生产线改造之布局 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
生产线改造方案布局
一、设施布置设计的原则：
（1）符合工艺过程的要求 （2）有效利用空间 （3）物料搬运费用最少 （4）保持生产和安排的柔性
（5）适应组织结构的合理化和管理的方便
（6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境
二、设施布置基本流动模式：
选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。
流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形 、物料搬运方式与设备、储存要求等方面的影响 基本流动模式有如下图的五种。
三、布局形
式：
1、工艺原则布置（Proc
ess Layout ）
一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式，适用于多品种小批量的生产方式。
2、产品原则布置（Product Layout ）
也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式。 适用于少品种、大批量的生产方式。
下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用过程
例1 J 型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆，每天的生产时间为
420分钟。表4－1列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平衡方式。
（a ）直线形
（b ）L 形
（c ）U 形
（d ）环形
设计流程如下：
（1）绘制双代号网络图，如下图所示。
根据规则1确定的装配线平衡
3、定位布置（Fixed Layout）
产品（由于体积或重量庞大）停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕着产品而转。
具有相对较少的产品数量。
4、成组技术布置（Group Layout）
将不同的机器组成加工中心（工作单元）来对形状和工艺相似的零件进行加工。适应于中小批量生产。
好处：
（1）改善人际关系
（2）提高操作技能
（3）减少在制品和物料搬运
（4）缩短生产准备时间
步骤：
（1）将零件分类，建立零件分类编码系统。
（2）识别零件组的物流类型，以此作为工艺布置和再布置的基础。
（3）将机器和工艺分组，组成工作单元。
生产线改造方案布局 一、设施布置设计的原则： （1）符合工艺过程的要求 （2）有效利用空间 （3）物料搬运费用最少 （4）保持生产和安排的柔性 （5）适应组织结构的合理化和管理的方便 （6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境 二、设施布置基本流动模式： 选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。 流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形、物料搬运方式与设备、储存要求等方面的影响 基本流动模式有如下图的五种。 （a）直线形（b）L形（c）U形（d）环形 （e）S形 三、布局形式： 1、工艺原则布置（Process Layout） 一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式，适用于多品种小批量的生产方式。 2、产品原则布置（Product Layout） 也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式。适用于少品种、大批量的生产方式。 下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用过程
例1J型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆，每天的生产时间为420分钟。表4－1列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平衡方式。 设计流程如下： （1）绘制双代号网络图，如下图所示。 图4-2 J型小推车装配网络图
（2）确定工作站周期（周期时间）： 秒 每天计划产量每天生产时间周期时间50.4500420 6060)(=?=== D P C （3）计算满足周期时间要求的最少工作站理论值(取不小于计算值的最小整 数) min ()500195 3.874 P 60420 60 D N T =?= = =≈?完成作业所需时间总量 工作地数量周期时间 （4）选择作业分配规则，以确定装配线的平衡。 规则1：首先分配后续工作较多的作业 规则2：首先分配操作时间最长的作业 作 业 下面的作业数目 A B, D C, E F, G, H, I J K 6 5 4 2 1 0 （5）分配各工作地点的作业，分配结果如表4－3所示
制动器生产线平面图如下： 1-磨床；2-助力臂覆盖区域；3-小车；4-零件放置台；5-工人工作位置；6-液压机；7-工作平台1；8-辊子滑台；9-工作平台2；10-工作平台3；11-油桶； 12-成品存放板
生产线所完成的工序包括装配制动底板、磨摩擦片外圆、装配凸轮、装配防护罩及后臂总成、收集成品及注油。以上工序中，工件的搬运、翻转依靠助力臂，工件在辊子滑台上依靠手推移动，装配组件放置在可提升的小车内，小零件放在工作平台上的零件盒内。 一、图示各部分功能介绍： 1-磨床，磨摩擦片外圆，工件由助力臂夹持搬运。 2-助力臂覆盖区域，助力臂采用气压夹持，人工操作，能实现工件的圆周移动、上下移动和翻转等动作，覆盖区域保证工序间夹持工件的要求，安装位置方便工人操作。 3-小车，放置装配的组件，采用液压提升装置，便于拿取。小车的尺寸大小为1000*500*1200（mm）。 4-零件放置台，放置些许制动底板和制动蹄备用。台的尺寸大小为2500*800*750（mm）。 5-工人工作位置，预留出足够空间，保证操作和移动的方便。 6-液压机，装配制动底板和制动蹄，用液压力代替人力压支撑销。 7-工作平台1，安装螺钉和钢丝锁线，平台上有专门区域放置螺钉和钢丝锁线等零件。工作平台的尺寸大小为1000*800*750（mm）。 8-辊子滑台，放置各工序完成后的工件，方便移动。滑台的尺寸大小为1500*800*750（mm），为两工序之间留出2~3个缓冲件，协调工作节拍。 9-工作平台2，安装凸轮和回位弹簧，，平台上有专门区域放置回位弹簧等零件。
10-工作平台3，安装防护罩和后臂总成，平台上专门区域放置螺栓、垫圈等零件。 11-油桶，对装配成品的关键部位注油以润滑、防锈。 12-成品存放板，存放装配好的成品，成品的搬运依靠助力臂。 二、各工序工人任务： 1）工人1，主要完成制动底板的装配，包括压支撑销、装螺钉和钢丝锁线。 2）工人2，主要完成磨摩擦片外圆和装凸轮、回位弹簧，包括工件的翻转。工件的搬运依靠助力臂。 3）工人3，主要完成防护罩和后臂总成的装配。 4）工人4，主要完成收集成品和润滑成品。工件的搬运依靠助力臂。
车间流水线布局的原则，可以概括为“两个遵守、两个回避”。 两个遵守：逆时针排布、出入口一致 两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局 1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。 2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。 3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。 4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动。 5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。 6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。 如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环形布局等。 7.放错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则， 第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失。 1.逆时针排布 主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式，能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。 2.出入口一致 是指原材料入口和成品出口在一起。为什么要求出入口一致呢？ 首先，有利于减少空手浪费。假设出入口不一致，作业员要采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手(手上没有材料可以生产)从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。如果出入口一致的话，作业员立刻就可以去到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。 第二，有利于生产线平衡。由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同事操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。 3.避免孤岛型布局 孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。 4.避免鸟笼型布局 鸟笼型布局往往没有·考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。 5.花瓣型布局——单元装配线的理想布局之一 是由多个单元共同组成，是按照“两个遵守、两个回避”原则进行布局的结果。这种布局有助于提高单元间的互相协助，从而提高生产线平衡率。花瓣式布局是进行“互相协作”的必要条件。 互助作业就好像运动场上的接力赛一样，在交接区，实力强的选手可以适当的弥补实力弱的选手。在工作中也是一样，单元之间的作业员也要把产品像接力棒一样去传递。如果前单元的作业员耽误了时间，后单元的作业员就帮助前单元从机器上卸下产品。这种
工厂优化生产线布局提高生产效率 我国汽车市场日益走向成熟，面对广阔的汽车市场，发动机产品及产能提升速度明显加快，发动机生产厂家必须考虑生产线不仅要满足当前生产，而且也要考虑将来新产品生产线改造及提升产能的可能。如何在最短的时间内以最低的成本生产出符合市场需求的产品，将是决定企业在激烈的市场竞争中成败与否的关键。 一、车间布局设计原则 1、工艺原则 要求生产工艺过程合理并连续，生产各环节加工能力相匹配。 2、经济原则 系统的配置和布局确保产品制造成本的最低化和经济效益的最大化。 3、柔性原则 在多变的市场中，要使加工系统体现最大的灵活性和柔性，以适应产品品种及产能的变动，为今后的可持续性发展留出空间。 4、安全原则 设备布置要严格遵循“安全第一”的原则，切实保证工人的操作安全，为职工提供方便、舒适、安全、符合职业卫生的工作环境。 二、生产线布置 某汽车生产公司发动机工厂于2010年投产，生产B系统小排量发动机，产能为30万。工厂投产后，半年内就完成了三班的产能爬坡，公司的快速发展，对发动机提出了扩能的要求，如何以最低的成本快速的提升发动机的产能成为了研究的课题。通过对工厂生产线的布局分析，我们发现缸体、缸盖线通过优化布局可以节省出一个模块的空间，可以为第三个模块提供场地条件。
原生产线布局是项目引入国外技术专家们的经验布置，缸体缸盖线的加工中心采用U 型布局方式(图1、图2)，各分两个模块，每个模块产能为17.5万台/年，缸体单模块长72m ,宽40m，面积为2880m'，单位面积产能为175000/2880=60.76台/年.缸盖单模块长72m.宽30. 5m，面积为2196㎡，单位面积产能为175000/2196=79.69台/年。 图1 图2 三、生产线布局的优化 从以上布置图可看出，原生产线在布局单元间间距过大，存在较多的空间浪费，完全可通过优化现有生产线布局来减少空间浪费，提高单位面积产能。根据生产线布局的原则，经过多次论证，我们制订了以下优化策略: 1、保持现有工艺流程不变，将U型的加工中心布置为直线型； 2、相邻CNC加工中心间距不变，以保证足够的维修空间； 3、在保证人机工程的前提下，适当减少操作单元间的宽度；
工艺专业化布局和产品专业化布局 生产设备的布置通常有两种形式，工艺专业化和产品专业化 设备 类型 工种 工艺 方法 加工 对象 生产类型 工艺布局 相同 相同 相同 不同 单件小批 产品布局 不同 不同 不同 相同 大量 1. 工艺专业化布置形式 机群式布置，这个概念与厂区布置的工艺专业化是相同的，只是工艺的概念更 小一些，指把同种类型的设备和人员集中布置在一个地方。 这种布置方式常常用于用同样的 设备来制造和装配各种不同的部件。比较是用于品种多产量小的生产类型。 其特点是：同类设备集中，加工技术单一，生产系统柔性大；加工对象多，工 艺路线差别大，物料搬运有交叉，难以使工件搬动自动化；在各工序之间成批搬运， 加工周期长；周转环节多，不易管理。 2. 产品专业化布置形式 流水线布置，按产品的加工过程顺序配置设施，布置成一条专门的加工生产线。这 种形式适合于品种少产量达的生产类型。 其特点是：生产效率高；生产流程连续性好，可缩短生产周期；降低搬运费用；计 划管理简单，生产易控制；但加工线应变能力差，缺乏柔性。 车间门 车间门
需要注意的是在生产车间内部的布置也应该遵循工艺性、经济性和安全性原则， 具体有以下要求： 1.尽可能保持生产过程的连续性； 2.工件加工中的运送路线要短； 3.车间内要留出足够的通到面积，通道要直； 4.充分保证生产用面积，提高利用率； 5.设备布置要保证安全。 传统生产线的弊端 直线型生产线的生产方式下，人员在一个周期内的来回时间及行走距离较多，如图2所示。某个单元生产周期不能够得到合理限制造成整个系统的周期过长，产品成本增加，如局部环节出现问题会影响整个生产线的连续性，形成在制品堆积的严重现象。 面向产品族的“制造单元”？ 制造单元是以柔性设备为核心的若干台设备的组合，将这些设备按照每一个产品“族”相类同的工艺顺序排列，在制造单元内完成制造这些产品/零件族的全部过程。制造单元不是针对每一个零件的，这样就不是精益制造了。制造单元起码有以下几个特征和功能：？ a）面向一个“产品/零件族”。“族”是一组形状和制造过程相同或相似的零件。因而精益的制造单元是柔性的，大大地减少了由于换型造成的生产停滞。？？ b）制造单元内的设备顺序是按工艺流程排列的，考虑到零件进出单元方向的一致性，经常排列成U形，所以又称其为U形单元，从而保证了＞物流的流程距离最短，而消除了多 种形式的浪费。？？ c）工件在制造单元中按流程顺序自然流转，从而简化了管理，节省了信息的传递和信息流距离。？？ d）制造单元内的工人是多能的，单元团队的成员之间是相互支持和相互替代的，使更加发挥工人和团队的积极性，？？ e）所以建立制造单兀是实行精益生产的关键步骤之一。 单元生产模式是一种基于追求无浪费理念，以工作单元(机械设备、生产人员和在制品的物流系统)为基本组成，对生产线合理布置，进行单一或多品种的生产方式。单元式生产
生产线改造之布局 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
生产线改造方案布局 一、设施布置设计的原则： （1）符合工艺过程的要求 （2）有效利用空间 （3）物料搬运费用最少 （4）保持生产和安排的柔性 （5）适应组织结构的合理化和管理的方便 （6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境 二、设施布置基本流动模式： 选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。 流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形 、物料搬运方式与设备、储存要求等方面的影响 基本流动模式有如下图的五种。 三、布局形 式： 1、工艺原则布置（Proc ess Layout ） 一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式，适用于多品种小批量的生产方式。 2、产品原则布置（Product Layout ） 也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式。 适用于少品种、大批量的生产方式。 下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用过程 例1 J 型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆，每天的生产时间为 420分钟。表4－1列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平衡方式。 （a ）直线形 （b ）L 形 （c ）U 形 （d ）环形
设计流程如下： （1）绘制双代号网络图，如下图所示。 根据规则1确定的装配线平衡
3、定位布置（Fixed Layout） 产品（由于体积或重量庞大）停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕着产品而转。 具有相对较少的产品数量。 4、成组技术布置（Group Layout） 将不同的机器组成加工中心（工作单元）来对形状和工艺相似的零件进行加工。适应于中小批量生产。 好处： （1）改善人际关系 （2）提高操作技能 （3）减少在制品和物料搬运 （4）缩短生产准备时间 步骤： （1）将零件分类，建立零件分类编码系统。 （2）识别零件组的物流类型，以此作为工艺布置和再布置的基础。 （3）将机器和工艺分组，组成工作单元。
第一章 U型生产线布局 【本章重点】 好的生产线布局将为高效率的作业从根本上打下良好的基础，因此设计一个良好的生产线布局至关重要，U型布局目前被公认为是最高效率的生产线布局方法。使用U型布局可以使标准作业顺利进行，使作业管理变得一目了然，使制造现场变得井然有序。 本章主要内容 U型生产线布局的定义 U型生产线布局的优势 使用适合于U型线布局的设备 第一节U型生产线布局的定义 一、改变传统的设备布局思想 在大量制造的工厂中，设备按照种类排布在一起，各工作的几层组织按照加工的内容进行分布，这样的生产线布局要求每两个工程之间必须使用搬运来连接，这导致了工程间在制品大量增加，制造的连续性被破坏。 在进行重新安排生产流程按照U型布局时要充分考虑设备布局的合理性和先进性，必须保证如下原则顺利实施，以确保目标的完成。 1、一个流的生产 在整个生产线布局中必须设法保证在生产过程中的中间在库制品数量最少，即消除中间在库的停滞，让工件像河水 2、所有的零件及完成品使用同样的节拍（Takt Time） Takt来源德语单词，意思是音乐的节拍，在生产制造过程中力求使所有的零件在同一期间使用相同的速度——“节拍”进行制造，不断地使全部零件流动起来，使制造（含组装）以一个流的方法向河水一样的流动，避免过度制造情况发生。 按照节拍进行生产除了考虑适应客户需要的速度外，还充分的考虑了人性化的需要。人喜欢有节奏的事物，例如人对自己喜欢的歌曲听几遍就会记住，但是如果背同样长短的古文或英文单词你会觉得困难的多，因为歌曲有节拍。如果让
精益布置 批量布置 人在生产线作业时，和唱歌一样的富有节奏，那么，人的作业将会轻松很多，这也是更多的考虑了人性化管理的内容后所产生的结果。 3、柔性生产系统 由于售出的速度会在不同时期发生变化。因此，必须使生产线布局能够适应不同生产节拍的要求，利用一人多序的方法，调整人的作业范围达到适应不同生产速度之目标。在作业中，以人的动作为中心，不考虑设备的能力，使人的作业达到最高效率化，要明确设备停止并不能造成成本提高，而人的停止是最大的浪费。 工序/设备 A B C D 1 ☆ ☆ ☆ 2 ☆ ☆ ☆ 3 ☆ ☆ ☆ ☆ 4 ☆ ☆ ☆ ☆ 在这里，需要充分理解一人多机和一人多序的不同 二、建立流程型生产线布局 将设备布局的形式从集群式改造为流程式之后，随着生产制造过程中的物流距离快速缩短，连续流制造已经可以成为现实。在这里我们必须按照工艺流程的顺序排布设备，而不是按照设备的种类，以解决工程间产生的批量流动问题。 从工厂设计开始就必须充分考虑到U 型生产线布局的思路，按照如下原则考虑： 1、联合厂房设计：字制造型工厂中，为了加强信息的沟通和缩短物流距离，尽可能打破传统的按车间建设厂房的方法，使用大型联合厂房可以将相关的工程紧密的连接在一起，以达到减少成本之目标。 2、原动力合理排布：厂房建设好后，原动力尽可能在工厂内均匀分布，在合理的距离上留出接口，因为精益化的改造设备布局可能会经常进行调整，如果由于原动力的问题而不能进行设备移动将是十分遗憾的事情。原动力不仅指电力，同时也包括诸如水、压缩空气、煤气等等。 随着客户对产品需求发生的变化，大量制造的方法生产出来的产品已经远远不能适应客户的需求，因此小批量、多品种制造产品的柔性制造生产线越来越得到大家的重视。 U 型线布局是典型的柔性制造布局，他打破了传统的按照加工种类排布设备
生产线布局情况 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
固体制剂车间生产线的布局情况 固体制剂车间片剂、硬胶囊剂、颗粒剂、锭剂及纯化水系统工艺流程图。 江苏黄河药业股份有限公司固体制剂车间由山东省医药工业设计院根据98版GMP要求设计，其主体为单层结构，固体制剂车间按照产品生产工艺流程及GMP生产要求，主要布置为生产一般区、30万级洁净区、工艺用水制备系统、空调净化系统及压缩机系统等；一般区主要为外包装工序及办公区域；30万级洁净区布置配料、压片、包衣、充填、内包装工序。车间年生产能力为片剂12亿
片、硬胶囊剂3亿粒。车间工艺布局合理，建筑面积共计3742㎡。在洁净区设计上采用人流道、物流道分开，有效避免了交叉污染的可能，物流通道上采用传递窗将物料进入洁净区，保证物料不对洁净区产生污染，确保生产区域符合洁净要求。洁净区空气洁净度，经盐城市药品检验所静态测试，符合30万级要求。车间生产剂型主要为片剂、硬胶囊剂、颗粒剂、锭剂四个个剂型共计116个品种（常年生产37个品种）。经对生产片剂、硬胶囊剂、颗粒剂、锭剂各品种工艺、设备验证及再验证表明，生产设备符合生产需求，生产工艺稳定。空气净化、压缩空气、纯化水等经过验证及再验证，符合药品生产要求。各项标准健全，各有关规程已经建立，运转以来，能够保障生产质量管理要求。有效运行，持续改进。 固体制剂车间现有员工xx人，均严格按GMP要求进行培训，经考核合格后持证上岗。 固体制剂车间主要生产工艺流程：原辅料---前处理（粉碎） ---称量配料---制粒---干燥---总混---充填或压片 ---内包装（瓶装或铝塑包装）---外包装。 固体制剂车间使用的主要生产及生产能力：
网址:https://www.doczj.com/doc/698334769.html, 如何做好新工厂生产线精益布局 关于新工厂来说.实施精益生产首先要做好生产线的规划，老工厂亦是如此，生产线单元化能给出产带来有力的改变，下面是精益生产咨询公司整理的以下优点： 一、生产周期受控 因为拼装的整个链条信息统一，即从开始的零部件到最终的产品由一个小单元完成，生产信息受控，生产周期随之受控，而且因为使用了“一个流”的方法，生产周期随之大大缩短。 二、工作浪费减少 在重新设计生产线时充沛使用IE技能，使用MODE法，对生产岗位的工作台进行人性化设计，减少了很多工作浪费发作的本源，随之是工作过程中的浪费大大减少，提高了工作功率。 三、转产应变能力提高 一个人或几个人构成一条单元生产线，许许多多的单元线构成公司的拼装车间，可一起对应多个类型商品的生产。同时因为单元线较短，商品换型的时刻也随之削减，增强了转产应变能力。 四、消除了搬运浪费，生产进程目视化，减少质量隐患 消除了过程库存，同时也就消除了作业搬运及商品生产进程中不断调换生产环境的问题，使商品的整个工作进程直接简略地展现在我们面前，便于公司内部品管人员的监督，为有用操控公司商品质量提高了基础。 五、半成品库存消除 每个商品均在一条单元线上完结所有的拼装进程，消除了半成品库存的表象。 客户：生产线单元化能减少WIP和交给周期，并能更快相应客户的更改和需求. 公司: ①在坚持灵活性和可靠性的一起，答应最大程度地使用空间和资源以使成本最小化； ②能够实现制作的目视管理； 员工：①减少疲劳，简化工作流程和有用减少输送。②清楚地指定安全地重复生产高质量商品的加工技术。 来源：天行健咨询
两个遵守：逆时针排布、出入口一致 两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局 单元装配线的理想布局之一是花瓣型布局 1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。 2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。 3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。 4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运，传递这种Non-Value Added 的活动。 5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。 6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环型布局等。
7.防错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失！ 逆时针排布 逆时针排布，主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式、能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。 大部分作业员是右撇子，因此如果逆时针排布的话，当员工进行下一道加工作业时，工装夹具或者零部件在左侧，员工作业并不方便，这也正是逆时针的目的——员工就会走到下一工位——巡回的目的也就达到了。
出入口一致 出入口一致，是指原材料入口和成品出口在一起。为什么要求出入口一致呢？ 首先，有利于减少空手浪费。假设出入口不一致，作业员采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手（手上没有材料可以生产）从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。如果出入口一致的话，作业员立刻就可以取到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。 第二，有利于生产线平衡。由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同时操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。 避免孤岛型布局 孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。