数控铣削(加工中心)编程概述
加工中心是具有刀库，能够自动换刀的镗铣类机床。
加工中心除自动换刀之外与数控铣床基本一致。
一、数控铣床（加工中心）的加工特点
加工中心是一种工艺围较广的数控加工机床，能实现三轴或三轴以上的联动控制，进行铣削（平面、轮廓、三维复杂型面）、镗削、钻削和螺纹加工。加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。
加工中心特别适合单件、中小批量的生产，其加工对象主要是形状复杂、、工序较多、精度要求高，一般机床难以加工或需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工的零件。
二、数控铣床（加工中心）的编程特点
1.数控铣床（加工中心）可用绝对值编程或增量值（相对坐标）编程，分别用G90/G91指定。
2.手工编程只能用于简单编程，对复杂的编程广泛采用自动编程。
三、数控铣床（加工中心）的选择
加工中心分立式、卧式和复合；三轴或多轴。最常见的是三轴立式加工中心。
立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类零件，形状复杂的平面或立体零件、以及模具的、外型腔等，应用围广泛。卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于加工箱体、泵体、壳体等零件加工。复合加工中心主要是指在一台加工中心
上有立、卧两个主轴或主轴可90°改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。
四、数控铣床（加工中心）刀具
加工中心对刀具的基本要：
✓良好的切削性能能承受高速切削和强力切削并且性能稳定；
✓较高的精度刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度；
✓配备完善的工具系统满足多刀连续加工的要求。
加工中心的刀具主要有：立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀（牛鼻刀）、钻头、镗刀等。
面铣刀常用于端铣较大的平面；立铣刀的端刃切削效果差，不能作轴向进给；球头刀常用于精加工曲面，刀具半径需要小于凹曲面半径。
五、工件坐标原点的选择
理论上讲工件坐标原点设置在任何地方都可以，但实际中需要考虑：
工件坐标系采用与机床运动坐标系一致的坐标方向；
工件坐标系的原点要选择便于测量或对刀，同时要便于编程中坐标值的计算。
工件坐标原点选择原则：
（1）工件坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，便于坐标值的计算。
（2）对称的零件，工件坐标原点应设在对称中心上，便于对刀。
（3）Z轴零点，一般设在工件最高表面。
（4）对于一般零件，通常设在工件外轮廓的某一角上。
（5）毛坯材料通常把坐标原点设在工件上表面中心处。
六、安全高度的确定
对于铣削（加工中心）加工零件时，开始段和结束段采用快速移动定位，节省空刀时间。起刀点和退刀点必须离开零件表面一定的安全高度，避免撞刀。
数控铣削（加工中心）刀具路径的开始段通常设为：
①Z坐标不变，X、Y移动到下刀点的正上方，设置转速，刀具转动；②X、Y坐标不变，Z轴向下移动到安全高度，进行刀具长度补偿；③刀具沿Z轴方向切削到一定深度，通常刀具在轮廓外或在工艺孔下刀，避免切削到材料④沿轮廓的切入段切削进给，进行刀具半径补偿。
通常在安全高度之上完成刀具长度补偿。安全高度不能设得太小，也不能设得太大。如安全高度定为50mm。
七、顺铣和逆铣对加工的影响
在铣削加工中，采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面粗糙度的重要因素之一。铣削方式的选择应视零件图样的加工要求，工件材料的性质、特点以及机床、刀具等条件综合考虑。通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优于逆铣。在铣削加工零件轮廓时应尽量采用顺铣加工方式；
同时，为了降低表面粗糙度值，提高刀具耐用度，对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，尽量采用顺铣加工；但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。
八、进刀/退刀方式的确定
加工外轮廓时，立铣刀从安全高度下降到切削高度，应离开工件毛坯边缘一定距离，不能直接下刀切削到工件，以免发生危险。
对于型腔的粗铣加工，立铣刀应从工艺孔进刀，再横向进行型腔加工。
进刀段、退刀段通常沿轮廓的切线方向。通常在此建立或取消刀具半径补偿，因此，可把此段设为直线或直线加圆弧。
九、数控系统功能
与数控车床不同的指令包括：
1.G功能
（1）刀补、圆弧平面选择：G17、G18、G19
（2）返回参考点：G28X_Y_Z_；式中X_Y_Z_为中间点的坐标值，用于加工中心回参考点结束程序或换刀，可自动取消刀具长度补偿。
（3）刀具半径补偿：G41/G42D_
（4）刀具长度补偿：G43/G44Z_Hxx。Z坐标值为刀补后刀位点移动到的坐标值。相当于G43/G44 HxxG00 Z_
（5）取消刀具长度补偿：G49 或G43/G44H00
（6）工件坐标系的设置：G54~G59，通常按约定选用G54。
（7）固定循环：G73、G74、G76、G80~G86 用于孔加工。
（8）绝对坐标/增量坐标指令：G90/G91 都用相同字母X_Y_Z_
（9）每分/每转进给：G94/G95
（10）固定循环返回起始点/返回R点：G98/G99
2.M功能
M06，M98，M99
在同一程序段中若有两个M代码出现时，虽其动作不相冲突，但以排列在最后面的代码有效，前面M代码被忽略而不执行。
注：M代码分为前指令码和后指令码，前指令码和同一程序段中的移动指令同时执行，后指令
码在同段的移动指令完后才执行。
十、切削用量的选择
进给量和转速各有两个单位。在数铣（加工中心）编程时常用单位是转速S(r/min)，进给量F(mm/min)。
使用Φ80mm，6齿的面铣刀，铣削碳钢表面，已知切削速度νc=100m/min。f z=0.08mm/齿，求主轴转速n及进给量νf。
n=1000νc/πD=[1000×100/(3.14×80)]=400 r/min
νf= f z×z×n=(0.08×6×400) =192 mm/min
7.2 数控铣（加工中心）的编程要点
一、初始状态的设置
为了保证程序的运行完全，通常在程序开始时设定初始状态。
G90、G80、G40、G17、G49、G21
G90：绝对坐标
G80：取消循环
G40：取消刀具半径补偿
G17：选择刀径补偿和圆(弧)加工平面为XY平面
G49：取消刀具长度补偿
G21：尺寸单位为公制
二、工件坐标系的选定
毛坯材料通常把坐标原点设在工件上表面中心处。
用G54~G59定义工件坐标系，通常按约定用G54。
G54为零点偏置法。与刀具的起始位置无关。
在数控机床上，通过对刀并在数控系统面板上设置工件坐标原点与机床坐标原点的距离。三、换刀指令
加工中心具有自动换刀功能，不同的加工中心，其换刀过程是不完全一样的，通常选刀和换刀可分开进行（我们所用加工中心不是这种情况换刀），选刀动作可与机床的加工同时进行，即利用切削时间进行选刀。
多数加工中心都规定了固定的换刀点位置，各运动部件只有移动到这个位置，才能开始换刀动作。
换刀完毕后需要启动主轴，方可进行后面程序容的加工。
四、刀具长度补偿
G43刀具长度正补偿，G44刀具长度负补偿，通常用刀具正补偿G43。
格式：G43/G44Z_Hxx
Z坐标值为刀补后刀位点移动到的坐标点。
Hxx刀具长度补偿值在数控机床上的填写位置是H后面数值指定的存储单元。
如：G00G43Z50.0H01
G43H01G00Z50.0
相当于G43/G44HxxG00Z50.0
使用G43或G44指令刀长补偿时，只能有Z轴的移动量，若有其他轴向的移动，则会出现报警。
正补偿：将Z坐标尺寸字与H代码中长度补偿的量相加，按其结果进行Z轴运动。
负补偿：将Z坐标尺寸字与H中长度补偿的量相减，按其结果进行Z轴运动。
取消刀具长度补偿：G49 或G43/G44H00
在立式数控铣床上按走刀路线铣削工件上表面，已知主轴转速为300r/min，进给量为200mm/min。
试编制加工程序(刀具直径φ100)。
参考程序如下：
O7001；程序名
G90G80G40G49G17G21；初始化相关G功能
G54；定义坐标
G00X155.0Y40.0S300； a X、Y轴移动到下刀点的正上方，设置转速
G43H01Z50.0M03； b 刀具长度补偿，Z轴下移到安全高度，主轴正转
G01Z0F600.0； c Z轴以较大进给量切削到Z0
X-155.0F200.0； d
G00Y-40.0； e
G01X155.0； f
G00Z300.0M05G49；g Z轴上升到换刀点，主轴停转，取消刀长补偿
X250.0Y180.0；h 回刀具起始点，工件台移动到适当的位置
M30；程序结束
五、刀具半径补偿
刀径补偿的作用：利用刀具半径补偿功能，可按加工工件轮廓编程，即使刀具在因磨损、重磨或更换后直径发生改变，或者零件的尺寸有加工误差时只需改变半径补偿参数，仍用同一个程序；刀具半径补偿值不一定等于刀具半径值，用同一个程序通过改变刀具半径的刀补量，可以对零件轮廓进行粗、精加工。
应用刀具半径补偿指令加工时，刀具的中心始终与工件轮廓相距一个刀具半径距离。当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，只需在刀具补偿值中输入改变后的刀具半径，而不必修改程序。在采用同一把半径为R的刀具，并用同一个程序进行粗、精加工时，设精加工余量为△，则粗加工
时设置的刀具半径补偿量为R+△，就能在粗加工后留下精加工余量△，精加工时设置的刀具半径补偿量为R。运动情况见图。
图刀具半径补偿的作用
格式：G41/G42D
刀具半径左补偿与顺铣相对应，反之，则右补偿与逆铣对应。
刀具半径补偿偏置寄存器号D ，其偏置量的大小在操作面板的偏置寄存器中设定。
刀具半径补偿的三个过程：刀具半径补偿在直线段建立；补偿状态下加工零件；在直线段取消刀具半径补偿。
可用如下程序格式：
G00/G01 G41/G42 X Y D 建立补偿程序段
……轮廓切削程序段
……
G00/G01 G40 X Y 补偿撤消程序段
其中：
G41/G42程序段中的X、Y值是建立补偿直线段的终点坐标值；
G40程序段中的X、Y值是撤消补偿直线段的终点坐标；
在建立刀具半径补偿以后，不能出现连续两个程序段无选择补偿坐标平面的移动指令，否则数
控系统因无确计算程序中刀具轨迹交点坐标，可能产生过切现象。即刀补指令与有效的移动指令之间不能间隔两行以上。
在补偿状态下，铣刀的直线移动量及铣削侧圆弧的半径值要大于或等于刀具半径，否则补偿时会产生干涉，系统在执行相应程序段时将会产生报警，停止执行。
通常过切有以下两种情况：
（1）刀具半径大于所加工工件轮廓转角时产生的过切，如图所示。
（2）刀具直径大于所加工沟槽时产生的过切，如图所示。
图加工轮廓转角图加工沟槽
在立式数控铣床上的走刀路线铣削工件外轮廓，已知主轴转速为400r/min，进给量为200mm/min。试编制加工程序。
起刀点
参考程序如下：
O7002；程序名
G90G80G40G49G17G21；初始化相关G功能
G54；定义坐标
G00X-40.0Y-65.0S400； a X、Y轴移动到下刀点的正上方，设置转速
G43H01Z50.0M03； b 刀长补偿，Z轴下移到安全高度，主轴正转
G01Z-25.0F1000.0M08； c Z轴以较大进给量到切削高度，切削液开
G41D01G91Y-5.0F200.0； d 设置刀具半径补偿
Y-30.0；
G03X-40.0Y-40.0R40.0； e
G01X-30.0； f
Y20.0；g
G02X-50.0Y50.0R50.0；h
G01X20.0；i
G03X30.0Y30.0R-30.0；j
G01Y20.0；k
G02X50.0Y-50.0R50.0；l
G01X20.0；
X5.0G40；m 取消刀径补偿
G90G00Z90.0G49；n 取消刀长补偿
Z90.0M05；o Z轴上升到换刀点，主轴停转X0Y0；工件台移动到适当的位置
M30；程序结束
数车、加工中心刀具指令对比
数控车床：选刀和换刀T0100
刀长补偿T0101 取消T0100
刀径补偿G41/G42 取消G40
加工中心：选刀T01
换刀M06 T02
或选刀和换刀T01 M06
刀长补偿G43/G44 H xx取消G49或G43H00 刀径补偿G41/G42 D xx取消G40
程序的开始段容
①程序号(O70001)
②初始化相关参数(G90G80G49G40G21G17)
③定义坐标(G54)
④选刀换刀(T01M06)
⑤设置转速并转动(S600M03)
⑥Z坐标不变，横向移动到下刀点的上方(G00X-40.0Y20.0)
⑦X、Y坐标不变，Z轴向下移动到安全高度，进行刀具长度补偿(G43Z10.0H01)
⑧刀具沿Z轴方向切削到一定深度(G01Z-2.0G94F150.0)
⑨沿切入段切削，进行刀具半径补偿(G41D01X-24.0Y5.0)
六、自动返回参考点指令G28
格式：G28X_Y_Z_；
说明：X_Y_Z_为经过中间点坐标值，可避免刀具与工件或夹具发生干涉。
加工中心常用格式G91G28Z0；代表从当前点Z坐标轴返回参考点。
G28Y0；
在加工中心上按走刀路径铣削工件外轮廓，试编制加工程序。已知立铣刀直径φ16mm，半径补偿
号为D01。(编写精加工程序)
参考程序如下：
O7003；程序名
G90G80G40G49G17G21；初始化相关G功能
G54；定义坐标
T01M06；换使用刀具
G00X60.0Y30.0S500； a X、Y轴移动到下刀点上方，设置转速
G43H01Z50.0M03； b 刀长补偿，Z轴下移到安全高度，主轴正转G01Z-27.0F2000.0； c 刀径补偿，Z轴快切到切削高度
G41D01Y40.0F120.0；
Y80.0； d
G03X100.0Y120.0R40.0； e
G01X180.0； f
Y60.0；g
G02X160.0Y40.0R20.0；h
G01X50.0；i
G91G28Z0M05；j Z轴回参考点，主轴停转
G40G90X0Y0；k 工件台移动到起始位置，取消刀径补偿
M30；程序结束
七、固定循环
数铣（加工中心）的固定循环功能，主要用于孔加工；包括钻孔、
镗孔和攻螺纹等。
使用一个程序段完成一个孔加工的全部动作，可以大大简化编程。
1.固定循环的动作
固定循环通常由包括6个基本操作动作，如图所示。
（1）在XY平面快速定位
（2）刀具从初始平面快速移动到R平面
（3）孔切削加工
（4）孔底的动作
（5）返回到R平面
（6）快速返回到初始平面
2.固定循环指令格式
格式：(G90/G91)G98/G99G_X_Y_Z_R_Q_P_F_K_
说明：用绝对坐标G90或相对坐标G91时，R与Z坐标值的计算基准不同。用G90时，R与Z为相应点的编程坐标值（基准为编程坐标原点）；选G91时，R值是从起始点到R点的Z方向距离，Z值是从R点到孔底的距离（基准为前一刀位点）。
起始平面：为完全下刀而规定的平面。
R平面：又叫参考平面，为刀具下刀时由快速进给转为切削进给的转换位置。使用G99时，刀具将返回到R平面，通常设在工件上表面2~5mm处。
Q在G73和G83中是每次进给的深度；G76和G87中指定刀具位移量。
P为暂停的时间
F为切削进给量
K为固定循环的重复次数
用G80指令可以取消孔加工固定循环，同样执行任何01组的G代码，孔加工固定循环也会取消。取消孔加工固定循环后，那些在固定循环之前的插补模态恢复。
在固定循环中，刀具半径补偿(G41、G42)无效，刀具长度补偿(G43、G44)有效。
3.部分固定循环指令
常用指令
G81 切削进给，快速退刀
G82 切削进给，孔底暂停抛光，快速退刀
G80 取消钻孔循环
常见指令
G73 高速深孔钻，一般进给量2~3mm，抬刀量0.1mm。
G74 反攻丝
G76 孔底准确停止，精镗
G83 深孔钻，抬刀到R高度
G84 攻丝
G85 切削进给，切削退刀，铰孔
G86 孔底停止，铣孔
例7-5 加工如图所示的五个孔，分别用G81和G83指令。
用G81和绝对坐标编程。
O7004；
G90G80G40G49G17G21；
G54；
T01M06；
G00X0Y0S300；
G43Z100.0H01M03；
G99G81X10.0Y-10.0Z-25.0R5.0F12
0.0；
Y20.0；
X20.0Y10.0；
X30.0；
G98X40.0Y30.0；
G80G91G28Z0
G90G00X0Y0M05；
M30；
用G83和相对坐标编程。
O7014；
G90G80G40G49G17G21；
G54；
T01M06；
G00X0Y0S300；
G43Z100.0H01M03；
G91G99G83X10.0Y-10.0Z-30.0R-95.0Q5.0F120.0；
Y30.0；
X10.0Y-10.0；
X10.0；
G98X10.0Y20.0；
G80G28Z0
G90G00X0Y0M05；
M30；
例7-6 在数控机床上对图示零件钻孔，钻孔时快进行程20mm，进刀点在A点，主轴转速选择S200，进给速度选择F120，根据孔径选用Φ8mm的钻头，刀补号为H01。试编写加工程序单。O7005；
G90G80G40G49G17G21；
G54；
T01M06；
G00X0Y0S200；
G43Z0H01M03；
G99G82X30.0Y50.0Z-35.0R-20.0F120.0；
G98X80.0Y90.0Z-46.0；
G80G91G28Z0
G90G00X0Y0M05；
M30；
八、子程序
编程时，为了简化程序的编制，当一个工件上有相同的加工容时，常用子程序的方法进行编程。调用子程序的程序叫做主程序。子程序的编号与一般程序基本相同，只是程序结束字为M99表示子程序结束，并返回到调用子程序的主程序中。
调用子程序的编程格式M98 P ；
式中：P―表示子程序调用情况。P后共有8位数字，前四位为调用次数，省略时为调用一次；后四位为所调用的子程序号。
在一块平板上走出6个边长为10mm的等边三角形轨迹，每边的槽深为-2mm，工件上表面为Z 向零点。其程序的编制就可以采用子程序的方式来实现。
主程序：
O7006；程序名
G90G80G40G49G17G21；初始化相关G功能
G54；定义坐标
T01M06；换使用刀具
G00X0Y8.0S800；移动1#三角形上顶点上方
G43H01Z40.0M03；刀长补偿
G00 Z3 快进到工件表面上方
M98 P0220 调0220号切削子程序切削三角形G90 G01 X30 Y8.66 /到2#三角形上顶点
M98 P20 调20号切削子程序切削三角形G90 G01 X60 Y8.66 到3#三角形上顶点
M98 P20 调20号切削子程序切削三角形G90 G01 X 0 Y -21.34 到4#三角形上顶点
M98 P20 /调20号切削子程序切削三角形G90 G01 X30 Y -21.34 到5#三角形上顶点
M98 P20 调20号切削子程序切削三角形G90 G01 X60 Y -21.34 到6#三角形上顶点
M98 P20 调20号切削子程序切削三角形G90 G01 Z40 F2000 抬刀
M30 程序结束
子程序：
O0220
N10 G91 G01 Z -5 G94 F100 在三角形上顶点切入（深）2mm
N20 G01 X -5 Y-8.66 切削三角形
N30 G01 X 10 Y 0 切削三角形
N40 G01 X 5 Y 8.66 切削三角形
N50 G01 Z 5 F2000 抬刀
N60 M99 子程序结束
例7-8 用直径为20mm的立铣刀，加工如图所示零件。要求每次最大切削深度不超过10mm。工艺分析：零件厚度为40mm，根据加工要求，每次切削深度为10mm，分4次切削加工，在这两次切深过程中，刀具在XY平面上的运动轨迹完全一致，故把其切削过程编写成子程序，通过主程序两次调用该子程序完成零件的切削加工，中间两孔已加工了工艺孔，设图示零件上表面的左下角为工件坐标系的原点。
加工程序
O7007；程序名
G90G80G40G49G17G21；初始化相关G功能
G54；定义坐标
T01M06；换使用刀具
G00X-50.0Y-50.0S800；移动到下刀点上方
G43H01Z50.0M03；刀长补偿
G01Z-10.0F150.0；Z轴工进至Z=-10，进给速度150mm/min
M98P1010；调用子程序O1010
G01Z-20.0F300；Z轴工进至Z=-20，进给速度300mm/min
M98P1010；调用子程序O1010
G01Z-30.0F300；Z轴工进至Z=-30，进给速度300mm/min
M98P1010；调用子程序O1010
G01Z-43.0F300；Z轴工进至Z=-43，进给速度300mm/min
M98P1010；调用子程序O1010
G91G28Z0M05；
G90G00X0Y0；快速进给至X=0，Y=0，Z=300
M30；主程序结束
O1010；子程序号
G42G01X-30.0Y0F300D02；直线插补，刀具半径右补偿
X100.0；直线插补至X=100，Y=0
G02X300.0R100.0；顺圆插补至X=300，Y=0
G01X400.0；直线插补至X=400，Y=0
Y300.0；直线插补至X=400，Y=300
G03X0R200.0；逆圆插补至X=0，Y=300
G01Y-30.0；直线插补至X=0，Y=-30
G40G01X-50.0Y-50.0；直线插补至X=-50，Y=-50，取消刀具半径补偿M99；子程序结束并返回主程序
第二章数控加工程序编制----作业题详解 一、数控铣床、钻床编程作业 1. 使用刀具长度补偿和固定循环指令加工如图所示的零件中A、B、C三个孔 N01 G91 T1 M06；换刀 N02 M03 S600；主轴启动 N02 G43 H01；设置刀具补偿 N03 G99 G81 X120.0 Y80.0 Z-21.0 R-32.0 F100；钻孔A N04 G99 G82 X30.0 Y-50.0 Z-38.0 R-32.0 P2000；锪孔B N05 G98 G81 X50.0 Y30.0 Z-25.0 R-32.0 P2000；钻孔C N06 G00 X-200.0 Y-60.0；返回起刀点 N07 M05； N08 M02； 2. 毛坯为120mm×60mm×10mm铝板材，5mm深的外轮廓已粗加工过，周边留2mm余量，要 求加工出如图所示的外轮廓及φ20mm深10mm的孔，试编写加工程序。 （1）根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上； 2）工步顺序： ①钻孔φ20mm； ②按线路铣削轮廓 （2）选择机床设备 / /ABCDEFGO O
选用数控铣钻床。 3）选用刀具 采用φ20mm的钻头，铣削φ20mm孔；φ10mm的立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。数控钻铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。 （4）确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 （5）确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以O点为工件原点，Z 方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图所 示。采用手动对刀方法对刀。 （6）编写程序 2）铣轮廓程序（手工安装好φ10mm立铣刀）O0002； G54 G90 G00 Z5.0 S1000 M03； X-5.0 Y-10.0； G41 D01 X5.0 Y-10.0；C(26.8，45)，D(57.3，40) E(74.6，30)
任务二铰孔加工 [教学目标] 1.了解数控铣床/加工中心铰削加工的加工过程。 2.掌握数控铣床/加工中心铰削编程基础知识。 [教学重点] 铰孔的编程指令及方法 [教学难点] 铰孔的编程指令及方法 [教学过程] 新课教学 一、铰孔概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值。铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。 铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 二、铰刀 1. 铰刀的结构 在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。通用标准铰刀有直柄、锥柄和套式三种。直柄铰刀直径为φ6mm～φ20mm，小孔直柄铰刀直径为φ1 mm～φ6mm，锥柄铰刀直径为φ10mm～φ32mm，套式铰刀直径为φ25mm～φ80mm。铰刀分H7、H8、H9三种精度等级。 如图5-10所示，整体式铰刀工作部分包括切削部分与校准部分。铰刀刀头开始部分称为刀头倒角或“引导锥”，方便刀具进入一个没有倒角的孔。一些铰刀在刀头设计一段锥形切削刃，为刀具切削部分，承担主要的切削工作，其切削半锥角较小，一般为10～150，因此，铰削时定心好，切屑薄。 校准部分的作用是校正孔径、修光孔壁和导向。校准部分包括圆柱部分和倒锥部分。圆柱部分保证铰刀直径和便于测量。刀体后半部分呈倒锥形可以减小铰刀与孔壁的摩擦。
数控铣削(加工中心)编程概述 加工中心是具有刀库，能够自动换刀的镗铣类机床。 加工中心除自动换刀之外与数控铣床基本一致。 一、数控铣床（加工中心）的加工特点 加工中心是一种工艺围较广的数控加工机床，能实现三轴或三轴以上的联动控制，进行铣削（平面、轮廓、三维复杂型面）、镗削、钻削和螺纹加工。加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。 加工中心特别适合单件、中小批量的生产，其加工对象主要是形状复杂、、工序较多、精度要求高，一般机床难以加工或需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工的零件。 二、数控铣床（加工中心）的编程特点 1.数控铣床（加工中心）可用绝对值编程或增量值（相对坐标）编程，分别用G90/G91指定。 2.手工编程只能用于简单编程，对复杂的编程广泛采用自动编程。 三、数控铣床（加工中心）的选择 加工中心分立式、卧式和复合；三轴或多轴。最常见的是三轴立式加工中心。 立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类零件，形状复杂的平面或立体零件、以及模具的、外型腔等，应用围广泛。卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于加工箱体、泵体、壳体等零件加工。复合加工中心主要是指在一台加工中心
上有立、卧两个主轴或主轴可90°改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。 四、数控铣床（加工中心）刀具 加工中心对刀具的基本要： ✓良好的切削性能能承受高速切削和强力切削并且性能稳定； ✓较高的精度刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度； ✓配备完善的工具系统满足多刀连续加工的要求。 加工中心的刀具主要有：立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀（牛鼻刀）、钻头、镗刀等。 面铣刀常用于端铣较大的平面；立铣刀的端刃切削效果差，不能作轴向进给；球头刀常用于精加工曲面，刀具半径需要小于凹曲面半径。 五、工件坐标原点的选择 理论上讲工件坐标原点设置在任何地方都可以，但实际中需要考虑： 工件坐标系采用与机床运动坐标系一致的坐标方向； 工件坐标系的原点要选择便于测量或对刀，同时要便于编程中坐标值的计算。 工件坐标原点选择原则： （1）工件坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，便于坐标值的计算。 （2）对称的零件，工件坐标原点应设在对称中心上，便于对刀。 （3）Z轴零点，一般设在工件最高表面。 （4）对于一般零件，通常设在工件外轮廓的某一角上。 （5）毛坯材料通常把坐标原点设在工件上表面中心处。
第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接） 实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 ①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。 3．选择刀具
现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜
数控铣床（加工中心）编程实例 数控铣床(加工中心)编程实例如下图所示为数控铣削加工的凸轮零件图，毛坯已加工，孔和两端面已加工，材料为20Cr。 编程实例零件图 根据图纸要求，工件以孔和一个端面作为定位面，在端面上用螺母和垫圈压紧。由于孔是设计和定位基准，应将对刀点(起刀点)选在孔中心线上距离工件上表面50mm处，以便于确定刀具与工件的相对位置。 加工工艺路线如下:凸轮轮廓铣削加工(选用立铣刀T01，可以通过改变刀具半径补偿量来进行粗加工和精加工;钻、扩、铰孔(中心钻T02、钻头T03、扩孔钻 T04、铰刀T05)。 工件坐标原点设置于工件上表面，建立如上图所示的工件坐标系，起刀点在工件坐标系中的坐标为(0，0，50)。通过 计算可以得到各段圆弧连接点在XY平面上坐标:A(-63.8，0);B(-9.962，-63.017);C(-5.596，-63.746);D(63.999，-0.269);E(63.728，0.03);F(44.805，19.387);G(14.786，59.181);H(-55.618，25.054);I(-62.897，10.697)。 数控加工程序如下: (1)O0017 N0010 G92 X0 Y0 Z50 N0020 M06 T01 N0030 G90 G00 Z10 N0040 X-73.8 Y20 N0050 S800 M03 N0060 G43 Z-16 H01 M08
N0070 G42 G01 X-63.8 Y10 F60 D01 N0080 X-63.8 Y0 N0090 G03 X-9.962 Y-63.017 R63.8 N0100 G02 X-5.596 Y-63.746 R175 N0110 G03 X63.999 Y-0.269 R64 N0120 X63.728 Y0.03 R0.3 N0130 G02 X44.805 Y19.387 R21 N0140 G03 X14.786 Y59.181 R46 N0150 X-55.617 Y25.054 R61 N0160 G02 X-62.897 Y10.697 R175 N0170 G03 X-63.8 Y0 R63.8 N0180 G01 X-63.8 Y-10 N0190 G01 G40 X-73.8 Y-20 M09 (2)N0200 G00 G49 Z10 M05 N0210 M06 T02 N0220 G00 X0 Y31.5 N0230 S1000 M03 N0240 G43 Z4 H02 M08 N0250 G98 G90 G81 Z-5 R2 F50 N0260 M98 P0032 N0270 G80 G00 G49 Z10 M05 M09 N0280 M06 T03 N0290 G00 X0 Y31.5 N0300 S600 M03
数控钻床加工编程方法及操作 一、数控钻床加工编程方法及操作步骤： 1.确定工件的加工要求和图纸，了解工件的尺寸、材质和加工工艺等。 2.根据工件要求，在CAD软件中进行工件的三维建模。 3.运用CAM软件，将三维建模数据转换为数控机床可识别的G代码。 4.将G代码保存在U盘或其他存储介质中。 5.将存储介质插入数控钻床的编程口，启动数控钻床。 6.在数控钻床上输入程序号或文件名，加载G代码。 7.检查数控钻床参数的设置，如主轴转速、进给速度、切削冷却液开 关等。 8.使用机床上的控制台或触摸屏，调整加工过程中的各项参数，如切 削速度、进给量、刀具半径补偿等。 9.进行手动运行，检查刀具路径和加工过程，确保没有碰撞和误操作。 10.完成手动运行后，进行自动运行，开启自动加工模式。 11.实时监控并调整加工过程中的参数，保持加工质量。 12.完成加工后，打印或保存加工记录。 二、数控钻床加工编程方法及操作的注意事项： 1.在进行数控钻床加工编程之前，需要熟悉数控钻床的操作、编程和 安全规范等知识。
2.在编写G代码时，要注意准确描述刀具的路径、切削深度和补偿等 参数。 3.在加载G代码之前，要确保数控钻床的参数设置正确，并进行必要 的校正。 4.在操作数控钻床时，要细心观察切削情况和加工状态，及时调整参 数以保证加工质量。 5.在手动运行和自动运行之前，要仔细检查刀具路径、工件夹持和切 削液等，确保安全无误。 6.在加工过程中，要注意及时更换刀具和切削液，以保持切削效果和 工具寿命。 7.加工完成后，要对加工过程进行总结和记录，以备后续参考和改进。 数控钻床是一种高精密的机床，通过上述的编程方法及操作步骤，可 以实现各种工件的高效、精密加工。但是需要注意的是，不同型号的数控 钻床可能有略微不同的操作方式和参数设置，因此在具体操作时，需要参 考数控钻床的操作手册和相关资料，以确保正确、安全地进行加工操作。
CNC编程步骤 一、看图(新图/旧图) 1、新图 ① 依照图纸编号从模具图调出图形,测量关键壁厚和中心线,用dxf格式另存(为避免不必要的图形调入Mastercam,用选择对象方式另存) ② 根据规格大小从CNC/NCD/螺销孔文件中调出螺销孔,查看螺销孔大小,位置,有无键槽,侧孔位置. ③ 调出已存dxf图形.(File/Converters/Dxf/Read file) 2、旧图 ① 依照图纸编号从模具图调出图形,测量关键壁厚和中心线,用dxf格式另存(为避免不必要的图形调入Mastercam, 用选择对象方式另存) ② 从File/Get/CNC/NCD/ 中调出已有文档,查看螺销孔大小,位置,侧孔位置. ③ 调出已存dxf图形(File/Converters/Dxf/Read file),将其与旧档案重合,看有无改动,有改动则重做,如无改动,在检查完编程参数无误后,以图纸上现在的编号存入 File/Save/CNC/NCD.(因为软件的关系,如需再增加刀具或改刀具,后处理程序不完整,因此需要重做刀具路径) 二、编程(CNC编程过程中,如果不同步骤使用同一把刀,就要将这 些步骤放在一起,选刀具只需选一次) 1、两板平模①模面+模垫 螺丝沉孔模垫空刀模面销钉 焊合室 a、模面:铣焊合室→铣对线边→存档至CNC/NCD/焊合室 (刀具从西门子刀库中选取) 精铣焊合室→打工艺孔点(用划线针打,深度大小根据工艺孔大小来定,刀具从发那科刀具库中选取),存档至CNC/NCD/精铣焊合室. 将图形整体镜像后,划空刀线→打螺销孔点(共四个) → 钻孔→铣字码槽→铣字(图纸编号),存档至CNC/NCD/空刀. b、模垫:E面:划模垫线→打螺销孔点(共四个)→钻销钉孔→铰销钉孔→铰销钉孔→铣对线边(此为模垫正面,存档时在编号后加-E,存档至 CNC/NCD/模垫).
数控加工中心编程方法 数控加工中心编程是指利用计算机编程软件，根据零件的几何特征和加工要求，生成数控机床所需要的加工程序的过程。数控编程是数控加工的核心环节之一，是将设计师的设计意图转化为数控机床能够识别和执行的指令和数据的过程。 数控加工中心是一种多功能、高精度的加工设备，广泛应用于航空航天、汽车、模具、机械等行业。编程是数控加工中心操作的关键，一般常见的编程方法有手工编程、自动编程和图形编程等。以下将对这些编程方法进行详细介绍。 1. 手工编程：手工编程是指由程序员根据零件的图纸、工艺要求和加工能力等编写加工程序的过程。手工编程需要掌握数控机床的工作原理、加工工艺和编程语言等知识，编程过程中需使用数学计算和代码输入等技巧。手工编程的优点是灵活性高、适用性广，但需要编程人员具备较高的技术水平和经验。 2. 自动编程：自动编程是指利用专门的数控编程软件，根据零件的CAD模型和相关参数，自动生成数控机床所需要的加工程序的过程。自动编程的优点是高效、精确，能够快速生成加工程序并减少人为因素带来的错误。自动编程适用于批量生产、复杂零部件的加工，并能够通过算法优化加工路径、减少切削时间和刀具磨损等。 3. 图形编程：图形编程是将零件的CAD模型与数控机床的控制系统相连接，通过图形界面进行交互式编程的过程。在图形编程中，程序员可以通过鼠标点击、
拖拽或绘图工具等方式，直观地生成加工程序。图形编程的优点是操作简单、易学易用，能够减少编程的复杂性和错误。图形编程适用于简单零部件的加工，尤其适用于初学者和非专业人士。 无论采用哪种编程方法，数控加工中心编程的核心是生成一系列的加工指令，包括刀具半径补偿、坐标系变换、进给速度和切削速度等。编程过程中需要关注切削力、刀具磨损和工件变形等因素，以保证零件加工的精度和表面质量。同时还需要根据加工工艺和机床特点，选择合适的刀具、切削参数和加工路径等。 此外，数控编程中还需要考虑安全性和可维护性等因素。编程过程中需要遵循相关的安全规范和操作规程，确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。同时还需要编写清晰、易于维护的程序代码，方便后续的修改和调试工作。 总之，数控加工中心编程是将设计意图转化为数控机床能够识别和执行的指令和数据的过程。编程方法有手工编程、自动编程和图形编程等，其核心是生成加工指令、考虑加工工艺和机床特点，并关注安全性和可维护性等因素，以实现零件加工的精度和效率。在实际应用中，根据零件的特点和加工要求选择合适的编程方法，能够提高加工质量和生产效率。
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔) 解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。 程序如下： O001 G17 G40 G80 N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06; G00 G90 G54 X0 Y0 Z0; G43 H01 Z20 M13 S1000; Z-42.; G01 G42 D01 X-50. F400; G02 I50.J0.F150;
G00 Y0.; G40 Z100.; G00 G90 G54 X-110. Y-100.; Z-42.; G01 G41 X-90. F500; Y82 X-82. Y90.; X82.; X82. Y90.; X-82.; X82. Y-90.; X-82.; G00 Z100.; G40; N002 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06; G00 G90 G54 X-60. Y-60.; G43 H02 Z10 M03 S2000;
G99 G81 Z-3. R5. F150; Y60.; X60.; Y-60.; GOO G80 Z100.; N003 G91 G30 X0 Y0 Z0 T3; M6; G00 G90 G54 X-60. Y-60.; G43 H02 Z10 M03 S2000; G99 G81 Z-12 R3. F150; Y60.; X60. Z-42.; Y-60.; GOO G80 Z100.; G00 G28 Y0;
数控加工工艺分析主要包括的内容 数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控 加工工艺分析主要包括以下几方面： 1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。 2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。 3)设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。 4)调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。 5)分配数控加工中的容差。 6)处理数控机床上部分工艺指令。 总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。 数控铣床加工的特点 数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特 点： 1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。 2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。 3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。 4、加工精度高、加工质量稳定可靠。 5、生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化。 6、生产效率高。一
CNC铣床的编程方法 CNC铣床是一种高精度的加工设备，通过计算机对加工物进行 控制，实现高效的切削、钻孔和雕刻等加工操作。正确地编写 CNC程序是使用CNC铣床的前提，下面我们来探讨一下CNC铣 床的编程方法。 一、CNC铣床的编程语言 CNC铣床采用G代码和M代码进行编程，G代表加工指令， M代表机器控制指令。常见的G代码有G00、G01、G02、G03等，分别代表快速定位、线性插补、圆弧插补等操作。M代码包括 M00、M01、M02等，分别代表程序停止、程序暂停、程序结束 等操作。 二、CNC铣床的编程流程 CNC铣床的编程流程主要包括以下几个步骤： 1、确定加工件的材料和尺寸，根据加工要求选择合适的材料 和刀具。
2、确定加工件的工件坐标系和刀具坐标系，建立坐标系之间 的变换关系。 3、编写G代码和M代码，根据加工要求编写合适的加工指令 和机器控制指令。 4、进行CNC程序的调试和检测，检查程序运行是否符合要求，进行调整和优化。 5、进行CNC加工操作，根据程序设定进行加工操作，完成加 工任务。 三、CNC铣床的编程技巧 1、合理选择刀具和进给速度，根据加工对象的材料和要求选 择合适的切削工具和进给速度，不仅能保证加工质量，还能提高 生产效率。
2、正确设置加工参数，包括刀具半径、进给量、转速、修整量等加工参数，根据材料特性和加工要求进行设置。 3、进行刀路规划，确定合理的加工序列和切削方向，以减少闲置时间和切削负荷，提高加工效率和质量。 4、避免碰撞和夹紧错误，编写程序时应注意避免刀具相互碰撞或与工件夹紧错误，造成设备损坏和工件质量下降。 5、注意程序调试和检查，及时跟进加工过程中的异常信号和故障提示，进行适当的调整和检查，保证正常的生产运行。 总之，CNC铣床的编程方法是一项重要的工作，合理的编程方法和技巧能够保证加工质量和效率，提高生产效益。需要不断学习和掌握专业技能，才能更好地运用CNC铣床进行加工操作。
数控加工中心编程方法(经典版) 一、数控加工中心的机床坐标系 数控加工中心的机床坐标系主要包括工件坐标系和机床坐标系。工件坐标系是以工件 为基准，用来描述工件上各个点的位置；机床坐标系是以数控加工中心为基准，用来描述 工件在机床上的加工位置。 工件坐标系和机床坐标系之间通过坐标系变换来实现，坐标系变换包括旋转、平移和 缩放等操作，操作后可以将工件移动到机床坐标系下进行加工。 二、数控加工中心的G代码和M代码 数控加工中心的程序是由G代码和M代码组成的。G代码是表示加工运动的指令，例如进给、切削和快速移动等；M代码则是表示辅助功能的指令，例如换刀、冷却和停机等。 常见的G代码有G00、G01、G02、G03、G04、G05等。其中，G00是表示快速移动，G01是表示直线插补，G02和G03是表示圆弧插补，G04是表示停顿，G05是表示极坐标插补。 常见的M代码有M03、M04、M05、M06、M08、M09等。其中，M03表示主轴正转，M04 表示主轴反转，M05表示关主轴，M06表示换刀，M08表示启动冷却系统，M09表示关闭冷 却系统。 三、数控加工中心的编程步骤 1、确定工件零点和坐标系 首先需要确定工件的零点和坐标系，将其设置为程序的初始点和基准点，以便于后续 的加工操作。可以通过工件平面和设备的工作平面来确定工件坐标系。 2、确定加工轮廓和加工顺序 在确定工件坐标系之后，需要确定加工轮廓和加工顺序。可以通过CAD软件进行绘制，并将其转换为G代码和M代码。 3、编写程序 根据加工轮廓和加工顺序，编写程序，并将其保存到数控加工中心的控制器中。程序 中需要包含G代码和M代码，以及加工参数和坐标系变换指令等。 4、手动运行
如果你会三轴的数控铣编程吗?要是会的话你就不用再特意去学了,四轴与三轴区别就是多了一个可旋转的轴,便于多个面的加工,4轴一般就以一个可以旋转360°的旋转轴可以装夹工件,只要知道你床的4轴锁紧和放开指令就可以了。 一、毛坯准备 分析零件图纸，选择加工方法，准备零件毛坯。毛坯的选择过程包括如下几个方面。第一：应满足零件工艺加工方面的要求，包括如何进行定位装夹，以及合理的加工余量。第二：应考虑数控铣床的工作特点（包括能换几把刀），能实现自动安装和自动定位的应尽量满足，以提高生产率减少工人劳动强度。第三：对一些加工安装前就需准备好的部位，应提前考虑安排加工准备好。 二、刀具准备 加工前应根据加工所需刀具情况，准备加工中所使用的各种刀具，本次实验用数控铣床无换刀功能，只能安装一把刀具。 三、铣加工程序的编制 铣削加工是机械加工中最常用的加工方式之一，一般有平面铣削和轮毂的外形铣削。平面铣削一般是两轴联动，另一轴作进给运动即可完成，这样的数控铣床我们称为两轴半控制。零件加工程序的编制过程，包括分析零件图纸、进行工艺处理（选则走刀路线）、进行数学处理（走刀过程中各个点的计算、曲线与曲面坐标的运算）、编制程序清单、程序的输入（包括效验与试运行）等五个步骤。 1. 程序的结构与书写形式： 一个完整的数控加工程序由程序名和程序段构成。程序的书写内容就是零件加工程序单。程序的编写可以用系统菜单中的“文件编辑”功能，也可以使用其它的文本编辑器，如
MS-DOS 中的EDIT 命令等，程序名一律以·NC 作为后缀名进行文件存储。每一个程序段一般是由程序段号、功能字、坐标字、各种辅助功能等组成。整个程序内容是由全部的程序段，按段号由小到大排列组成。下面给出简单程序加以说明： 2. 坐标系统： 系统采用空间右手笛卡尔坐标系统。空间一点的表示有绝对坐标、相对坐标和极坐标三种表示，如图12所示：G90有效时 为绝对坐标表示；G91有效时为相对坐标表示；E 为极坐标描述标志。 3. 工件坐标系设定： ⑴机械零点：是机器上的固定点，由装于每轴上的机械零点接近开关决定，机械零点相对于对刀点的坐标值可通过系统的“参数设定”来设定。 ⑵工件坐标系：G92（浮动零点） G92命令定义当前点的绝对坐标值，工件并不移动。G92 H01－H08（8 个默认的工件坐标系可通过P 参数设定）。 注意：系统默认为刚进入自动运行时，刀具处于坐标零点。 G92会改变进给长度，建议在程序开始时使用。G92具有模态，相互取消。 4. 程序编制时应注意的问题： ⑴编制前应认真确定加工中的走刀路线，绘出走刀路线图，标出各个关键点的坐标值。 ⑵编制前应认真阅读相关的编程操作说明书，理解各指令的含义。 ⑶加工程序中应合理设置各项辅助功能，本系统不允许G 、T 、S 、M 指令共段。 ⑷实际加工前一定要进行反复调试，防止刀具与工件发生碰撞或超程现象。 四、实验步骤
«数控铣床编程与加工»实训指导 西京学院机电系数控中心 实训一数控铣床的根本操作 一、实训目的与要求 〔１〕了解数控铣床根本操作。 。 〔２〕学习HNC-21M 数控系统的根本操作 二、实训仪器与设备 〔１〕配HNC-21M 数控系统的ZJK7532A-3/4 数控铣床。 〔２〕材料：硬铝尺寸140X100X20 刀具ø12 的立铣刀。 三、相关学问概述 1.数控机床的组成 数控机床由计算机数控系统和机床本体两局部组成。计算机数控系统主要包括输入/输出设备、CNC 装置、伺服单元、驱动装置和可编程把握器〔PLC〕等。 2.ZJK7532A-3/4 数控铣床的操作 （1）HNC-21M 数控系统的操作面板如以下图。 。 （2）HNC-21M 数控系统的软件操作界面 （3）HNC-21M 数控系统的功能菜单构造。 3.机床坐标系，工件坐标系的定义及各坐标轴方向的判定。 4.数控铣床的根本对刀。
四、实训的内容 （1）现场了解数控机床的组成及功能。 （2）接通电源，启动系统，进展手动“回零”、“点动”、“步进”操作。 （3）用MDI功能把握机床运行〔程序指令：G91G00X-10Y-10Z10〕，观看程序轨迹及机床坐标变化。 （4）在数控铣床中输入以下程序，进展程序效验。 %0001 N1 G54G90G40G49G80；N9 X-50； N2 T01M06；N10 Y-50； N3 M03S800；N11 X50； N4 G00X0Y0；N12 Y0； N5 Z10；N13 X0； N6 G01Z-5F100；N14 G00Z100； N7 X50F200；N15 M05； N8 Y50；N16 M30； 〔5〕现场演示数控铣床的对刀的根本步骤。 五、实训总结 数控机床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补以及在加工过程中能进展多轴联动等功能特点。数控铣床主要用于壳体类零件的加工，能自动完成球面、抛物面、椭球面等各种曲面的加工，并能进展铣槽、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔等工作。 六、实训报告 （1）数控机床由哪几局部组成？ （2）为什么每次启动系统后要进展回零？
实例一 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序 ①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。 3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。 6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09 N0060 G00 X0 Y0 Z150 N0070 M02 ；主程序结束 N0010 G22 N01 ；子程序开始 N0020 G01 ZP1 F80 N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0 N0040 G01 X20 N0050 G03 X20 YO I-20 J0
第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级） 实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。②每次切深为2㎜，分二次加工完。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125 铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09 N0060 G00 X0 Y0 Z150 N0070 M02 ；主程序结束 N0010 G22 N01 ；子程序开始 N0020 G01 ZP1 F80 N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0 N0040 G01 X20 N0050 G03 X20 YO I-20 J0
CNC加工中心编程实例教程，持续更新中... UG编程莫莫 每天为大家分享UG编程视频及图文内容，让编程学习简单起来。 看过上一篇的朋友应该对数控加工中心编程有了初步的了解，其实上一篇的内容是较为基础的零件加工程序。那么今天莫莫给大家整理的是较为复杂的编程实例教学，分别是型腔加工，钻孔、攻丝加工镗孔加工。让我们一起来看下吧。 实例四型腔加工
参考程序： （1）型腔内粗加工程序O0001；（主程序） G90 G40 G21 G94 G17；G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S480； G00 X0 Y0； Z5.0 M08； G01 Z0 F50； M98 P0002 L02； G00 Z20.0 M09； G91 G28 Z0；
O0002；（子程序） G91 G01 Z-4.0 F40； G90 G01 X7.0 Y0 F48； G03 I-7.0 J0； G01 X19.0 Y0； G03 I-19.0 J0； G01 X0 Y0 F100； M99； （2）型腔内轮廓精加工程序O0003；（主程序） G90 G40 G21 G94 G17；G91 G28 Z0；
G00 X5.0 Y0； Z5.0 M08； G01 Z0 F80； M98 P0004 L02； G00 Z20.0 M09； G91 G28 Z0； M30； O0004；（子程序） G91 G01 Z-4.0 F80； G90 G41 D01 G01 X20.0 Y-15.0 F48；G03 X35.0 Y0 R15.0； G01 Y6.7157；
课题十数控铣床(加工中心)全然操作 教学目的:1.熟悉数控铣床〔加工中心〕仿真软件的各功能键的含义 2.把握数控铣床〔加工中心〕仿真软件的全然操作 重点:数控铣床〔加工中心〕仿真软件的各功能键的含义;数控铣床〔加工中心〕仿真软件的全然操作 难点:数控铣床〔加工中心〕仿真软件的各功能键的含义;数控铣床〔加工中心〕仿真软件的全然操作 一、旧课复习 1、什么是机床坐标系、工件坐标系、机床零点、工件原点？ 2、单一固定循环有几种方式? 3、外径、内径粗车循环指令G71有何特点? 二、新课的教学内容 (一)数控铣床〔加工中心〕仿真软件系统的进进和退出 1、进进数控铣床〔加工中心〕仿真软件 翻开电脑，双击VNUC图标，那么进进VNUC仿真系统，屏幕显示以如下面图10-1所示。单击上方菜单里“选项〞选择机床和系统，选择三轴立铣或加工中心，再选华中世纪星数控铣仿真，即进进华中世纪星数控铣仿真操作。 2、退出数控铣床仿真软件 单击屏幕右上方的菜单“文件〞，选择“退出〞那么退出数控铣仿真系统。 (二)数控铣床仿真软件的工作窗口 数控铣仿真软件 工作窗口分为:菜单区、工具栏区、机床显示区机床操作面板区、数控系统操作区。 1．菜单区 菜单区包含:文件、显示、工艺流程、工具、选项、教学治理、 体贴六大菜单。
图10-1华中世纪星数控铣机床操作面板 2．工具栏区 图10-2华中世纪星数控铣机床工具栏区 3．常用工具条讲明 〔1〕设定刀具〔如图10-3所示〕：输进刀具号→输进刀具名称→可选择端铣刀、球头刀、圆角刀、钻头、镗刀→可定义直径、刀杆长度、转速、进给率→选确定,即可添加到刀具治理库。 〔2〕添加到主轴〔如图10-3所示〕：在刀具数据库里选择所需刀具，如02刀→按住鼠标左键拉蓝机床刀库上→点安装→再点确定那么添加到刀架上 图10-3刀具库添加 〔3〕设定毛坯 点击图标，那么弹出图10-4，点击新毛坯，出现10-5所示。