永磁铁氧体预烧料的加工工艺及方法
永磁铁氧体预烧料的加工过程实际上是碳酸钡（BaCO3）或碳酸锶（SrCO3）与铁红（Fe2O3）经过高温下的固相反应充分生成六角形的铁氧体晶粒的过程。固相反应是否完善、充分，晶粒形状是否完整，对材料的质量有很大影响。同时预烧料的优劣在铁氧体磁铁的生产中至关重要，质量差的预烧料是无法生产出高性能铁氧体磁铁。
目前我们公司生产的铁氧体预烧料有：异方性锶料、等方性普通粒料、自动车料三种。决定永磁铁氧体预烧料性能优劣主要有以下几个方面：
○1材料○2配方○3工艺手段及控制方法
一、材料
在永磁铁氧体预烧料生产中首先要选择合适的原材料，选择时主要考虑：原料纯度、含杂质情况、原料化学活动性、颗粒度等几个方面。
1、铁红（Fe2O3）：永磁铁氧体预烧料的主料，应选择纯度＞97%以上，最好在98%以上。目
前我公司使用印度铁红有98.5%、98%、97.5%、96%四种，用量最大为
97.5%铁红。台湾铁红纯度98.5%、比利时铁红纯度99%。
2、碳酸钡（BaCO3）或碳酸锶（SrCO3）：永磁铁氧体预烧料的主料，纯度应大于96%。最
好大于98%以上。目前我公司使用为纯度97%。
3、添加剂：在预烧时增加添加剂主要目的是为了改善材料的结构灵敏度，弥补某一特性。永
磁铁氧体常用的添加剂有：SiO2、CaCO3、SrSO4等，具体作用在配方中再
做介绍。
4、含杂质情况：杂质含量中二氧化硅（SiO2）含量应该在0.5%以下，最好在0.1%以下。
氯离子含量最好在0.15%以下（此杂质对铁氧体性能影响很大，直接影响产
品收缩率、反应气氛，应在烧结低温部分将其挥发排除）。
5、化学活动性：就铁红、铁磷、铁矿砂三种生产永磁铁氧体原料而言，铁红的化学活动性
优于其他两种。我公司目前全部使用铁红生产，另外纯度大的铁红化学活
动性优于纯度小的铁红。
4、颗粒度：原料的粒度最好在1um以下，颗粒度太大往往影响固相反应的充分发生。
5、原料密度：原料的压密程度（密度）同样对预烧料的烧结有较大影响，密度大的铁红在
混料过程中更加容易混料均匀、铁红与碳酸锶能充分接触；预烧过程中会增
加铁氧体的生成比例。
二、原料配方
1、异方性锶料的主配方：碳酸锶（SrCO3）与铁红（Fe2O3），一般按摩尔比1：5.3-5.9之间。我公
司目前使用摩尔比1：6，换算成原料为：154公斤碳酸锶、1000公斤铁
红。
2、等方性钡料的主配方：碳酸钡（BaCO3）与铁红（Fe2O3），一般按摩尔比1：5.0-5.3之间，我
公司使用摩尔比1：5.0，换算成原料为248公斤碳酸钡、1000公斤铁红。
一次加杂为SiO2，比例为0.8%。
3、加杂及作用：（1）加杂的作用：有促进固相反应、助熔、防止晶粒膨胀、降低需要烧结温度、
改善材料性能、增加机械强度、增加韧性等作用。
（2）加杂分一次加杂和二次加杂。一次加杂为在预烧料烧结前加入，二次加杂
是在已烧结加工完成的预烧料二次加工时加入，如异方性锶料球磨工序、
自动车料砂磨工序都需要进行二次加杂。
○1二氧化硅（SiO2）：等方性钡料中加入SiO2有降低原料需要的烧结温度，使其在较低温度下
进行固相反应作用。异方性锶料中加入少量SiO2有在成型烧结时抑制晶
粒膨胀、提高矫顽力的作用。一般在加入0.3%-0.8%的SiO2时，矫顽力
有所增加，而Br（剩磁）有所下降。
○2碳酸钙（CaCO3）：碳酸钙在800℃左右开始分解，在产品烧结过程中，较低温度下碳酸钙即
成熔融状态，有利于固相反应的进行，降低产品烧结所需要的温度，增
加产品致密程度。当在永磁铁氧体材料中加入0.2%-1.0%的碳酸钙时，
Br有一定增加，而矫顽力无明显下降。
○3硫酸锶（SrSO4）：分解温度在1400℃以上，在锶铁氧体一次配料时加入少量硫酸锶，其中一
部分固溶在铁氧体中，形成自由能，对铁氧体的各向异性取向度有明显提
高，不溶于铁氧体中的部分，成为细的分散剂，可抑制晶粒长大，提高矫
顽力。实验发现，加入0.5-1.0%的硫酸锶，锶铁氧体材料的剩磁和矫顽力
均有一定提高。
加杂过程对产品的性能影响是多方面的，我们加杂时提高一项性能参数往往会影响其他参数，因此加杂需要注意以下事项：
○1要根据不同的性能参数及工艺加工要求选择不同的杂质。
○2加杂应点到为止，过多往往会起到反作用。
○3加杂是应注意杂质纯度及其含量。
三、加工工艺及控制方法
在铁氧体生产过程中，配方决定材料性能，但配方的实现取决于生产工艺及控制方法。配
方不同生产工艺也不尽相同，一种配方的最佳体现，必须有一种合适的生产工艺相适应。
我公司经多年实践、大量经验积累，已形成一套行之有效且低成本的原料加工工艺。目前主要有异方性锶料、等方性普通粒料、自动车料三种加工工艺，下面将从异方性锶料、自动车料来探讨其加工工艺。
1、异方性锶料加工工艺：
○1混料工序：混料分为湿混、干混两种加工工艺。湿混为使用球磨机将一定比例的原料、水进行混和，其优点为混料均匀，有利于铁红与配料的充分接触，预烧时固相反应充
分。缺点是成本较高、工期较长。
干混为将干的配料使用锥形混料器利用搅拌臂搅拌混和，其优点是成本较低、工
期短；缺点是混料不均匀，有死角，预烧时铁氧体生成比例略低。
混料工序需注意事项：混料时间要至少40分钟，时间太短混料不均匀、湿混不能
加入地下水，需使用自来水，减少杂质。
目前公司异方性锶料、自动车料使用湿混工艺混料，等方性普通粒料使用干混工
艺混料。
○2料球成型：此工序使用煤球成型机将已混和的原料成型为直径110毫米左右、高度70-80毫米且中间有通孔的料球，以便于烧结时氧气流通。
料球成型需注意事项：成型密度尽量大、水分含量在10%以下、料球孔必须贯通。
○3料球预烧：使用四孔推板窑炉对成型料球进行预烧，使其充分固相反应生成永磁铁氧体。烧结温度一般在1290-1320℃（测温表显示温度），推板速度30-40分钟/板。
烧结过程在整个预烧料制备工艺中至关重要，要从以下方面重点控制：
（1）温度：温度必须严格控制，在规定温度上下浮动不能超过5℃，预烧温度太
低将影响铁氧体晶粒生成比例；温度太高，造成晶格膨胀，一般温度超过1380
度以上，部分铁氧体将会分解，生成铁氧体晶体将有重量减轻现象，影响预烧料
性能。
（2）氧化气氛：在烧结过程中，800℃时SrCO3开始分解，900℃以上开始逐步
生成铁氧体晶体，反应过程要经过2SrO.Fe2O3 →SrO.Fe2O3 →SrO.6Fe2O3
几个过程，反应时需要有充分的氧气环境。一般要求含氧量＞5%，氧气含量低将
会影响铁氧体生成比例或产生还原现象，即：Fe2O3还原成Fe3O4，影响预烧料性
能。
（3）推进速度：产品推进速度必须经过相关实验来确定最合适的速度，一般来
讲有两种推进方式：低温慢推、高温快退。两种方式各有优劣，低温慢推，产品
废气、挥发的要好一些，有利于产品质量稳定和提高，但缺点是产量低一些；高
温快推，产品废气有时会挥发不完全，对产品质量有一定影响，好处是产量会高
一些。
（4）保温时间：保温时间是指预烧料球在高温区的烧结时间，保温的目的是要
尽可能提高铁氧体晶体的生成比例，使其充分反应，一般能生成95%以上的铁氧
体已经是较佳的状态。其烧结时间根据颗粒粒子直径大小而定，颗粒小的原料要
求保温时间短，颗粒大的原料要求保温时间长，一般在30-180分钟，目前我公司
使用铁红粒度一般在0.5-1.0um，保温时间在90分钟左右。
○4、QC检查工序：从烧结炉口取出已烧结完成的预烧料球，经过破碎、打散、球磨后形成粒度在0.8-0.9um的粉料。然后经过实验成型机压制成圆饼，在实验烧结炉中经
1250℃左右烧结后，使用磁性能测试仪检测预烧料的性能参数。一般要求：
B r（剩磁）≥3650Gs， Hcb（矫顽力）≥2600 Oe, Hcj（內禀矫顽力）≥2800 Oe
BH（max）（最大磁能积）≥3.0MG Oe
○5、振磨工序：将已经烧结并抽查的预烧料球，经鄂式破碎机破碎后经输送带送入振磨机，经西德振磨机粗磨、日本振磨机细磨加工成粒度在3.5-5.0um的异方性锶料粗粉。
经QC检查后即可合格入库。
2、等方性钡料（自动车料）加工工艺
○1、混料、料球成型、料球预烧、振磨几个工序与异方性锶料加工工艺基本一致，区别在预烧工序温度控制在1070-1090℃，推进速度在25分钟左右。
等方性钡料烧结注意事项：如在等方性钡料烧结过程中烧结温度高一些，对产品Br(剩磁)、
松装比都有好处，造粒工序也容易加工，但振磨工序加工难度加大，粒度往往经过多次振
磨都无法达到要求；如烧结温度低一些，振磨工序加工难度小，但造粒产生细粉多，松装
比很难达到要求。因此等方性钡料烧结温度设定要与振磨工序、性能要求配合设定。
○2、砂磨工序:将已振磨完成的等方性料粉和配方一同投入砂磨机加入自来水，使用砂磨机砂磨3-4小时，将原料由1.2um粒度砂磨至0.8-0.9um粒度的过程。
此工序要注意砂磨后粒度必须在0.8-0.9um.
○3、烘干、打散工序：使用烘干炉将已砂磨的细粉烘干至水分0.8%以下。并进入打散机打散至蓬松状态。此工序要注意杂质、异物的混入。
○4、造粒工序：将已打散的细粉加入捏合机进行搅拌，同时均匀洒入PVA胶水，经捏合机均
匀搅拌，使每个PVA胶粒周围沾满等方性磁粉。后经提升机进入烘干炉，在
300℃左右温度下使粘结在一起的料块分散开，形成中间为PVA胶粒、四周为
等方性磁粉的单个颗粒的过程，称之为造粒。
铁氧体法处理电解锌厂生产废水 张学洪1, 王敦球1, 程利2, 朱义年1, 李金城1, 丁昌福2 (1.桂林工学院资源与环境工程系,桂林 541004; 2.桂林市环境保护局,桂林 541001) 摘 要:在对广西某电解锌厂的金属废水分析的基础上,采用铁氧体法对其产生的含铜、锌废水进行工程实际处理,运行结果表明,处理效果十分稳定。进水Cu2+、Zn2+浓度为25mg/L,1200mg/L左右,pH为2.0,出水pH为8.0左右,Cu2+,Zn2+浓度为0.1mg/L,1. 0mg/L,并对运行中的一些问题进行了讨论。 关键词:铁氧体; 电解锌厂; 废水处理 中图分类号:X781.1 文献标识码:A 文章编号:1003-6504(2003)01-0036-02 广西某电解锌厂年产金属加工2400t/a,在生产过程中主要有碱洗除氯工段排放的废水及碱洗后用清水冲洗时产生的废水,属于典型的重金属离子废水。废水排放量为120t/d,具体水质情况见表1。 表1 废水水质情况 污染物成份Cu2+(mg/L)Zn2+(mg/L)pH 碱洗除氯工段301900 1.8 冲洗工段11500 4.5 综合出水口241100 2.0 该厂属于广西限期治理项目,要求废水处理后达到 污水综合排放标准 (GB8978-1996)一级标准。 1 工艺流程的确定 1.1 方案确定 一般重金属废水的处理方法[1~5]主要有中和沉淀法、化学沉淀法、氧化还原法、气浮法、电解法、生化法等。中和沉淀处理过程简单,中和剂来源广泛,但处理效果较差,沉渣量大;氧化还原法需消耗大量的酸,产生的废渣和污泥量也大;气浮法处理重金属残留低,操作速度快,占地少,但浮渣和净化水回用需进一步解决,运行费用稍高;电解法设备简单、占地少,且可以回收金属,但是耗电量太大,运行成本较高,出水水质差,处理量小。因此本设计工艺在综合考虑多方面的因素后,决定选用化学沉淀法中铁氧体工艺处理该电解锌厂废水,其工艺流程见图1。 1.2 工艺原理 投加FeSO4可使废水中的重金属离子形成磁性铁氧体晶体而沉淀析出,铁氧体通式为FeO Fe2O3[1],废水中的二价重金属离子Cu2+、Zn2+等占据Fe2+的晶格。在铁氧体法处理工艺中,FeSO4中的Fe2+先被 作者简介:张学洪(1963-),男,博士后,教授,主要从事水污染治理、固体废物处理教学和科研工作。 FeS O4 NaOH 废水 调节池 混合反应沉淀池 回用水池 回用或排放 上清液 铁氧体制作槽 污泥干化厂 污泥外运 空气 蒸汽 图1 电解锌厂废水处理工艺流程 氧化成Fe3+,加碱调pH为8~10左右时,Fe3+和Cu2+、Fe2+形成氢氧化物共沉淀,然后在60~80 下通风氧化,其中有一部分Fe(OH)2转化为Fe(OH)3,就形成了铁氧体晶体。 2 主要构筑物和工艺参数 主要构筑物及其工艺参数见表2。 表2 主要构筑物规格及其参数 构筑物型号规格数量设计运行参数 调节池钢砼4.5m 1.5m 2m1座 Q=5m3/h,HRT=6h, V有效=30m3 混合沉淀反应池钢砼3m 3m 2.5m2座 反应时间t=20min,沉 淀时间t=2h 铁氧体制作槽钢砼3m 3m 2m1座V 有效 =18m3 回用水池钢砼5m 5m 2m1座HRT=8h 污泥干化池砖混5m 5m 1m2座V 有效 =25m3,HRT=5d 溶药池塑钢1m 1m 1m2座 V有效=1m3,停留时间t =10min 3 调试运行 3.1 调试 先在反应池内进满废水,计算出需NaOH溶液和FeSO4溶液的量后,适量加入反应池,调节pH值为8 ~10左右,搅拌反应,并在反应过程中通过pH监测仪器和投药系统始终保持pH范围在8~10左右,反应30min后,经过2h沉淀,即可达到排放要求,实际运行中两反应池可交替操作。 3.2 验收监测情况 调试完毕,稳定运行一个月后,经桂林市环境监测 环境科学与技术 第26卷 第1期 2003年1月
磁性材料的龙头企业和认识 一◆磁性材料行业投资重点 ㈠、磁性材料行业上市公司 000970 中科三环、002056 横店东磁、002057 中钢天源、600366 宁波韵升、600980 北矿磁材、 600330 天通股份、000795 太原刚玉、002352 鼎泰新材、300127 银河磁体、000969 安泰科技、 300224 正海磁材、002600 江粉磁材等。 ㈡、磁性材料行业投资重点 重点看好技术优势明显、规模较大的软磁行业龙头横店东磁，高端产品占比较高、国际影响力较强的钕铁 硼材料龙头宁波韵升以及已经开始向产业链下游扩张的稀土资源巨头包钢稀土。新股中的正海磁材、银河磁体等个股也可跟踪，尤其是目前K线形态已趋于乐观的中科三环、银河磁体等个股可积极跟踪。 重点：中科三环、横店东磁、宁波韵升 ㈢、重点上市公司简介 1、横店东磁：磁性材料行业龙头，全球最大磁材生产企业之一。 公司为国内最大磁材生产企业，其中软磁产品产能超过2万吨，是国内最大的软磁材料供应商，全球市场份额在5%左右；永磁产品产能超过7万吨，是国内唯一一家软磁和永磁产能均超万吨的行业龙头企业。公司核心资产年使用率较高，平均产能利用率达到80-90%，经营状况稳定。软磁业务国内技术领先，产品供不应求。公司2010年软磁业务收入占比为31%左右，以功率铁氧体、高导铁氧体(锰锌)和镍锌铁氧体为主，其中功率铁氧体是公司的主打产品。移动通讯设备和平板显示器是其中体量较大和最具代表性的下游市场。公司产品以高端磁材为主，软磁材料研发技术国内领先，DMR50、DMR50B 等产品已经处于国际领先水平，软磁业务毛利率一直保持在30%左右，在行业内处于较高水平。预计未来几年3G通讯设备和平板显示设备市场的增速将超过30%，有力支撑公司业绩稳步提升。永磁业务市场占比较大，产品结构转型提速。公司永磁产品主要为永磁高档电机磁瓦、喇叭磁钢、微波炉磁钢，其中高档电机磁瓦全球占有率10%左右，微波炉磁钢产能约占20%，在行业内居于垄断地位，市场占有率超过95%，产品主要针对汽车和消费电子市场。目前公司高档电机磁瓦和锰锌高导、镍锌铁氧体磁芯等高端产品已达到国际先进水平，并且高端永磁业务占比有望继续提高，公司毛利率或将进一步提升。另一方面，稀土价格飞涨使得钕铁硼材料价格快速上升，永磁铁氧体有望在多个领域替代钕铁硼材料，进一步提升公司永磁业务收入。公司依靠电池片制造介入光伏产业，新扩张产能有望年内达产。09年公司依靠电池片制造涉足光伏产业， 目前具有200MW的单晶硅电池片、200MW多晶硅电池片和100MW硅片产能。预计2011年底或2012年初新增项目即可 达产，电池片产能将扩张至800MV。由于德国、意大利等主要太阳能消费国先后宣布放弃发展核能，未来几年全 球光伏市场仍将保持较快增长，公司快速扩张的产能有望被消化，增厚公司业绩。
数控加工工艺的分析和处理 姓名： 专业：机械加工与自动化 班级：
前言： 数控加工作为一种先进的加工方法, 被广泛地用于航空工业、舰船工业以及电子工业等高精度、复杂零件的加工生产。在数控加工中，影响数控加工质量的因素很多，即工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差以及刀具使用中的磨损等都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中整个工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度及质量。
摘要 从加工工艺角度论述了提高数控加工精度，表面加工质量的解决措施，只在提高数控加工质量，利于更高效的使用数控机床，提高数控车床质量，第一要合理考虑工艺因素；第二要掌握数控车床的三大操作技巧，即一刀多尖、刀具圆弧半径补偿和刀具磨损参数的有效运用。 浅谈提高数控车床加工质量的措施 一：机床的合理选择 数控加工在中国制造业中已经有了较长的使用时间，虽然有严格的数控机床操作规范、良好的机床维护保养，但是其本身的精度损失是不可避免的。为了控制产品的加工质量，我们定期对数控设备进行检测维修，明确每台设备的加工精度，明确每台设备的加工任务。对于大批量成批生产的零件加工工厂，应严格区分粗、精加工的设备使用，因为粗加工时追求的是高速度、高的去除率、低的加工精度，精加工则相反，要求高的加工精度。而粗加工时对设备的精度损害是最严重的，因此我们将使用年限较长、精度最差的设备定为专用的粗加工设备，新设备和精度好的设备定为精加工设备，做到对现有设备资源的合理搭配、明确分工，将机床对加工质量的影响降到了最低，同时又保护了昂贵的数控设备，延长了设备的寿命。 二：图纸分析 1确定正确的加工工艺方案 （1）合理实际切入切出路线。在数控机床上加工零件时，为减少接到痕迹，保证轮廓的表面质量，对刀具的切入和切除的程序要仔细设计。刀具 的切入切点要沿零件周边外延，以保证工件的轮廓光滑，如刀具沿零 件轮廓直接垂直切入零件，将在零件的外形上留下明显的痕迹，刀具 要沿零件轮廓的法线切入和切除。在轮廓加工过程中应避免进给停顿， 否则由于切削力的变化也会产生刀痕，刀具切入过程一般需要采取较 小的进给速度，为提高切削效率。切入时从一个切削层换到另一个切 削层，比切除后在突然切入好，这样可以保证恒定的切削参数，包括 切削速度，进给量与切削速度的一致性，要尽量的提高毛培的成型精 度，使表面加工余量均匀。 （2）例如
广东工业大学研究生课程考试试卷封面 学院：环境科学与工程学院 开课单位：环境学院 专业：环境工程 姓名：胡剑 学号：2110907009 考试科目:污染控制化学 学生类别：硕士 考试时间: 第 19 周星期 三 ( 2010年 1 月 13日) 开课学期：2009 年 秋 季 任课教师：刘国光
摘要： 铁氧体法是化学法处理重金属废水特别是电镀含铬废水中非常实用的一种方法。本文将介绍采用铁氧体法处理含Cr2O72+（Cr6+）、Cr3+混合废水的基本原理和一般工艺流程，以及主要技术参数，包括硫酸亚铁的投加量和投加方式、氧化还原反应时间、不同阶段废水酸碱度的控制、加热温度的控制以及通气量。本次旨在对铁氧体法处理含铬废水的影响因素如Fe2+投加量、溶液pH值、温度等进行研究和探讨，确定了铁氧体法处理含重金属废水的各种工艺条件及主要技术参数。 关键词： 电镀污水；含铬废水；铁氧体；硫酸亚铁 前言： 随着国民经济的发展，在冶炼、电镀、金属加工、制革、印染等许多行业的工业废水中都含有大量的铬，长期饮用受铬污染的水会导致畸胎、致突变、致癌。因此，对含铬废水的处理非常必要。以前国内外对含铬废水的处理主要采用化学沉淀法、电解还原——凝聚法、活性炭吸附、反渗透等，但处理成本比较高，工艺技术还有待提高。本文所讨论的铁氧体法是近年来根据湿法生产铁氧体的原理而发展起来的一种新型处理方法，是指向污水中投加铁盐，通过工艺条件的控制，使污水中多种重金属离子与铁盐生成稳定的铁氧体沉淀物，通过固液分离，去除重金属离子。该法比较实用，可同时去除多种离子，且去除率高，铁氧体沉渣稳定，不存在二次污染，同时铁氧体又有回收利用价值。 反应原理： 铁氧体法处理含铬废水是先利用FeSO4作还原剂，在一定酸度下将废水中Cr2O72+（Cr6+）还原成Cr3+，然后加入NaOH，调节反应酸碱度，加热并鼓风暴气，使Fe2+、Fe3+和Cr3+反应共沉淀，生成具有磁性的铁氧体。 铁氧体是一种由铁离子、氧原子及其它金属离子组成的氧化物晶体，通常呈立方结构，其化学式为：AB2O4、A2BO4或BOA2O3(A代表金属离子，B代表铬离子)。由于Cr3+和Fe3+具有相同的离子电荷和相近的离子半径（r Fe3+ = 64 pm，r Cr3+ = 69 pm)，在铁氧体的沉淀过程中，Cr3+取代大部分Fe3+，可以使Cr3+成为铁氧体的组分而沉淀出来，从而去除了废水中的Cr2O72+（Cr6+），达到净化废水的目的。 反应机理如下： 在酸性条件下，Cr2O72+（Cr6+）首先被Fe2+还原为Cr3+： 2 Cr2O72+ + 6 Fe2+ + 14 H+—— 2 Cr3+ + 6 Fe3+ + 7 H2O 然后调节废水pH值至碱性，使其中Cr3+、Fe3+和Fe2+发生共沉淀： Fe2+ + 2 OH－—— Fe(OH)2
届毕业设计 系 别： 信息与工程系 专业名称： 机械设计与制造 姓 名： 学 号： 班 级： 指导教师： 2012 年 月 日 MinBei Vocational And Technical College XXXXXXXXXXXXXXX
目录 一、摘要…………………………………………………… 二、配合件设计的内容及步骤…………………………… 1、零件加工工艺的分析…………………………… 1.1 零件的技术要求分析…………………………… 1.2 零件的结构工艺分析………………………… 2、编程尺寸的确定………………………………… 2.1 计算各节点的坐标尺寸……………………… 3、毛坯的选择…………………………………… 4、工艺过程设计…………………………………… 4.1 板料凸件加工工步顺序的安排……………… 4.2 板料凹件加工工步顺序的安排……………… 5、选择机床、工艺装备等………………………… 5.1 刀具的选择方案……………………………… 5.2 铣削用量的确定……………………………… 6、确定切削用量…………………………………… 7、工艺文件………………………………………… 7.1 工序卡片……………………………………… 7.2 刀具卡…………………………………………… 8、编制加工程序单………………………………… 三、小结………………………………………………… 四、参考文献……………………………………………
摘要 数控机床的出现以及带来的巨大利益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。数控机床的大量使用，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。 随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。 关键词: 铣削、钻削、绞削、 CAD/CAM 薄壁板类配合件零件加工
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
软磁铁氧体材料和磁心概述 软磁铁氧体材料和磁心概述 软磁铁氧体材料分类 铁氧体又称氧化物磁性材料，它是由铁和其它金属元素组成的复合氧化物。铁氧体采用陶瓷工艺，经高温烧结而制成各种形状的零件。实际上，所有在金属磁性材料中出现的磁现象，在铁氧体中也能观察到，但是有两个基本不同点：一是铁氧体的饱和磁化强度远远低于金属磁性材料，通常为金属材料的一半到五分之一；二是铁氧体的电阻率比金属磁高一百万倍以上。由于这种区别，对于低频（1000 赫兹以下）高功率的磁心一般采用金属磁性材料，用于较高频率（1000 赫兹以上）磁心采用铁氧体材料。按照铁氧体的特性和用途，可把铁氧体分为永磁、软磁、矩磁、旋磁和压磁等五类；如果按照铁氧体的晶格类型来分，最重要的有尖晶石型、石榴石型和磁铅石型等三大类。高频变压器和电器中主要使用软磁铁氧体材料，因此下面主要叙述软磁铁氧体材料的分类及特性。大多数软磁铁氧体属尖晶石结构，一般化学表示式为MeFe 2O 4，这里 Me 表示二价金属元素，如：Mn、Ni、Mg、Cu、Zn等。软磁铁氧体材料是各种铁氧体材料中产量最多，用途最广泛的一种。这类材料的主要特点是起始磁导率高和矫顽力低，即容易磁化也极易退磁，其磁滞回线呈细而长形状。软磁铁氧体材料可按化学成分、磁性能、应用来进行分类。若按化学成分来分类，则主要可分为 MnZn 系、NiZn系和 MgZn 系三大类。MnZn 系铁氧体具有高的起始磁导率，较高的饱和磁感应强度，在无线电中频或低频范围有低的损耗，它是，1兆赫兹以下频段范围磁性能最优良的铁氧体材料。常用的MnZn 系铁氧体，其起始磁导率μi=400～20000，饱和磁感应强度 BS=400～530mT。MnZn 系铁氧体广泛制作开关电源变压器、回扫变压器、宽带变压器、脉冲变压器、抗电磁波干扰滤波电感器及扼流圈等，是软磁铁氧体中产量最大的一种材料（按重量计约占 60%）。NiZn 系铁氧体使用频率 100kHz～100MHz，最高可使用到300MHz。这类材料磁导率较低，电阻率很高，一般为 105～107Ωcm。因此，高频涡流损耗小，是 1MHz 以上高频段磁性能最优良有材料。常用的 NiZn 系材料，磁导率μi=5～1500，广泛用于制作各种高频固定电感器，可调电感器，谐振回路线圈，线性调节线圈抗电磁波干扰线圈等。附加少量 CuO 的 NiCuZn 系材料，最近在表面安装片式电感器中得到广泛应用。NiZn 系材料制成的各类小型磁心产量很大（按数量计），但按重量计的约占软磁铁氧体材料的 10% 左右。MgZn 系铁氧体材料中附加小量 MnO 后制成 MgMnZn系材料，电阻率较高，广泛用于制作各种显象管或显示的偏转线圈磁心，数量很大，产量约占软磁铁氧体材料的30%（按重量计）左右。MgZn 系铁氧体在某些高频电感线圈及天线线圈中也得到应用。
永磁铁氧体预烧料的加工工艺及方法 永磁铁氧体预烧料的加工过程实际上是碳酸钡（BaCO3）或碳酸锶（SrCO3）与铁红（Fe2O3）经过高温下的固相反应充分生成六角形的铁氧体晶粒的过程。固相反应是否完善、充分，晶粒形状是否完整，对材料的质量有很大影响。同时预烧料的优劣在铁氧体磁铁的生产中至关重要，质量差的预烧料是无法生产出高性能铁氧体磁铁。 目前我们公司生产的铁氧体预烧料有：异方性锶料、等方性普通粒料、自动车料三种。决定永磁铁氧体预烧料性能优劣主要有以下几个方面： ○1材料○2配方○3工艺手段及控制方法 一、材料 在永磁铁氧体预烧料生产中首先要选择合适的原材料，选择时主要考虑：原料纯度、含杂质情况、原料化学活动性、颗粒度等几个方面。 1、铁红（Fe2O3）：永磁铁氧体预烧料的主料，应选择纯度＞97%以上，最好在98%以上。目 前我公司使用印度铁红有98.5%、98%、97.5%、96%四种，用量最大为 97.5%铁红。台湾铁红纯度98.5%、比利时铁红纯度99%。 2、碳酸钡（BaCO3）或碳酸锶（SrCO3）：永磁铁氧体预烧料的主料，纯度应大于96%。最 好大于98%以上。目前我公司使用为纯度97%。 3、添加剂：在预烧时增加添加剂主要目的是为了改善材料的结构灵敏度，弥补某一特性。永 磁铁氧体常用的添加剂有：SiO2、CaCO3、SrSO4等，具体作用在配方中再 做介绍。 4、含杂质情况：杂质含量中二氧化硅（SiO2）含量应该在0.5%以下，最好在0.1%以下。 氯离子含量最好在0.15%以下（此杂质对铁氧体性能影响很大，直接影响产 品收缩率、反应气氛，应在烧结低温部分将其挥发排除）。 5、化学活动性：就铁红、铁磷、铁矿砂三种生产永磁铁氧体原料而言，铁红的化学活动性 优于其他两种。我公司目前全部使用铁红生产，另外纯度大的铁红化学活 动性优于纯度小的铁红。 4、颗粒度：原料的粒度最好在1um以下，颗粒度太大往往影响固相反应的充分发生。 5、原料密度：原料的压密程度（密度）同样对预烧料的烧结有较大影响，密度大的铁红在 混料过程中更加容易混料均匀、铁红与碳酸锶能充分接触；预烧过程中会增 加铁氧体的生成比例。 二、原料配方
三．零件的数控加工工艺分析 （一）数控加工的基础知识 1．概述零件的数控加工过程 在数控机床上加工零件时，首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化。先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数、刀具参数，再按数控机床规定采用的代码和程序格式，将与加工零件有关的信息如工件的尺寸、刀具运动中心轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、切削进给量、背吃刀量)以及辅助操作(换刀、主轴的正转与反转、切削液的开与关)等编制成数控加工程序，然后将程序输入到数控装置中，经数控装置分析处理后，发出指令控制机床进行自动加工。 数控车床工作过程：如图所示。数控车床工作大致分为下面几个步骤： 1）根据零件图要求的加工技术内容，进行数值计算、工艺处理和程序设计。 2）将数控程序按数控车床规定的程序格式编制出来，并以代码的形式完整记录在存储介质上，通过输入（手工、计算机传输等）方式，将加工程序的内容输送到数控装置。 3）由数控系统接收来的数控程序（NC代码），NC代码是由编程人员在CAM软件上生成或手工编制的，它是一个文本数据，表现比较直观，较容易地被编程人员直接理解，但却无法为软件直接利用。 4）根据X、Z等运动方向的电脉冲信号由伺服系统处理并驱动机床的运动结构（主轴电动机、进给电动机等）动作，使机床自动完成相应零件的加工。 2．切削加工必须具备的两种运动 1）主运动：主运动是切除工件多余金属层，形成工件新表面的必要运动。它是由机床提供的主要运动。主运动的特点是速度最高，消耗功率最多。切削加工中只有一个主运动，它可由工件完成，也可由刀具完成。如车削时工件的旋转运动、铣削和钻削时和钻头的旋转运动等都是主运动。 2）进给运动：进给运动是把切削金属层间断或连续投入切削的一种运动，与主运动相配合即可 不断切削金属层，获得所需的表面。进给运动的特点是速度小、消耗功率少。切削加工中进给运动可以是一个、两个或多个。它可以是连续的运动，如车削外圆时，
日照职业技术学院毕业设计（论文） 数控加工工艺 姓名 : 付卫超 院部：机电工程学院 专业：数控设备应用与维护 指导教师：张华忠 班级： 11级数控设备应用与维护二班 2014年05月
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
第1章前言-----------------------------------第2页第2章工艺方案的分析-------------------------第3页 2.1 零件图-------------------------------第3页 2.2 零件图分析---------------------------第3页 2.3 零件技术要求分析---------------------第3页 2.4 确定加工方法-------------------------第3页 2.5 确定加工方案-------------------------第4页第3章工件的装夹-----------------------------第5页 3.1 定位基准的选择-----------------------第5页 3.2 定位基准选择的原则-------------------第5页 3.3 确定零件的定位基准-------------------第5页 3.4 装夹方式的选择-----------------------第5页 3.5 数控车床常用的装夹方式---------------第5页 3.6 确定合理装夹方式---------------------第5页第4章刀具及切削用量-------------------------第6页 4.1 选择数控刀具的原则-------------------第6页 4.2 选择数控车削刀具---------------------第6页 4.3 设置刀点和换刀点---------------------第6页 4.4 确定切削用量-------------------------第7页第5章轴类零件的加工-------------------------第8页 5.1 轴类零件加工工艺分析-----------------第8页 5.2 轴类零件加工工艺---------------------第11页 5.3 加工坐标系设置-----------------------第13页 5.4 保证加工精度方法---------------------第14页 参考文献 ---------------------------------第15页
高性能永磁铁氧体市场现状及未来发展分析
北京汉鼎世纪咨询有限公司 摘要：近年来,电机在汽车、电动工具、家电、电动玩具、办公设备、计算机等领域应 用的不断深入， 高性能的电机用磁瓦的需求不断增加。 中国作为最大的永磁铁氧体材料生产 国家， 有必要对永磁铁氧体的市场现状和未发展做出预测。 本文拟从永磁铁氧体市场的现状 入手，对下游行业的需求做相应预测，进而推导出未来永磁铁氧体市场的需求。 关键字:永磁铁氧体 市场现状 需求预测
一、永磁铁氧体行业概述 永磁铁氧体是以SrO或BaO及Fe为原料，通过陶瓷工艺（预烧、破碎、制粉、 压制成型、烧结和磨加工）制造而成，具有宽磁滞回线、高矫顽力、高剩磁，一 经磁化即能保持恒定磁性的功能性材料。按生产工艺不同，将永磁铁氧体分为烧 结和粘结两种，其中烧结又分为干压成型和湿压成型，粘结分为挤出成型、压制 成型和注射成型。由粘结铁氧体料粉与合成橡胶复合而制成的具有柔软性、弹性 及可扭曲的磁体又被称做橡胶磁。 根据成型时是否外加磁场则分为各向同性永磁 体和各向异性永磁体。 目前永磁铁氧体的生产主要集中在中国、日本等。日本和美国是世界上最早 从事永磁材料研发和生产的国家，新产品的开发能力强，整体技术含量高，但是 随着生产成本过高，加上环保的需要，发达国家的生产正在不断减少，主要以生 产中高档产品为主，而中低档产品的生产逐渐转移到发展中国家。目前，国际上 知名的铁氧体磁性材料生产企业主要有如日本的 TDK、FDK、EPSON、日立金属、 住友特殊等， 欧洲的 PHILIPS、 德国的 VAC、 EPCOS， 美国的 ARNORD、 MAGNEQUENCH 等。目前全球永磁铁氧体产品开发和生产的最高水平当属于日本 TDK，日本 TDK 从 90 年代中期，就能大批量生产 FB6 系列（FB6N、FB6H、FB6B）材料，目前已 能批量生产 FB9（FB9H、FB9B、FB9N） 、FB12 系列产品（磁性能指标接近理论值） ， 高端永磁铁氧体产品大部分由日本厂商占据，FB4 以下系列中低档产品早已不生 产。 进入 21 世纪以来，世界磁性材料行业纷纷向中国或第三世界地区转移，以 中国为代表的发展中国家承接了大部分永磁铁氧体产业转移， 随着应用市场的不 断深入发展， 中国的永磁铁氧体行业近年来发展迅猛， 技术差距与发达国家相比， 变得越来越小。国内部分厂家已经开发出与 TDK 高端产品牌号相对应的产品，其 中横店东磁开发的 DM4350（对应 TDK FB9H 牌号）和 DM4545 (对应 TDK FB9B 牌 号)已经能够量产。江粉磁材 JMP-5、JMP-6（对应 TDK FB6 牌号）和 JMP-7（对 应 TDK FB9 牌号）已经量产，同时江粉磁材正在积极研发 JMP-8（对应 TDK FB12 牌号）系列产品。
永磁铁氧体预烧料的生产工艺是怎样的 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
永磁铁氧体预烧料的生产工艺是怎样的 以优质铁鳞为原料，采用链篦机——回转窑干法生产工艺，生产Y30H-1型锶永磁铁氧体预烧料。 经过烘干、球磨后的铁鳞，与一定配比的碳酸锶、高岭土进行配料、强混、造球后，送入链篦机进行烘干、氧化处理。链篦机采用回转窑的尾气对物料进行烘干，以及将物料中的FeO氧化为Fe2O3，将物料中三氧化二铁的成份进行大比例的提高。 完成链篦机烘干、氧化后的球状物料，送入回转窑经过1200℃进行高温煅烧处理。在回转窑中，物料中的碳酸锶和碳酸钙会在高温中发生分解反应，然后再与Fe2O3生成产品——SrO(Fe2O3)6。 项目生产过程中发生的化学反应如下： 链篦机中的氧化反应： 4FeO +O2 = 2Fe2O3? 回转窑中的分解反应： SrCO3 =（高温） SrO+CO2↑ 回转窑中产品的生成反应： SrO+ 6Fe2O3=（高温） SrO(Fe2O3) 6 1、原料来源 铁鳞由汽车运输至本项目厂区铁鳞堆场进行散放堆存。项目外购的袋装碳酸锶、高岭土全部在车间内暂存库房内堆存。 2、原料处理
项目需要对铁鳞进行初步筛分、烘干、冷却、球磨机初磨、配料、配料后强混球磨等工段，为项目三条生产线提供合格的原材料。 具体处理步骤如下： （1）铁鳞筛分 项目铁鳞堆场内设置了一台孔径为75px的粗筛，除去铁鳞中较大的杂质。根据现场勘查，筛除的杂质主要为热轧厂铁鳞沉淀池中混杂的砖头、废弃角钢等固废。 （2）铁鳞烘干窑烘干 经过筛分后的合格铁鳞经3m高的斗提机输送至烘干窑中，通入煤气燃耗后进行烘干处理，将含水率为10%的铁鳞烘干到含水1%左右。 斗提机进料口，会产生车间粉尘（G1），采用集气罩收集后送入SMC4-30型布袋除尘器处理，除尘系统回收的粉尘送强混球磨机进行研磨。 烘干过程中将产生烘干烟气（G2），主要污染物为粉尘。烘干烟气经烟气管道收集送旋风除尘系统处理，除尘系统回收的粉尘送强混球磨机进行研磨。 （3）铁鳞烘干窑后冷却筒 烘干窑后冷却筒与项目烘干窑对接，烘干后的铁鳞直接进入冷却筒进行冷却处理。冷却筒通过对筒体喷淋水进行间接冷却，冷却废水（W1）经冷却水收集槽、收集管道收集后，送循环水处理站处理后循环使用。
典型零件数控加工工艺分析及编程 姓名： 班级： 学号： 指导老师： （单位：江苏省盐城技师学院邮编：224002） 2009-4-10
典型零件数控加工工艺分析及编程 【摘要】针对典型零件选择机床、夹具、刀具及量具，拟定加工工艺路线、切削用量等，编写数控加工的程序。 【关键词】工艺编程 一、数控加工工艺路线的设计 工艺路线是指零件加工所经过的整个路线，也就是列出工序名称的简略工艺过程。工艺路线的拟定是制订工艺规程的重要内容，其主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序及整个工艺过程的工序数目和工序内容。 数控加工工艺路线的设计与通用机床加工工艺路线的设计的主要区别在于它往往不是只从毛坯到成品的整个过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其它加工工艺衔接好。 ⒈工序的划分 根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： ⑴以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的零件，加工完后就能达到待检状态。 ⑵以同一把刀具加工的内容划分工序。有些零件虽然能再一次安装加工中加工很多代加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作班内不能结束）等，此外，程序太长会增加出错与检索的困难。因此程序不能太长，一道工序内容
不能太多。 ⑶以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。 ⑷以粗、精加工划分工序。对于加工后易发生变形的工件，由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗、精加工的过程，都要将工序分开。 ⒉顺序的安排 顺序的安排应根据零件的结构和毛坯，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行： ⑴上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插于通用机床加工工序的也应综合考虑; ⑵先进性内腔加工,后进行外形加工; ⑶以相同定位、夹紧方式或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重负定位次数和换刀次数。 ⑷同时还应遵循切削加工顺序的安排原则：先粗后精、先主后次、先面后孔、基准先行。 二、数控编程 数控编程就是生产用数控机床进行零件加工的数控程序的过程。数控程序是由一系列程序段组成，把零件的加工过程、切削用量、位移数据以及各种辅助操作，按机床的操作和运动顺序，用机床规定的指令及程序各式排列而成的一个有序指令集。 零件加工程序的编制是实现数控加工的重要环节，特别是对于复杂零件的加工，其编程工作的重要性甚至超过数控机床
高性能永磁铁氧体市场现状及未来发展分析摘要：近年来,电机在汽车、电动工具、家电、电动玩具、办公设备、计算机等领域应用的不断深入，高性能的电机用磁瓦的需求不断增加。中国早已成为最大的永磁铁氧体材料生产国家，有必要对永磁铁氧体的市场现状和未发展做出预测。本文拟从永磁铁氧体市场的现状入手，对下游行业的需求做相应预测，进而推导出未来永磁铁氧体市场的需求。 关键字:永磁铁氧体市场现状需求预测 一、永磁铁氧体行业概述 永磁铁氧体是以SrO或BaO及Fe2O3为原料，通过陶瓷工艺（预烧、破碎、制粉、压制成型、烧结和磨加工）制造而成，具有宽磁滞回线、高矫顽力、高剩磁，一经磁化即能保持恒定磁性的功能性材料。按生产工艺不同，将永磁铁氧体分为烧结和粘结两种，其中烧结又分为干压成型和湿压成型，粘结分为挤出成型、压制成型和注射成型。由粘结铁氧体料粉与合成橡胶复合而制成的具有柔软性、弹性及可扭曲的磁体又被称做橡胶磁。根据成型时是否外加磁场则分为各向同性永磁体和各向异性永磁体。 目前永磁铁氧体的生产主要集中在中国、日本、美国等。日本和美国是世界上最早从事永磁材料研发和生产的国家，新产品的开发能力强，整体技术含量高，但是随着生产成本过高，加上环保的需要，发达国家的生产正在不断减少，主要以生产中高档产品为主，而中低档产品的生产逐渐转移到发展中国家。目前，国际上知名的铁氧体磁性材料生产企业主要有如日本的TDK、FDK、EPSON、日立金属、住友特殊等，欧洲的PHILIPS、德国的VAC、EPCOS，美国的ARNORD、MAGNEQUENCH 等。目前全球永磁铁氧体产品开发和生产的最高水平当属于日本TDK，日本TDK从90年代中期，就能大批量生产FB6系列（FB6N、FB6H、FB6B）材料，目前已能批量生产FB9（FB9H、FB9B、FB9N）、FB12系列产品（磁性能指标接近理论值），高端永磁铁氧体产品大部分由日本厂商占据，FB4以下系列中低档产品早已不生产。 进入21 世纪以来，世界磁性材料行业纷纷向中国或第三世界地区转移，以中国为代表的发展中国家承接了大部分永磁铁氧体产业转移，随着应用市场的不断深入发展，中国的永磁铁氧体行业近年来发展迅猛，技术差距与发达国家相比，变得越来越小。国内部分厂家已经开发出与TDK高端产品牌号相对应的产品，其中横店东磁开发的DM4350（对应TDK FB9H牌号）和DM4545 (对应TDK FB9B牌号)已经能够量产。江粉磁材JPM-5、JPM-6（对应TDK FB6牌号）和JPM-7（对应TDK FB9牌号）已经量产，同时江粉磁材正在积极研发JPM-8（对应TDK FB12牌号）系列产品。 国内重点永磁铁氧体企业与TDK产品牌号对照表
永磁铁氧体预烧料的生产工艺是怎样的 以优质铁鳞为原料，采用链篦机——回转窑干法生产工艺，生产Y30H-1型锶永磁铁氧体预烧料。 经过烘干、球磨后的铁鳞，与一定配比的碳酸锶、高岭土进行配料、强混、造球后，送入链篦机进行烘干、氧化处理。链篦机采用回转窑的尾气对物料进行烘干，以及将物料中的FeO氧化为Fe2O3，将物料中三氧化二铁的成份进行大比例的提高。 完成链篦机烘干、氧化后的球状物料，送入回转窑经过1200℃进行高温煅烧处理。在回转窑中，物料中的碳酸锶和碳酸钙会在高温中发生分解反应，然后再与Fe2O3生成产品——SrO(Fe2O3)6。 项目生产过程中发生的化学反应如下： 链篦机中的氧化反应：4FeO +O2 = 2Fe2O3? 回转窑中的分解反应：SrCO3 =（高温）SrO+CO2↑ 回转窑中产品的生成反应：SrO+ 6Fe2O3=（高温）SrO(Fe2O3) 6 1、原料来源 铁鳞由汽车运输至本项目厂区铁鳞堆场进行散放堆存。项目外购的袋装碳酸锶、高岭土全部在车间内暂存库房内堆存。 2、原料处理
项目需要对铁鳞进行初步筛分、烘干、冷却、球磨机初磨、配料、配料后强混球磨等工段，为项目三条生产线提供合格的原材料。 具体处理步骤如下： （1）铁鳞筛分 项目铁鳞堆场内设置了一台孔径为75px的粗筛，除去铁鳞中较大的杂质。根据现场勘查，筛除的杂质主要为热轧厂铁鳞沉淀池中混杂的砖头、废弃角钢等固废。 （2）铁鳞烘干窑烘干 经过筛分后的合格铁鳞经3m高的斗提机输送至烘干窑中，通入煤气燃耗后进行烘干处理，将含水率为10%的铁鳞烘干到含水1%左右。 斗提机进料口，会产生车间粉尘（G1），采用集气罩收集后送入SMC4-30型布袋除尘器处理，除尘系统回收的粉尘送强混球磨机进行研磨。 烘干过程中将产生烘干烟气（G2），主要污染物为粉尘。烘干烟气经烟气管道收集送旋风除尘系统处理，除尘系统回收的粉尘送强混球磨机进行研磨。 （3）铁鳞烘干窑后冷却筒 烘干窑后冷却筒与项目烘干窑对接，烘干后的铁鳞直接进入冷却筒进行冷却处理。冷却筒通过对筒体喷淋水进行间接冷却，冷却废水（W1）经冷却水收集槽、收集管道收集后，送循环水处理站处理后循环使用。
毕业论文 题目：轴类零件数控加工工艺及编程
轴类零件数控加工工艺及编程 摘要：数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂，这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂，这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容。正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 关键词：轴类零件数控车削工艺设计
一、零件加工工艺分析 1.零件图分析 如图1.1所示该零件从结构上来看包括内﹑外表面：内表面主要是孔，外表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成，其中多个直径以及宽度尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度要求，适合数控车削加工；球面Sφ48㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用；零件材料为45钢，该材料具有较高的强度以及较好的韧性﹑塑性；无热处理和硬度要求。 图1.1 2.工艺分析 (1)如图1.1所示内孔直径φ28,圆柱尺寸φ35﹑φ42和φ52,宽度尺寸4和3,取中值作为编程的尺寸依据。其他尺寸皆取基本尺寸作为编程尺寸依据。 (2)φ52的圆柱与φ28的孔有较高的同轴度要求,加工时必须以同一个定位基准进行加工。
(3)φ28的公差等级为IT8表面粗糙度Ra为1.6，宜采用钻→扩→铰进行加工以保证尺寸和表面粗糙度的要求。 (4)在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 (5)零件中有比较大的圆弧需要进行加工，为了不使加工过程中出现过切现象选择较大副偏角的车刀进行加工。 3.编程原点选择 零件在加工中需要二次掉头装夹,从图纸上进行尺寸坐标分析,应设置两个编程原点。两个工件坐标系的编程原点均应选在零件装夹后的右端面（精加工面）,如图1.2、1.3所示。 1.2 第一次装夹工件原点 1.3 第二次装夹工件原点 二、零件毛坯选择 由图1.1可知该零件为45钢，生产类型为单件小批量生产。根据上述原始资料以及加工工艺，确定毛坯尺寸如下：该零件最大外圆直径为Ф52mm，查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手