选粉机）+双分离高效选粉机+Φ4.2×13m双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺；其具体工艺流程为：物料经过配料站由高速板链斗式提升机输送至稳流称重仓，进入辊压机挤压后通过V型选粉机分级出细粉（＜80um以下颗粒占70%-85%、＜45um以下水泥成品颗粒所占比例约为55%以上），V型选粉机细粉出口联接下进风的双分离高效选粉机(负压抽吸式进入高浓度布袋收尘器收集成品)，首先分离出由辊压机挤压过程中产生的成品，分选出成品后的粗粉输送至管磨机粉磨，出磨物料经输送设备由上部喂入双分离高效选粉机再次分选。在辊压机、管磨机两段正常运行后，双分离高效选粉机承受下部（V选出口）及上部（由管磨机磨尾输送的）两股料流，同时进行分选。我们可以将辊压机水泥半终粉磨工艺系统理解为：它是传统联合粉磨工艺系统的另一个变种，辊压机半终粉磨工艺系统与辊压机联合粉磨工艺系统各有其技术特点、均可使粉磨系统增产能力达到70%-200%甚至200%以上、节电幅度达 20%-30%。 该半终粉磨工艺系统与传统联合粉磨工艺系统相比，须采用一台物料处理能力较大的辊压机和一台喂料、分选能力大的下进风双分离高效选粉机，V型选粉机与双分离高效选粉机则共用一台系统风机，取消了联合粉磨系统中一台循环风机与旋风收尘器（双旋风筒或单旋风筒）及部分管道和输送设备，减少了设备数量及维护点，维修成本降低。此外，该半终粉磨系统中直接采用高浓度布袋收尘器收集由辊压
辊压机设计说明书 1.概述 辊压机是一种脆性物料的粉磨设备、适用于粉磨水泥熟料、粒状高炉矿渣、水泥原料、石膏、石英砂、铁矿石等。其结构示意图如图1-1所示： 图1-1辊压机结构示意图 辊压机是根据料床粉磨的原理设计的，两个辊子作慢速的相对运动，一个辊子固定，另一个辊子可以沿水平方向滑动。物料由辊压机上部连续地喂入并通过双辊间隙，给活动辊一定得作用力，物料受压而粉碎。 在辊压机上部，物料首先进行单颗粒破碎。随着物料向下运动，物料颗粒间的间隙进入料床粉碎。特点如下： （1）辊压机由两个速度相等、相对慢速转动的辊子组成。一个辊子固定，另一个辊子可以沿水平方向移动，控制两辊子间的间隙。 （2）靠液压系统作用在活动辊上，在两辊子间形成很高的压力，压力范围在50～300Mpa.
（3）辊压机是根据料床粉碎的机理设计的。料床粉碎的前提是双辊间要有一层密实的物料。 2.基本技术性能 2.1技术性能 名称单位技术参数 型号HRP160-100 压辊直径mm1600 压辊有效宽度mm1000 工作间隙mm20～30 受压物料熟料石灰石 通过量t/h446 料饼厚度（基本同间隙）mm20～30 物料湿度3～8% 最大喂料粒度mm70 压辊线速度m/s 1.55 平均压力Mpa100～130 压辊最大辊压力kN<12560 液压系统压力Mpa25 有效功率kW1800 装机功率kW2x1000kW 电机转速r/min1480 能耗kWh/t≦2.6 设备重量kg120941 外形尺寸mm9159.5x4670x2480
2.2传动部分参数 名称单位参数备注行星齿轮减速机型号P2SA-28-80-B53温州博能速比80 出轴转矩N.m412973 许用转矩N.m 万向联轴器SWC225DH2-640-70长度为640mm,伸缩量为70mm 主电机YSP5003-4变频调速电动机 功率kW1000 电压6KV 防护等级IP54 绝缘等级F 直线位移传感器LWF-A1-75上海江晶翔 3.设计校核 3.1辊压机的主要参数确定 (1)辊径D和辊宽B及最小辊隙S min 的确定 目前，在设计和使用上辊径有两种方案，一为大辊径，一为小辊径。辊径D 有如下简化计算式： D=Kd max (mm) 式中K——系数，由统计资料而得，K=10～24； d max ——喂料最大粒度，mm 。 K=10～24，d=70 D=Kd=700～1680mm取D=1600 采用大辊径有如下优点： ①大块物料容易咬入，向上反弹情况少。
XYG120-45型辊压机技术参数 一、技术参数 1、设备名称 XYG120-45型辊压机 2、用途用于粉碎水泥熟料 3、数量 1台 4、物料名称水泥熟料等 5、综合水份≤1-1.5% 6、入料粒度 D max≤60mm 7、平均入料粒度 D平均≤25mm 8、出料粒度 0.08mm占25%以上 9、处理能力 100-140t/h 10、工作制度连续 11、供电方式电压~380V 电机型号Y355L-8 12、布置方式室内电机功率2×220KW 13、辊子直径 1200mm 14、辊子宽度 450mm 15、线速度 1.47m/s 16、最大单位辊宽破碎力70KN/cm2 17、重量：65.0t（不含打散机重量） 二、供货范围及主要零部件规格 供货范围： 1、主机：包括主机架轴系、进料装置、扭矩支撑、液压系统、润滑系统； 2、主传动部分：包括电动机、减速机、联轴节、底座； 3、其它：包括电机、辊压机控制柜、地脚螺栓、冷却装置、液压储能器充气工具一套、耐磨补焊焊条10K g、随机专用工具等。详细供货范围以总图为准。每台主要包括： （1）主机架 材质：Q235 焊接件 数量：1套 （2）主轴-主轴轴体 材质：42CrMo 数量：2根、 表面：耐磨材料堆焊HRC≥55 （3）轴承座 材质：ZG230-450 数量：4件带水冷槽 （4）主轴承 型号：3153296K 数量：4套 生产厂家：瓦房店轴承厂 （5）减速机 型号：XGL38-31.5 数量：2套配稀油站壹套
生产厂家：湖北荆州减速机厂 （6）主电机 型号：Y355L-8（西门子合资） 数量：2台 （7）万向节传动轴 数量：2套 （8）电机底座 数量：2件 （9）液压系统 型号：液压站16MPa，流量：20L/min 数量：1套 电动机：Y132S-4-5.5KW 1台 （10）地脚螺栓 数量：1套 （11）测温元件 型号：pt-100 数量：轴承部位4件，减速机部位2件 （12）自动干油润滑系统 数量：1套 电动机：YS7714-J 370W 1台 （13）辊隙检测—感应式传感器 型号：HKB-80，行程：80mm，输出4~20mA 精度：0.1% （14）液压系统工作压力检测—压力传感器 （15）减速机润滑系统 数量：1套 电动机：Y80L-4-0.75KW 1台 三、制造标准及技术要求 1、辊子主体为42CrMo锻打件，加工正火热处理，硬度达HB220~260，主轴表面堆焊有耐磨材料，主轴采用中空冷却水冷却。 2、机架结构由上下横梁及左右立柱组成，由承载销加高强度螺栓组联接为一整体框架焊接结构，主机架材料主要为Q235钢板。 3、主机架焊接后应做整体消除应力处理。 4、为保障辊压机安全稳定运行，辊面磨损低，挤压效果好，严防铁块合金等异物进入。 5、主轴轴承设有热电偶监测轴承温度。 6、辊子主轴正火处理并经超声探伤检验。 7、辊压机涂漆均匀，色调一致，无流畅现象滴挂现象； 8、辊压机控制柜可配有中央集中控制接口，控制柜PLC为西门子公司产品； 9、挤压机座应符合JC/T845-1999行业标准。 四、供方提供的技术资料及时间 1、辊压机总装图 1套 2、易损件的清单 1套 3、辊压机使用说明书 1套 4、装箱单 1套 以上资料中，第1项在合同签定后一周内提供给买方，一式两份，其余随产品发货时提供买方。
辊压机安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
辊压机安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、作前必须正确穿戴劳动保护用品。 2、开机前应检查周围有无障碍物，各处安全防护罩是 否完好。 3、辊压机主电机要求空负荷起动，对于故障停机后的 再起动，应首先在无挤压力的情况下，将存料排空，然后 按要求起动加载挤压。 4、正常生产的挤压力调整应根据测定情况进行。 5、正常停机后的重新起动前应检查受力联接螺栓的拧 紧和各润滑点及润滑情况。 6、定期检查蓄能器的氮气压力，不足应及时补充。 7、辊压机工作时，要经常检查设备振动情况。 8、冷却水压力为0.6MPa，水温不超过25℃，否则需
相应增加冷却水用量。 9、定期检查紧固缩套联轴器螺丝，拧螺丝时采用扭力扳手。 10、定期检查辊子磨损情况，根据磨损情况调节辊缝大小。 11.在中控检查主辅机的设备状态,各阀门的位置及主辅机的备妥信号是否完备.设备状态均应在中控及AUTO位置,温度、压力、间隙等保护信号不允许人为阻断。 12.检查液压油油位是否正常，不足应及时补充。 13.检查减速机油油位以及稀油站过滤器指示。 14.检查辊子间隙是否正常，辊间有无积料、杂物。 15.检查冷却水路、循环油路、高压气路，各阀门是否在正确位置。 16.各安全罩、检查门是否装好。 17.各部件是否完好。
77 中图分类号：TQ 72.632 文献标识码：B 文章编号： 008-0473(20 8)06-0077-02 DOI 编码： 0. 6008/https://www.doczj.com/doc/5d1769161.html,ki. 008-0473.20 8.06.0 辊压机终粉磨系统生料细度不合格的改造 梁建筑 新疆天山水泥股份有限公司塔什店分公司，新疆 库尔勒 841011 摘 要 生料粉磨由立磨改为辊压机终粉磨后，生料粉磨电耗下降7.45 kWh/t，但生料细度200μm方孔筛筛余较高。针对细度控制实施的改造证明：V选进料分布的均匀性和形成稳定料幕对V选的分级效果有至关重要的作用；精细选粉机出风口的密封状况直接影响生料200μm筛余。 关键词 辊压机 终粉磨 生料 细度 V选 进料分布 密封 0 引言 我公司2 500 t/d预分解窑水泥熟料生产线生料粉磨系统原配置MLS3626立磨，设计生产能力190 t/h；石灰质原料采用大理岩，结晶粗大，易烧性差。自2009年5月投运以来，生料电耗一直高达23.49 kWh/t。为了降低生料粉磨电耗，2015年利用闲置的CLF180-100辊压机淘汰MLS3626立磨，建成辊压机生料终粉磨系统。投产后，生料台产有所提高，电耗下降7.45 kWh/t，但生料细度R 200方孔筛筛余一直比较高，基本在2.5%～2.8%，有时达到3.2%。 众所周知，生料200μm筛余是生料细度控制的一项关键指标，对熟料煅烧影响较大。尤其是在使用易烧性差的原料作为主要原料的情况下，对200μm筛余控制至关重要。目前国内大部分企业基本控制在2.0%以下，有些企业控制在1.5%以下。我公司生料粉磨系统改造完毕，200μm筛余与国内控制水平相比高出较多。在调试过程中，公司技术人员针对生料细度（200μm方孔筛余）高的问题实施了技术改造，效果明显。本文就实施的技术改造进行总结，以资借鉴。 1 V 选系统物料布料不均的改造及效果1.1 V选进口下料管道的改造 针对生料细度200μm筛余偏大现象，公司技术人员经过对V型选粉机内部情况进行检查，发现V选导流板断面磨损不均匀，同一块导流板中间磨损量大，两边磨损量小。初步认为进入V选系统的 物料布料不均，导致V选断面的通风不均，一方面选粉效果差，另一方面风速高的部位将粗颗粒带入精细选粉机，精细选粉机分离能力有限，导致部分粗颗粒生料随风进入成品。为使V选内布料均匀，对V选进口下料管道进行了改造，将从出辊提升机出口和精细选粉机回料至V选入口的下料管由原来的一个改为三个，从来料环节就给予合理分配，在V选入口处汇合，保证物料的断面均匀分配的情况下进入V 选时有稳定的料幕。V选内部的改造见图1。 改进前 改进后 图1 V 选系统物料布料不均的改造 1.2 改造效果 改造后，经过两个月的运行，再次检查V选导流板的磨损，发现V选导流板的磨损程度比较均匀，说明V选内部的布料比较均匀。两个月的运行数据（见表1）表明，对V选进口下料管道的改进比较成功的。虽生料200μm筛余下降了0.5%左右，循环风机的转速下降了5～10 r/min，取得了一定效果，但生料200μm筛余仍相对较高，还未达 到控制要求。 2018年第6期 新世纪水泥导报 No.6 2018 Cement Guide for New Epoch 粉磨技术
CLF140-65辊压机 安装、调试、使用和维护说明书 成都利君实业有限责任公司
5.1辊压机单机空载及试车条件 辊压机安装水平的好坏，将直接对辊压机的调试及运行产生影响，辊压机在安装过程中必须注意问题的； 1、下机架必须找正找平后，才可以进行下一步安装。 2、减速机必须水平推入辊轴。禁止用千斤顶或敲击等冲击装配方式将减速机推入辊轴。 3、润滑系统，尤其是液压系统之间的连接管道必须严格按照《液压管道安装规范》酸洗清洁。严禁采用未经酸洗或酸洗不干净的连接管道。 4、定辊电机与减速机高速轴在同一线上，动辊电机与减速机高速轴有15mm 的偏移量，偏移量见总图。严禁将动辊电机与减速机高速轴安装于同一条线上。 辊压机安装好后，必须在做好设备检查和充分准备的情况下，进行单独试车，及时发现安装中存在的隐患，检查和调整内部各结构关系和参数关系。在确认系统内部均处于正常状态后，方可进行下一步程序。 5.1.1操作参数的设定 1、辊压机的合理使用 辊压机是用于指定工作条件下对物料进行挤压粉碎的设备，用该设备进行超出所说明的任何其他目的使用，均视为不合理使用。 2、辊压机的进料 物料：熟料/石膏/矿渣或其它混合材 物料温度：＜100℃ 石英含量：＜1％ 湿度：1.5％ 容积密度：约1.6t/m3 粒度（范围）：95％≤42mm/max≤70mm 3、辊压机的出料 料饼厚度：约30mm 料饼比重：2.3 t/m3 4、理论操作参数 通过能力：245-334t/h 线速度：1.58m/s 驱动功率：2×500kw 整体辊推力：5500KN 液压系统 预压压力：5－7MPa 工作压力：8.5-11MPa 氮压力：5.1-6.5 MPa 辊间工作间隙：30mm 辊间初始间隙：预先调整为10mm
辊压机生料终粉磨系统的生产调试及应用 0.概况 2#窑是由原牡丹江水泥厂1978年自行设计的预分解窑生产线，设计生产能力1848t/d熟料，生料制备系统为1982年改造的两台带烘干机的Φ3.0m×11m闭路磨系统，台时产量130t/h。由于原生料制备系统出磨质量差、产量低、能耗高等诸多问题，我单位引进成都利君公司一套Φ1800×1000生料辊压机终粉磨系统，台时产量200t/h。现将该系统在生产调试中出现的问题以及处理方法简述与同仁共享。 1.工艺流程及主机设备表 １.１工艺流程简述
图1 生料辊压机终粉磨系统工艺流程 从配料站来的混合料由胶带输送机(01)送至生料粉磨车间，胶带输送机上悬挂有除铁器(02)，将物料中混入的铁件除去；同时在该皮带上装有金属探测器(03)，发现有金属后气动三通阀(04)换向，将混有金属的物料由旁路卸出，以保证辊压机的安全正常运行。同时，该旁路还可以用于配料站各计量设备的实物标定。不含金属的物料由气动三通经重锤锁风阀(05)喂入V型选粉机(06)，在V型选粉机中预烘干后，通过提升机(07)提升进入稳流仓(08)，该稳流仓设有荷重传感器检测仓内料位，物料从稳流仓过饱和喂入辊压机(11)中进行料床粉碎的挤压过程，挤压后料饼通过提升机(12)提升后送入V型选粉机中打散、烘干、分级，细小颗粒被热风分选出来，粗颗粒与新喂入的混合料一同进入循环挤压过程。 V型选粉机中被打散分选出来的细颗粒被热风带至热风管道内继续烘干后进入XR选粉机(13)，通过笼型转子进行分选，粗粉通过双层重锤锁风阀(13a)卸出至稳流仓(08)后继续挤压，选出的生料成品通过旋风除尘器(14) 气料分离后，通过双层重锤锁风阀(14a)卸入生料成品输送斜槽(16)入生料库。
辊压机使用过程中常出现得故障及常规处理办法为节约水泥生产成本,做好节能降耗,公司在水泥粉磨系统中配置了辊压机系统。辊压机得稳定运行对提高磨系统产量,降低水泥生产成本能够起到较好得促进作用。为提高辊压机系统得稳定运行,加强辊压机日常使用过程中得管理,现对辊压机在使用过程中常出现得故障及常规处理方法进行了梳理,供相关专业人员进行参考。 一、辊压机辊面得使用寿命与现场得使用、操作有着紧密关系,在使用过程中要严格按操作规程执行,加强日常管理,消除不利因素得影响: 1、在运转过程中必须保证辊压机得饱与喂料。 2、在使用过程中一定要保证除铁器与金属探测仪得正常使用,严禁硬质金属进入辊压机内部。 3、一定要保证每星期清理、外排一次恒重仓,其目得就是将富集在循环系统里面得铁渣,游离二氧化硅等进行外排,不让其加快对辊面得磨损。 4、辊面产生剥落后,不论面积大小一定要及时补焊,否则会对基体造成损害,为后期进一步修复造成麻烦。 5、严格要求进入辊压机得物料大小应按照说明书中所示执行９5％≤45mm／ max≤75mm。 ６、进入辊压机得物料温度应≤1０0℃。 二、要经常对辊压机进行检查维护,排除运行隐患,延长设备使用寿命,提高效率,各子项常见故障主要有: 第一部分辊系部分 一、辊压机辊缝过小 1、检查进料装置开度,就是否开度过小,物料通过量过小造成,应调整到适当位置、
2、检查侧挡板就是否磨损,侧挡板若磨损,将造成一定得影响,严重时还能造成跳停,应时常查瞧。 ３、检查辊面就是否磨损,辊面磨损将严重影响辊压机两辊间物料料饼得成型,严重时还会引起减速机与扭力盘得振动,应尽快修复。 二、辊压机辊子轴承温度高 １、检查用油脂牌号,用油脂得基本参数、性能与使用范围,检查就是否能够适用于辊压机得工况,不适则应该立即给予更换适用得用油脂。 2、检查加入轴承得油脂量,轴承用油脂过少则润滑不足,造成干摩擦,引起轴承损伤与高温;用油脂过多,则轴承不能散热,造成热量富集造成轴承温度高,引起轴承损伤,应按照说明书中用量加注。 ３、检查轴承就是否已经磨损、轴承温度高还可能就是轴承在运行过程受到物料不均或者进入了大块硬质物体引起轴承振动损伤,甚至就是违规操作造成轴承受损引起,应观察运 行状况,从声音、振动情况、电流与液压波动情况以及打开端盖仔细检查等方式查处实际情况,并及时妥善处理。 4、检查冷却水系统就是否正常,可通过进水与回水温度、流量等检查就是否供水足够。 三、辊压机震动大、扭力盘震动大 1、检查喂料粒度,查瞧喂料粒度就是否过大。 ２、检查辊面就是否有凹坑,若辊面受损形成凹坑,将引起辊压机得振动,还会引起减速机、电机得连带损坏,产量也将受到影响,应及时补焊。 3、检查辊压机主轴承就是否损坏,轴承损坏将造成辊压机得震动,应及时排查。 4、检查减速机轴承、齿面就是否损坏。减速机轴承、齿轮受损将引起辊压机震动与电机电流得波动,应及时排查修复。 四、辊压机运行中左、右侧压力波动较大
辊压机操作规程 1.目的 本规程旨在统一操作思想，树立安全第一的观点，力求做到物料粉碎、粉磨的优质、稳产、高产、低耗，实现高效节能。 2.使用范围 本规程适用于CLF180-120辊压机的操作。 3.工作原理 辊压机是根据高压料层粉碎原理，通过一对相向旋转的辊子（其中一只是固定辊，另一只是活动辊），将液压力经过活动辊作用在进入两辊间的物料上，把物料压实粉碎。在辊子的作用下，除了与辊面接触的物料颗粒受到辊面直接压力外，物料颗粒之间也产生相互压力作用，将物料压实和粉碎。第一阶段中以“挤满给料”方式给入物料，在辊面的作用下，受到加速，辊子间的间距逐渐减少，物料产生压实和预粉碎，同时颗粒间重新排列，使颗粒间空隙减少。在第二阶段物料进入压实区，压实区从与水平成角度为7o的扇形区开始，压力在该区域达到峰值，颗粒间相互挤压使全部颗粒受力而粉碎。 4．主要设备及型号规格 4.1辊压机：CLF180120B-D-SD 4.2主电机：YRKK630-6 4.3行星减速机：JGR3240 4.4万向联轴器：SWC315DH2 4.5液压油站：CLYYZ-14II 4.6脂润滑系统：DB-N25 5主要操作参数 5.1辊压机的进料 5.1.1物料：石灰石、石膏、矿渣、其他混合材 5.1.2物料温度：≤100℃ 5.1.3石英含量：＜1% 5.1.4湿度：≤1% 5.1.5粒度范围：95≤45mm/Fmax≤75mm 5.1.6金属杂质最大粒度：10mm 5.2辊压机的出料 5.2.1料饼的厚度：约45mm 5.2.2料饼的比重：～2.3t/m3 5.3理论操作参数 5.3.1通过能力：610～850t/h 5.3.2线速度：1.8m/s 5.3.3预压压力：7～9Mpa 5.3.4额定工作压力：8.5～11Mpa 5.3.5氮气充气压力：6～7Mpa 5.3.6辊间工作间隙：25～50mm 5.3.7辊间初始间隙：预先调整为21mm 6辊压机空载试车及设备检查 6.1空载试车条件 6.1.1脂润滑系统、液压油站、减速器润滑油站已调试完毕；
生料终粉磨之调研分析 天瑞集团水泥有限公司总工程师贾华平 众所周知，辊压机和立式辊磨，是近几年在水泥生料粉磨系统中广泛采用的节电措施，应该说都取得了公认的节电效果。但立式辊磨已用于生料终粉磨，而辊压机大多只用于粉磨系统中的预粉碎。实践证明，辊压机用于生料终粉磨比立式辊磨更加节电，但为什么迟迟未能推开呢，还有没有推广的价值呢？ 1 三大系统的投资和节电比较 目前生料制备有中卸烘干磨、立磨、辊压机终粉磨三种方案，由于中卸磨能耗较高（22~26kWh/t），目前大都采用电耗较低的立磨粉磨生料（~18kWh/t），近几年将辊压机终粉磨用于粉磨生料，进一步降低了电耗（11~13kWh/t）。 辊压机终粉磨用于生料制备，不但节电效果显著，而且操作和维护都较容易，备品备件费用也低得多，应该是今后一个有条件的发展方向。 下面以2500t/d窑系统所配生料制备系统作一下对比： 2 从粉磨原理上看辊压机是否适合粉磨生料 就粉磨系统来讲，生料的比表面积一般在200m2/kg左右，在这个阶段根本就谈不上易磨性，影响产质量的主要是易碎性；受易磨性影响的阶段，比表面积一般在320m2/kg
以上，这就是水泥了。所以，对原料关注的应该是易碎性，而不是易磨性，辊压机用于生料粉磨比用于水泥粉磨更适合。 生料与水泥相比，并不要求较宽的颗粒级配，而是要控制其最大粒径。从粉磨效率上讲，其颗粒分布要窄、越均齐越好，这也正好适应辊压机的特点。 对于挤压力：辊压机＞立磨＞辊筒磨＞球磨，所以辊压机最节能。 用于生料粉磨的辊压机，压力应该多大合适，压力大挤压效果肯定好，但我们要的是粉料，压成料饼不一定是好事，要看料饼中的成品能不能选出来，如果选不出来就没用了，所以生料辊压机提倡宽辊子，就是希望压强不要太大。 对于料床的控制力：球磨＞辊筒磨＞立磨＞辊压机，所以辊压机对原料粒度、硬度的均一性要求较高。 对于水分的适应能力：立磨＞球磨＞辊压机＞辊筒磨，所以辊压机对原料的水分、粘度适应性相对较差，这在系统选择时要给予充分考虑。 [Page] 3 辊压机终粉磨系统的实际应用分析 辊压机终粉磨技术起源于亚东花莲公司，花莲公司原设计为辊压机加管磨，为了挖掘辊压机的节电优势，在停管磨的情况下，进行了辊压机单独粉磨试验，取得了意想不到的效果，随后请洪堡公司进行了系统改造，正式改为辊压机终粉磨系统，电耗只有11~12kWh/t 生料。由此开始了在新建公司江西亚东、四川亚东的直接使用。在江西亚东、四川亚东，均采用了由洪堡公司系统设计及设备配套的辊压机终粉磨系统，单位电耗在11.5kWh/t左右，取得了良好的节电效果。 鉴于生料辊压机终粉磨系统具有显著的节电效益，而且后续维护维修简单、运行成本低，国内已有几家在运行，几家公司的情况大致如下： 陕西满意水泥，采用φ2000*1600mm2*1800kWh 辊压机，台时430t/h，电耗10.7kWh/t生料；四川亚东水泥，采用φ1700*1800mm2*1800kWh 辊压机，台时340~350t/h，电耗15~16 kWh/t生料；登封嵩基水泥，采用 φ2000*1600mm2*1800kWh 辊压机，台时430~450t/h，电耗12 kWh/t生料左右；邯郸太行水泥，采用φ1700*1000mm2*1120kWh 辊压机，台时250t/h，电耗
辊压机操作规程 设备的正常操作与运转 一、系统工艺各设备的启动顺序 该工艺系统设备均由计算机程序控制其启闭关系，但在调试或计算机出现故障，需要手动时，必须按规定程序开启或关闭。 1、启动出料系统各设备；由后往前至辊压机； 2、启动进料系统中的除铁器和金属探测器； 3、打开主机电源及控制柜，检查确认各仪表工作正常； 4、开启集中润滑系统； 5、启动主电动机； 6、开启进料系统各设备； 7、开启液压油泵电机加压，使系统压力达到设定数值； 8、观察称量仓的料位显示，调节进料插板使料饼达到适当的厚度。 二、系统工艺设备的停机顺序 l、关闭进料系统各设备； 2、关闭除铁器及金属探测器； 3、将称量料仓中的物料挤压完毕，并关闭液压油泵电机； 4、关闭主电动机； 5、关闭集中润滑系统； 6、关闭控制柜； 7、关闭所有出料系统设备。
三、辊压机长时间停车必须采取的措施 l、卸掉液压系统压力； 2、将各润滑点加好充足的润滑油脂，防止设备零、部件生锈或有杂物进入设备密封腔内； 3、将蓄能器的充气压力降至5×105Pa左右； 4、在设备重新启动之前，必须按第六章和第七章的程序进行检查、试车。 四、辊压机控制系统报警处理 1、辊缝检测报警 1)当移动辊一侧的轴承座或移动辊整体后退量过大，达到设定的最大辊缝时，系统控制柜报警，其特征是：报警铃响，同时闪光报警器发出闪光指示，从其上可以知道辊缝过大的情况； 2)发生此种情况一般是因为辊缝中有较大很硬的异物，也有可能是由于进料插板调得过大。系统操作失误也有可能造成报警； 3)当发生报警时，应及时处理。当查明因异物造成，则应立即停车，排除异物。若因操作失误，液压系统未加压力，则应检查、启动液压系统；若因辊缝过大，料饼过厚，则应将插板调小。 2、液压系统压力报警 1)当液压系统超过设定工作压力一定数值后，控制系统发出报警。特征是响铃、闪光。当压力达到规定的下限时，报警；当压力达到规定的上限时，则控制系统自动关闭主电动机。 3、液压泵站滤油器堵塞报警 1)当液压泵站的滤油器因杂质堵塞过滤网，造成滤油器进、出油压差过大，