剪切控制取向注射成型
剪切在制取向注射成型实质是通过浇口将动态的压力施加给熔体，使模腔内的聚合物熔体产生振动剪切流动，在其作用下不同熔体层中的分子链或纤维产生取向并冻结在制件中，从而控制制品的内部结构和微观形态，达到控制制品力学性能和外观质量的目的。将振动引入模腔的方法有螺杆和辅助装置加振两种。
1）螺杆加振
螺杆加振的工作原理是给注射油缸提供脉动油压，使注射螺杆产生往复移动而实现振动，注射螺杆产生的振动作用于熔体，并通过聚合物馆体把振动传入模腔，从而使模腔中的熔体产生振动，这种振动作用可持续到模具绕口封闭。此种装置比较简单，可以利用注塑机的控制系统，或对注塑机的液压和电气控制系统加以改造来实现。
2）辅助装置加振，辅助装置加振是将加振装置安装在模具与注塑机喷嘴之间，注射阶段与普遍注塑一样，通常熔体仅通过一个浇口，此浇口活塞后退以保持流道通畅，另一活塞则切断另一流道；模腔充满后，两个保压活塞在独立的液压系统驱动下开始以同样的频率振动，但其相位差180O。通过两个活塞的往复运动，把振动传入模腔，使模腔中的熔体一边冷却，一边产生振动剪切流动。实验证明这种工艺有助于消除制品的常见缺陷（如缩孔、裂纹、表面沉陷等），提高熔接线强度；利用剪切控制取向成型技术、通过合理设置浇口位置和数量，可以控制分子或纤维的取向，获得比普通注射成型制品强度更高的制品。
剪切控制取向注射成型过程中聚合物熔体被注入模腔后，模腔内开始出现固化层。由于固化层附近速度梯度最大，此处的熔体受到强烈的剪切作用，取向程度最大。中心层附近速度梯度小，剪切作用小，因而取向程度也小。在保压过程中引入振动，使模腔中的聚合物熔体一边冷却，一边受振动的剪切作用，振动剪切产生的取向因模具的冷却作用而形成一定厚度的取向层。同没有振动作用相比，振动剪切流动所产生的取向层厚度远远大于普通注射所具有的取向层厚度，这就是模腔内引入振动剪切流动能使制品的力学性能得到提高的原因。此外，由于振动产生的周期性的压缩增压和释压膨胀作用，可在薄壁部分产生较大的剪切内热，延缓这些部分的冷却，从而使厚壁部分的收缩能从浇口得到足够的补充，有效防止缩孔、凹陷等缺陷。
第3章 剪切和挤压的实用计算 3.1 剪切的概念 在工程实际中，经常遇到剪切问题。剪切变形的主要受力特点是构件受到与其轴线相垂直的大小相等、方向相反、作用线相距很近的一对外力的作用(图3-1a)，构件的变形主要表现为沿着与外力作用线平行的剪切面(n m -面)发生相对错动(图3-1b)。 图3-1 工程中的一些联接件，如键、销钉、螺栓及铆钉等，都是主要承受剪切作用的构件。构件剪切面上的力可用截面法求得。将构件沿剪切面n m -假想地截开，保留一部分考虑其平衡。例如，由左部分的平衡，可知剪切面上必有与外力平行且与横截面相切的力Q F (图3-1c)的作用。Q F 称为剪力，根据平衡方程∑=0Y ，可求得F F Q =。 剪切破坏时，构件将沿剪切面(如图3-la 所示的n m -面)被剪断。只有一个剪切面的情况，称为单剪切。图3-1a 所示情况即为单剪切。 受剪构件除了承受剪切外，往往同时伴随着挤压、弯曲和拉伸等作用。在图3-1中没有完全给出构件所受的外力和剪切面上的全部力，而只是给出了主要的受力和力。实际受力和变形比较复杂，因而对这类构件的工作应力进行理论上的精确分析是困难的。工程中对这类构件的强度计算，一般采用在试验和经验基础上建立起来的比较简便的计算方法，称为剪切的实用计算或工程计算。 3.2 剪切和挤压的强度计算 3.2.1 剪切强度计算 剪切试验试件的受力情况应模拟零件的实际工作情况进行。图3-2a 为一种剪切试验装置的简图，试件的受力情况如图3-2b 所示，这是模拟某种销钉联接的工作情形。当载荷F 增大至破坏载荷b F 时，试件在剪切面m m -及n n -处被剪断。这种具有两个剪切面的情况，称为双剪切。由图3-2c 可求得剪切面上的剪力为 2 F F Q =
圆盘剪 一 圆盘剪的主要参数 圆盘剪的主要参数有：刀盘直径、刀盘、厚度、剪切速度、咬人角、重叠量和侧向间隙等。 1 刀盘直径和厚度 圆盘剪刀盘直径D; 被剪切件的厚度h; 刀盘重合量s 及咬人角a1之间有如下关系: ” 咬入角 则圆盘刀片通常在下列范围： 圆盘刀片厚度 2 剪切速度 圆盘剪的剪切速度约等于圆盘剪刃圆周速度v 乘以cosa 。 而v=πDn/60，所以在决定参数时往往先决定剪切速度v 和剪刃直径D ，然后定其它参数。 1cos 1α-+=S h D 15101－＝α)12540(h D -=D ）－＝（1 .006.0δ
3 刀盘的重合量和侧向间隙 ①重合量重合量与板带厚度有关，在剪切操作中要加以调节。若剪刃的重合量不够，在剪切时会引起机械超负荷和带材局部弯曲。剪刃重合量太大，则引起带材的“翘起”上下刀片重叠量。一般根据被剪切钢板厚度选取，当剪切薄板， h<2mm 时；采用正的重叠量。 ②刀盘侧向间隙的大小与板厚有关。当h〈3mm 时，S=（0.03~0.05）h。h为板厚
二剪刃间隙调整和切边质量的关系 1 侧隙和切边质量的关系 剪刃的侧向间隙是影响带钢剪切质量的最重要因素，实践表明，侧隙大小对剪切质量的影响比重叠量的影响要敏感得多，因而设定出合理的侧隙值是 圆盘剪间隙调整的关键。 从带钢的剪切断面来看，在刚开始调整时，随着侧隙的增加，切断层比例会随之显著减小，塌肩、毛刺则基本上没有变化。当侧隙增加到一定程度后，切断层减小趋势不再明显，而塌肩、毛刺会有显著地增加。剪刃侧隙调整过小，会导致剪刃磨损严重，设备超载，切断面所占比例较大，部分断面还会出现二次剪断现象；侧隙太大时，裂缝无法合上，中心部分被强行拉断，剪切面不平整，毛刺、塌肩严重。 2 重叠量和切边质量的关系 剪刃重叠量应根据带钢厚度及剪切情况进行调整，一般来说重叠量太小时，会造成剪切力太大，边部弯曲产生扣头现象，严重者会造成剪切下的带边在溜槽内卡钢；重叠量过大时则可能会造成带钢无法剪切或板边从溜槽上方窜出。 重叠量主要通过影响带钢的咬入角进而影响剪切力，关系式如下： 注：其中h为带钢厚度；D为圆盘剪刀片直径，s为重叠量。可以验证，若D=400mm，带钢为3.0 mm，当重叠量从1mm减小到0 时，咬入角仅减小了0.69%。 重叠量调整时,齿轮马达正向或反向旋转,上下刀轴的轴心分别以上下偏心套的外圆中心,并与两偏心套外圆中心连线的中心所作的垂直于该连线的直线对称的正向或反向旋转,达到调整两刀轴中心距的目的,这样也就调整了两刀片的重叠量 圆盘剪刀盘的更换圆盘剪刀盘更换时,刀盘直径变化,圆盘剪刀盘的重叠量就会发生变化。重叠量和刀盘直径的关系为:δ=δ0+(Φ-Φ0)(1)式中:δ为刀盘的重叠量(定义刀盘重叠为正时δ>0,刀盘重叠为负时δ<0);δ0为更换前的重叠
剪切机械安全规程GB 6077-85 UDC 621.965:65.08 SAFETY REGULATIONS FOR SHEARING MACHINERY 国家标准局1985-06-06发布,1986-05-01实施 1 总则 1.1 为保护工人在剪切劳动生产过程中的安全和健康，保证剪切设备安全生产，特制订本标准 1.2 本标准适用于机械、液压剪切机械中剪切钢板、型材、钢坯和类似纸质材料等普通及专门化的剪切机械(以下简称剪切机)。 1.3 本标准是剪切机设计、制造、使用、维修和管理等部门的安全基本法规。 当地安全监察部门对本标准的贯彻执行情况负责监督检查。 1.4 剪切机的设计制造，应按本标准和现行有关技术条件等规定进行，必须保证安全、可靠和操作维修方便。 1.5 新设计制造的剪切机，进行技术鉴定时，必须对其安全、可靠性作出结论，鉴定合格后方可正式生产。 鉴定会须有国家劳动安全部门授权的剪切机安全技术管理单位和地方安全监察部门参加。 1.6 剪切机设计制造单位，必须向使用单位提供安全技术说明(包括搬运、安装、使用及维修时应采取的安全与卫生措施和易损件明细表等)。 1.7 劈切机在设计制造、使用改造中，如遇安全技术措施和经济利益发生矛盾时，必须优先考虑安全技术的要求。 2 主要结构、部件的安全要求 2.1 一般要求 2.1.1 在不影响功能的情况下，机架及其他零、部件外露的表面，不准有锯齿状及锐利的棱角或突起等危险部分。 2.1.2 操作者站立平面至工作台面的高度应便于操作，一般应在750￣900MM之间。 2.1.3 主要受力构件，如机架、刀架、压料装置等用焊接连接时，必须保证结构强度要求，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷，焊缝的内在质量应检查。
s D = 2R x h 1 h h 2l 1 l x l l α 1 αx α2 αA ’ B B ’C E F G A C ’ G ’ E ’ F ’ X Y p 1 p 2 p 3 o 1 o 2 图1 圆盘剪剪切过程示意图 总剪切力的计算为： ) (3210p p p k p ++= （1） 式中： 0k ——考虑剪切磨钝后使用总剪切力增加的系数，.2 11.10～=k ； 1p ——剪切金属所需的剪切力/kN ； 2 p ——剪切过程中使贯穿裂纹连续扩展所需的作用力/kN ；
3 p ——弯曲切边所需的作用力/kN 。 1、1p 计算 当D 、h 、S 一定后，咬入角0a 为 ) 1(c o s 1 0D S h a +- =- （2） 式中： h ——被切板厚/mm ； S ——剪刃重叠量/mm ； D ——圆盘剪直径/mm 。 与咬入角0a 相应的x 坐标为l 2 4 4 2 2 Sh h S Rh RS l - - - += （3） 在剪切区内，与任一坐标x 所对应的瞬时被剪件高度为x h 2 22 2 ) (22 x R l R h h x ---+= （4） 式中： R ——圆盘剪半径/mm 。 设金属开始断裂时的相对切入深度为1ε，剪切薄板时取5 1 25.1σε≈，5σ为被 剪板的延伸率。 开始断裂时被剪件瞬时高度为1h ) 1(11ε-=h h （5） 与1h 所对应的x 坐标为1l 由式（4） 2 1 22 212 2 l R l R h h ---+= 得： 2 1 2 2 1 2 1 2214? ? ??? ?---=l R h h l l εε （6）
冀东油田剪切闸板防喷器使用规范 1. 剪切闸板防喷器的使用条件 由于钻具内防喷工具失效或井口处钻具弯曲变形等原因造成井喷失控而无法关井，且采取其它措施也无法控制井口时，使用剪切闸板剪断井内钻具，控制井口。 2. 使用剪切闸板防喷器实施剪切关井的指挥权限 钻井队队长在同甲方钻井监督协商一致后，请示钻井公司井控第一责任人（井控第一责任人不在时，请示井控负责人）同意，立即组织实施剪断钻具关井；若情况紧急，来不及请示，钻井队队长经与甲方钻井监督协商一致后，可以决定并组织实施剪断钻具关井。 3.剪切闸板防喷器剪断钻具关井的操作程序 （1）在确保井内管柱接头和接头过渡带不在剪切闸板剪断位置后，锁定钻机绞车刹车系统。 （2）打开主放喷管线泄压，并确认剪切闸板防喷器以上的半封闸板防喷器和环形防喷器已经关闭。 （3）在钻杆上适当位置安装相应的钻杆死卡，用钢丝绳分4个方向对角与钻机连接并固定牢靠。 （4）打开防喷器远程控制台储能器旁通阀，关剪切闸板防喷器，直至剪断井内钻具关井；若21兆帕未能剪断井内钻具，应由气动泵直接打超高压，直至剪断井内钻具。 （5）关闭液控系统旁通阀，将远控台管汇压力调整到规定值。 （6）打开上部剪切闸板防喷器以上的半封闸板防喷器和环形防喷器，打开钻杆死卡起出被剪断钻具离开全封闸板位置。 （7）关闭全封闸板防喷器，控制井口。
4.使用剪切闸板防喷器的安全注意事项 （1）钻井队应加强对防喷器远程控制台的管理，避免因误操作而导致钻具损坏或更严重的事故。 （2）作业现场应建立完善、有效地剪切闸板防喷器管理制度，至少包括：现场检查、保养管理制度。 （3）剪切闸板防喷器操作指定专人负责，操作剪切闸板时，除远程控制台操作人员外，其余人员全部撤至安全位置，同时按应急预案布置警戒、人员疏散、防喷点火及之后的应急处理工作。 （4）恢复正常工作后，剪切闸板应及时更换。 （5）试验过的剪切刀片不再安装使用。 （6）剪切闸板防喷器原则上不应作全封闸板使用，在全封闸板防喷器失效情况下，剪切闸板防喷器可在空井状态下关井。 （7）井场防喷演习和日常防喷器操作中不允许进行剪切试验。
实用标准 文案大全圆盘剪的设计与参数选择 【摘要】本文结合实际工程，介绍了推拉式酸洗线上圆盘剪的结构特点，刀具侧向间隙及刀盘重合度调整的方法等。并给出了剪切力、驱动功率的计算公式和实际例子。本圆盘剪已在华美推拉式酸洗线上使用。 【关键词】圆盘剪设计参数 目录： 1.圆盘剪概述 2.圆盘剪主要技术性能 3.圆盘剪结构 3.1机架 3.2调宽装置 3.3刀刃侧向间隙调整装置 3.4刀盘重合度调整装置 4.有关参数的选择和计算 4.1刀盘直径和厚度的选择 4.2刀盘重合度和侧向间隙的选择 4.3剪切力的计算 4.4剪切力矩的计算 4.5剪切电机功率校核 5.结束语 参考文献 1.圆盘剪概述 带钢在轧制过程中，有时边部会产生细小的裂缝等缺陷，如不及时切掉，极可能在后续加工过程中产生断带事故。所以在酸洗机组中均设置圆盘剪，以便去掉边缘损伤，并使成品带钢达到要求的宽度。另外圆盘剪还广泛用在冶金带钢生产线的其它机组中,如横切机组、纵剪机组、重卷机组、拉矫机组、镀锡机组及焊接机组等。 圆盘剪按其用途和构造可分为两大类:带两对刀盘和多对刀盘.两对刀盘的圆盘剪只用来剪切带材的边部,故称切边圆盘剪或切边剪;多对刀盘的圆盘剪在剪切带材边部的同时并将带材纵切成多条较窄的带材,故称分条圆盘剪或分条剪。 圆盘剪按其传动方式又分为拉剪和动力剪;所谓拉剪,即刀盘没有传动装置,直接由机后的张力辊及卷取机等设备将带钢拉过圆盘剪进行剪切. 本文介绍的圆盘剪是用在推拉式酸洗线上。它的特点是传动系统中装有超越离合器，当机组速度低于穿带速度时，圆盘剪按动力剪状态工作；当机组速度超过穿带速度时，离合器将脱开传动系统，圆盘剪按拉剪状态工作。 为了使切边时不产生毛刺，并保持最小的宽度公差。必须用防跑偏装置加以控制，以使带钢对中和无冲击地进入圆盘剪。因此，在圆盘剪的入口侧布置了一套夹送辊纠偏装置。 2.圆盘剪主要技术性能 带钢厚度： 1.8～4.0mm 带钢宽度：700～1350mm 带钢强度极限：σb≤610Mpa 机组速度： 酸洗出口（圆盘剪）：最大 120m/min 穿带速度：最大 60m/min 剪刃直径：φ350mm 剪刃厚度：30mm 最大工作间距：1590mm 最小工作间距：630mm 切边精度：0～＋1mm 3.圆盘剪结构
第3章剪切和挤压的实用计算 3.1剪切的概念 在工程实际中，经常遇到剪切问题。剪切变形的主要受力特点是构件受到与其轴 线相垂直的大小相等、方向相反、作用线相距很近的一对外力的作用（图3-1a），构件 的变形主要表现为沿着与外力作用线平行的剪切面（m - n面）发生相对错动（图3- 1b）。 图3-1 工程中的一些联接件，如键、销钉、螺栓及铆钉等，都是主要承受剪切作用的构 件。构件剪切面上的内力可用截面法求得。将构件沿剪切面m-n假想地截开，保留一 部分考虑其平衡。例如，由左部分的平衡，可知剪切面上必有与外力平行且与横截面相切的内力F Q （图3-1C）的作用。F Q称为剪力，根据平衡方程',=0，可求得F Q二F。剪切破坏时，构件将沿剪切面（如图3-la所示的m-n面）被剪断。只有一个剪切面的情况，称为单剪切。图3-1a所示情况即为单剪切。 受剪构件除了承受剪切外，往往同时伴随着挤压、弯曲和拉伸等作用。在图3-1中没有完全给出构件所受的外力和剪切面上的全部内力，而只是给出了主要的受力和内力。实际受力和变形比较复杂，因而对这类构件的工作应力进行理论上的精确分析是困难的。工程中对这类构件的强度计算，一般采用在试验和经验基础上建立起来的比较简便的计算方法，称为剪切的实用计算或工程计算。
3.2剪切和挤压的强度计算3.2.1剪切强度计算
剪切试验试件的受力情况应模拟零件的实际工作情况进行。图 试验装置的简图，试件的受力情况如图 3-2b 所示，这是模拟某种销钉联接的工作情 形。当载荷F 增大至破坏载荷 F b 时，试件在剪切面 m - m 及n - n 处被剪断。这种具 有两个剪切面的情况，称为双剪切。由图 3-2c 可求得剪切面上的剪力为 F Q 图3-2 由于受剪构件的变形及受力比较复杂，剪切面上的应力分布规律很难用理论方法 确定，因而工程上一般采用实用计算方法来计算受剪构件的应力。 在这种计算方法中, 假设应力在剪切面内是均匀分布的。若以 A 表示销钉横截面面积，则应力为 F Q A ?与剪切面相切故为切应力。以上计算是以假设“切应力在剪切面上均匀分布”为基础 的，实际上它只是剪切面内的一个“平均切应力”，所以也称为名义切应力。 当F 达到F b 时的切应力称剪切极限应力， 记为-b 。对于上述剪切试验， 剪切极限 应力为 _ Fb ■b - 2A 3-2a 为一种剪切 (3-1) bj
剪切控制取向注射成型 剪切在制取向注射成型实质是通过浇口将动态的压力施加给熔体，使模腔内的聚合物熔体产生振动剪切流动，在其作用下不同熔体层中的分子链或纤维产生取向并冻结在制件中，从而控制制品的内部结构和微观形态，达到控制制品力学性能和外观质量的目的。将振动引入模腔的方法有螺杆和辅助装置加振两种。 1）螺杆加振 螺杆加振的工作原理是给注射油缸提供脉动油压，使注射螺杆产生往复移动而实现振动，注射螺杆产生的振动作用于熔体，并通过聚合物馆体把振动传入模腔，从而使模腔中的熔体产生振动，这种振动作用可持续到模具绕口封闭。此种装置比较简单，可以利用注塑机的控制系统，或对注塑机的液压和电气控制系统加以改造来实现。 2）辅助装置加振，辅助装置加振是将加振装置安装在模具与注塑机喷嘴之间，注射阶段与普遍注塑一样，通常熔体仅通过一个浇口，此浇口活塞后退以保持流道通畅，另一活塞则切断另一流道；模腔充满后，两个保压活塞在独立的液压系统驱动下开始以同样的频率振动，但其相位差180O。通过两个活塞的往复运动，把振动传入模腔，使模腔中的熔体一边冷却，一边产生振动剪切流动。实验证明这种工艺有助于消除制品的常见缺陷（如缩孔、裂纹、表面沉陷等），提高熔接线强度；利用剪切控制取向成型技术、通过合理设置浇口位置和数量，可以控制分子或纤维的取向，获得比普通注射成型制品强度更高的制品。 剪切控制取向注射成型过程中聚合物熔体被注入模腔后，模腔内开始出现固化层。由于固化层附近速度梯度最大，此处的熔体受到强烈的剪切作用，取向程度最大。中心层附近速度梯度小，剪切作用小，因而取向程度也小。在保压过程中引入振动，使模腔中的聚合物熔体一边冷却，一边受振动的剪切作用，振动剪切产生的取向因模具的冷却作用而形成一定厚度的取向层。同没有振动作用相比，振动剪切流动所产生的取向层厚度远远大于普通注射所具有的取向层厚度，这就是模腔内引入振动剪切流动能使制品的力学性能得到提高的原因。此外，由于振动产生的周期性的压缩增压和释压膨胀作用，可在薄壁部分产生较大的剪切内热，延缓这些部分的冷却，从而使厚壁部分的收缩能从浇口得到足够的补充，有效防止缩孔、凹陷等缺陷。
圆盘剪讲解 一工艺原理 作用：使用两对旋转刀片切掉钢带边部,确定带钢的预定的宽度。 ?切边宽度：最小5mm（每边），最大40mm（每边）； ?切边速度：出口线速度； ?缝隙调节装置：机构包括一个预加载微调螺钉，由一个双止推轴承定位。 范围: 0.04～0.6mm ； 精度: ± 5μm ； ?重叠量调节装置：通过一个安装在微调螺钉末端的特殊步进电机进行调节。 范围: ﹢2～﹣1.6mm ； 精度:±0.01mm ； ?角向头部开度调节装置：确保两个切割面的平行度的精确调节，从而能容易地调节一个小的开度既便于切割，又减小刀具的磨损。 两个丝杆能调节头部± 1°的范围。 ?刀片： 使用时间：在两次更换之间约120km ； 每次磨削量：0.3至0.5mm ； 刀片寿命：约磨削20次； 二工作状态 1圆盘剪的旋转刀刃允许在不停线的情况下进行更换，对于剪刃有专用的设备允许在对薄带进行剪切时进行调整剪刃的机械间隙。 2两个电动系统允许边部的剪刃在修剪的水平和垂直方向的独自的进行调整间隙。更换圆盘剪的剪刃简单而且大约需要1分钟(操作员在两侧)。易拆/ 更换刀片是可能由液压螺母进行,也使用传动轴承两边剪
切下来的废料直接进入废料箱 3详细 （1）两个旋转圆盘剪刃 （2）位于旋转圆盘剪端部的去毛刺机（标准布置） （3）位于旋转圆盘剪端部的去毛刺机
在圆盘剪的外壳上有一个极其紧凑布置,距离简短所以在圆盘剪剪刃与废料箱之间有安全导卫装置可移动、旋转的移动刀架可以保证刀刃的连续工作 设备调整和锁住刀刃的进出 纵向辅助设施上叶片中心,从而让更多的真正的废料流出 如果没有叠层量的存在，在入口处应用硬质合金刀片，材质的使用寿命较长 在使用固定的无间隙较低的剪刃时要预先加载去毛刺机 剪刃的外壳和移动的锁定是通过液压活塞来完成的 锥形滚珠丝杆的安装调整为宽刀的头上。滚珠丝杠主轴得到安装过载滑离合器。与安装一个电子的位置精度很高的调整编码器可以获得的远程控制修剪隔间。引导轨迹以及驱动和调整主轴是完全覆盖了伸缩覆盖,从而确保最低磨损和最长可能维护间隔期通过一层油脂在运输的滑动面的手动润滑。 所有的润滑轴和滚子轴承操作简单,方便,利用液压夹紧螺母改变刀片独特的校准刀片间隙,刀片穿透深度的在我们的工作坊。由于支持通过刀刀的模组所有宽度都可以安装,没有标定重新(刀口间隙总是一成不变)之后。刀刃的直径都没有重新研磨,没有必要重新校准渗透深度。支持支持辊带钢在前面的切割工具的制造2悬臂吊车2装配设备装配、安装 圆盘剪的旋转刀头包括：圆盘剪的车床为抗弯且油封焊接结构，有2个运送轨道此外,主轴轴承球的宽度调整是该剪切车床上不可分割的一部分在顶部,剪切车床是由两个伸缩盖完全保护。 两个移动小车提供驱动以及宽度设定装置 车床移动的导向都通过尼龙滑动衬垫和固定位置的反作用力完成的 对于剪切位置的夹钳的移动是通过安装在运转小车旁的液压活塞来完成 两个旋转台上的球形转盘为稳定的焊接结构两个剪刃的外壳分别安装在彼此的旋转台上旋转台通过液压马达进行转动，由液压活塞来进行工作位置的锁定 在四个剪切外壳设计成在不开车时与各自的箱式支座顶部和底部的刀轴连接刀轴轴承包括预应力轴承座 刀刃间隙－和刀刃穿透在刀轴顶部进行调节(谐波齿轮传动装置) 设置值的记录采用绝对位置指示器经过调整刀刃穿透深度的前刀轴轴承座由楔板液压具在其位置的机械式的反应。 四个毛刺平滑设备均附呈剪切允许值2组剪切组合内共有8个剪刃，以及支撑环和液压调节螺母四个废弃的芯轴中的三个,由耐磨材料拧在剪切外壳上。废料很容易去除，在其导板上开放有一定的幅度盖能够横地被升起被限制开关控制而且停线时盖很快被废料升起。 宽度调整驱动控制由伺服驱动的安全联结器和安全罩操纵 圆盘剪的剪刃的尺寸控制通过电子编码器进行的 一个万向节的法兰轴电机功率传输给电机的反向驱动 两个螺纹精度高铅锭互相同步一个万向节轴
燕山大学 课程设计说明书 （机械系统设计及制造课程设计） 项目名称：圆盘剪切机传动系统及关键零件的工艺编制 子题名称：机架Ⅱ中C—C处轴及外端盖的设计及工艺卡编制 学院：机械工程学院年级专业：2010级机设 学号：100101010111姓名：贾云杰 指导教师：吴月明职称：教授 2013-11-27
燕山大学课程设计（论文）任务书 院（系）：机械工程学院基层教学单位：机械设计 说明：此表一式四份，学生、指导教师、基层教学单位、系部各一份。
燕山大学课程设计评审意见表
摘要 我们小组负责的项目课题为：圆盘剪切机传动系统及关键零件的工艺编制。在这里对于小组的主要负责内容不做具体介绍。我个人负责的子课题部分是：减速机传动轴及机架Ⅱ处端盖的设计及工艺卡编制。 我们通过开题后一周的时间里进行的各项分析与调查，对于圆盘剪切机的各方面原理以及机构内容有了一个较为清晰的了解。因此我们据此分工，我负责机架Ⅱ中C—C处轴以及箱体外的一个端盖的设计及工艺卡的编制。 关键词圆盘剪切机、分工、设计、工艺卡、编制
目录 第一章绪论 (1) 第二章设计方案的选择和方案设计 (2) 第三章电机容量的计算 (4) 第四章减速器的选择以及典型部分的说明 (11) 第五章个人负责的关键零件的二维图 (18) 第六章个人负责的关键零件的工艺卡编制 (20) 结论 (29) 参考文献 (30)
第1章绪论 1.1 课题背景 剪切机有各种类型，平刃剪、斜刃剪、圆盘剪和飞剪。平刃剪用于剪切方坯，斜刃剪用于剪切板材，而圆盘剪广泛用于纵向剪切厚度小于20~30毫米的钢板及薄带钢。而飞剪用于剪切运动着的轧件，其剪刃有平刃、斜刃和圆盘式飞剪。 圆盘式剪切机由于刀片是旋转的圆盘，因而可连续纵向剪切运动钢板和带钢。圆盘式剪切机通常设置在精整作业线上用于将运动着的钢板纵向边缘切齐和剪切或者切成窄带钢，根据其用途可分为剪切板边的圆盘剪和剪切带钢的圆盘剪。 剪切板边的圆盘剪，每个圆盘刀片均以悬臂的形式固定在单独传动的轴上，刀片的数目为两对。这种圆盘剪用于厚板精整加工线。板卷的横切机组和连续酸洗机组等作业线。剪切带钢的圆盘剪用于板卷的纵切机组，连续退火和渡锌机组等作业线上。将板卷切成窄带钢，作为焊管坯料和车圈的坯料等。这种圆盘剪的刀片数目是多对的，一般刀片都固定在两根公用的运动轴上，也有少数的圆盘刀片是固定在独立的传动轴上的。 这次选圆盘式剪切机作为设计题目是在对1700横切机组的调研的背景下进行的。1700横切机组使用多年，其中圆盘剪使用过程中存在一些问题。该厂对该剪切机也进行了多次改造。圆盘剪使用过程中传动系统精度底，径向调整机构和刀片侧向调整精度低，迫切要求更新和改造设计。 以上内容主要是采集自前人的资料，这些在网上也可查询，并非有意抄袭，实乃认为这些内容对我们的理解认识是有用的。 这次设计的目的就是通过设计对主轴传动系统，刀片侧向调整机构，特别是各个机构中的传动部分进行设计。通过设计过程掌握圆盘剪单体机械设备的设计方法，使所学的理论知识和实际结合起来，提高设计能力，独立分析能力和绘图技术，进行规范化的的训练为今后的工作打下有力的基础。 而所负责的内容主要就是对机架Ⅱ中C—C中轴及处端盖进行的设计分析，并进行工艺卡的编制。
科技名称定义 科技名称：钢结构切割，又名钢板切割。科技定义：钢结构切割是在工业生产中，根据需要对钢材结构进行切割加工的过程。通常的切割技述有火焰切割、水切割、等离子切割等。目前使用最广泛的是火焰切割。 编辑本段钢结构切割概述 是针对被切割钢材结构而言的，一般是指工业燃气和氧气混合燃烧并达到切割要求的温度，对钢材结构进行熔化、吹渣和分割的过程。目前所用的技述有火焰切割、水切割、等离子切割、数控切割等。最常用的是火焰切割，它具有成本低，操作简便，技述成熟，使用广泛等特点，是目前工业中使用最广泛的切割技述，火焰切割指利用工业然气与氧气混合燃烧火焰将被切割的金属加热到钢材的溶点，再释放出高压氧气流，使金属进一步剧烈氧化并将燃烧产生的熔渣吹掉形成切口的过程。目前使用的切割气主要有乙炔，丙烷，氢氧气，霞浦气，天然气等。乙炔具有污染严重、对工作人员伤割大、易回火、造价高等缺点，现在国家已明令淘汰使用。丙烷、氢氧气、霞浦气成本相对比较高。天然气切割是近几年发展起来的新技述，具有低碳环保、安全稳定、成本低廉、气源丰富等优点，是国家大力推广的技述，具有广扩的前景，普通天然气带氧燃烧的火焰温度达不到乙炔带氧燃烧的火焰温度，必须添加增温助燃添加剂（如神麒天然气增效剂等）与燃气发生络合反应，经崔化、活化、聚集热量之后才能实现天然气切割所要求达到的切割温度。 编辑本段钢结构切割工艺 切割下料标准 1.范围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割及等离子切割作为切割方式的切割下料过程。 2.施工准备：2.1材料要求： 2.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。 2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况，在确认无疑后才可下料。 2.2施工设备及工具： 2.2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2.2.2在气割前，
PLC的增量式剪切控制系统 1 引言 增量式剪切控制，对本系统来说主要是按要求对特定的铜片进行定长或增量式剪切。剪切后的铜片压制成铜排做成软连接器产品，用于电控柜等电器设备的电流引入，满足客户对产品规格的不同要求。根据设置的增量不同，软连接器可以弯曲不同的角度，相比于相同长度的铜片做成的连接器，节省空间、美观，散热效果好。对小企业或加工中心来说，面对的是大量零散的、需求量小的、品种规格多的用户，它所需要的是价格相对便宜，又能保证剪切质量和剪切精度，操作简单、方便、灵活的剪切生产线，为此我们开发了铜片剪切自动控制系统。该系统现已投入实际生产运行，运行稳定可靠。 2 系统设计 2.1 工艺解构 剪切系统的工艺示意如图1所示，此图主要是该剪切生产线的机械部分。主要有开卷机、活套光电开关检测、夹送辊、剪切机、拉料机等五部分组成。开卷机主要由变频器电机控制，可以完成对原材料的开卷和收卷动作；位于缓冲坑中的光电开关的作用：根据铜片的下垂程度，决定开卷机的运行速度，保证正常送料；夹送机构由交流伺服电机驱动旋转，完成板料的定长和增量式传送；剪切机有高压气体控制，左右冲交替进行，由左右两边的接近开关控制。 图1 增量式剪切系统工艺示意图 2.2 电控系统设计
系统参数设定和显示通过触摸屏完成。整个系统的控制部分主要有plc、伺服驱动器来完成，系统控制如图2所示。 图2 系统控制示意图 根据系统运行和控制要求，选用富士的micrex-sx spb系列plc，其使用简单，功能强大，最优性能价格比，能满足各种各样自动化控制需要，且具有尺寸小不受安装场所限制，大容量内存，高速指令功能；并提供了方便、简洁、开放的通信功能；可直接连接pod；使micrex-sx spb系列plc可以很好的满足控制要求。人机界面选用富士ug221系列触摸屏，黑白，5.7寸。进行参数的设定、显示。伺服系统采用武汉迈信的伺服驱动器和华大电机。变频器选用富士的frenic multi系列变频器。 3 增量式剪切控制 3.1控制原理 板材定尺和增量式剪切部分是整套设备的关键，剪切是在材料停顿时刻进行的，也就是说，切刀刀口分离时，控制系统启动，送料长度由plc、伺服驱动器联合进行控制。触发开始后，系统直接以预设的加减速率、最高速度、目标长度以及所设增量为基本参数，计算出运转速度曲线，直接驱动伺服电机送料，若设定单位脉冲的移动量和编码器每转一圈的脉冲数，当夹送辊的直径一定时，夹送辊每转一定的角度或圈数，板料的移动长度也就确定了。当plc“指示”伺服驱动器所发出的脉冲数达到所设定的脉冲数(即长度)时，plc发出信号，交流伺服电机停止转动，同时，剪切系统的电磁铁通电，气缸执行剪切动作。剪切机构的每一次剪切使接近开关获得一个脉冲，此脉冲作为计算剪切数量。依次循环，自动地将卷材切割成一定数量的定尺或增量式长度的板材。 3.2参数设置 (1) 主轴转速(自动运转时，下同)的确定:确定主轴的转速要兼顾两个方面：一是生产能力；二是转动惯性。转速不是越快越好，太快，转动惯性大，达不到精确停止的要求，剪切长度精度不高；慢了，达不到生产率的要求；在此系统中有一个合理的速度范围供用户选择。
圆盘剪的设计与参数 选择
圆盘剪的设计与参数选择 【摘要】本文结合实际工程，介绍了推拉式酸洗线上圆盘剪的结构特点，刀具侧向间隙及刀盘重合度调整的方法等。并给出了剪切力、驱动功率的计算公式和实际例子。本圆盘剪已在华美推拉式酸洗线上使用。 【关键词】圆盘剪设计参数 目录： 1.圆盘剪概述 2.圆盘剪主要技术性能 3.圆盘剪结构 3.1机架 3.2调宽装置 3.3刀刃侧向间隙调整装置 3.4刀盘重合度调整装置 4.有关参数的选择和计算 4.1刀盘直径和厚度的选择 4.2刀盘重合度和侧向间隙的选择 4.3剪切力的计算 4.4剪切力矩的计算 4.5剪切电机功率校核 5.结束语 参考文献 1.圆盘剪概述 带钢在轧制过程中，有时边部会产生细小的裂缝等缺陷，如不及时切掉，极可能在后续加工过程中产生断带事故。所以在酸洗机组中均设置圆盘剪，以便去掉边缘损伤，并使成品带钢达到要求的宽度。另外圆盘剪还广泛用在冶金带钢生产线的其它机组中,如横切机组、纵剪机组、重卷机组、拉矫机组、镀锡机组及焊接机组等。 圆盘剪按其用途和构造可分为两大类:带两对刀盘和多对刀盘.两对刀盘的圆盘剪只用来剪切带材的边部,故称切边圆盘剪或切边剪;多对刀盘的圆盘剪在剪切带材边部的同时并将带材纵切成多条较窄的带材,故称分条圆盘剪或分条剪。 圆盘剪按其传动方式又分为拉剪和动力剪;所谓拉剪,即刀盘没有传动装置,直接由机后的张力辊及卷取机等设备将带钢拉过圆盘剪进行剪切. 本文介绍的圆盘剪是用在推拉式酸洗线上。它的特点是传动系统中装有超越离合器，当机组速度低于穿带速度时，圆盘剪按动力剪状态工作；当机组速度超过穿带速度时，离合器将脱开传动系统，圆盘剪按拉剪状态工作。 为了使切边时不产生毛刺，并保持最小的宽度公差。必须用防跑偏装置加以控制，以使带钢对中和无冲击地进入圆盘剪。因此，在圆盘剪的入口侧布置了一套夹送辊纠偏装置。 2.圆盘剪主要技术性能 带钢厚度： 1.8～4.0mm 带钢宽度：700～1350mm 带钢强度极限：σb≤610Mpa 机组速度： 酸洗出口（圆盘剪）：最大 120m/min 穿带速度：最大 60m/min 剪刃直径：φ350mm 剪刃厚度：30mm 最大工作间距：1590mm 最小工作间距：630mm 切边精度：0～＋1mm 3.圆盘剪结构
几种软土剪切试验方法
几种软土剪切试验方法 宁波地铁工程的最大特点是软土地层厚、软、差，在设计过程中怎样正确合理地选择和应用勘察报告中给定的众多参数，对设计人员来说显得尤为重要。在解读规范的过程中，也会遇到很多什么三轴试验、原位测试等等名词，在选择参数方面有总应力、有效应力法参数、直接剪切参数、固结快剪参数等等，因此理解勘察试验方法和目的、了解什么样的土层采用什么试验方法得出的强度参数最可靠，哪些方法得出的参数保守、哪些方法得出的参数偏大，这种方法与那种方法得出的参数为什么不同、怎么换算、偏大偏小的原因，土力学现场试验与原位试验的关系，试验与实际工程情况的关系，排水、不排水，固结、不固结，有侧限与无侧限等等怎么与现场结合都很重要，在软土地区搞设计不了解试验方法及其意义恐怕不行。 对于基坑支护工程来说，所需的主要土的力学参数为抗剪强度指标，以下为搜集到的几种软土试验方法。 测定土的抗剪强度指标的试验方法主要有室内剪切试验和 现场剪切试验二大类，室内剪切试验常用的方法有直接剪切试验、三轴压缩试验和无侧限抗压强度试验等，现场剪切试验常用的方法主要有十字板剪切试验。 室内试验： （1）直接剪切试验：为测定土的抗剪强度的最简单方法， 他所测定的是土样预定剪切面上的抗剪强度。目前普遍采用应变控制式直剪仪。
为了在直剪试验中尽量考虑不同的固结排水条件，通常采用不同加荷速率的试验方法来近似模拟土体在受剪时的不同排水条件，由此产生了三种不同的直剪试验方法，即快剪、固结快剪和慢剪。 1）快剪：快剪试验是在对试样施加竖向压力后，立即以 0.8mm/min的剪切速率快速施加水平剪应力使试样剪切破坏。一般从加载到土样剪坏只需3～5min，相当于“不排水剪切”过程，指标用c q ， q表示。 2）固结快剪：固结快剪是在对试样施加竖向压力后，让试样充分排水固结，待沉降稳定后，再0.8 mm/min的剪切速率快速施加水平剪应力使试样剪切破坏。试验相当于“固结不排水剪” 过程。抗剪强度指标用c cq ， cq 表示。 3）慢剪：慢剪试样是在对试样施加竖向压力后，让试样充分排水固结，待沉降稳定后，以小于0.02 mm/min的剪切速率施加水平剪应力直至试样剪切破坏，使试样在受剪过程中一直充分排水和产生体积变形，模拟了“固结排水剪切”过程，得到的抗剪强度指标用c s ， s表示。 （2）三轴压缩试验 常规三轴试验步骤如下： 1）将土样切制成圆柱体套在橡胶膜内，放在密闭的压力室中，根据试验排水要求启闭有关的阀门开关。 2）向压力室内注入气压或液压，使试样承受周围压力σ 3作用，并使该周围压力在整个试验过程中保持不变。
冷轧厂剪边质量攻关报告 .杨生田. 摘要：钢板经常因圆盘剪剪边造成边部质量差，如弯勾值大、剪边造成钢板边浪。通过对设备精度进行改进并定期维护调整，规范剪刃参数及剪刃存放、修磨标准，规范操作工换刃及剪切参数的调整。提高了钢板剪边质量，消除了因剪边对板形的影响，提高了成品钢板的边部质量。 关键词：圆盘剪剪边质量标准 1.攻关目标 1.1圆盘剪关键设备精度参数 1.2其它：1.卷取后端面抚摸光滑无毛刺。 2.上下两方向摸手感基本一致。 2.组织机构 组长：杨生田 副组长：冯志新 顾问：贾成洲 机动室主管员：李志强 1＃线小组成员：杨鹏（兼小组长）、易晓明、柳庆波、凌魏 2＃线小组成员：郭晓丽（兼小组长）、刘英明、张琳、潘伟 3＃线小组成员：佟姝楠（兼小组长）、杨军荣、迟义、侯广宇 3.攻关结果
3.2 2#\3#线圆盘剪精度参数
3.3.1 1#线情况 1)A42机组：剪后弯沟值传动侧好于操作侧，总体弯沟值在标准最大 弯沟值左右。矫直后弯沟值都能符合标准。 2)A43机组：剪后弯沟值较大，在标准最大弯沟值左右，矫直机弯沟 值都符合标准。 3)A44机组：剪切弯沟值全部符合标准。且弯沟值数值较小。 4)A45机组：剪后弯沟值较大，在标准弯沟值左右浮动，去毛刺辊后 弯沟值符合标准。 3.3.2 2#\3#线情况 2#\3#线可达到普板≤0.05mm 05及家电≤0.03mm的攻关目标。4.形成标准 4.1圆盘剪关键设备点检维护标准
盘剪精度进行控制。 4.3新圆盘剪刃的参数要求（标准）
4.4修复剪刃的标准 4.4.1 1#线标准 1)尺寸要求：要求精度在0.02MM以内 2)硬度要求： HRC56～58 3)表面要求:磨削后端面及外圆须表面清洁，无修磨毛刺，刃口锋 利光滑无崩口或结瘤等缺陷。 4)报废值（直径）：2#线270mm；3#线290mm。 5.操作工换刃要求及标准 5.1 1#线标准： 5.1.1作业前准备 准备好清洁工具：一米见方的干净帆布、干净的小垫、线手套等。 准备好换刃工具：活扳手、内六角扳手、套管、铜锤等。
裁剪部门岗位工作职责服装的原辅材料是构成服装成品的基础，把好原辅料的质量关，防止不合格的原辅料投入生产，是整个服装生产过程中质量控制的基础。而裁剪是服装加工生产的第一个环节，裁剪质量是保证缝制质量的前提，必须严格把好裁剪质量关。裁剪主管： 一、把好原辅料的质量关：以专业技术根据样衣的款型风格协助采购员，选择优质皮料，把好皮质的质量关。 二、合理裁剪控制皮料的损耗，灵活根据样板搭色进行精确排版，以节省皮料，降低成本。 三、确定排料方法，根据生产通知单，皮料进库数量，安排排料及裁剪计划，确保缝制车间的正常生产。 四、合理搭配利用库存积压的皮料，减少积压降低库存率。 五、严格把好裁片的质量关，对不合格的裁片可以修整的进行修整，不能修整的进行补裁调片处理，确保不合格裁片不投入缝制工序。并对裁换片进行分析总结，制定纠正措施，确保裁片质量。 六、负责皮料的领用和清退工作，保证皮料的受控状态。 七、从生产现场及时掌握、发现，解决质量隐患问题，并及时向上级人员汇报。 八、负责对裁剪车间的全面管理，包括裁剪部人员的工作时间安排 及就岗情况等。 九、核对统计流水卡，做好登记管理工作。 十、协助各部门做好日常工作，积极学习和提升自己和部门员工各 方面的技能。 裁剪员： 一、裁剪员首先应熟悉生产通知单和工艺制作单的裁剪要求，了 解皮面料性能，根据下达的定额用料，认真、细致的进行排料、划样，不得超出，如有超出与主管联系解决。 二、严格执行上级主管的工作安排，不得挑单，保质保量完成工 作内容。积极学习，提高专业技能。 三、裁剪前要把领取的皮料进行登记整理，按皮料的大小分档， 分别合理使用，碰到皮料的瑕疵色差等要及时挑出，并向上级主管反映，以便及时解决问题。 四、裁剪时必须严格按照裁剪图上画出的轮廊线进行裁剪，使裁 刀正确划线。 五、将不符合质量要求的裁片查出，避免布疵裁片投入缝制工序， 同时报告主管进行修整。篇二：裁剪工岗位职责 裁剪工岗位职责 1、遵守公司的各项规章制度，服从分配，认真做好本职工作。 2、在组长的领导下，严格按照技术要求进行裁剪、画皮，严格控制用布量。 3、认真裁剪，杜绝裁剪失误和浪费，确保衣片的质量，保证生产正常进行。 4、提高安全生产意识，做到文明生产。 5、做到不迟到、不早退、不串岗聊天。 6、认真学习科学知识，不断提高技术水平。 7、保质、保量、按时完成当日任务。 8、完成领导交办的其它工作。篇三：裁剪职责工作职责 职位说明书 编写：审核：批准：篇四：裁剪岗
第3章剪切和挤压的实用计算 3.1 剪切的概念 在工程实际中，经常遇到剪切问题。剪切变形的主要受力特点是构件受到与其轴线相垂直的大小相等、方向相反、作用线相距很近的一对外力的作用(图3-1a)，构件 m-面)发生相对错动(图3-1b)。的变形主要表现为沿着与外力作用线平行的剪切面(n 图3-1 工程中的一些联接件，如键、销钉、螺栓及铆钉等，都是主要承受剪切作用的构件。构件剪切面上的内力可用截面法求得。将构件沿剪切面n m-假想地截开，保留一部分考虑其平衡。例如，由左部分的平衡，可知剪切面上必有与外力平行且与横截面相切的内力Q F(图3-1c)的作用。Q F称为剪力，根据平衡方程∑=0 F Q=。 Y，可求得F 剪切破坏时，构件将沿剪切面(如图3-la所示的n m-面)被剪断。只有一个剪切面的情况，称为单剪切。图3-1a所示情况即为单剪切。 受剪构件除了承受剪切外，往往同时伴随着挤压、弯曲和拉伸等作用。在图3-1中没有完全给出构件所受的外力和剪切面上的全部内力，而只是给出了主要的受力和内力。实际受力和变形比较复杂，因而对这类构件的工作应力进行理论上的精确分析是困难的。工程中对这类构件的强度计算，一般采用在试验和经验基础上建立起来的比较简便的计算方法，称为剪切的实用计算或工程计算。 3.2 剪切和挤压的强度计算 3.2.1 剪切强度计算
剪切试验试件的受力情况应模拟零件的实际工作情况进行。图3-2a 为一种剪切试验装置的简图，试件的受力情况如图3-2b 所示，这是模拟某种销钉联接的工作情形。当载荷F 增大至破坏载荷b F 时，试件在剪切面m m -及n n -处被剪断。这种具有两个剪切面的情况，称为双剪切。由图3-2c 可求得剪切面上的剪力为 2 F F Q = 图3-2 由于受剪构件的变形及受力比较复杂，剪切面上的应力分布规律很难用理论方法确定，因而工程上一般采用实用计算方法来计算受剪构件的应力。在这种计算方法中，假设应力在剪切面内是均匀分布的。若以A 表示销钉横截面面积，则应力为 A F Q =τ (3-1) τ与剪切面相切故为切应力。以上计算是以假设“切应力在剪切面上均匀分布”为基础的，实际上它只是剪切面内的一个“平均切应力”，所以也称为名义切应力。 当F 达到b F 时的切应力称剪切极限应力，记为b τ。对于上述剪切试验，剪切极限应力为 A F b b 2= τ
圆盘剪切机结构设计 摘要 圆盘剪切机主要应用于金属冶炼加工行业，用来剪切纵向厚度20~30mm的钢板及薄带钢。但是圆盘剪在使用过程中存在传动系统精度低、径向调整和刀盘侧向调整精度低等问题，为了解决这些问题，借鉴以往的设计和工作经验，我设计了这台圆盘剪切机。此圆盘剪能够和拆卷机、伸直机、辊矫直机、飞剪机一起来完成伸直、切边等一系列的工作，设计思路如下： （1）通过对国内外圆盘剪的调研分析，总结出国内外圆盘剪相关技术的优缺点，确定圆盘剪各机构的布置方式和相关技术参数。同时完成轴向调节结构、径向调节机构和带宽调整机构的设计； （2）计算圆盘剪的剪切力和电机的传动功率。完成刀盘、传动轴、齿轮的设计和电机、轴承等零件的选型工作； （3）运用Solidworks三维设计软件对圆盘剪的主要零部件进行了三维建模及总体组装、虚拟装配。 本说明书从剪切原理、带钢的剪切变形过程，分析和计算了圆盘剪的剪切力和传动功率，同时完成了各零件的设计、选型及校核工作。 关键词：圆盘剪切机；侧向间隙调整；径向调整；带宽调整；Soildworks
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The structure design of the d isc shearing machine Abstract The disc shearing machine is mainly used in metallurgical industry, which is used to shear longitudinal 20 ~ 30 mm thickness of steel plate and thin strip.The disc shearing machine I designed is designed to solve some problems,such as driving system consists of low precision, radial adjustment mechanism and the disk lateral low accuracy. The disc shearing machine with the decoiler, the unbender, the roller straightening machine, the flying shear can complete a series of work, such as unbending, trimming.the ideas are follows： (1) through the analysis of the research of disc shear machine at home and abroad, summarizes the advantages and disadvantages of the disc shear related technology at home and abroad, to determine the disc cutting