附录1 开题报告
一、课题的国内外现状及选题的依据及其意义
HC轧机全名为HITACHI HIGH CROWNCONT ROLMILL，即日立中心高性能轧辊凸度控制轧机。该机型是日立公司于1972 年研究开发的轧机，两年后正式投入工业化应用。它具有普通四辊冷轧机不能达到的性能和优点，首先在日本得到推广使用，继而受到全世界的瞩目，广泛用于热轧和冷轧生产中的单机可逆轧机、连轧机和平整机。其主要结构特点是:在支撑辊和工作辊之间加入一对能够沿着轧辊轴向相对移动的中间辊，通过中间辊的相对移动来改变轧制压力在带钢方向上的分布，加上工作辊的正负弯辊作用，对改善带钢板形起到了明显的效果。
在国外，除日本各大钢铁公司普遍采用HC轧机机型外，美国、德国、加拿大、瑞典、巴西、墨西哥、韩国等国家均从日本引进了该轧机。
在国内，武汉钢铁公司为生产镀锡板基板，1987年首先引进1250HC六辊轧机，之后上海宝钢、辽宁鞍钢等国内各大钢铁公司先后引进了这种轧机机型。在引进设备的同时，国内相关单位也开始跟踪并开发国产的HC六辊轧机。国产大型六辊轧机已成功地用于工业生产，而且主要的技术水平和功能已达到国外同类设备水平。然而，六辊轧机种工作辊弯辊、中间辊横移、中间辊弯辊三种方式与带材板型的检测、控制相结合，实施有效的闭环控制，目前国内虽然在这方面也取得了不少成绩，但在精确度和稳定性方面仍然需要花大力气研究。
由于六辊HC轧机具有良好的板形稳定性和较大的板形调节性，且六辊HC轧机在中间辊轴向移动量和工作辊、中间辊弯辊力匹配合理的条件下，可使所轧制的带钢边部厚度差极小，减小下道工序的剪边量，提高成品率，也可防止由于边部厚度不均而导致的边裂甚至断带。因此，HC系列轧机在金属塑性加工领域所发挥的作用将会越来越大，在其基础上的技术改进和研发也将越来越广泛，这也就要求要有更多的技术人员加入到这一领域中来，进而推动我国相关产业的快速发展。
二、研究的基本内容，拟解决的主要问题
六辊HC轧机存在一些不足之处是目前亟待解决的：
①在预设定中间辊的轴向位置时，由于中间辊相对于工作辊和支承辊作轴向移动，所以极易擦伤辊面。
②因轧辊之间的接触长度减少，加之中间辊辊身一端处于工作辊和支承辊辊身中间任意位置(尽管中间辊一端已设计成圆弧状)，工作辊和支承辊的磨损相对较快。
③由于六辊HC轧机较四辊轧机增加了一套中间辊系，使整个辊系处于不稳定的状态，必须增加辅助装置稳定辊系。
④轧机换辊时必须将中间辊复位到与工作辊、支承辊对齐的位置，所以其
换辊周期将比四辊轧机长。
以上四点不足之处都涉及到了中间辊和工作辊相互运动及位置的关系与生产效率不能很好协调的问题，这基本上都是由于增加了一套中间辊系造成的。因此改进中间辊辊系结构及其工作方式是解决问题的一个方法。
本科毕业设计课题研究的主要内容包括六辊HC轧机的工作原理，轧制规程的制定，工作辊、中间辊、支撑辊、机架等主要零部件的结构尺寸设计。通过这种实际设计过程解决专业理论的实践应用问题。在设计过程中掌握轧机整体设计的方法、流程，明晰相关概念，进而对本科期间的专业理论学习做一个有条理、有体系的总结。
三、研究步骤、方法及措施
①学习课题相关资料，掌握HC轧机基本的工作原理和相关参数设计原则；
②仔细参看前人的相关机型图纸，分析其结构的设计、参数的选择和整体布局，吸收其中的优点，思考不足之处的产生原因。初步计算并确定工作辊、中间辊和支撑辊的径向和轴向尺寸，初步确定机架窗口尺寸和立柱横截面形状及面积，绘制出轧机装配草图（A1图纸一张）；
③查阅资料，了解HC轧机最新的研究成果和动态，了解此机型目前存在的主要不足点及针对这些不足点的最新研究成果，提出自己的改进思想，并与②结合同步进行；
④根据生产要求制定轧制规程，计算各道次的轧制压力、轧制力矩、轧制功率，根据计算结果优化轧制规程，并确定电机的型号。对工作辊、中间辊、支撑辊、机架等主要零部件的尺寸进行优化设计、计算、校核，最终确定设计的合理性；
⑤完成总体设计，绘制装配总图、零件图（A1图纸不少于六张）；
⑥完成设计说明书。
研究设计过程中将适时地采用计算机辅助计算与辅助设计，提高设计的精确度与效率。
研究期间要广泛、仔细听取导师和相关专业人士的意见和建议，避免走不必要的弯路，提高设计的科学性与有效性。
四、研究工作进度
第1~4周：收集资料，消化图纸，确定方案，撰写开题报告，计算力能参数；
第5~8周：主要零部件的结构参数，完成主要部件结构设计；
第9~12周：完成总体设计，绘制总图、零件图；
第13~16周：完成设计说明书和翻译外文资料；
第17~18周：准备答辩。
五、主要参考文献
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四辊可逆冷轧机传动电控系统设计设计
摘要 轧制是各种变形手段中效率高、产量大、成本低、成型精确的加工方式。而轧机是实现金属轧制过程的设备，泛指完成轧材生产全过程的装备，包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行热轧与冷轧后，才能成为合格的产品。 论文通过吸收和借鉴校内实训中心的四辊可逆冷轧机的先进设计理念，提出了四辊可逆冷轧机的电控系统设计方案，并总结出了电气调试方案。完成了整个轧机电控系统的硬件方案设计以及相关器件的选型工作。在硬件设计中，提出了PLC+变频器+电机等的闭环控制系统，从而达到变频器控制电机转速的目的。 关键词：轧机电控系统四辊闭环
ABSTRACT Means all kinds of deformation in rolling, high efficiency, large output, low cost, precision molding processing methods. The mill is the equipment of metal rolling process, rolled the whole production process refers to the completion of equipment, including major Equipment, Auxiliary Equipment, lifting and other transport equipment and ancillary equipment. Out from the steel mill is just the semi-finished billets to be to go for hot and cold rolling mills, the products can become qualified. Articles by absorb and learn the four-campus training center roller cold rolling mill of the advanced design concept, put forward a four-high reversing cold rolling mill electrical control system design. Completion of the entire rolling mill electrical control system hardware design and selection of work-related devices. In the hardware design is proposed such as PLC + inverter + motor closed-loop control system, so as to achieve the purpose inverter control motor speed. Keywords:Rolling mill；Electronic Control System；Four roller；Closed loop
钢管矫直机毕业论文 1绪论 1．1矫直设备的发展 1．1．1矫直设备的发展概况 矫直技术多用于金属条材加工的后部工序，在很大程度上决定着产、成品的质量水平。20世纪初已经有矫直圆材的二辊式矫直机。20世纪30年代中期发明222型六辊式矫直机，显著提高了管材矫直质量。20世纪60年代中期，为了解决大直径管材的矫直问题，美国萨顿公司研制成功313型七辊式矫直机。20世纪70年代我国改革开放以后接触到大量的国外设计研制成果，有小到φ1.6mm金属丝矫直机和大到φ600mm管材矫直机。有速度达到300m/min的高速矫直机和精度达到0.038mm/m的高精度矫直机。 同时也引进许多先进的矫直设备。进入90年代我国在赶超世界先进水平方面又迈出了一大步，一些新研制的矫直机获得了国家的发明专利；一些新成果获得了市、省及部级科技成果进步奖；有的获得了国家发明奖。近年来我国在反弯辊形七斜辊矫直机，多斜辊薄壁转毂式矫直机，平行辊异辊距矫直机及矫直液压自动切料机等研制方面相继取得成功， 1．1．2矫直作用 轧制和热处理后的管材有一系列的缺陷，其中主要的是纵向弯曲和横断面的椭圆度。为了消除这些缺陷，需设置斜辊式钢管矫直机，在矫直过程中，钢管在矫直辊间作直线前进的同时还进行旋转运动，通过钢管在矫直辊中反复多次弹性弯曲使钢管达到矫直的目的。
1．2矫直设备分类 1．2．1矫直机的分类 按工作原理不同划分为五大类。第一类称为反复弯曲矫直机，它们是靠压头或辊子在同一平面内对工件进行反复压弯并逐渐减小压弯量，直到压弯量与弹复量相等而变直。第二类称为旋转弯曲式矫直机，是工件在塑性弯曲状态下以旋转变形方式从大的等弯矩区向小的等弯矩区过渡，在走出塑性区时弹复变直。第三类称为拉伸矫直机，它依靠拉伸变形把原来长短不一的纵向纤维拉成等长度并进入塑性变形后经卸载及弹复而变直。第四类称为拉弯矫直机。它是把拉伸与弯曲变形合成起来使工件两个表层的较大拉伸及全截面的拉伸变形三者不在同一时间发生，全断面各层纤维的弹复变形也不是同时发生的，既防止了板带的断裂，又提高了矫直质量。第五类称为拉坯矫直设备，它是在拉动连铸坯下行的同时使铸坯的弧形弯曲渐伸变直，其拉力主要用于克服外部阻力，而铸坯本身在高温状态下所需的矫直力是较小的。 具体进一步分类如图1.1所示：
###大学 本科毕业设计（论文）文献综述 课题名称： 学院（系）： 年级专业： 学生姓名： 指导教师： 完成日期：
燕山大学本科生毕业设计（论文） 一、课题国内外现状 中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。在国民经济的各个部门中广泛的采用中板。它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件（如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等［1~3］。 1 世界中厚板轧机的发展概况 19世纪五十年代，美国用采用二辊可逆式轧机生产中板。轧机前后设置传动滚道，用机械化操作实现来回轧制，而且辊身长度已增加到2m以上，轧机是靠蒸汽机传动的。1864年美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，当时盛行一时，推广于世界。1918年卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂为了满足军舰用板的需求，建成了一套5230mm四辊式轧机，这是世界上第一套5m以上的轧机。1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，于1931年又建成了世界上第一套连续式中厚板轧机。欧洲国家中厚板生产也是较早的。1910年，捷克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧机。1937年，英国投产了一套3810mm中厚板轧机。1939年，法国建成了一套4700mm 四辊式厚板轧机。这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了二次世界大战备战的需要。1941年日本投产了一套5280mm四辊式厚板轧机，主要用于满足海军用板的需要。20世纪50年代，掌握了中厚板生产的计算机控制。20世纪80年代，由于中厚板的使用部门萧条，许多主要产钢国家的中厚板产量都有所下降，西欧国家、日本和美国关闭了一批中厚板轧机（宽度一般在3、4米以下）。国外除了大的厚板轧机以外，其他大型的轧机已很少再建。1984年底，法国东北方钢铁联营敦刻尔克厂在4300mm轧机后面增加一架5000mm宽厚板轧机，增加了产量，且扩大了品种。1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板轧机，年产量达100万t。1985年初，德国迪林冶金公司迪林根厂将4320mm轧机换成4800mm 轧机，并在前面增加一架特宽得5500mm轧机。1985年12月日本钢管公司福山厂新型制造了一套4700mmHCW型轧机，替换下原有得轧机，更有效地控制板形，以提高钢板的质量。 - 2 -
轧钢中出现的问题解答 1怎样控制轧制力？ 轧制力大板型不好控制，轧辊温度不均，轧辊承受能力下降。新换工作辊一般用大张力可以减少轧制力，轧制2-3卷以后可以减小。 相对而言轧制力太小厚度不好控制。可以减小张力轧辊阻力增大轧制力相对也能大一些. 2怎样控制厚度波动？ 轧制过程中出现厚度波动大首先降速和减少张力差，厚度波动大的可以把监控取消。 对于厚度波动在20ym以内速度应该在500米以下，波动在20ym以上速度在300米以下。 3裂边怎样造成的？ 1轧辊边部粗糙度低。 2带钢边部出现色差。 3总变形量太高，最后道次压下量太大，有可能轧后产生边裂。 4原料有边浪起鼓涨裂。 5酸洗剪边不好。 4怎样控制裂边断带？ 裂边严重时减少工作辊弯辊力，降低轧制速度，减少出口张力。使带钢边部承受的张力减小，不会把裂边拉断。发现带钢边部起鼓及时更换工作辊。\ 5在轧制过程中，带纲出现跑偏错卷的原因是什么？如何处理？
在轧制过程中，带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的主要原因有以下几个方面： 1由于来料的原因来料板形不好，有严重的边浪或错边，使开卷机对中装置不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采取措施是轧制速度不要太高，及时调节压下量侧位置或及时停车。 2操作原因由于操作压下摆动调节不合理，造成带钢跑偏。 3电气原因由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。4轧辊由于轧辊磨削后有严重的锥度，使压下找不准，在轧制中给操作压下摆动增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成跑偏断带。 5开卷对中装置故障、灯管或接受装置污染等，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。 6主控工、机前、机后怎样控制头尾勒辊？ 1在轧制带头、带尾时，主控工应该及时的加大出口张力5KN左右，启车后轧制力减小时，在把出口张力调整到工艺要求的数量。由于带头、带尾速度较低，造成轧制力大、厚度不好控制，弯辊跟不上易勒辊。 2机前、机后要及时观察轧制力、板型。轧制力大时及时加大弯辊。观察板型及时调整辊缝调偏，以免造成跑偏勒辊。 7无压偏情况下出现勒辊注意事项有那些？ 一般无压偏的情况下勒辊，注意事项有：道次变形量是否过大、轧制力是否过大、弯辊力是否太小以及启车时有无失张现象。 8轧制过程中带钢表面突然出现色差该这么办？
650全液压四辊可逆轧机技术协议1 设备主要工艺参数 1.1 原料：经酸洗后的热轧卷板、热轧中宽带钢 材质：优质碳素钢、低合金钢 厚度：δ≤4.5 mm 最大强度极限：бb=610 N/mm2 最大屈服极限：бs=360 N/ mm2 宽度：≤650 mm 卷径：Φ508/Φ900～Φ1650 mm 最大卷重：8 T 1.2 成品 成品厚度：≥0.2 mm 带钢宽度：≤520 mm 卷径：Φ508/Φ900～Φ1650 mm 最大卷重：8T 成品厚度公差：0.01～0.02 mm（去掉头尾各8米） 1.3 主要技术参数： 最大轧制力：5000 KN 最大轧制力矩：35 KN . M 最大轧制速度：8 m/s 穿带速度：0.3 m/s 开卷最高速度：3.3 m/s 卷取最高速度：8.2 m/s 卷取张力：0～60 KN 工作辊规格：Φ220/Φ190×650 mm 支撑辊规格：Φ650/Φ680×600 mm 开卷机卷筒直径：Φ480～Φ520 mm 卷取机卷筒直径：Φ488～Φ508 mm
轧制线标高：+1000 mm 最大弯辊力：400 KN 冷却液类型：乳化液 工艺润滑系统流量：1000 L/min 稀油润滑系统流量：250 L/min 稀油润滑系统压力：0.4 Mpa 稀油润滑系统介质：中负荷No20 机组进料方向： 液压系统压力：压下、弯辊液压系统：3～25Mpa 一般液压系统：0～10Mpa 设备总重量：约140 T 传动方式：工作辊传动 年产量： 传动电机： 主机电机Z560-2A 440V 600KW n=600～1400rpm 1台 卷取电机Z4-355-11 440V 180KW n=500～1500rpm 2台 开卷电机Z4-250-41 440V 75 KW n=500～1500rpm 1台 2 设备组成 2.1 机械设备 2.1.1 开卷机1台 悬臂机构，由传动装置和卷筒组成，传动装置为二级减速箱，卷筒为四棱锥结构，主要参数为： 卷筒工作直径：Φ500 mm 卷筒涨缩范围：Φ452～Φ544 mm 开卷速度：≤3.3 m/s 开卷张力：4～30 KN 对中移动范围：±50 mm 对中横移缸：缸径Φ125 mm，
毕业设计说明书 题目:六辊钢管矫直机液压系统 学院：机械工程学院 年级专业：09级液压 学生姓名：张其春 学号：200912030075 指导老师：韩贺永 年月日
太原科技大学毕业设计（论文）任务书 （由指导教师填写发给学生） 学院（直属系）：机械工程学院 时间： 2013年 2月 28日 说明：一式两份，一份装订入学生毕业设计（论文）内，一份交学院（直属系）。 学 生 姓 名 张其春 指 导 教 师 韩贺永 设计（论文）题目 钢管矫直机液压系统设计 主要研 究内容 熟悉钢管矫直机的用途，明确设备对液压系统的要求，设计矫直机液压系统，，对所有液压元件进行选型，设计总装配图。并对主要非 标准件进行设计。另翻译约3000字的外文资料。 研究方法 根据主机动作和主要设计参数的要求，收集相关资料，进行总体 方案论证，并进行相关设计计算与分析，采用传统手工绘图与CAD 计 算机绘图相结合的方法完成所要求图纸的绘制。 主要技术 指标(或研 究目标) 详见设计任务书 主要参考文献 [1]官忠范.液压传动系统[M].第三版，北京[]机械工业出版社，1982. [2]唐英千.锻压机械液压传动的设计基础. 机械工业出版社,1980.8 [3]宋鸿尧, 丁忠尧.液压阀的设计与计算. 机械工业出版社 [4]周士昌.液压系统设计图集 机械工业出版社 [5]林建亚.液压教研室 液压元件 [6]杨培元. 液压系统设计简明手册 .机械工业出版社 [7]张利平. 液压站设计与使用 .海洋出版社
六辊钢管矫直机组液压系统设计任务书 主机 1）上辊快开缸Φ300/180X20 3个 30mm/S 大腔进油，小腔出油 2）下中辊快开缸Φ250X20 1个 30mm/S 小腔进油，大腔出油 3）上辊平衡锁紧液压缸Φ65/36X150 6个 10mm/S 4）下辊锁紧液压缸Φ65/36X60 6个 10mm/S 5）下中辊高度调整液压马达1QJM001-0.10 1个 6）换辊装置液压马达1QJM21-0.5S1 1个 辅机 7）入.出口辊道升降液压缸： CD250A80/56-150A10/02CGDMA 数量 4个单独控制往返速度100MM/S 夹送辊摆动液压缸:CD250B40/28-50A10/02CGDMA 数量 2个同步控制往返速度100MM/S 工作压力：14MPa
附录2 文献综述 一、课题的国内外现状 HC 轧机全名为HITACHI HIGH CROWNCONT ROLMILL，即日立中心高性能轧辊凸度控制轧机。该机型是日立公司于1972 年研究开发的轧机，两年后正式投入工业化应用。它具有普通四辊冷轧机不能达到的性能和优点，首先在日本得到推广使用，继而受到全世界的瞩目，广泛用于热轧和冷轧生产中的单机可逆轧机、连轧机和平整机。其主要结构特点是:在支撑辊和工作辊之间加入一对能够沿着轧辊轴向相对移动的中间辊，通过中间辊的相对移动来改变轧制压力在带钢方向上的分布，加上工作辊的正负弯辊作用，对改善带钢板形起到了明显的效果。 在国外，除日本各大钢铁公司普遍采用HC轧机机型外，美国、德国、加拿大、瑞典、巴西、墨西哥、韩国等国家均从日本引进了该轧机。 在国内，武汉钢铁公司为生产镀锡板基板，1987年首先引进1250HC六辊轧机，之后上海宝钢、辽宁鞍钢等国内各大钢铁公司先后引进了这种轧机机型。在引进设备的同时，国内相关单位也开始跟踪并开发国产的HC六辊轧机。国产大型六辊轧机已成功地用于工业生产，而且主要的技术水平和功能已达到国外同类设备水平。但是，六辊轧机种工作辊弯辊、中间辊横移、中间辊弯辊三种方式与带材板型的检测、控制相结合，实施有效的闭环控制，目前国内虽然在这方面也取得了不少成绩，但在精确度和稳定性方面仍然需要花大力气研究。 二、现有的主要研究成果 随着科学技术的不断进步，日本最近几年又在HC轧机的结构上进行了改进，推出了一些新型的HC轧机。例如，HCMW 轧机是综合HC轧机和HCM轧机的优点，其特点是中间辊和工作辊都能轴向移动。 在国内，HC轧机方面的研究也取得了很多可喜的成绩：降低轧辊表面缺陷的措施，预防轧辊剥落的措施，预防轧辊断裂的措施。近几年来，随着控制理论的发展，人们不断把一些新型控制方法引入板形自动控制系统中，以弥补PID控制中很难满足高精度控制要求的不足，比如基于动态负荷分配的板形控制方法。在日本，成品机架或成品道次采用软刚度的方法
毕业设计-20-40mm普碳钢板材矫直机设计，共55页，20710字，附设计图纸、三维图纸、开题报告、任务书、外文翻译等 设计(论文)的基本内容： 矫直机主机总装图（A0×1） 辊系装配图（A0×1） 机架零件图（A0×1） 夹送辊轴承透盖、工作辊、下工作辊辊座、主动夹送辊轴（A2×4） 编写设计说明书 外文科技文献翻译 1.2 设计构想与思路 了解中厚板产生不平直度的原因，根据国内外中厚板矫直机发展情况，切合公司实际需要，进行板矫直机设计。首先通过对国内外各种板材矫直机辊系结构研究，确定辊系结构，其次进行辊系参数的确定、力能参数的计算，最后完成整机机械部分、电器部分、液压部分、润滑部分设计，通过此次研究设计，使以后进行新设计时更合理、更先进。 2. 设计内容 （1) 辊系结构的设计。 （2）整机其他结构的设计，包括压下装置及上轧辊平衡装置，传动装置，轨道升降装置，换辊装置的设计。 （3）其他结构的设计，包括电气部分、液压部分的设计。 3. 关键技术 （1) 对力能参数的计算及强度计算，合理确定结构，使整机设计准确、经济、先进。（2) 轨道升降装置的设计，保证辊系顺利拉入拉出。 （3）辊系装置的设计，保证实现每辊压弯量的灵活调节，提高矫直质量、效率。 4. 主要设计流程 （1）一台完整的中厚板辊式矫直机应由机架、上下横梁、上下矫直辊装置、上下支承辊装置、引料辊装置、压下机构、弯辊装置、倾斜机构、换辊装置、检测系统、安全装置、除铁皮与冷却系统、传动装置、电动机及走台等所组成。 本次开发的中厚板材矫直机是强力重式矫直机，它功能多，矫直力强，结构独特，适合可逆矫直的要求。 （2）机架为铸焊结构，两片机架通过上下横粱联结。机架加工精度高、刚性大、强度高、利于安装和运输，是矫直机各零部件承装的核心骨架。 （3）压下装置采用电动压下，可实现上辊系沿矫直方向整体少量倾斜运动及整体升降。整个上辊系采用两台液压平衡缸平衡，消除活动横梁上面各受压件的间隙，压下行程需由位移传感器检测，以便操作。压下螺丝下面设有液压保护缸，在矫直力过大或卡钢时，快速卸荷保护。极限位移需设极限开关。 （4）前、后导辊位于上部工作辊的入口和出口侧，与上、下工作辊一起进行矫直钢板，各由一台交流电机经两台蜗轮减速机驱动压下螺丝可使导辊单独上下升降调整，导辊的平衡为弹簧平衡，其压下行程需由位移传感器显示，进行合理控制，导辊在参与矫直的同时调整钢板的平直性。 （5）上斜楔调整装置用于单独调整每个上工作辊升降，由电机驱动丝杆，推动斜楔运动实现。需由接近开关控制上、下极限。下斜楔调整装置调整方向与工作辊轴线垂直，可实现整体工作辊的升降及辊型调节，由电机驱动丝杆，推动斜楔运动实现。需由接近开关控制上、
第一章总的设计概述 1.1 设计目的 运动控制系统是自动化专业的主干专业课，具有很强的系统性、实践性和工程背景，运动控制系统课程设计的目的在于培养学生综合运用运动控制系统的知识和理论分析个解决运动控制系统设计问题，使学生建立正确的设计思想，掌握工程设计的一般程序、规范和方法，提高学生调查研究、查阅文献及正确使用技术资料、标准、手册等工具书的能力，理解分析、制定设计方案的能力，设计计算和绘图能力，实验研究及系统调试能力，编写设计说明书的能力。 1.2 设计内容 （1）根据工艺要求，论证、分析、设计主电路和控制电路方案，绘出该系统的原理图。 （2）设计组成该系统的各单元，分析说明。 （3）选择主电路的主要设备，计算其参数（含整流变压器的容量S，电抗器的电感量L，晶闸管的电流、电压定额，快熔的容量等），并说明保护元件的作用（必须有电流和电压保护）。 （4）设计电流环和转速环（或张力环），确定ASR和ACR（或张力调节器ZL）的结构，并计算其参数。 （5）结合实验，论述该系统设计的正确性。 1.3 课题设计要求 四辊可逆冷轧机的卷宗取机直流调速系统设计 （1）生产工艺和机械性能 四辊可逆冷轧机是供冷轧紫铜及其合金成卷带材之用，为提高其生产效率，冷轧机要往、返轧制其金属材料。直到达到要求的厚度时才停止。因为要求冷轧机左右两边的两台卷取机在从左往右的正向轧制过程中，左边一台卷取机用，其
工作在发电机状态，右边一台卷取机作卷取机用，工作在电动状态。若逆向轧制（从左往右轧制），右边卷取机作开卷机，工作在发电机状态，左边卷取机则作卷取机用，工作在电动状态。 两台卷取机的电动机参数完全一样，机械参数如下： 带卷内径（卷筒直径）：500mm 带卷外径：680~1100mm 带卷最大重量：2000kg 带卷最大张力：2000kg 卷取机传动比：i=1.87 图一 设备结构简图 （2）设计要求 1、两台卷取机控制原理完全一样，仅设计其中一台； 2、技术指标：稳态无静差，电流超调量% 5≤σi ，空载启动至额定转速 时的转速超调量% 10≤σ n 能实现快速制动。 （3）直流电动机参数： 150n P k w =、 230n U V =、 165n I A =、 1400m in n n r =、 0.08a R =Ω 电枢回路电阻0.18R =Ω 、电流过载倍数 2.5λ=、2 2 121.5.G D N M =。
1200六辊可逆冷轧机电气自动化系统控制方案
1概述 根据《1200六辊可逆冷轧机技术规格电气招标书》所提供的工艺设备和技术要求，并参考了同类型的单机架六辊可逆冷轧机的工艺技术，编写了本电气传动及基础自动化控制的技术方案。 2 供电 2.1 电气设备运行条件 1）电气设备运行环境要求 环境温度 现场：0~40?C 电气室：10~35?C 操作室：25±5?C 空气湿度：相对湿度≤95%且无凝露； 污染等级：III级，无火灾爆炸危险、无导电性尘埃、不腐蚀金属物及不破坏绝缘介质的环境。 2）电气设备运输及储存环境要求 环境温度-20~65?C ； 空气湿度及污染等级要求与运行时相同。 3）电气设备使用的电压等级及技术条件 本机组所使用电气设备电压等级符合我国国家标准，主要用电设备的电压等级为： ◆供电电压及频率：10±5%kV，50±1Hz ◆低压供电电压：AC380/220V ◆交流电动机电压：AC380V ◆直流电动机电压：DC440~660V ◆电磁阀：DC24V
◆电磁抱闸：AC220V ◆控制电压：AC220V，DC24V ◆保护地：接地电阻<4Ω ◆系统地：接地电阻<4Ω 2.2低压供配电 辅传动供电系统 （1）辅传动供电系统单线图见MCC单线图。 （2）MCC设备(见附表) 由于本机组负荷较小，因此不设负荷中心。本机组负荷MCC（即马达控制中心）将采用GGD3柜，包含MCC的受电、馈出回路、UPS 系统、比例、伺服阀控制回路和照明开关柜，开关柜额定短路短时承受能>80kA/s。 额定短路分断能力与电网短路电流相适应，Icu >50kA 根据需要配置必要的电流、电压表计，端子板采用Phoenix端子。 单机架可逆冷轧机组设一套MCC，不同容量不同控制类型的回路至少有一个备用回路。 注①：主传动电动机均配置有空间加热器，这些加热器是在长期停机时防止电机绕组受潮而设置的。由本MCC供电。 注②：为了保证乳化液站的检修供电，需要检修电源或者备用一路供电回路。 (3) UPS电源 为保证控制系统运行的可靠性，机组设置一套容量为10kV A的UPS 电源为机组控制系统（PLC、AGC控制器、HMI设备等）提供可靠稳定电源。电池和逆变器选用进口产品。 容量：10kV A，30min；进线：220V AC
毕业论文与设计题目列表 1、（XH745）卧式加工中心的分度工作台的设计 2、两级圆柱齿轮减速器的设计 3、4层学生宿舍楼的设计 4、80T起闭机大齿轮工艺设计与制造的设计 【 5、BSG宽带砂光机的设计 6、C7620车床主传动及液压系统的设计 7、JL型锻压操作机底盘与运行机构的设计 8、JL型锻压操作机机身与手笔控制的设计 9、JL型锻压操作机液压系统的设计 < 10、LZ2型保健床的设计 11、SQL数据库酒店管理系统的设计 12、Vfp现在物流企业管理系统的设计 13、X5032型立式铣床的设计 14、X6132型万能卧式升降台铣床的设计 ￥ 15、Z3040型摇臂钻床的设计 16、办公自动化系统的设计 17、半喂入式花生摘果机的设计（文本） 18、泵叶轮注射模具的设计 19、基于的永磁直线电机的有限元分析及计算 ~ 20、变频器控制原理图的设计 21、宾馆客房管理系统 22、并联式井下旋流分离装置的设计 23、茶树修剪机的设计 24、车备胎支架设计与制造 、 25、车用柴油机总体及曲柄连杆机构的设计 26、成绩管理系统 27、齿轮套注塑模具及注塑模腔三维造型CAD CAM 2 8、冲压模论文 29、大豆螺杆挤压膨化试验装置总体设计 \ 30、带式输送机减速器的设计 31、单立柱巷道堆垛机的设计 32、冰箱、洗衣机修理翻转架的设计 33、电火花切割机床的设计 34、电机转速与温升检测装置的设计 \ 35、动力差速式转向机构的设计 36、多功能切菜机的设计
37、多房间温度、湿度检测系统的设计 38、二级减速器的设计 39、复摆颚式破碎机的设计 > 40、某油缸设计图纸 41、高温火焰电视监测系统的设计 42、工业机械手的设计 43、关节型机器人腕部结构设计 44、关节型机器人腰部结构设计 # 45、锅炉燃烧系统控制和汽包水位控制 46、海工码头工字钢数控切割设备的设计 47、护罩注塑模具及注塑模腔三维造型CAD CAM 48、回转式固液分离机及螺旋输送机的设计 49、活塞连杆组件装配自动输送线的设计（总体机械结构设计与压销机设计）50、机场行李输送系统自动控制设计 【 51、基于PLC的工业机械手的设计 52、基于PSOC的无刷直流电机智能控制系统的开发 53、基于单片机机床插补控制模块的程序设计 54、基于单片机的自动给水系统的设计 55、基于虚拟仪器的震动信号采集与分析系统论文 [ 56、加工工件的自动装卸装置 57、计算机与电子电路类毕业论文 58、通用雕刻机的设计 59、建筑用垂直运输机的设计 60、精密智能测硫仪的设计 % 61、卷扬机的设计 62、考勤系统 63、一级减速器的设计 64、快速成型机的设计 65、葵花脱粒机的设计 。 66、螺旋输送机设计 67、码垛机器人机械部分的设计 68、棉花采集机械手的设计 69、诺基亚6600手机前盖注塑模具设计与动画演示 70、爬管式切割装置结构设计 @ 71、散料输送皮带机设计 72、单段锤式破碎机的设计 73、企业数据信息系统的设计
负荷平衡控制在1200mm四辊可逆式冷轧机中的应用 文章介紹了负荷平衡控制在1200mm四辊可逆式冷轧机中的应用，避免了上辊和下辊之间由于负荷不平衡出现的电机过载、以至于功率组件损坏的情况，使得上辊和下辊的运行速度得到最佳匹配，对消除钛及钛合金板材在轧制过程中出现的上翘及下扣等不良板形问题取得良好效果。 标签：四辊可逆冷轧机；负荷平衡；直流调速系统；钛及钛合金板材；板形前言 我厂于上世纪六十年代中期引进的日本设备1200mm四辊可逆式冷轧机，已运行了近半个世纪，在生产过程中，经常出现上辊和下辊之间负荷分配不均、造成电机负荷剧烈波动及过载的情况，并且在钛及钛合金板材轧制过程中频频出现上翘和下扣之类的板形问题，制约了产品质量的提高，大大降低了生产效率以及成品率，也影响了该机组潜力的发挥，不能满足产品质量和精度日益提高的市场需求，直接影响了该机组的经济效益。 分析影响钛板上翘和下扣的原因，主要有两点：上下辊的传动系统动态特性和上下辊的辊径。所以，要改善和消除不良板型，大步提高生产效率及成品率，关键要从电气传动系统入手。该轧机传动系统采用的是旋转变流机组，不仅能耗大效率低，而且电气控制系统操作条件比较多，设备维护工作量比较大，系统可靠性也相对较低。运行了近半个世纪，元器件的老化造成系统故障频繁，调速性能变差，精度降低。因此对其电气控制系统进行了技术改造升级。 1 系统构成 该轧机是由两台1500kW直流电动机分别驱动上辊和下辊。在改造方案中，采用了SIEMENS数字式直流调速装置代替旋转变流机组，分别用两套独立的直流调速装置作为其原有的直流电动机的传动控制。为了改善和消除上翘和下扣之类的不良钛板板形，需保证上下辊电机出力平衡，使上下辊的速度得到最佳匹配，因此在两台驱动装置间引入了负荷平衡控制。 2 负荷平衡控制 2.1 负荷平衡的分类 两台电机组成的传动系统中的负荷平衡控制，一般有两种方法实现：一类由一套转速调节器为两套电机控制系统公用，该转速调节器的输出作为两套转矩控制环转矩的共同给定。此类负荷平衡控制系统响应快，动态平衡效果比较好，但是有可能会产生扭振，即两台电机负荷有可能会来回波动，可能会出现电流激磁震荡，甚至严重时引起系统过流跳闸。此种方法适用于两台电机之间通过“刚性”联系的情况，比如两台电机的串轴控制系统。第二类负荷平衡控制是两套电机传
附件1 机组工艺流程、技术参数及装机水平 1.1工艺流程描述 1.1.1 经酸洗处理后的热轧带卷由天车吊放到开卷机操作侧的受卷台上(此受卷台可以同时存放两个带卷)。上卷小车鞍座在受卷台下上升使带卷内孔对准开卷机卷筒中心后，小车继续向前运动将带卷套在开卷机卷筒上并使带卷在宽度方向上与机组中心线对中。开卷机卷筒涨径撑起带卷。上卷小车鞍座下降至下极限后小车退回到受卷台第二个带卷下面等候上第二卷。压辊压住带卷，人工将捆带剪断、拉走。开头机刮板抬起对准带卷头部，同时开卷机活动支承闭合，开卷机以穿带速度转动，使带头沿着刮板进入开头机，上夹送辊、上矫直辊压下夹送、矫直，进入切头剪，切下不合格的带头。如此反复数次，直到将不合格的带材头部全部剪下为止。机组继续以穿带速度将带材向前推进，先后经过导板、机前转向辊、机前张力装置、激光测速仪、测厚仪台架(此时测厚仪处于机组轧线以外)、机前辊式吹扫除油装置、可开合的对中导卫装置，六辊冷轧机、机后辊式吹扫除油装置、测厚仪台架、圆盘剪(此时测厚仪、圆盘剪均处于机组轧线以外)、激光测速仪、机后张力装置、机后转向辊、最后进入机后卷取机(此时卷取机卷筒处于缩径状态)。 1.1.2当带材进入机后卷取机钳口后，机前导卫装置合上，对中带材。机后卷取机卷筒涨径同时钳口动作夹住带头，卷取机压辊压上卷筒，卷取机活动支承闭合，卷筒启动开始卷取带材。卷取带材2～3圈后，AGC液压缸压上，建张，同时卷取机压辊、开头机上夹送辊、上矫直辊抬起，机前、机后激光测速仪、测张装置、测厚仪投入，机前导卫装置打开，工艺润滑乳化液自动从带材入口喷向轧辊，机组升速轧制。轧制到带尾时，机组减速轧制，开卷机压辊压住带卷，当带尾过机前转向辊进入轧辊前机组停止轧制，乳化液自动停喷，打开辊缝，卸张，
目录 中文摘要............................................................ I 英文摘要........................................................... I I 1 绪论. (1) 1.1设计课题背景 (1) 1.2设计依据 (1) 1.3矫直设备的发展概况 (1) 1.4分类及工作原理 (3) 1.4.1 压力矫直机 (3) 1.4.2辊式矫直机 (3) 1.4.3 斜辊式矫直机 (3) 1.4.4拉伸矫直机 (3) 1.4.5拉伸弯曲矫直机 (4) 2 钢材矫直理论 (1) 2.1“ 矫直”的定义 (1) 2.2反弯矫直的基本原理 (1) 3二辊滚光矫直机的工作原理 (4) 3.1二辊滚光矫直机的简介 (4) 3.2二辊滚光矫直机的工作原理 (4) 3.3设计二辊滚光矫直机所涉及到的主要参数 (10) 3.4国内外现在生产这种矫直机的厂家 (11) 4二辊滚光矫直机力能参数计算 (12) 4.1矫直力的计算 (12) 4.1.1求导程t (12) 4.1.2求弹性极限弯矩Mmax (13) 4.1.3求倾角： (13) 4.1.4轴承承受力的总和 (14) 4.2 二辊滚光矫直机功率计算 (14) 4.2.1轴承的消耗功率 (14) 4.2.2滑动摩擦的消耗功率 (14) 4.2.3滚动摩擦的消耗功率 (14) 4.2.4塑性弯曲变形的消耗功率 (15) 4.2.5消耗总功率 (15) 4.3电机驱动功率 (12) 4.4关于机架、机座及轴承盖的设计 (16) 5二辊滚光矫直机辊系设计 (18) 5.1矫直辊的组成 (18) 5.2.矫直辊材料 (18) 5.3矫直辊尺寸计算 (19) 5.4矫直速度计算 (20) 5.5矫直辊强度计算 (21) 5.6轴承的寿命校核 (23) 6二辊滚光矫直机传动装置的选择及液压过载保护 (25) 6.1二辊滚光矫直机传动装置的选择 (25)
热处理线矫直机岗培训试题： 一：选择题 1.钢管矫直后其全长的弯曲度不能超过总长的多少（C ） A.2% B.20% C.0.2% D.0.3% 2.API 5CT标准中规定了C95和P110的两个钢级的管子在热矫直不可能的情况下充许冷矫直,但冷矫后必须在（B）度以上进行消除应力处理。 A.510 B.480 C.150 D.650 3.矫直机的矫辊角度的调整应依据钢管的（A ），并遵守角度从大到小的原则。 A.外径； B.壁厚； C.长度； D.钢级 4.矫直机挠度的调整通过调整第（D ）辊的上升或下降来实现。 A.第一个辊； B.第二辊； C.第三辊； D.第5辊 5.矫直后钢管表面有螺旋形矫痕的根本原因是（A） A.矫辊角度太小； B.矫辊过度太大； C.压下量过大； D.挠度调整过大 7.以下哪个角度较适宜矫直直径为244的管子。（C ） A 15 B 20 C 34 D 60 8.直接用来测量辊缝高度的仪器名称（A ） A.辊缝测量仪 B.游标卡尺； C.直尺； D.深度计。 9.矫直机的操作方式分为自动，手动，点动，以下哪种方式为正常生产时的操作。（A） A.自动 B.手动； C.点动； D.均不是。
10.以下哪种方式为中心液压站的正确启动方？（B） A.两台泵同时启动 B.先启动一台泵，待运行平稳后再启动第二台泵 C.先点动看能否启动 D.以上均可。 二．是非题(正确画0,错误画×） 1.钢管在矫直的过程中不断会产生弹性变形，还会产生朔性变形。(√) 2.六辊矫直机的六个辊只有2，5辊为主动辊. (×) 3.一般来讲，钢管的钢级越高，所需的扰度及压下量越大( √) 4.矫直机挠度的调整原则是：加厚管采用负挠度，平直管采用正挠度(√ ) 5.钢管矫直后，管端1.5M内最大允许弯曲度为2.18(×) 三．问答题 1．请你写出矫直机压下量的的调整原则？ 答：大直径管的压下量较小直径管的压下量要大；壁厚大的管子较壁厚薄的压下量大；冷矫直的管子比热矫直管子的压下量要大；但具体数据应从实际经验中总结得来。 2．矫直机的调整往往人的经验性较大，请写出你认为是哪些因素导至的？ 答：钢管的矫直往往受钢管本身因素影响1；钢级的不同，其表现出来的弹性变形及塑性变形能力不一样，而这种能力的往往具有不可监测性，也没有数值可言。2；钢管自身的弯曲度不一样，那么矫直机的挠度及压下量的调整也不一样，而这种弯曲及变形在钢管全长每点所产生的量化不一样。3；系统所显示的数值与矫直机的实际数值存
机械专业毕业设计大全 1.组合镗床设计 2.三面铣组合机床液压系统和控制系统 设计 3.铣削组合机床及主轴组件设计 4.螺旋蜗杆式空气压缩机 5.铣边机组合机床设计 6.铣削组合机床及其主轴组件设计 7.机械手腕部设计 8.CK6132数控车床总体及进给驱动部件 设计 9.普通钻床改为自动化钻床设计 10.C A6140普通车床床头1轴轴承座夹具 设计 11.S X-ZY-250型塑料注射成型机液压系 统设计 12.龙门式起重机总体设计及金属结构设 计 13.桥式起重机小车运行机构设计 14.堆取料机皮带机设计 15.电机车的气制动设计 16.Q Y40型汽车起重机液压系统的设计 17.Z Q--100型转杆动力钳背钳设计 18.花生去壳机设计 19.带位移电反馈的二级电液比例节流阀 设计 20.皮带运输机PLC电气控制系统设计21.齿轮滚刀的齿形误差检测设计 22.齿轮类零件参数化数控编程原型系统 开发 23.青饲料切割机的设计 24.立轴式破碎机的设计 25.搅拌摩擦焊焊接工装设计 26.1.0t普通座式焊接变位机工装设计 27.巷道式自动化立体车库升降部分设计 28.巷道堆垛类自动化立体车库设计 29.茶树修剪机的设计 30.板材送进夹钳装置设计 31.外圆磨床设计 32.大模数蜗杆铣刀专用机床设计 33.300×3型钢轧钢机设计 34.高效二次风选粉机设计 35.鼓形齿联轴器的设计 36.5自由度焊接机器人总体及大臂与腰 部设计 37.薄板定尺机构的设计 38.桥式起重机副起升机构设计 39.液压潜孔钻机动力头回转机构设计 40.J Z—I型校直机设计 41.龙门起重机设计 42.运送铝活塞铸造毛坯机械手设计
前言 直流电机在现代工业中是一种很重要的电机．它可以作电动机使用，也可以作发电机使用，此外还有其它特殊的用途。 直流电动机具有良好的起、制动性能，宜于在大范围内平滑调速，在许多需要调速或快速正反向的电力拖动领域中得到了广泛的应用。近年来，在电力电子变换器中以晶闸管为主的可控器件已经基本被功率开关器件所取代，因而变换技术也由相位控制转变成脉宽调制（PWM）；交流可调拖动系统正逐步取代直流拖动系统。然而，直流拖动控制毕竟在理论上和实践上都比较成熟，而且我国早期的许多工业生产机械都是采用直流拖动控制系统，所以它在工业生产中还占有相当大的比重，短时间内不可能完全被交流拖动系统所取代。 从生产机械要求控制的物理量来看，电力拖动自动控制系统有调速系统、位置随动系统（伺服系统）、张力控制系统、多电机同步控制系统等多种类型，各种系统往往都是通过控制转速来实现的，因此调速系统是最基本的电力拖动控制系统。 调速系统按照不同的标准又可分为不同的控制系统。但是，从一定角度上来说，可以把调速系统笼统的分为开环调速系统和闭环调速系统。开环调速系统结构简单、容易实现、维护方便，但是它的静态和动态性能往往不能满足生产和控制要求。而闭环控制系统可以很好的解决这些问题，因此在实际生产中得到了广泛的应用。其中，转速、电流双闭环控制直流系统是性能最好、应用最广的直流调速系统。 本文为直流调速系统的设计，包括系统设计方案选择，各单元的组成，元件的参数与选择等内容！通过本系统的设计，了解运动控制在工业上的应用！
目录 前言 0 第一章设计的介绍 (3) 1.1 设计目的 (3) 1.2 设计内容 (3) 1.3 设计题目 (3) 1.3.1 生产工艺和机械性能 (3) 1.3.2 设计要求 (4) 1.3.3 直流电动机参数 (4) 第二章四辊可逆冷轧机的介绍 (5) 第三章系统各模块及其电路设计 (6) 3.1 主回路设计 (6) 3.2 控制回路设计 (6) 3.2.1 给定单元 (8) 3.2.2 转速调节器 (8) 3.2.4 反号器 (12) 3.2.5 触发电路 (12) 3.2.6 逻辑控制单元 (13) 3.2.7 零转矩检测单元和零电流检测单元 (14) 3.2.8 零封锁环节 (15) 3.2.9 电流反馈与过流保护 (16) 第四章系统参数设计与计算 (18) 4.1 整流变压器的选择 (18) 4.2 晶闸管的选择 (18) 4.3 晶闸管保护措施 (19) 4.4 电流互感器的选择 (19) 4.5 平波电抗器的计算 (20) 第五章双闭环的动态设计和校验 (22) 5.1 静特性分析和计算 (22) 5.2 系统动态结构参数设计 (22) 5.2.1 电流调节器的设计和校验 (23) 5.2.2 转速调节器的设计和校验 (25) 第六章系统调试和校正 (27) 6.1 系统各功能模块性能的调试与测试 (27) 6.1.1 系统的相位整定 (27) 6.1.2 触发器的整定 (27) 6.1.3 系统的开环运行及特性测试 (28) 6.1.4 速度反馈特性的测试 (29) 6.1.5 调节器的调试 (30) 6.1.6 电流调节器ACR的调试 (30) 6.1.7 反相器AR的调试 (30) 6.2 系统整体功能测试 (30)
钢丝矫直机设计 摘要 钢丝矫直机是钢质线材等进行矫直的设备。矫直机通过矫直辊对线材进行挤压使其改 变直线度。一般有两排矫直辊，数量不等。也有两辊矫直机，依靠两辊（中间内凹，双曲 线辊）的角度变化对不同直径的材料进行矫直。主要类型有压力矫直机、平衡滚矫直机、 鞋滚矫直机、旋转反弯矫直机等等。 矫直机的矫直过程是：辊子的位置与被矫直制品运动方向成某种角度，两个或三个大的 是主动压力辊，由电动机带动作同方向旋转，另一边的若干个小辊是从动的压力辊，它们 是靠着旋转着的圆棒或管材摩擦力使之旋转的。为了达到辊子对制品所要求的压缩，这些 小辊可以同时或分别向前或向后调整位置，一般辊子的数目越多，矫直后制品精度越高。 制品被辊子咬入之后，不断地作直线或旋转运动，因而使制品承受各方面的压缩、弯曲、 压扁等变形，最后达到矫直的目的。 前言 矫直技术属于金属加工学科的一个分支，已经广泛应用于日用金属加工业，仪器仪表 制造业，汽车、船舶和飞机制造业，石油化工业，冶金工业，建筑材料业，机械装备制造业，以及精密加工制造业。矫直技术在广度和深度方面的巨大发展迫切要求矫直理论能进 一步解决一些疑难问题，推动开发新技术和研制新设备。尤其在党的十六大之后，要求用 信息化带动工业化，矫直技术也要跟上时代。首先要在矫直机设计、制造、矫直过程分析、矫直参数设定及矫直质量预测等方面搞好软件开发；其次要进行数字化矫直设备的研制， 使矫直技术走上现代化的道路，不断丰富金属矫直学的内容。 矫直技术多用于金属条材加工的后道工序，在很大程度上决定着产成品的质量水平。 矫直技术同其他金属加工技术一样在20世纪取得了长足的进展，相应的矫直理论也取得了 很大的进步。不过理论滞后于实践的现象比较明显。例如矫直辊负转矩的破坏作用在20 世纪下半叶才得以解决，但其破坏作用的机理直到20世纪80年代末才被阐明。另外，就 矫直理论的总体来看，仍然处于粗糙阶段，首先就是其基本参数的确定还要依靠许多经验 算法和经验数据，如辊数、辊距、辊径、压弯量及矫直速度等；其次是许多技术现象如螺 旋弯废品、矫直缩尺、矫直噪声、斜辊矫直特性、斜辊辊形特性、拉弯变形匹配特性等都 缺乏理论阐述；再次是理论的概括性不够，一套公式不仅不能包括各种断面型材，甚至不 能包括同类断面而尺寸和材质不同的工件，如弯距和矫直曲率等都缺少通用表达式。 正文 一、概述 钢丝在拉拔过程中，由于加工变形、受热或冷却的不均匀，不可避免地会产生残余应力。残余应力的在，对成品钢丝的质量是非常有害的，比较直观的是影响钢丝的平直度。严重的会产生“鸡窝线”、“元宝线”等，使钢丝无法正常使用。目前许多客户除对钢丝的力学性能有较高要求外，对钢丝平直度的要求也愈来愈高。如某些用于高档床垫的床用钢丝，要求线盘平整，无大小圈，螺距不大于20inill等为了满足客户的这些要求，就必须对成品钢丝进行有效的矫直。