1.IE在日本的应用和新发展 (2)
2.物流的作用 (5)
3.总成本的价值 (6)
4.地点的味道 (6)
5.尤尼西斯的物流整合 (7)
6.信息技术的味道 (8)
7.企业管理的价值 (9)
8.信息技术的价值 (11)
9.玻璃运输中的伙伴关系 (14)
10.由专家管理存货 (14)
11.提高库房价值 (15)
12.选品质，选雀巢 (16)
13.张闯与创业 (17)
14.精益生产在中国 (19)
附图1工业工程的基本职能及其典型内容 (22)
附表1 标准作业顺序表 (22)
1.IE在日本的应用和新发展
日本最初将工业工程翻译为“生产技术”、“生产工学”、“经营生产”。随着日本产业经济国际化，现直接称之为“IE”。了解IE在日本的应用与发展历程，将有助于IE在我国的推行应用。
在日本，IE的导入应用可分为四个阶段。1911年星野行则氏翻译出版了泰勒的《科学管理原理》，这是日本导入IE 的开端，这以后一直到一次世界大战结束期间，科学管理方法在日本各大工厂、大学及专科学校得到了一定的宣传，但未取得实质性的效果，所以我们称之为启蒙阶段；第一次世界大战结束后到第二次世界大战结束期间为导入阶段，这一期间的作用是为日本战后经济发展造就IE推进的气氛、经验和人才；第三阶段是推广应用阶段，此阶段一直延续到第一次中东石油冲击的1973年，这期间根据美国占领军本部的指示，在日本官方和民间的共同努力下，使IE思想、技术和方法系统性地浸透到产业界的各个角落，取得了预期效果，它的推广使许多企业（如丰田汽车公司，三菱重工等）得到成长和发展，国家经济也得以平均10%的速度发展；从第一次石油冲击至今天的20多年期间是发展创新阶段，通过这段时间的实践探索，以及计算机的出现和发展，日本终于走出了一条具有特色的IE推进之路，IE的应用到了出神入化
的地步。
综观IE在日本的应用，是由传统IE发展到现代IE，由大量生产发展为精益生产，创造了许多体现IE技术的新要领和新方法。主要表现如下：
⒈推进方式、思维观念由改善向改革转变
以前推进方式的思维观念是现状分析改善型，一般是对已有系统进行调查分析、发现问题、制定对策，使其合理化、效率化，其特点是原系统的延续。现在则是向理想实施改革型转变，即从企业发展理想的目标出发，抛弃一切旧的价值观念，开发创新价值体系，建立一个全新的系统。追求系统优化，而不是局部优化。生产方式由大量生产向精益生产方式转变。
⒉从大量生产转变到精益生产
大量生产、大量销售是以生产者为中心的生产，它追求对生产者而言的效益化、合理化、经济化。随着卖方市场向买方市场转变，生产方式必须转向以消费者为中心的精益生产方式上来，从而许多新的概念在转化过程中产生。
●经济批量不经济，一个流生产是基本
经济批量是指为了平衡库存维持费和生产转换所需费用总和最少所生产的数量。随着市场需求多样化，产品寿命周期短期化，批量生产过长的生产周期会使企业丧失许多新销售机会。同时随着生产转换作业改善SMED，“零转换（3分钟以内）”时间缩短，一个流生产、多品种小批量生产，取代经济批量概念成为日本生产的主旋律。
●生产率水平由顾客决定
生产率一般定义为投入与产出之比，提高生产率水平的途
径是用最少的投入取得最大产出。在大量需求时代，从10人生产200件提高到生产250件，生产率大大提高。但如果顾客只需要200件，50件就成为无用的浪费。当市场需求一定时，提高生产率必须减少投入，由8人生产200件。因此生产率应定义为投入与顾客需求之比。
抽样检查是不合理的，不生产不合格品是真缔抽样检查对生产者来讲是合理的，但对消费者来讲是不合理的，即使生产者的不合格品率仅为0.1%，但对一个顾客来讲买到的即是100%的不合格品，因此必须对消费者负责，即构建不生产不合格品的生产体制，推进质量是制造出来的而不是检查出来的思想。采取“傻子作业”即对人规定标准作业程序动作，对机器推进不良判断智能自动化，树立制造全数合格品就是成本最低的思想。
⒊“干不完的生产”向“不过剩制造的生产”转变，推行准时化生产
大量需求时代，企业生产的越多，销售就越多，就能扩大企业产品市场，因此称之为“干不完的生产时代”。而过多过早的制造往往造成库存的浪费、搬运的浪费、管理的浪费。在市场相对固定的情况下，提高市场占有率，根据用户需要拉动组织生产，由“推”变“拉”。使物品刚好正时、保质保量送到用户手中，消除过剩生产的浪费，称之为“不过剩制造的时代”。
⒋推进“七零”生产，生产目标由满足顾客的QCD向PICQMDS转变
以前生产以满足顾客需求的质量、成本、交货期为目标，随着市场多样化、个性化，企业间竞争更激烈。生产目标扩展为“七零”目标。即：
（1）生产转换（换模调整）时间为零，追求多品种生产——Products
市场多样化要求企业生产多品种化。因此追求加工、装配部门换模调整、品种变换时间为零成为主要课题。1995年日本广岛技术公司王码电脑公司软件中心一条生产马自达车门的生产线换模时间仅为47秒。
（2）库存为零，发现问题——Inventory
库存是万恶之源，导致资金周转减少，掩盖多种问题。库存为零是提高企业管理水平，提高企业竞争力的重要参数。
（3）浪费为零，降低成本——Cost
广义的浪费包括库存和不合格品的浪费。推进以消除人的作业浪费为中心的活动为零活动，是降低成本的关键。（4）不合格品为零，强化质量保证——Quantity
从质量保证、产品责任（PL）角度控制捕捉不合格品，把单纯分开合格品与不合格品检查作业转变成过程质量控制、工序质量保证，建立不生产不合格品的体制，开展TQC
活动。
（5）故障损失为零，加强生产保全——Maintenance
一个流生产是“清流”生产，设备发生故障就会造成全厂停产。开展TPM活动，把从确保开动率的保全思想向确保可动率的生产保全转变，使设备处于想动就能开动的状态。
（6）拖欠为零，缩短交货期——Delivery
短交货期化是近年来企业间竞争的一个目标。物流流畅、不合格品、机械设备故障为零、压缩企业的综合生产周期是企业的经营活动的大课题。日本汽车行业一般生产周期为18-20小时。
（7）伤害为零，追求安全第一——Safety
企业的安全活动分三类：一是企业职工不受伤害的人身安全；二是企业环境不遭到破坏的环境安全；三是企业生产产品能安全使用的产品安全。三类安全中必须以企业职工人身安全为中心开展安全管理活动。
⒌推行三即三现主义，由桌子上的IE到现场的IE
三即三现主义——三即：即时、即座、即应；三现：现场、现物、现策。即时到现场，即座看现物，即应制定改善对策（现策）进行改善。使以往现场调查，回到办公室分析制定改善方案，再到现场实施转向推进三现主义，即由桌子上的IE向现场的IE转变。
⒍5W2H——由问题意识向疑问意识转变
何为问题，即问题意识是传统IE思维方式，5W2H即What、Why、Who、Where、When、How、How much是定型的工作方法。竞争的激烈将已无时间分析问题，而应抛弃问题意识，采用新5W2H工作方法，疑问意识即5W（Why）——五个为什么得到革新的原点，2H（How、How much）——最终得到革新智慧，找到改革问题的真谛，而不仅是改善的方法。
⒎金无智出，从资金集约型向科研成果集约型转变
充足的资金是IE推进的最大障碍。穷则思变道出日本IE 推进人员的心声。IE应用的成果要用在社会进步、企业发展、个人发展上。
⒏追求整体效率最大，效率管理由体力作业者向智力作业者延伸
管理部门自身效率化是日本IE近几年深化推进的成果。通过对智力劳动者的纯作业时间、工作成功率管理，追求管理部门工作效率化、程序合理化，使企业整体效率大大提高。
⒐推进作业管理，尊重人格、人的价值，实施自主管理
作业管理是日本现场IE应用创造出来的一种先进的管理方法。通过作业工长、操作工一起制定作业标准，执行标准化作业，让现场作业人员承担相应的管理工作，是工厂的管理水平、技术要素转化为现实的生产力的技术与管理的结合
体。多能工培训、目视管理，作业编成（人机组合），小集团活动、自主管理，使人的价值得以充分发挥。
⒑由以手法、技术为中心的“IE术”，发展为心、技、体为中心的“IE道”
IE从美国传到日本时以方法、技术为中心，即以“术”为中心，在日本推广应用过程中，融入日本人对物品制造的信念和良心，创造了许多新的方法、技术、构成了日本人精神和文化的内涵载体，发展为心、技、体三位一体的“IE道”。
讨论题：
1、通过日本IE发展历程，你有什么启发？
2.物流的作用
美国强生（Johnson ＆Johnson）公司的麦克内尔消费产品部遭受了1982年9月大危机的侵袭。该公司的主导产品一一泰勒诺（Tylenol），与芝加哥地区内的7起死亡报道有联系。事故发生时，泰勒诺在10亿美元的止痛剂市场上占有35％的份额，但是到了9月底，该市场份额已下跌了80％。现在，泰勒诺又成为销售量最高的品牌，在27亿美元的止痛剂市场中拥有30％的份额。
J＆J公司为何能够在经受一场毁灭性的灾难后又重新获得市场份额并重塑领导形象的呢？其主要原因是它善于将物流能力逆转，与营销战略联系起来，致力于保护消费者利益，并以高于和超越产品必须具备的品质，慢慢地赢得顾客的信赖并重新铸成公司产品的安全形象。这一恢复计划是一种积极处理危机的典型事例，值得其他厂商仿效。实际上，这种做法有可能鼓励那些不同行业中企业自愿回收产品的可能性。
当新闻媒体首次出现抨击该公司生产的超强度泰勒诺胶囊（Extra-Strength Tylenol ）受到氰化物污染的报道时，J＆J公司不清楚究竟是在其制造作业中发生了污染事件，还是发生在零售层次。于是，它的第一次努力被直接用于去弄清楚这个问题。当从第一批几个死亡案例中被鉴别出货票号码
后，J＆J公司立即停止了有责任工厂的生产。与此同时，它在全国范围内停止了有关泰勒诺的广告节目，并开始回收其零售价值高达1亿美元的3100万瓶产品。
J＆J公司采取的另一个战略是公开地与媒体密切合作。J ＆J公司在传统上一直与新闻界保持距离，但在这一案例中，它感到坦率和正直会有助于减少消费者恐慌，并专门提供一辆车子用于广为传播重要信息。还组织起一支包括J＆J公司以及麦克内尔消费产品部的董事和最高经理人员的急救队，因为事故与芝加哥西部隔离，而来自同一批货的样品则是正常的，因此该救援队判断损害事件原因发生在零售层次上，于是决定回收这批货物中剩余的9.3万瓶产品。第一阶段的回收费用中还包括仅用于打电话和电报给医生、医院和分销商的100万美元。
第6位中毒者的出现，急救队进一步确信损害事件发生在零售层次，因为该药瓶来自其附属工厂制造的一票货中。既然事发原因现已被证实，J＆J公司就能把精力集中在如何抑制上。第一步是要大张旗鼓地来一次总回收。虽然这一步在某种程度上来说没有必要，但J＆J公司却认为这是确保消费者信任的关键一步。起初，由于担心损害其他使用该产品的人的潜在心理反应和一般消费者的反应，美国联邦调查局（FBI）和食品与药物管理局（FDA）都反对总回收。然而，在加利福尼亚州再一次发生了氰化物中毒后，各方面都同意
完全的回收是最好的解决办法。
这次总回收所蒙受的损失如下：（1）麦克内尔消费产品部声明将用片剂交换胶囊的广告；（2）用成千上万封寄给顾客的信去解释该事故和回收程序；（3）媒体声明；（4）由200多名雇员组成的销售队伍去与医士和制药者接触，以便重新获得信赖，这是泰勒诺产品在传统上采取的主要促销手段；（5）广泛地逆转物流系统，其中包括从零售商和消费者手中买回产品，并装运返回到处理中心；（6）创建临时性包装。据估算，回收费用至少在1亿美元以上，其中大部分涉及到逆向物流作业。
到1983年1月，新的防损害的泰勒诺瓶装药剂重新被放在零售货架上。由于广泛的自愿回收计划、有效的公共联系以及销售计划和重包装作业等的结果，J＆J公司很快重新获得消费者的信任。事实标明，这一年底，秦勒诺产品重新获得30％的市场份额。虽然市场份额仍保持在30％左右，但销售金额却已成倍增加，因为80年代初期行业总销售金额为10亿美元左右，现在己是27亿美元。
讨论题：
通过本案例，谈谈你对物流的认识？
你对本案例所描述的强生公司处理危机方式有感受？
3.总成本的价值
布鲁克林酿酒厂（Brooklyn Brewery）在美国分销布鲁克林拉格（酿造后再贮藏熟成的啤酒——译者注）和布郎淡色啤酒，并且已经经营了3年。虽然在美国它还没有成为一种国优品牌，但在海外日本市场却己拥有年200亿美元的市场。
Taiyo资源有限公司是Taiyo石油公司的一家国际附属企业。在这个公司的Keiji Miyamoto访问布普克林酿酒厂之前，该酿酒厂还没有立即将其啤酒出口到日本的计划。Miyamoto 认为，日本消费者会喜欢这种啤酒，并说服布鲁克林酿酒厂与Hiroyo贸易公司会面，讨论在日本的营销业务。Hiroyo 贸易公司建议布鲁克林酿酒厂将啤酒航空运到日本，并通过广告宣传其进口啤酒具有独一无二的新鲜度。
这种做法不仅是一个令人感兴趣的营销战略，而且也是一种独一无二的物流作业，因为高成本使得目前还没有其他哪一家酿酒厂通过航空将啤酒从美国出口到日本。布鲁克林啤酒厂于1988年11月装运了它的第－箱布鲁克林拉格抵达日本，并在最初的几个月里使用了各种航空承运人。最后，日本金刚砂航空公司（Emery Worldwide Japan）被选为布鲁克林酿酒厂唯一的航空承运人。金刚砂公司之所以被选中，是因为它向布鲁克林酿酒厂提供了增值服务。金刚砂公司在其J.F.K.国际机场的终点站交付啤酒，并在飞往东京的商务航班
上安排运输。金刚砂公司通过其日本报关行办理清关手续。这些服务有助于保证产品完全符合新鲜要求。
啤酒之所以能达到新鲜要求，是因为这样的物流作业可以在啤酒酿造后的1周内将啤酒从酿酒厂直接运达顾客手中，而一般海外装运啤酒的平均订货周期为40天。啤酒的新鲜度使之能够超过一般价值定价，高于海运啤酒价格的5倍。虽然布鲁克林拉格在美国是一种平均价位的啤酒，但在日本，它是一种溢价产品，获得了极高的利润。
拉格啤酒的高价并没有阻碍其在日本的销售。1988年，即其进入日本市场的第一年，布鲁克林酿酒厂取得了50万美元的销售额。1989年销售额增加到100万美元，而1990年则为130万美元，其出口总量占布鲁克林酿酒厂总销售额的10％。
将来，布鲁克林酿酒厂将改变包装，通过装运小桶装啤酒而不是瓶装啤酒来降低运输成本。虽然小桶重量与瓶装啤酒相等、但减少了玻璃破碎而使啤酒损毁的机会。此外，小桶啤酒对保护性包装的要求也许较低，这将进一步降低装运成本。在不久的将来，布鲁克林酿酒厂将要把这种啤酒出口到其他国家。
讨论题：
1、通过本案例，你对总成本有何新认识？
2、你对布鲁克林的决策有何感想？
4.地点的味道
总部设在英国的劳拉·阿什利（Laura Ashley）公司，生产妇女和儿童时装、窗帘和室内装潢纤维、墙纸、亚麻制品以及带有花状图案商标的装饰附件。虽然它在产品设计和开发方面始终保持优势，但劳拉·阿什利公司却由于其复杂、昂贵和低效率的物流系统而面临着年年利润下降的局面。
劳拉·阿什利公司发现它对其过多的承运人和庞大的系统正在全面失去控制。为了重新获得控制，劳拉·阿什利公司不得不重新组织其物流作业。劳拉·阿什利公司新的物流结构的实施是将其全部的内部物流作业都转移到联邦速递（Federal Express）的一家分支机构——商业物流公司（Business Logistics）。商业物流公司的任务是要重新构造、改善和管理劳拉·阿仟利公司供给链上的货物和信息流动的每一方面。
在重新组织之前，劳拉·阿仟利公司有5个大型仓库，8家最重要的承运人和10个互不联系的管理系统。其结果是从顾客订货到向顾客交货之间需要漫长的时间，同时一方面有巨大的存货，另一方面又存在着大量的缺货。如果一位顾客向德国一家仓库寻求一种销售很快的商品，他会被告知该商品已经脱销，新的供应品要过几个月才会运到。但与此同时，该商品却在威尔士的一家仓库里积压着。按平均计算，所有
的生产线中有16%的产品在零售店脱销。
劳拉·阿什利公司认识到它需要重新对其现有设施的布局进行分析。分析结果是，除一家外，关闭所有在英国的仓库，它们将从仅为当地顾客服务转变为向全球顾客服务。单一的地点位于新城（Newtown），靠近英国的制造工厂现场。新城的设施是一个世界性的“处理中心”，充当着劳拉·阿什利公司产品的物流交换所。虽然这种单一的中心概念有可能要花费较高的远输成本，但是劳拉·阿什利公司认为，这种代价将会由增加的效率来补偿。在过去，意想不到的需求问题导致更高的存货，以弥补不确定性和维持顾客服务。
劳拉·阿什利公司知道，单一的服务地点与若干小型的服务地点相比，会有更多可以预料的流动。现在随机的需求会在整个市场领域内普遍分享，使得某个领域的水平提高就会降低另一个领域内的需求水平。运输成本通过提高存货的周转率得以弥补。事实上，劳拉·阿什利公司发现，由于减少了交叉装运的总量，单一中心系统实际降低了运输成本。从英国仓库直接装远到零售店，虽然从订货到交付的前置时间大致相同，但是产品只需一次装卸和运输，而不是在许多不同的地点进行多次装卸与运输。
劳拉·阿什利公司的认识己超出了仅仅降低成本的范围。该公司现在正抓住机遇，加强服务和灵活性，它们的目标是，保证在24~48小时之内，向世界上任何地方的商店进行再供
货。先进的系统和通信将被用于监督和控制世界范围的存货。联邦速递的全球化承运人网络将确保货物及时抵达目的地。劳拉·阿什利公司还计划发起一项邮购业务，其特色是在48小时内将货物递送到世界上任何地点的最终顾客的家门口。它当前的1000万美元的邮购业务已经变得越来越强大，但是直到如今，该公司还必须限制其发展，因为它难以跟得上不断扩大的订货需求。新的优越的地点网络将会使这种发展成为可能并有利可图。
讨论题：
1、从必要性和可能性两方面，分析为什么劳拉〃阿什利公司要对其现有的系统进行重新考虑？
2、通过本案例，你对设施布置将对企业竞争力所产生的作用是否有了一些新认识？
5.尤尼西斯的物流整合
由于伯勒夫斯（Burroughs）和斯伯里（Sperry）的合并而组建的具有87亿美元资产的计算机巨头——尤尼西斯公司（Unisys），目前正在投入大量的精力，重新审核其在过去的5年中在欧洲建立的物流系统上。
尤尼西斯公司生产和销售的计算机设备范围从个人计算机到大型网络机，应有尽有。尽管有部分产品是在欧洲制造
的，但尤尼西斯在欧洲销售的设备中大约70％是从美国、加拿太、巴西和远东进口的。在欧共体首脑们同意建立一个统一市场的1年以后，即1987年，尤尼西斯便开始了这一进程。
最初一步是全面考察尤尼西斯公司在欧洲的作业状况，着眼于强化其在单独的统一市场中的竞争能力。经考察发现，尤尼西斯无法跟踪和监督向顾客的装运交付的每一个细节，因为没有任何一个过程可以控制装运，除非通过每一个辅助手段。
经考察确认，有四项积极行动会帮助尤尼西斯适应一体化环境。第一项积极行动是采用综合的信息系统来管理递送过程。递送管理系统利用广泛的电子数据交换（EDI）进行时序安排、发货、跟踪、通知和开票等来促进整个装运交付控制。虽然该系统最初是为跟踪货物运输而设计的，但是它还能满足随时向尤尼西斯报告在每一个国家新征收的增值税（V AT）。
第二项积极行动是开发计算机化的生产管理预测系统，绰号为“UMPS”，这是尤尼西斯制造计划系统的英文缩写（Unisys Manufacturing Planning System）。UMPS是一个MRP系统，用于预测未来的生产需求，并且可以对整个欧洲的作业进行部件来源、生产和内向装运的协调。UMPS控制内向产品的流动，减少了制成品的存货。
借助于计算机系统可以对内向和外向产品流动进行适当控制。尤尼西斯的第三项积极行动是要通过削减仓库数，将其欧洲的存货集中化。最初的1988年欧洲作业审计表明尤尼西斯有5个主要的配送中心和14家辅助仓库，于是，尤尼西斯主动关闭了所有的辅助仓库并且逐渐停止了4个配送中心的运作。唯一保留的配送设施是位于比利时的塞纳（Seneffe）。这一整合行动减少了72％的空间和76％的库存。
最后一项积极行动是把注意力集中在欧洲的承运人数目。承运人的数目从1988年前的70家的减少到4家。与承运人的各种谈判也被集中到塞纳夫的物流中心。但是只有在欧共体最后放宽了汽车承运人从事跨越边境货运的人数限制时，对承运人的这种整合才可能实现。
仓库和承运人的整合，连同信息管理系统一起，使尤尼西斯能够在无国界的欧洲处于领先的地位。尤尼西斯的欧洲作业董事鲍勃·马歇尔（Bob Marshall）描述了该形势：“1992年在欧洲的发展只有1776年（美国独立年）才能与之相比。”
讨论题：
1、通过尤尼西斯的物流整理，你有何启发？
6.信息技术的味道
零售领域已经认识到信息技术的好处，这在过去看来似乎
是不可能的。弗兰克集团的苗圃和手工艺商店是由290个家庭工厂、园艺商店和手工艺商店组成的零售连锁店，基地设在美国密歇根州的底特律市，该集团现在愈来愈大力地倡导高技术零售。在过去的3年间，弗兰克集团已在技术应用上投资了2500万美元，对一家公司做出的重大承诺是1992年的销售额为5.57亿美元。
该公司最近已实行了条形码商品以及两项通信技术：卫星网络和无线电频率扫描。负责信息系统和配送的副总裁拉里·伯雷希（Larry Buresh）说：“我们投资以改善顾客服务。”
有将近95％的弗兰克集团的商品都用上了条形码。越来越多的家庭工厂和苗圃买主现在都供应条形码商品。为了平衡库存，弗兰克集团生产了内部使用的条形码标签，其中包括工厂使用的打结标签。
价值400万美元的卫星网络使弗兰克集团的商店直接与Visa USA公司连接起来，这不但解决了长期未能解决的长时间校验线路的问题，而且直接的连接已经把认可信用卡的时间从占用电话的最高45秒削减到7秒。不仅如此，进一步的好处是，排除了原来以电话为基础的过程中发生的中间人费用，现在只须向卫星系统付费即可以了。新系统让公司总部得以控制电机设备，将广告信息传送到所有商店的扬声器里，还可选择背景音乐，以及控制各处的音量。
到1992年7月，弗兰克集团的商店全部安装使用了广域
工业工程导论：食堂案例分析改善 摘要：拥堵的地方，就是IE人改善的地方。学校食堂是学生关注最多的问题，它关系到的不仅仅是学生吃饭的问题，更多的关系到学生的日常生活，进而影响到整个学校的正常运行。目前，各大高校为了提高食堂的经营、服务水平，方便在校师生的便利及食堂的高效运作。一方面制定并完善现行食堂管理体制，改善现有的管理信息系统，取得了一定的成绩;另一方面，进行良好的生产运作流程优化，为食堂高效运作也有很大的作用。 关键词：食堂改善工作流程 引言：我们选择对食堂进行改进的原因以及食堂情况的大致介绍，是因为食堂是每一个学生都不得不进入的地方，食堂卫生秩序的好坏与我们每个人的利益密切相关（如等待时间过长），再则食堂问题重重，给我们提供了很大的改善空间。而仲恺，随着年年的扩招，学生人数增加食堂的接客量却是一定的，对食堂运作进行优化势在必行。 一、现状分析 下面我们通过一张流程程序图来说明食堂的现在的状况： 二、初步改善之流程分析 (一)学生流程分析： 1.拿筷子时存在不必要的检查。 造成此问题的原因主要有两个方面，一方面是盛放筷子的工具不规范，食堂
用来盛放筷子的工具是一个简单的筐内，所有筷子不分种类都杂乱的放在里面，而且有些筷子的卫生状况还不理想，想要从里面直接拿出两支一样的干净筷子需要一定的时间。另一方面是筷子的原因，食堂一楼的筷子不是一个种类，粗略估计的话至少有三种，而且这些筷子不分种类的全部放在一个容器中，这直接造成了拿筷子之后的检查。 2.在打菜和打饭的过程中都存在着一定的等待时间。 造成此问题的原因主要有两个方面，一方面是同学们到食堂吃饭的时间比较集中，导致排队的队伍比较长，另一方面是工作人员在工作过程中存在着一定的不科学性，该问题会在后面的内容中给予详细的描述。 (二)食堂工作人员流程分析： 根据记录现状，运用“5W1H”提问，分别从操作、等待及搬运三个方面逐一进行分析，发现现行流程中存在如下问题： 1.左手等待时间过多 通过观察食堂工作人员的工作可以发现，在左手等待的过程中，右手频繁的工作，包括操作和搬运，这违背动作经济性原则，需要做进一步的改进。 2.右手搬运过多 右手在打卡机、菜类（包括铲），这个不大的空间内多次移动，这不仅浪费时间，还大大加大了工作量。工作人员是先打饭再移动右手到打卡机点出价钱，这一方面增加了工人自己的工作量和右手移动次数，另一方面增加了打饭同学的等待时间，间接增加了整个流程的时间。 三、改善方法 通过对流程图的详细分析，运用“ECRS”四大原则对流程进行改善。 1.工装制具的改善 关于装筷子的容器。可以将消毒柜分出多个独立的容器，盛放不同种类的筷子。关于筷子，最直接的改进方式是重新购进一批筷子，要同一种类，这样就不存在检查筷子是否为一双的问题，从根本上解决了这一问题。另外建议购买塑料筷子，一方面塑料筷子相比竹筷来说成本较低，而且比较美观，另一方面塑料筷子寿命比较长，不容易出现各种问题。而且，食堂的餐具卫生也要做到位，避免学生在挑选餐具，延长就餐用时，加快人流量。 2.缩短流程时间的改善 针对排队等待时间过长的问题，有两个改善建议：一是在高峰时段增设一个窗口，在非高峰时段没必要增设窗口，所以这个窗口是灵活的，根据情况而定，用以缓解一时的压力。另外一个是针对工作人员的操作问题的改进，由于打菜和打饭的操作过程是一样的，这部分内容会在后面双手操作的改善内容中给以详细叙述。 四、改善后流程图
工业工程基础复习 IE 工业工程基础测试题与答案 (考试时间:90分钟 (合格为 90分,满分 160分班组:员工姓名:测试成绩: 一、填空题 : (共 50题,每题 1分 1、标准时间=观测时间 *评比系数 /正常评比 *(1+放宽率 2、 1MOD =0.129 秒 3、测时方法有归零法周程测时法累积计时法连续测时法四种 . 4、动作分析方法有目视动作分析动素分析影片分析三种 . 5、动作经济原则的四大黄金准则 (ECRS取消 , 合并 , 重排 , 简化 . 6、人体的动作分为 5等级 . 人体动作应尽可能用低等级动作得到满意的结果 . 7、动素分析(Therblig 的基本动作元素有 17种 . 8、最早提出科学管理的人是美国的泰勒 ; 9、工业工程 -… IE ?是 INDUSTRIAL ENGINEERING 两英文单词的缩写 ; 10、标准时间由作业时间和宽放时间组成 ; 11、生产的四要素指的是人员 , 机械设备 , 原材料和方法 ; 12、写出以下工程记号分别代表的内容 : ○ ---(加工◇ ----(质量检查﹔ □ ---(数量检查▽ ----(储存
13、美国工业工程师学会 (AIIE于 1955年正式提出,后经修订的定义,其表述为:“ 工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科,它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。” 14、 IE 的核心是降低成本、提高质量和生产率。 15、 IE 的功能具体表现为规划、设计、评价和创新等四个方面。 16、模特法 (MOD将人体基本动作划分为两类,它们是移动动作和终结动作。 17、根据不同的调查目的,操作分析可分为人机操作分析、联合操作分析和双手操作分析。 18、基本生产过程包括操作过程、检验过程、运输过程、存储过程。 19、方法研究的内容有程序分析操作分析动作分析。 20、线路图主要用于搬运或移动线路的分析。 21、预定时间标准法简称 PTS 法。 MOD 法中 M4G3=0.903 。 22、所谓标准资料是将直接由作业测定所获得的大量测定值或经验值分析整理, 编制而成的某种结构的作业要素正常时间的数据库。 23、 IE 的最高目标是提高系统的总生产率。 24、通过对以人为主的工序的详细研究﹐使操作者操作对象操作工具三者科学的组 合﹑合理地布置和安排﹐达到工序结构合理﹐减轻劳动强度﹐减少作业的工时消耗﹐以提高产品的质量和产量为目的而作的分析﹐称为操作分析。 25、动作分析方法有目视动作分析﹐动素分析和影片分析。 26、吉尔布雷斯是和泰勒差不多同一时期的另一位工业工程奠基人, 他也是一名工程师,其夫人是心理学家。他们的主要贡献是创造了与时间研究密切相关的动作研究。
工业工程现状及未来发展趋势研究 【摘要】工业工程学科自产生至今已有100多年的历史，在中国的发展也有几十年的历史，其作为一门综合性极强的学科，在许多领域都得到了广泛应用。本文将着重对工业工程的现状及未来发展趋势进行研究，为现代工业工程的发展进步提供动力支持，使工业工程实现可持续发展。 【关键词】工业工程；现状；发展趋势 工业工程（Industrial Engineering）简称IE，是一门涉及人、财、物等要素，涉及系统工程、统计学、数学、物理学等多学科的将技术与管理紧密结合的综合学科。工业工程的应用旨在实现企业生产、管理及服务的低成本、高效益和效率，为实现企业目标提供强大技术支持。工业工程起源于国外，至今已有100多年的发展历史，已经成为发达国家发展进步和经济发展不可或缺的学科之一。我国于上世纪80年代引进工业工程，至今仅有30多年历史，仍然处于推广阶段，发展较缓。为了对我国工业工程有更好更深入的了解，本文对我国工业工程现状及未来发展趋势作了一次细致研究分析，希望对相关工作人员也有一定启示。 1.工业工程发展现状 工业工程自产生以来就发挥了巨大的作用，往往能够左右一个企业的生与死，是帮助企业成功的重要方法。工业工程是一门涉及多学科、多要素的“技术+管理+系统”的综合性科学。在我国发展30多年以来，一直致力于帮助企业实现提高生产质量，降低生产成本，提升效益和效率，优化产业结构和管理模式，促使企业进行现代化改革与发展。 工业工程在我国的发展时间毕竟有限，我国的工业工程基础相对还比较薄弱，尤其是在工业工程应用较多的制造企业，我国工业工程发展明显欠缺。但是从目前我国工业工程发展现状来看，其发展前景趋好。目前，我国已经有机械部、
三个案例分析与改善 1组装调试按钮盘问题分析与改善 1.1问题描述与分析 调试按钮盘（见图1.1）是运行该生化检验仪的核心部件，组装它是件费事的事，不仅耗的时间久，而且双手操作不当很容易疲惫。因此，接下来对组装调试按钮盘进行双手操作分析，通过更舒适、简单的方法，提高工人的效率，达到我们优化的目的。 为现行方法做双手作业分析，图1.1为工作台平面布置图，图1.2是现行方法的双手作业图； 工作任务：组装调试按钮盘； 开始：双手空闲，待装品在工作台上； 结束：拧完螺丝。 按钮底盘 图1.1 工作台平面布置图
图1.2 组装调试按钮盘的现行方法 由于螺丝和槽片或螺丝刀都是在作业人员的正侧面，当用左手拿螺丝时，作业人员的身体往左边，重心偏左，左手进行作业。接着拿槽片、螺丝刀时，身体朝右边，重心向右，右手在进行作业，这样进行作业使得左右手分别产生了等待和持住的现象，双手不能同时工作而使作业者产生疲劳。所以根据ECRS原则、5W1H提问可以使现行方法得到改善，主要是充分利用双手工作时间，减少左手的等待时间。 4.2 改善方案 由上面的ECRS原则、5W1H提问分析可得到改善方案，如下图4.3所示： 图1.3 组装调试按钮盘的改善方法 总结： 对现行方法和改善方法比较如下表： 表1.1 现行方法和改善方法的比较 采用了改善的方法后，左右手动作的次数分别减少了3次、4次，动作总数由原来的29次变为了22次，生产率提高了24.1%。
2生化仪器装箱问题分析与改善 2.1问题描述与分析 对于整个车间来说，包装是最耗时长的工作，通过观察发现许多工艺程序是重复的，所以可以通过工业工程的知识进行优化改善。 根据生化仪器装箱工艺程序绘制它的工艺程序图得图5.1所示： 检查仪器外表 封仪器底盖 贴型号标签 密封 取泡沫 取包装木箱 打开木箱盖子 放底泡沫 放仪器 放顶泡沫 封盖 取工具 钉螺丝 贴出厂标签 组装配套 总体检查 运送 图2.1 改善前工艺程序图
工业工程的未来发展趋势 最初工业工程的主要应用在制造业。当今社会, 工业已成为社会各产业的集合, 因此IE 迅速从制造业发展到各产业领域, 甚至包括服务业、现代农业乃至行政公共事业。 <1>工业工程的应用范围将不断扩大 近年来在国际上还有人提出了全面工业工程(To tal Industrial Eng ineering, T IE ) 概念。其思想是指当今IE 已不是仅仅在工作研究或设施设计方面的独立应用来解决企业的问题, 而是面临企业综合竞争能力提高的问题。上世纪90 年代IE 的另一个突出的特点是它已经完全产业化, 不仅仅在制造业广泛应用, 更重要是在建筑工程业、服务行业, 诸如旅馆、饭店、医疗卫生、体育、教育等领域的广泛应用。近年来美国IE 应用最成功的案例之一就是全美医疗保健系统的规划与设计。而上世纪90 年代香港的制造业几乎全部转入大陆, 香港在60 年代随外资进入而引进的工业工程, 目前主要是在服务行业, 非常有效。香港工业工程师学会会长莫如虎先生指出,“服务业也是一种产业, 也有其产品, 制造和销售过程, 也可用IE 在制造业成功的方法来应用于服务业。”香港的成功经验, 值得我们借鉴和学习。 <2>信息化推动工业工程的创新 现代工业工程的显著标志之一, 就是充分利用计算机及其现代信息系统技术辅助解决生产系统中的各种复杂问题。发达国家在IE 应用方面, 从最初的方法研究、时间研究、物流研究、生产计划与控制研究、人机工程研究, 发展到基于计算机辅助技术的CAD ?CA PP? CAM ?FM S?C IM S? AM 研究, 今天在新经济时代又发展到基于信息和网络技术的网络化制造、网络化电子商务等新的管理式的研究。信息化的发展一方面推动技术进步, 实现经济增长方式的转变; 另一方面, 通过信息化对传统产业的改造, 可提高产业整体技术水平, 推动结构优化升级; 第三, 信息产业具有关联度高的特点, 它的发展将带动一大批其他相关产业的迅速发展, 对经济发展产生 巨大的推动效应。为满足信息化的需要, 工业工程本身也要不断进行知识技术创新, 以高新技术为支撑, 向更高的技术层次演进, 两者相互促进。 <3>服务管理 服务系统的未来研究方向包括工业工程在服务系统的一般性问题研究、服务设计、服务研发管理、服务系统设计、服务系统作业管理、服务绩效管理, 应用的领域除了服务业外, 尚及于政府为民服务与电子化政府等; 并在网络环境下, 设计及管理新的服务系统。如电子商务、顾客关系管理等新的企业服务管理。 <4>知识经济时代的工业工程 知识经济是以不断创新的知识和对这种知识的创造性应用为主要基础而发展起来的。知识经济时代, 满足社会需要的基本方式将是不断地快速开发出新的物质产品和知识产品。针对我国
案例分析 案例1 机械设备合理利用问题分析与改善 1.问题描述与分析 实习期间经大部分时间在车间观察，发现机械设备的使用方面，常常看到“机等人”、“人等机”、“人走机未停”等不合理利用机械设备的现象。这一现象不仅加重了设备的工作负荷，也造成了资源的浪费。“机等人”是工人取下加工完成后的工件，对工件进行测量并对照工艺图检验是否符合工艺要求和清洗工件等；有些待加工件尺寸有差异，工人要一个一个测量分类，也会造成一定的等待。“人等机”是机器在加工的时候人在旁边等待，而没有做其他可以做的事情，造成这一现象。至于“人走机未停”是人离开了机器还在开启，但是并没有工件在加工台上。当然人离开时间不长时，是工人开启机器清洗工作台面，但是也存在工人离开十几分钟后才回来的现象，这就是一种浪费。 2.改善方案 对于“机等人”、“人等机”的现象，可以根据人机作业分析法来分析、改善人和机器的操作平衡，尽量减少工件的有效工作时间。例如，尺框的精磨平面的人机分析如下：
图1 尺框精磨时的人机作业图（原方法）由人—机作业图，图1可以看出，人的空闲时间太多，人的利用率仅为40%。采用“5W1H”提问技术和“ECRS”原则进行分析改进： 问：为什么去毛刺并检查尺寸要在机器停止时去毛刺并检查？ 答：过去一直是这样的。 问：有无改进的可能？ 答：有。 问：怎么改？ 答：在机床精磨下一个零件时，可以去毛刺并检查已磨好的
图2 尺框精磨时的人机作业图（改善方法）由此可看出，通过重排，不需增加设备和工具，而是尽量利用机器工作时间进行手工操作，从而缩短了周程，提高了工效和人机利用率。 根据管理学的知识，对于“人走机未停”的情况，可以适当的加强管理制度，予以一定的警告处分。 案例2 现场实行6S存在的问题分析与改善 1.问题描述与分析 实习期间经观察，发现机加现场的墙壁上贴有很多关于6S的标语，说明公司曾经也施行过6S，但是从现在的情况看是员工并没有严格按照6S的标准执行。经过向部长询问得知，公司以前确实是进行过整顿也取得一定的效果，但是由于公司其他方面的原因并没能够继续进行下去。部长说他们现在也有在做清洁，但工人只是每天对自己的工作环境进行简单的打扫，工作环境的清洁做得较好，但是并没有及时的对工作环境进行整理、整顿，很多工作台周边有较多的闲置的废品，不仅占用了一定的空间，还使现场显得一片混乱。关于素养、安全方面也做得不是很好，很多员工是有领导来检查了才将口罩、帽子等安全防卫设备。 2.改善方案 对于机加现场出现的6S问题可以运用“红牌作战”方式，对现场存在的问题用红色的表单示出，并张贴或悬挂在醒目的位置。例如，对精磨平面机床出示红牌的例子，该部门可以运用示出红牌形式对存在的问题进行改善，如表1：
工业工程学 大作业 工程学院 10级机械设计制造及其自动化8班
食堂师傅双手作业案例分析 案例：以食堂学生排队就餐为例。食堂师傅以一手拿饭托盘，一手打饭或打菜。以双手作业分析方法记录并分析打饭菜完成的整个过程，并对其进行动作研究分析，找出问题，提出改进方案。 饭堂环境如下图所示，分别有排队区和工人工作区。 工作区：分别是窗口（打卡机和窗台）、放菜的工作台、工人活动区、饭箱和桌子（桌子用于放盘子）。 排队区：每个窗口一条队。后面空地可供三四十人排队。 饭堂现状：西园饭堂分为一、二、三楼三层，其中一、二楼是普通点餐，三楼是自助餐，就学生来说，一般不会有很多挤向三楼。都是集中在一、二楼就餐。就面积来说，一楼最大，二楼次之，三楼最小，二楼排队空地相对较少，二就餐学生人数也较多，因此较拥挤。每天的高峰期是在11:30——12:30时间段内，刚好处于下课时间，许多学生赶着就餐，此时间段饭堂相当拥挤，打饭菜师傅相当紧张。
（1）记录。对食堂师傅的打饭过程进行研究。绘制该作业的双手作业图，如下图所示。 （2）分析改善从图中可以看出，左右手的动作不均衡，右手动作次数远大于左手动作次数，右手移动次数也多余左手，右手拿放的次数是左手的三倍，且动作也较左手多得多。应该尽可能减少双手动作次数，并实现双手同时对称动作。 改善方案可以从如下几点考虑： 1、减少一手持物，一手往复动作的无效动作，做到双手协调配合，实现双手同时对称动作。 2、改变放置盘子、饭箱、菜的位置，减少双手移动次数。
3、减少师傅打饭的多余动作，双手动作以最短距离去实现，缩短每一动作的时间。例如采用专用的合适饭勺和菜勺，让师傅打饭打菜能一次到位，而不用去调整饭量和菜量。 4、高峰期适当增加人手，其他时间适当减少人手，从时间上进行人手调配。高峰期可以将打饭和打菜分开细化，分别安排打饭师傅和打菜师傅。低谷期可以减少窗口，即工人师傅分不同时间段上班作业。 （3）改善效果。根据以上改善措施，得到改善以后的双手作业分析图，如下图所示。
南京工业大学浦江学院考试卷（A 卷） 课程名称 工业工程概论 考试学期 2014-2015-2 得分 适用专业 工业工程专业 考核方式 闭卷 考试时间长度 90分钟 命 题 人 黄豪杰 审核人 徐桂华 一、单项选择题（20分，每题1分） 1、历史上被称作“工业工程之父”的人是（ ） A ．甘特 B ．吉尔布雷斯 C ．泰勒 D ．亚当·史密斯 2、工业工程的首要任务是（ ） A ．供应系统的设计 B ．服务系统的设计 C ．生产系统的设计 D ．管理系统的设计 3、动素分析（Therblig ）的基本动作元素有（ ） A ．21个 B ．15个 C ．17个 D ．24个 4、I E 强调的优化是（ ）的优化 A ．生产要素 B ．系统整体 C ．局部 D ．分级 5、时间研究中，每个操作单元的观测时间乘以评比率的积是（ ） A.正常时间 B.标准时间 C.宽放时间 D.预定时间 6、PTS 指的是（ ） A. 动作经济分析法 B. 标准动作标准法 C ．基本动作时间分析法 D. 预定动作时间标准法 7、工艺流程分析的分析改进对象只包括加工和（ ） A ．装配 B ．检验 C ．包装 D ．储存 8、“不必要的动作要减少”是动作经济原则的（ ）之一点。 A. 着眼点 B. 基本思想 C. 基本方法 D. 基本动作 9、工人在工作班内为完成生产任务，直接和间接的全部工时消耗属于（ ） A ．作业时间 B ．宽放时间 C ．定额时间 D ．非定额时间 10、从观察记录开始就启动秒表，在每个作业要素结束时记下结束时刻，直至
作业结束停止秒表的计时方法为（） A．连续测时法 B．反复计时法 C．循环计时法 D．抽样计时法11、将动作分析和动作时间结合在一起的预定时间标准是( ) A．模特法(MOD) B．MTM法 C．WF法 D．PTS法 12、工具、物料应（） A. 放在固定的位置 B. 布置在工作者前面近 C. 依最佳之顺序排列 D. 置于工作者所及近处，并依最佳工作顺序排列 13、工业工程的功能具体体现为（）四个方面 A.把人员、物料、设备、能源组成使用系统 B.规划、设计、评价、创新 C. 预测、设计、改善和设置 D. 低成本、低消耗、安全、优质 14、生产率的定义是（） A.一切经济价值的源泉 B.投入与产出之比 C. 用来衡量生产系统转换效率的指标 D. 衡量生产要素使用效率的尺度 15、方法研究的着眼点是（） A.求新 B.改进工艺和程序 C. 系统整体优化 D.挖掘 企业内部力 16、进行工艺程序分析是采用工艺程序图和流程程序图，工艺程序图仅作出程序中的（），以及保证操作效果的（）两种主要动作 A.运输；贮存 B.暂存；操作 C. 操作；检验 D.检验；运输 17、5W1H提问技术，是对（）进行提问。 A.操作，运输、贮存、检验、等待 B.取消、合并、重排、简化 C. 目的、方法、人物、时间、地点 D.计划、组织、生产、控制 18、人机工程学研究的对象包括人、机和（） A．产品 B．质量 C．服务D．环境 19、若用工作抽样处理的现象接近于正态分布曲线。以平均数X为中线，两边各取标准差的3倍，其面积占总面积的（） A.68.25% B.95.45% C.99.73% D.99.99%
1.IE在日本的应用和新进展 (2) 2.物流的作用 (5) 3.总成本的价值 (6) 4.地点的味道 (6) 5.尤尼西斯的物流整合 (7) 6.信息技术的味道 (8) 7.企业治理的价值 (9) 8.信息技术的价值 (11) 9.玻璃运输中的伙伴关系 (14) 10.由专家治理存货 (14) 11.提高库房价值 (15) 12.选品质，选雀巢 (16) 13.张闯与创业 (17) 14.精益生产在中国 (19) 附图1工业工程的差不多职能及其典型内容 (22) 附表1 标准作业顺序表 (22)
1.IE在日本的应用和新进展 日本最初将工业工程翻译为“生产技术”、“生产工学”、“经营生产”。随着日本产业经济国际化，现直接称之为“IE”。了解IE在日本的应用与进展历程，将有助于IE在我国的推行应用。 在日本，IE的导入应用可分为四个时期。1911年星野行则氏翻译出版了泰勒的《科学治理原理》，这是日本导入IE 的开端，这以后一直到一次世界大战结束期间，科学治理方法在日本各大工厂、大学及专科学校得到了一定的宣传，但未取得实质性的效果，因此我们称之为启蒙时期；第一次世界大战结束后到第二次世界大战结束期间为导入时期，这一期间的作用是为日本战后经济进展造就IE推进的气氛、经验和人才；第三时期是推广应用时期，现在期一直连续到第一次中东石油冲击的1973年，这期间依照美国占据军本部的指示，在日本官方和民间的共同努力下，使IE思想、技术和方法系统性地浸透到产业界的各个角落，取得了预期效果，它的推广使许多企业（如丰田汽车公司，三菱重工等）得到成长和进展，国家经济也得以平均10%的速度进展；从第一次石油冲击至今天的20多年期间是进展创新时期，通过这段时刻的实践探究，以及计算机的出现和进展，日本终于走出了一条具有特色的IE推进之路，IE的应用到了出神入化的地步。 综观IE在日本的应用，是由传统IE进展到现代IE，由大量生产进展为精益生产，制造了许多体现IE技术的新要领和新方法。要紧表现如下：
运筹学案例分析及心得体会 运筹学案例很多，在这里举一个配料的问题。一般配料问题可描述如下： …A n配置成具有m种成份B2，B2，B m的某种产品，要用N中原料A1 ，A2A3 规定每一单位产品中所含B i成份的数量不低于b i（i=1，2，…，m）。原料A j的单价为c j，现有数量为d j，而每一单位原料A j所含b i成份的数量为a ij。要求配成的产品总量不低于e，则应如何配料，才能既满足需要要满足总成本最低？【例】某化工厂要用三种原料D，P，H混合配置三种不同规格的产品A，B，C。各产品的规格单价见下表1，各原料的单价及每天最大供量见下表2。该表应如何生产才能是总利润最大？ 表1 原料 千克/天元/千克 D 100 65 P 100 25 H 6035 该问题为多种产品的配料问题，因此不能单独每一产品的最经济配料方案，而必须总体上考虑个产品的分配及产量，目标使总利润达到最大。 对该问题分析如下: (1)决策变量
设一x ij表示第i种产品的日产量（千克）中所含第j种原料的数量，具体对应关系见下表3 表3 （单位：千克/天） (2)约束条件 a. 规格约束。由表1 ，有 x11/(x11+x12+x13)≥0.50, x12/( x11+x12+x13)≤0.25 x21/(x11+x12+x13)≥0.25, x22( x11+x12+x13)≤0.50 整理得 -x11+ x12+ x13≤0 -x11+3x12+ x13≤0 - 3x21+ x22+ x23≤0 - x21+ x22 - x23≤0 b. 资源约束。由表2 ，得 x11+ x21+ x31≤100 x11+ x22+ x32≤100 x13+ x23+ x33≤60 （3）目标函数 问题要求利润最大，即总产值减去成本所得差值为最大。分别考虑如下： ①总产值。由表1 ，有 产品A的产值： 50（x11+ x12+ x13） 产品B的产值： 35（x21+ x22+ x23）
1.IE在日本的应用和新发展 (2) 2.物流的作用 (5) 3.总成本的价值 (6) 4.地点的味道 (6) 5.尤尼西斯的物流整合 (7) 6.信息技术的味道 (8) 7.企业管理的价值 (9) 8.信息技术的价值 (11) 9.玻璃运输中的伙伴关系 (14) 10.由专家管理存货 (14) 11.提高库房价值 (15) 12.选品质，选雀巢 (16) 13.张闯与创业 (17) 14.精益生产在中国 (19) 附图1工业工程的基本职能及其典型内容 (22) 附表1 标准作业顺序表 (22)
1.IE在日本的应用和新发展 日本最初将工业工程翻译为“生产技术”、“生产工学”、“经营生产”。随着日本产业经济国际化，现直接称之为“IE”。了解IE在日本的应用与发展历程，将有助于IE在我国的推行应用。 在日本，IE的导入应用可分为四个阶段。1911年星野行则氏翻译出版了泰勒的《科学管理原理》，这是日本导入IE 的开端，这以后一直到一次世界大战结束期间，科学管理方法在日本各大工厂、大学及专科学校得到了一定的宣传，但未取得实质性的效果，所以我们称之为启蒙阶段；第一次世界大战结束后到第二次世界大战结束期间为导入阶段，这一期间的作用是为日本战后经济发展造就IE推进的气氛、经验和人才；第三阶段是推广应用阶段，此阶段一直延续到第一次中东石油冲击的1973年，这期间根据美国占领军本部的指示，在日本官方和民间的共同努力下，使IE思想、技术和方法系统性地浸透到产业界的各个角落，取得了预期效果，它的推广使许多企业（如丰田汽车公司，三菱重工等）得到成长和发展，国家经济也得以平均10%的速度发展；从第一次石油冲击至今天的20多年期间是发展创新阶段，通过这段时间的实践探索，以及计算机的出现和发展，日本终于走出了一条具有特色的IE推进之路，IE的应用到了出神入化
1 七 大 浪 费 1、价值与浪费 在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活 动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added ) 价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条 均认为是有价值的，即增值活动。 1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对 举例： 1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不 能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。 但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支 付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。 2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生 产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。 3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装 时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产
2 精益生生了更多的不良品。 浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。在我们的生产中有很多 活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。 因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某 种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。 客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车 间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。 通常情况下，价值和浪费的比例是1比200到300，有的甚至到 1000。这似乎听起来有些不可思议，但事实上确实如此。 2、为什么要识别价值 产的原理与原则为：价值、价值流、一个流、拉的系统、完善。 解释：从各项活动中识别价值，把所有的价值活动形成价值流， 使这个流能成为一个连续的流，不断地流动和进行。依靠拉动的方式
???年迩欧艾装配线??改善案例 装配线简介 装配线，作为LED灯具生产的最后一道工序，肩负着LED灯具成品的组装和包装的全部生产过程。为了更好的完成各种的生产任务，装配线引入了精益生产工艺流程。通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。 装配生产线平衡改善过程 ● 了解产品组装工艺 ● 对U型拉进行工时测定，得到统计数据 ● 从统计数据分析U型拉平衡状况 ● 识别瓶颈工位，找出不平衡的原因 ● 运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案 ● 将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善 ● 改善效果分析总结 平衡改善法则-ECRS法则简介 符号名称说明 E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工位给予取消 C合并Comebine 对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的 R重排Rearrange 经取消、合并后，再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排
S简化Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工位，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间 以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善： 装配线平衡典型案例 ● 数据统计时间：2010/8/2-2010/8/3 ● 产品编号：53072（太空车） ● 组装部分：成品和包装 ● 改善方案提出时间：2010/8/2
● 改善方案实施时间：2010/8/3 改善前各工位组装工艺 工 位序号组装工艺 SPT （秒） 人 数 1 9.5 1 2 11 1 3 6 1 4 13 1 5 8 1 6 8 1 7 8 1 8 6 1 9 9 1 10 10 1 11 6 1 12 8 1
不管是在北美还是欧洲，经常有人笑话工业工程说：你们讲不太清楚什么是工业工程。我看到在美国伯克利大学工业工程系的主页上有一段话，描述什么是工业工程：“当你看到一个静止的物体的时候，那就是土木工程；当你看到一个物体在运动的时候，那就是机械工程；当你闻到味道的时候，那就是化学工程；当你看不到东西的时候，那就是电子工程；当你想都不能想象的时候那就是工业工程。”所以工业工程的特性是研究一个包含人的系统的学科。如果我们把工业工程的定义拿来用，你就会发现这个定义非常的复杂，不要说第一次接触的人，就是我们常年接触工业工程的人，也看不太懂这个定义到底想说明什么问题，所以我想简单介绍一下工业工程的历史，希望把这个问题说清楚。我们今天的思路是：第一是从历史的角度来看什么是工业工程，工业工程从近百年历史发展中对人类社会的贡献中了解什么是工业工程。第二，我们从工业工程在产业中的应用的角度来看什么是工业工程。整体内容两大块，一块是历史，一块是方法，特别是工业工程在制造业中的应用。 这里有几段话是对工业工程的说明：第一段讲，工业工程的产生是同工业革命的产生密切相关的，如果没有大规模生产这种模式就没有工业工程。工业工程产生的背景是当时管理的手段已经不能很好的管理这种大规模的生产组织，为有效管理大规模的生产组织，而产生的一门学科，我们今天称之为工业工程，当时还没有叫工业工程。第二段话是抄自于美国工业工程的一本书：“设计未来的工厂是具有挑战性的复杂任务”这是指工业工程在制造业中的应用。最后一段话是最经典、最传统的对工业工程的理解，说工业工程就是效率工程，杜绝各种浪费，有效的提高生产率和经济效益，把技术与管理有机结合起来的一种边缘学科。所以工业工程的特点是强调效益，杜绝浪费。我们经常说工业工程是“硬管理”，如我们很少给学生讲课谈什么是领导艺术等，但我们会告诉你如何来节省成本，提高生产效率，怎样设计生产线使的生产效率更高和怎样来判断产品质量，这些都是“硬管理”；另一方面它又是“软技术”，如我们不会讲机器怎样设计，但我们会讲机器怎样摆放使得生产效率更高等等，所以它是技术与管理有机结合的问题，它是一门以系统的效率和效益为目标的学科，工业工程整个学习的目标就是研究系统的效率和效益。 工业工程的历史大致分为四个阶段： 第一个阶段叫科学管理阶段。在上个世纪20年代称之为工业工程，不在叫科学管理，改称工业工程。在50年代我们把运筹学的内容加到工业工程研究，使得工业工程从定性的学科变成定量的学科。到今天我们越来越多的工业工程城之为工业与系统工程，我们更侧重强调从系统的角度来看待问题。 工业工程的产生是以工业革命作为它产生的前提；从19世纪到20世纪初我们称为工业工程的第一个阶段，或奠基阶段，这时期有两个人对工业工程产生重要影响的；一个是泰勒，一个是吉尔.布雷斯，当然还有其他人，如甘特发明了“甘特图”，福特装配了第一条生产线等等。最著名的还是前两个人。 泰勒最著名的是“铁锹实验”，在一个企业里，他是一个总工程师，他发现工厂里面有一个堆料场，大概有几英里宽，半英里长。每天有500-600个员工在里面工作是铲料，他发现一个现象，从来没有人研究过，如何铲料是每天铲料量最大，比如铲铁矿石很重，一铁锹可能有20公斤，而另外一部分焦碳很轻，一铁锹可能只有几公斤，他就找来两个一般体质的工人作实验，结论是铲料量在11磅时每天的铲料量是最多的，于是他就发明了一个办法，铲轻料的用大铁锹，铲重料的用小铁锹，保证每锹都在11磅上下。泰勒是第一个对作业进行研
目录 1. 绪论 (1) 1.1课程设计的目的 (1) 1.2背景简介 (2) 2. 现场调查及现行问题分析 (2) 2.1车间布局概述介绍 (2) 2.2现行车间布局分析 (3) 2.3现存问题分析 (7) 2.3.1 运用“5W1H”技术提问分析，如表所示： (7) 2.3.2 现行布置存在的问题 (8) 3. 制定改善方案 (8) 3.1提出改进措施 (8) 3.2改善方案分析 (9) 4. 改善方案的评价和实施 (12) 4.1改善前后效果分析 (12) 4.2改善方案的评价 (12) 5. 课程设计总结 (13) 5.1设计面临的问题 (13) 5.2个人收获总结 (13) 6.参考文献 (14)
西安高科建材科技有限公司 PVC塑料异型材生产车间布置与经路分析及改进 1. 绪论 1.1课程设计的目的 设施布置与产品路径设计的目的是为了提高生成效率、降低成本，缩短生产周期。在制造企业，设施布局问题受到越来越多的重视。进行布局研究的需要也越来越迫切，随着竞争的日益激烈，企业的经营模式逐步转向集团化和国际化，西安高科技术股份有限公司作为该行业的佼佼者，在生产运作过程中，随着生成车间的扩建，如何对生产车间的布局成为首要解决的问题之一；与此同时客户对产品的种类、价格、交货期等都提出了更高的要求，西安高科技术股份有限公司生产的产品有400余种，企业的生产模式正再从大规模生产向更具有柔性的小规模面向客户行成产模式转变，在原有的生产布局上提出应有的改进，使其满足生产计划的变化。因此无论是扩大生产新建车间还是在原有车间的基础上进行改进重组，都需要进行快速合理的布局设计。生产车间是物料转化为成品的场所，是企业最重要的一环，因此本文对加工车间的布局原则，物料路经，搬运系统进行研究，并运用“5W1H”和“ECRS”四大原则进行研究，运用布置与路径图进行分析和改善。布置和路径分析重点对“搬运”和“移动”的路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到缩短距离和改进不合理流行的目的。便于对产品、零件或人与物的移动路线进行分析，通过优化设施布置，改变不合理的流向，减少移动距离，以达到降低成本的目的。同时更加细化和掌握课本理论知识，
1 ***温馨提示： 判断题、选择题答案务必写入答题框中才计分！！！ 弋阳中专2019-2020第一学期 基础工业工程期末考试试卷 姓名： 班级： 得分 一、 填空题（每空1分，共27分。请将正确的答案填在（ ）里面或 上。） 1. 企业运营的主要目的是（ ），企业的基本特征是自主（ ）、自负盈亏。 2. 企业常见浪费成本事项有七大浪费，是哪七大浪费：（ ）、（ ）、（ ）、动作浪费、过度加工、过量生产、（ ）。 3. 5S 管理在欧美企业、日本企业极其盛行，并为生产效益立下汗马功劳，随后又发展为“6S ”，主要包括 、 、 、 、 、安全。 4. 什么是现场管理： 指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括 、 、 、法 、环 等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全 生产的目的。 5. IE 的中文名为（ ）。 6. 整理是改善生产现场的第一步。整理是指区分 与 的物品，再对不要的物坚决清理出现场。 7. IE 的目标是提高生产率、降低（ ）和保证质量和（ ）。 8. 生产率= 产出 / （ ） 9. 增值活动指能改变（ ）或增加（ ）客户愿意为之付费的活动。 10.现场管理控制的六大目标： 、成本、 、 、效率、士气。 11. 根据七大浪费的内容， 判断填写各属于什么浪费 ： （ 1 ） . 产能大于计划 （ ） （ 2 ） . 不良品过多 （ ） 二、判断题（每题1分，共10分，将各判断题答案写入如下答题框中） 2、仓库保管员清楚物品在哪里，不标出也没有关系 3、5S 与公司及员工的关系是：可以提高公司的形象、对员工的安全有保障。 4、5S 管理需要全员参与，如果有部分成员就是跟不上进度，或内心抵制，5S 管理就会失败。这种观点对么？ 5、不遵守规章制度的工作现场，我们经常会听到“下不为例”，“这样就行了吧“，“我太忙啦”，这些话对吗？ 6、这些物品是什么，我自己知道就行，标示与否没关系。这样可以减少浪费”。这 种观点对么？ 7、上班不就是干活吗？要这么干净干么？车间比我宿舍还干净，没有这个必要。这些话对吗？ 8、5S 相应也会带动安全、节约、习惯化标准。 9、对待5S 检查和批评意见，员工应抱着“立即纠正、心存感激”的心态来执行。 10、部门的合格品、不合格品、返修品分类放置后，标识明确，这属于5S 中的整顿管理。 二、单项选择题：下列各题只有一个正确答案，请将正确答案填在如下答题框中。（每小题1分，共计10分） 1.A 、时间 B 、空间 C 、工具 D 、包装物 2. 能改变产品状态或增加产品性能，客户愿意为之付费的作业称为 A 增值作业 B 非增值作业 C “6S ”活动 D 销售活动 3. 5S 活动是谁的责任？ A 、总经理 B 、推行小组 C 、中层干部们 D 、公司全体 4. 什么浪费是七大浪费之首？ A 搬运浪费 B 库存浪费 C 过度加工 D 过量生产 5. 生产过程中由于摸具设计不合理产生了很多边角余料，这些边角余料 ？ A 属于七大浪费 B 不属于七大浪费 C 属于库存浪费 D 属于过量生产浪费 6. 下列不属于 动作的浪费是 A 不良修复 B 操作动作不流畅 C 单手空闲 D 不必要的弯腰动作 7. 工业工程起源于（ ）十九世纪中叶以后，是美国工业发展过程中所形成的一门工业管理技术。 A 日本 B 美国 C 中国 D 法国 8. A 产品客户订单需求100个，车间组长通知需要生产A 产品150个，实际作业人员生产了210个，这属于什么浪费？ A 搬运浪费 B 过量生产浪费 C 过度加工浪费 D 动作浪费 9. 某机械制造厂制造铁制零件为主，其一次生产投入原材料铁矿150吨，生产辅助用料50吨，最终产成品铁制零件120吨，求该厂这次原材料生产率达成为多少？
工业工程在中国得发展前景 【摘要】近几年，随着经济得不断发展，企业管理得不断进步，工业工程逐渐进入了大家得视线，越来越多得院校开设了这个专业，越来越多得人知道了这个行业，那么，工业工程到底就是什么，它有着怎样得发展历程，又有着怎样得发展前景呢？通过两个多月得学习，我将要谈一下我所要学习得——工业工程。 1、工业工程专业介绍 工业工程（Industrial Engineering 简称IE），就是从科学管理得基础上发展起来得一门应用性工程专业技术。 美国工业工程学会（AIIE）对工业工程得定义 “工业工程就是对人、物料、设备、能源、与信息等所组成得集成系统，进行设计、改善与实施得一门学科，它综合运用数学、物理、与社会科学得专门知识与技术，结合工程分析与设计得原理与方法，对该系统所取得得成果进行确认、预测与评价。” 概括而言，所有人类及非人类参与得活动，只要有动作出现得，都可应用工业工程得原理原则，以及工业工程得一套系统化得技术，经由最佳途径达到目得。 工业工程又分传统 IE 与现代 IE。传统 IE 就是通过时间研究与动作研究，工厂布置，物料搬运，生产计划与日程安排等，以提高劳动生产率。现代 IE 以运筹学与系统工程作为理论基础，以计算机作为先进手段，兼容并蕴涵了诸多新学科与高新技术。 2、日本对工业工程（IE）得新定义 日本 IE 协会（JIIE）根据 IE 长期（特别战后）在日本应用所取得得成果与广泛得应用，IE 不论在理论上与方法上都取得了很大得发展。JIIE 深感过去得定义已不适于现代得要求，故对 IE 重新定义。其定义如下： “IE就是这样一种活动，它以科学得方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要得商品与服务，同时探求各种方法给从事这些工作得人们带来满足与幸福。” 这个定义简明、通俗、易懂，不仅清楚地说明了 IE 得性质、目得与方法，而且还特别对人得关怀也写入定义中，体现了“以人为本”得思想。这也正就是IE 与其它工程学科得不同之处。 工业工程发展历程
精益生产之“七大浪费”简介及对策 ▲如何判断浪费 浪费的定义 - 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。 - 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。 - 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…） - 浪费：未创造任何附加价值的服务。 精益生产（Lean Manufacturing）之七大浪费简介 100810 生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的，现在作一详细介绍，希望能够对大家的生产管理有所帮助：一、库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判 ◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。 3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。 二、过渡生产（制造过多或过早浪费） ◆TPS强调的是“适时生产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 三、品质缺陷（不良品浪费） ◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。