抽样检验标准
扬州暻泰车材实业有限公司
制定日2009年4月1日
抽样检验标准编号JT-QA-SOP-0027
修订日2010年07月10日页数共6页第01页制定单位品保课版次 2
管制文件
列入移交
核准审核作成
杨武勤
发行范围：品保课
抽样检验标准
制定日2009年4月1日
编号JT-QA-SOP-0027
抽样检验标准
页数共6页第02页制定单位品保课
版次 2
内容修改记录栏
版次日期原案内容修改内容修改者备注0 2009-4-1 新制定孟杰
杨武勤
1 2009-11-8 增规追加CAPA相关
要求
修订3至页(追
加第3页 3.1
及3.2.1)
杨武勤
2 2010-09-08 整合将进料、制程、
终检、出货检验
抽样整合
制定日2009年4月1日
编号JT-QA-SOP-027
抽样检验标准
页数共6页第03页制定单位品保课
版次 2
一.目的
为了验证进料、制程、终检、出货的产品质量，控制不良品流入下道工序，减少成本浪费，针对厂外、厂内的零部件、成品进行检验所提供抽样依据而制订此标准。
一、范围
适用于公司所有原物料、零部件、辅助材料、成品出货等。
二、内容
1.定义：
抽样：根据送检原物料、零部件、辅助材料、成品的数量按照《抽样检验标准》所抽取的样品进行检验，将其检验结果与《抽样判定标准》进行比较，而判定出此批量允收或拒收。
2.职掌
进料、制程、出货检验过程中，品保检验人员根据《抽样检验标准》进行抽样检验，以判定原物料、零部件、成品验收品质的良与否而确保品质质量，防止不良品流入下道工序影响生产及出货。
3.抽样检验标准说明：
3．1、交货与生产为CAPA客户的产品检验时，必须遵守ANSI/ASQCZ1.4.AQL0.4抽样检验标准执行,至少每1000件零件抽样15件进行检验,如原物料为钢卷、栈板或各独立包装中之百分之二十抽取样本进行检验，CAPA产品允收数为”0”管理。
3.1.1、除CAPA产品外，其它产品按照ANSI/ASQCZ1.4二级标准AQL1.5抽样标准进行抽样检验，
※外观品质判定基准必须依照客户所核准的样本。
制定日2009年4月1日抽样检验标准编号JT-QA-SOP-027
制定单位品保课页数共6页第04页
版次
2
3.2、ANSI/ASQCZ1.
4.AQL0.4抽样标准
特別檢查標准
普通檢查標准批 量
0.040.0650.10.150.250.40.651 1.5 2.5
S-1S-2S-3S-4I
II
IV
Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re
2-8A A A A A A B A 2
9-15A A A A A B C B 3
16-25A A B B B C D C 50 1
26-50A B B C C D E D 80 1↑
51-90B B C C C E F E 130 1↑↓
91-150B B C D D F G F 200 1↑↓ 1 2
151-280B C D E E G H G 320 1↑↓ 1 2 2 3
281-500B C D E F H J H 500 1↑↓ 1 2 2 3 3 4
501-1200C C E F G J K J 800 1↑↓ 1 2 2 3 3 4 5 6
1201-3200C D E G H K L K 1250 1↑↓ 1 2 2 3 3 4 5 67 8
3201-10000C D F G J L M L 2000 1↑↓ 1 2 2 3 3 4 5 67 810 11
10001-35000C D F H K M N M 3150 1↑↓ 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 15
35001-150000D E G J L N P N 500↑↓ 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
150001-500000D E G J M P Q P 800↓ 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
500001以上D E H K N Q R Q 1250 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
ACCEPTABLE QUALITY LEVELS （AQL ）
抽樣檢验標準ANSI/ASQC Z1.4
备注：一般产品按照二级标准1.5抽样，CAPA 产品按照0.4抽取。
抽
檢代號
抽檢數量
备注说明：抽取数量对应的箭头“↑”时抽取数量看上面一栏 ，如果抽取数量对应的箭头“↓”时抽取数量看下面一栏，例91-150抽取数量的箭头向下应该抽取32，而不是抽取20。
制定日 2009年4月1日 进料抽样检
编号 JT-QA-SOP-027
制定单
位
品保课
验标准 页数 共6页第05页
版次
1
4.尺寸抽样检验标准说明：
适于零部件、成品尺寸抽样检验标准如下：
5.性能抽样检验说明：
a.适用于成品性能测试抽样检验之标准如下：
b. 适用于进料原物料、零部件性能测试抽样检验之标准
交货批量 抽样个数
Ac （允收数）
Re （拒收数）
1~149 1 0 1 150～499 2 0 1 500~2999 3 0 1 3000↑
4
1
C.线组抽样检验标准说明：
交货批量 抽样个数
Ac （允收数）
Re （拒收数）
1~149 5 0 1 150～499 10 0 1 500~2999 15 0 1 3000↑
20
1
批量 抽样个数
AC （允许数）
RE （拒收数）
1~149 2 0 1 150~499 3 0 1 500~2999 5 0 1 3000以上
8
1
生产批量 抽样个数 AC （允许数）
RE （拒收数）
1~149 1 0 1 150~499 2 0 1 500以上
3
1
制定日2009年4月1日
编号JT-QA-SOP-027
进料抽样检验标准
页数共6页第06页制定单位品保课
版次 1
4．抽样检验标准运用：
A 凡批量或交货量小于最小抽样数时实施全检。
B 厂商交货质量不良连续发生2次或以上者，进料检验时并对该厂商加严20%抽检，连续10批抽检合格，方可恢复到正常检验抽检数量，如经过加严抽检依然达不到质量要求，并对该厂商实施现场查核及技术指导，并要求该厂商期限内整改。
C ．抽样附表一ANSI/ASQCZ1.4二级标准AQL1.5A 的减量10%，正常，加压20%，免检四种检验方式互相转换时机如下：
说明：①至正常交货检验连续10批允收可采用减量检验，减量检验后有1批拒收或
待确认即恢复正常检验。
②自减量检验算起连续5批允收采用免检。
③免检作业中有1批拒收或待确认，即恢复到正常检验。
④正常检验连续5批中有2批拒收需采用加严检验，加严检验后连续5批检验均合格即恢复到正常检验。 五．品质不稳定处理办法
针对厂商交货质量持续发生不良时，由品保课提出要求通知采购主管联系厂商，到厂商现场指导品质技术，及查核整个生产流程是否符合生产质量要求，针对查核的问题点要求厂商在期限内完成整改，并提交整改措施由品保课确认整改效果，如经整改后依然无法满足质量要求，并针对此厂商加严10%抽检，如果加严抽检依然无法满足质量要求，由品保单位提出扣款申請单，对该厂商进行扣款，详细处理方式见进料管理办法。
正常检验 减量检验 免检 加严检验
GB/T 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) 科学应用抽样检验标准 曾红节江淳 自关于抽样检验的国家标准GB 2828～2829—81发布实施后，目前已发布了20多个有关抽样检验的国家标准，但科学地、正确地选用抽样检验标准，在实际运用中还存在一些问题。产品质量监督抽样检验标准的选用是其中典型的事例。 根据有关法规赋予产品质量监督检验机构的多项主要任务中，执行监督检验是其中心任务。监督检验不同于生产检验(即第一方检验)和验收检验(第二方检验)，是具有公正地位的第三方检验。对产(商)品实施监督检验，是国家进行质量监督管理的重要手段，是促进企业加强质量意识，提高产品质量，维护企业正当权益和消费者合法权利的手段，也是为政府、国家的宏观控制决策提供数据、资料的重要途径。这种监督检验，具有公正性、科学性和权威性。而抽样检验是质量监督检验的关键环节，其中包括：确定监督总体、确定单位产品的质量特性、确定不合格分类、规定监督质量水平、规定监督检验等级、检索抽样方案、抽取样本、检验样本、判别监督总体是否通过等。所以只有科学、正确地选用抽样检验方案，才能保证监督检验的科学性、公正性。如果抽样方案选择有误，得出的检验结论可能是不真实的，则提供给管理部门的信息可能是不科学，不准确的。那么管理部门对生产企业或流通企业的处理就不公正，质量监督检验机构的信誉也将受到影响。因此，我们应高度重视监督检验抽样检验标准的正确选用问题。现就有关抽样检验的学习体会和实际工作遇到的问题谈些认识。 一、抽样检验 在对产品进行检验时不能全数检验，而是采用抽样检验，这就是所谓的抽样检验。抽样检验是建立在概率论和数理统计学基础上的科学抽检方法，大致是从一批产品中随机抽取一部分进行检验；通过检验这些少量产品来对这批产品的质量进行估计，并对这批产品作出是否合格，能否验收的结论。这“一批产品”通常被称为“总体”，总体含量一般用符号N表示；把被抽出来检验的“一部分产品”称为“样本”，样本中包含的产品数量称为“样本量”，用符号n表示；把组成样本的单位产品称为“样本单位”。但抽样检验存在一定的局限性，存在一定的错判风险，也就是经过抽样检验后，被判为合格的批，并不意味着批中每个产品都合格；反之，不合格的批也不等于批中每个产品都不合格。 二、稳定批、流动批、连续批、孤立批 批是作为检验对象而汇集起来的一批产品。批的形式有“稳定”和“流动”两种。稳定批是把整批产品存放在一起，即批中所有产品是同时提交检验的。流动批则不同，批中的各单位产品是一个一个的从检验点通过，由检验人员进行检验。 稳定批又包括连续批和孤立批。连续批是指待检批可利用最近已检批所提供质量信息的连续提交检查批；而孤立批是指孤立的一批产品。在质量监督中把监
产品检验抽样规定 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级， 特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
（标准抽样检验）抽样方 案
一、小包装 一般检验项目 重要检验项目 二、绷带 一般检验项目（S-3AQL=6.5） 重要检验项目 注：外购按此（S-3AQL6.5）方案抽样，辅料中的纸
标签/不干胶/合格证/天地板用此抽样，医用手术膜一般项目按此方案抽样。 三、辅料类 1．消毒袋2．中盒、纸条、纸箱、包装纸、白鸡皮纸 四、胶类 1．自粘敷贴 重要检验项目一般检验项目（S-3AQL10）
意 2．医用手术膜重要检验项目 一般检验项目（按S —3AQL6.5，见绷带的一般检验项目的抽样方案） 五纱布片（一般性的） 重要检验项目一般检验项目
注：有关纱布片的抽样，根据客户的不同其抽样方案都不同。 六、无纺布片 重要检验项目
样一致。 抽样检验及其标准 ※产品检验的概念和分类 单位产品：为了实施检验的需要而划分的基 本单元。如一辆卡车、1M棉布、1KG水泥、一 双鞋等。 检验批：需要进行检验的一批单位产品。简 称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差 别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当 由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。 批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。 产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库 存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。
1.范围： 1.1本规范适用于所有供应xxxxxx有限公司的零件，机构组件，半成品等…外观检验标准，除客户特殊规定和检验指导书明确规定外，IQC﹑LQC﹑IPQC﹑OQC检查员以此规范为依据判定外观允收和不允收的标准。. 2.目的： 2.1为保证xxxxxxx有限公司生产的产品品质符合客户的要求，提高客户对公司的信誉，特制定此检验标准. 2.2用于规范和统一进料零件检验方案，内容及判定标准。 3.职责及权限: 3.1本标准必须由培训合格之人员执行； 3.2检验中如有疑问及争执，以品质主管最终判定为准； 3.3如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以品质主管最终判定为准； 3.4当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准。 4.检验条件： 4.1所有检验均应在正常照明，不使用任何辅助工具并模拟最终使用条件下进行，检验过程中只考虑零件外观质量。 4.2照明条件700~900Lux（勒克斯） 4.3检验距离40mm+/5mm 4.4检验时间10s+/5s 4.5检验角度90°+/15°（检视期间可上下左右转动产品） 4.6视力要求裸视或矫正视力1.0以上 5.缺陷分类及定义： 5.1 A类：致命缺陷（CRI）：AQL=0，致命缺陷（Critical Defect）产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 5.2 B类：重要缺陷（MAJ）：AQL=0.65，主要缺陷（Major Defect）为产品存在下列缺陷：5.2.1 功能缺陷影响正常使用 5.2.2 漏元件、配件或主要标识，多出无关的标识及其他可能影响产品性能的物品 5.2.3 影响产品形象的包装缺陷 5.2.4性能参数超出规格标准 5.2.5导致终端客户拒绝购买的结构及外观缺陷 5.3 C类：轻微缺陷（MIN）：AQL=1.0，轻微缺陷（Minor Defect）不影响产品正常使用，终端客户愿意让步接受的缺陷。 6.表面定义： 6.1 A面：正常使用中，客户直接看到的外漏表面（正常观察产品的正面、顶面） 6.2 B面：正常使用中，客户偶尔看到的外漏表面（正常观察产品的、左右侧面和背面）6.3 C面：正常使用中，客户很少见或看不见的面（电池仓·充电器和配件等其它内表面）
七分妆公司不合格原料成品处理规定 1、目的 对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付顾客。 2、适用范围 本规定适用于公司对原物料采购、外包加工品、在制品、成品及交付后发生不合格的控制。 3、职责与权限 总经理授权品管制定并执行。 3.1 品管部负责对不合格品的判定、标识、记录、对不合格品进行处理，并通知有关职能部门；负责组织对不合格品的确认和评审，相关部门负责对不合格品的处置；负责对不合格品进行隔离。 3.2 仓库负责进料不合格时与供应商协商退货事宜；负责产品入出库工作。 3.3 生产部负责不合格品的返工。 4 管理规定 4.1 品管部检验员对不合格品进行判定、评审。 4.2 进料不合格品的识别和处置方法可采用选别、特采、退货等。 4.2.1 采购人员在供方现场采购原料时发现不合格品，应立即当场退货。 4.2.2 检验员在接受采购产品验证时发现不合格品，挂“不合格品”标识，将其放置于不合格品区域，填写品质异常处置单，报总经理作出处置决定。 4.2.2.1 作退货处置的，由仓库通知厂商载回处理或到本公司处理。 4.2.2.2 作选别处置的，由生产部协调其他部门调派人员对不合格材料进行挑选。挑选时，由检验人员指导作业人员挑选，并留下挑选记录，决定是否挑选需生产及品管部和相关人员同意才能实施。 4.2.2.3 做“特采”的进货产品仅限于特定的产品、时间或数量内，需得到或授权人批准，作好标识，办理入库手续，并跟踪此类产品的过程变化。 4.3 制程中不合格品的识别和处置，处理办法可采用返工、报废、选别、特采等。 4.3.1 检验员在生产过程中发现不合格半成品、部门应立即采取停止转入下道工序的措施，
产品取样管理制度 为规范工厂产品取样流程，节约取样费用，控制在总公司下达的指标范围之内，根据总公司《财务管理制度》特制定本制度。 一、产品取样的范围 1、各部门因业务需要，对各职能部门、业务往来单位赠送的产品。 2、品管部产品质量检验需送质检部门检验的产品取样。 3、技术部用于试制的产品取样。 二、用于取样的产品范围 1、送礼、赠送、招待用产品在保证产品质量的前提下选择滞销产 品、新开发的产品、成本低的产品，外送的以礼品盒的形式包装。168g 条型礼盒原则上不作为取样产品。如果有特殊要求，需要厂长同意签字方可取样。 2、技术部和品管部用于产品质量检验和试制的产品，根据实际需要酌情选择。 三、产品取样的流程。 1、产品需要取样时，技术部和品管用于产品质量检验和试制的产品的，由取样人填写《抽样单》，由部门负责人审批，财务经理审批，金额在200元以上需要厂长审批。成品仓库保管员凭已由领导签字的《抽样单》发货。《抽样单》一式三份，财务留存一份，库存保管一份，保安部一份。需要出厂的，还需要由财务部在保安部留存联加盖 “辣妹子食品股份有限公司沅江食品厂物资出门专用章”，保安部方可放行
2、用于送礼、赠送、招待的产品取样时，取样人到财务部申报， 并由财务部人员开具《产品取样单》，注明取样事由、取样数量及金额，分管厂级领导审批，财务经理审批，金额在200元以上需要厂长审批。成品仓库保管员凭已由领导签字的《产品取样单》发货。《产品取样单》一式三份，财务留存一份，库存保管一份，保安部一份。需要出厂的，还需要由财务部在保安部留存联加盖“辣妹子食品股份有限公司沅江食品厂物资出门专用章”，保安部方可放行。 3、遇节假日时，需获得厂长和财务经理的电话通知方可发货，保安部方可放行，待上班日督促取样部门补办好取样手续。 四、用于送礼、赠送、招待的产品取样标准。 1、每年春节各职能部门、业务往来单位、银行、税务产品送礼由各部门申请，厂长和财务经理统一安排。 2、日常送礼一般标准为50元/份。 3、特殊情况超过标准的，需要厂长同意后方可开支。 五、罚则 凡取样人员假公济私，一经查实，追回产品，对取样人罚款200元。 六、本制度自发布之日起开始执行，最终解释权归财务部。 辣妹子食品股份有限公司 沅江食品厂
抽样检验方案 第四节抽样检验方案（大纲要求熟悉） 一、抽样检验的几个基本概念（基础知识） 1．抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中，主要是确定样本容量n和合格判定数，即允许不合格品件数c，记为方案(n，c)。 2.检验． 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3．检验批 4．批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5．过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6．接受概率（又称批合格概率） 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平，即批不合格品率P的函数，用L(p)表示，检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 （一）抽样检验方案的分类 （二）常用的抽样检验方案（大纲要求熟悉） 1.标准型抽样检验方案 (1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c，记作（n，c）,并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数，也可以是不合格品率，或者是可接受的每
百单位缺陷数。若实际抽检时，检出不合格品数为d，则当： d≤c时，判定为合格批，接受该检验批；d＞c定为不合格批，拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案（以上两种标准型抽样检验程序见图7－16、7－17） (3)多次抽样检验方案（★适当位置加图7－16和7－17） 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时，检验出的不合格品数d，当()，判定为不合格批，拒绝该检验批。 A. d
产品的外观质量 在生产作业中，由于外观质量问题时有发生，常常影响生产的正常进行，在我们所收集到的与现场作业有关的案例中，外观质量问题占了60%以上。而生产与质量、售后部门在标准的掌握上也常有出入，有必要对这个问题作进一步的深入讨论。 外观暇疵是指：产品外观材料上并不影响功能和性能的小缺点，通常是指伤痕、脏污、毛边、段差、浇口等小缺点。 款式新颖、颜色鲜艳、价格适中的商品，很容易博得客户青睐，成为购买的主要动机之一。外观完美无暇，自然是锦上添花，让人无可挑剔。但是，大多数客户购买商品时，并不绝对拒绝外观暇疵，只要不是过分显眼，一般都能接受。 外观暇疵是制造部门和质量部门争议最多的焦点之一。制造部门总是认为能过就得最大限度地过，没有必要搞过剩品质，不愿意花更多的工时，去修理外观暇疵。而质量部门却担心引发客户投诉，认为多花点成本也得换。 在判定能否接受之前，不论是制造还是质量部门，大都没有去询问过真正掏钱购买的顾客，而是建立在自己的主观意愿之上，或是以往的经验之上，换言之，是“以己之心，度他人之腹”。正确的做法是找工厂里一些与质量生产都不相干的人群，将他们的意见进行统计分析。 (1) 外观暇疵的特点； 1.非数字性。 外观规格的定义大多较为模糊，如“……距离30cm以上，普通照明条件下，连续看5Sec，不显眼即可……”等表述，就让人陷入可以理解，又很难执行的境地。有很多外观瑕疵无法用仪器测定具体的数值，确切表明超过多少可以，低于多少不行，全在于人的感觉。 2. 人为性。 不同的判定人员，对同样的暇疵会得出不同的结论。如性别差异、性格差异、年龄差异、受教育程度差异、习惯差异、宗教信仰差异等，都会导致不同的判定结果，换言之，不同的客户，对外观要求不同。 3．经时变化性。 有两种含义，一是指不同时期人们对外观暇疵的要求不同，商品紧俏时，再多暇疵也有人要，反之，商品滞销时些微暇疵便遭投诉。二是指随着保管环境的变化，有的外观暇疵本身亦会变化，如生锈加重、油污扩散、颜色褪淡等等。 （2）外观暇疵的判定模式 如果制造过程中，就请客户参与其中，让客户挑选自己满意的外观材料，那么事情就会简单得多！外观暇疵的判定不同于性能和功能，有其特殊的一面。可用理想标准、实际控制、和客户需求等三个方面的相互关系，来描述对外观暇疵的判定。 理想标准是指：判定人员认为自己的标准符合客户的要求。奇怪的是，几乎所有的判定人员都坚信这一点。 实际控制是指：判定人员对实物进行判定。 客户需求是指：具体每一个客户对暇疵的接受程度。它可以通过多种途径获知，一般人都误认为每个客户的需求情况一样。 在实际操作中，这三者有如下关系存在： 1．理想标准高于客户需求，实际控制却越来越严格，渐渐高于客户需求。 此时会出现以下现象： ①为了确保后工序能通过，前工序的检查比后工序还严格，大量的良品被当做不良品报废掉，引起成本上涨。 ②前后工序对外观暇疵的责任归属问题争议增多，部门间相互指责是对方所为。 ③产品外观给客户印象较好，但价格并没有因此而提高。 ④防护措施增加，非标准成本增加。 2. 理想标准高于客户需求，而实际控制却越来越松，渐渐低于客户需求。 此时会出现以下情况； 1/ 产品外观给客户印象不好，外观投诉增加，公司信誉受损。 2/.制造过程无人重视外观，甚至会形成“外观不是品质”的说法。 3/.对作业造成外观暇疵的行为，无人制止。 3.理想标准高于客户需求，实际控制以理想标准为中心线，呈波浪运行，与客户需求相去不远。 在以上这种模式下运行，较为合理。 不管怎么说，如果等到暇疵发生了，才来处理，那么为时已晚，减少外观暇疵发生才是当务之急 ①当实际控制有严格趋势时，立即调整向下，使其贴近客户需求。
第一章总则 第一条目的 为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。 第二条范围 本细则包括： 1．采购质量管理 2．制程质量管理； 3．成品质量管理 4. 计量器具的管理； 5．顾客质量投诉管理； 6．产品质量公告； 7. 产品质量奖惩管理。 第二章采购质量管理 第三条进货质检人员（IQC）负责对订购物资送货前的质量监督和检验，负责对供应商提供样品质量的验证工作，并负责所有采购物资质量信息的收集、分析、反馈和处理工作。 第四条供应商必须为公司认定的合格供应商。 第五条对突发所需的特殊物资和急用物资，可向未评定过的供应商采购，由质管部进行物资的验证，验证合格后，即可进行订购。 第六条采购物资的检验 1.采购物资送货前，采购部应以书面形式通知进货质检人员（IQC）进行检 验。 2.进货质检人员（IQC）负责对订购物资的抽样检验，按相应的产品要求的 规定进行检验，并填写相应的进货检验报告。 3.采购物资检验合格后，方可安排送货。 4.若采购物资检验不合格，采购部应及时与供应商进行沟通处理。
5.公司各有关部门配合采购部收集、分析和反馈采购物资质量信息，必要时 对供应商提出改进建议。 第七条采购物资检验的依据 1采购部与供应商签订的采购合同。 3 供应商出示的质量认证。 4供应商出示的产品合格证。 5采购物资技术标准。 6物资工艺图纸。 7供应商提供的样品和装箱单。 第八条采购物资检验方式的选择 1全数检验：适用于采购物资数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或工厂指定进行全检的物料。 2免检：适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂采购货物以及因生产急用而特批免检的物资。对于后者，进货质检人员（IQC）应跟踪生产时的质量状况。 3抽样检验：适用平均数量较多，经常性使用的物资。一般工厂的物资采购均采用此种检验方式。 第九条采购物资检验程序 1采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知仓储部和质量管理部准备检验和验收采购物资。 2采购物资运到后，由库管人员检查采购物资的品种、规格、数量（重量）、包装情况，填写“采购物资检验通知单”，通知进货质检人员（IQC）到现场抽样，同时对该批采购物资进行“待检”标识。 3进货质检人员（IQC）接到检验通知后，到标识的待检区域按相应的验要求对采购物资进行检验，并填写“进货检验记录”。 4进货质检人员（IQC）将通过审批的“采购物资检验报告单”作为检验合格物资的行通知，通知库管人员办理入库手续。库管员对采购物资按检验批号标识后入库，只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。 5进货质检人员（IQC）储存和保管抽样的样品。
第三章抽样检验(4)计数标准型抽样检验 - 副本
/wEPDwUJOTU4Mj 第三章 3.2计数标准型抽样检验 3.2计数标准型抽样检验 学习目标 1、熟悉计数标准型抽样检验的含义 2、了解计数标准抽样检验的基本原理 3、了解抽样检验中几种主要的随机抽样方法 本节主要考点是熟悉概念和原理。 计数标准型抽样检验就是同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样检验。设计数标准型抽样方案这种抽样方案的oc曲线应通过两点（生产方和使用方风险点），如图3.2-1所示。解释一下。 下面以GB/T13262-2008 下面以gb/t13262-2008《不合格百分数的计数标准型一次抽样检验程序及抽样表》为例，介绍这种抽样方案的抽样程序和抽样表。 一、抽样表的构成 表3.2-1为计算标准型一次抽样表。只要给出p0与p1，就可以从中求出样本量n和接收数。解释一下表格，代表值和区间值。 表3.2-1（p128）不合格百分数的计数标准型一次抽样方案 二、抽样程序 （一）确定质量标准；（二）确定p0、p1值；（三）批的组成；（四）检索抽样方案；（五）抽取样本；（六）检验样本；（七）批的判断；（八）批的处置。 1、关于确定p0、p1值； （1）p0、p1值（p0< p1）s应由供需双方协商确定。 （2）p1的选取，应使p1与p0拉开一定的距离。p1/ p0过小，会增加样本量，
使检验费用增加；但p 1/p 过大，又会放松质量要求，对使用方不利。因此，以 α=0.05，β=0.10的抽样方案中，iec推荐p1=(1.5～3.0) p0,而有些国家则取p1=（4～10）p0。 总之，要综合考虑过程能力，制造成本、产品不合格顾客的损失、质量要求和检验费用。 2、关于样本的抽取方法 2、关于样本的抽取方法 （1）简单随机抽样。指总体中的每个个体都有相同的机会被投到。常采用抽签法、查随机数表法，或掷随机数骰子法。优点：抽样误差小，缺点：比较繁琐。（2）系统抽样法。（等距抽样；机械抽样法） 由于系统抽样法操作简便，实施起来不易出差错，因而在生产现场人们乐于使用它。如在某道工序上定时去抽一件产品进行检验，就可以看做是系统抽样的一个例子。但在总体会出现周期性变化。 （3）分层抽样法（类型抽样法） 它是把一个总体分成若干个子总体（层）然后按规定的比例从各层中抽取样本的方法。优点：样本的代表性好，抽样误差小。缺点是抽样手续比简单随机抽样还要繁琐。 （4）整群抽样法 它是把一个总体分成许多群，然后随机地抽取若干群，并对抽到的群合检。优点：实施方便。缺点：样本的代表性差，抽样误差大。这种方法常用在二序控制中。 ［例3.2-1］解释一下 ［例3.2-1］解释一下。 假设有某种成品零件分别装在20个零件箱中，每箱各装50个，总共是1000个。如果想从中取100个零件组成样本进行测试研究，那么应该怎样运用上述4种抽样方法呢？ ①将20箱零件倒在一起，混合均匀，并将零件从1～1000一一编号，然后用查随机数表或抽签的办法，从中抽出编号毫无规律的100个零件组成样本，这就是简单随机抽样。 ②将20箱零件倒在一起，混合均匀，将零件从1～1000逐一编号，然后用查随机数或抽签的办法先决定起始编号，比如16号，那么后面入选样本的零件编号依次为26，36，46，56，…，906，916，926，…，996，06.于是就由这样100个零件组成样本，这就是系统抽样。 ③对所有20箱零件，每箱都随机抽取出5个零件，共100件组成样本，这就是分层抽样。 ④先从20箱零件随机抽出2箱，然后对这2箱零件进行全数检查，即把这2零件看成是“整群”，由它们组成样本，这就是整群抽样。 3、关于批的处理 3、关于批的处理 （1）判为接收的批即可交付。关于样本中已发现的不合格品是直接接收、退货、还是换成合格品，这要按事先签订的合同来定。
外观设计专利的侵权判 定 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
一、属于同类产品是进行外观设计侵权判定的前提。 1、外观设计专利侵权判定中，应当首先审查被控侵权产品与专利产品是否属于同类产品。不属于同类产品的，不构成侵犯外观设计专利权。 2、审查外观设计专利产品与侵权产品是否属于同类产品，应当依据商品销售的分类习惯和客观实际情况，并参照外观设计分类表（《国际外观设计分类表》）对二者是否属于同类产品作出认定。 3、同类产品是外观设计侵权判定的前提，但不排除在特殊情况下，类似产品之间的外观设计亦可以进行侵权判定。 二、普通消费者的眼光是外观设计侵权判定的标准。 1、进行外观设计专利侵权判定，应当以普通消费者的眼光和审美观察力为标准。 2、普通消费者作为一个特殊的消费群体，是指该外观设计专利同类产品或者类似产品的购买者或者使用者。 三、整体观察、综合判断是外观设计侵权判断的主要方式 1、对被控侵权产品与专利产品的外观设计进行对比，应当进行整体观察和综合判断，看两者是否具有相同的美感。 （1）如果两者的全部构成要素相同或相近似，法院应当认为两者是相同的外观设计。 （2）如果两者的全部构成要素不相同或不相近似，法院应当认为两者是不相同的外观设计。 （3）如果构成要素中的主要部分（要部）相同或相近似、次要部分不同，应当认为两者是不相同的外观设计。 （4）产品的大小、材料、内部构造和性能通常不能作为二者不相同和不相似的判定依据。但是，可以考虑各部分之间的比例因素。 比较的重点应该是专利权人独创的富于美感的主要设计部分（要部）与被控侵权产品的对应部分，看被告是否抄袭、模仿了原稿外观设计的新颖独创部分。 2、采用隔离对比、异地观察的方法对比被控侵权产品与专利外观设计时，实际造成或者可能造成消费者误认的，可以认定被控侵权产品与专利外观设计构成相同或者相近似。（供法庭作出是否侵权结论时参考） 四、外观设计侵权判定中如何看待产品对比问题。 在进行侵权判定时，应当用被控侵权产品的外观设计同专利保护的图片或照片中反映的外观设计相比较；当专利权人的产品的外观设计与图片或者照片相同时，也可以直接比较两个产品的外观设计。
产品检验和抽查制度 1 目的 对采购件、外协加工部件、过程产品、成品进行检验和试验， 验证产品是否符合规定要求，确保不合格采购件、外协件、 过程产品不投入使用，不转入下道工序，不合格成品不得出 厂。 2 适用范围 适用于本公司采购件、外协加工部件、过程产品的检验，最 终产品的检验。 3 职责 3.1 各分公司负责产品检验规程的编制和管理； 3.2 副总经理负责产品检验的控制，负责不合格品的评审和处置 的控制； 3.3 安全质量管理部负责外协件检验、过程产品检验、成品的检 验和记录； 3.4 各分公司有关部门或设计研究院配合进行检验； 3.5 相关分公司负责做好相关产品检验的确认结果及任何必要措 施的记录，并予以保存。 3.6 相关部门负责保存相关采购记录及采购产品检验记录。 4 程序 4.1 各分公司根据产品设计图样、工艺规程（工艺卡）、产品试验 大纲、产品验收规范（服务规范）及产品技术标准或技术条 件等相关技术文件，编制检验指导书和其他必要的检测文件， 对需检验项目的检验方法、抽样方案、使用的检测设备等做 出规定。作为检验工作的依据。 4.2 检验依据 国家标准、企业标准、技术文件、检验规程、合同、协议。 4.3 外协件检验 4.3.1 安全质量管理部依据设计图纸及相关检验规程实施检验，将
检验结果填写于《检验记录表》中； 4.3.2 对检验不合格产品按《不合格品管理制度》执行； 4.3.3 各采购件和加工完毕的外协加工件进厂前，由商务部或各分 公司物资部出具工作联系单，通知安全质量管理部进行检验 和验收，各分公司质检部人员配合检验和验收。 4.4 生产过程检验 4.4.1 本公司对生产过程中所有工序形成的产品都应按规定进行检 验。 生产过程检验的依据为： a) 产品设计图样； b) 产品技术标准或技术条件； c) 工艺规程（工艺卡）等工艺技术文件； 生产过程检验分为自检、互检和专检。 工件加工或组装完工后，生产操作人员应按工艺规程要求进 行自检。若自检发现不合格品，操作人员应立即报告专职检 验人员确认处理。 下道工序的操作人员对进入本工序的上道工序的产品应进行 认真核对和检查（互检），验证合格后方可接收。若互检发现 不合格品，互检人员应立即报告专职检验人员确认处理。 各生产分公司可根据产品结构和生产实际情况设置专职检验 人员，负责所辖范围内生产过程的专职检验。 生产过程的专职检验实行首件检验、巡回检验和完工检验制 度。 对生产过程中自检、互检和专检时发现的不合格品，经专职 检验人员确认后予以标识，生产操作人员负责隔离（可行时）， 并按程序文件Q/ZTZB-CX16—2010《不合格品控制程序》 中的有关规定进行评审和处置。 凡未经检验或未全部完成本工序规定检验项目的产品不得转 入下道工序。若有特殊情况需要例外放行时，应由主管生产 人员负责办理例外放行书面申请，报总工程师批准。
抽样方法全面介绍 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393 抽样检查导则
摘要：抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品（样本）进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。下面本文就具体为大家介绍一下产品抽检标准、产品抽检比例及其标准应用和基本术语，希望大家能够喜欢。 产品抽检标准产品抽检比例 方案特性 抽样检验方案（简称抽样方案）是一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接收的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线（OC曲线），如图1所示。 基本概念 1.单位产品：是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。 2.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 3.单位产品的质量表示方法：计数、计量 4.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。 目前我国国家标准推荐，将不合格分为三个等级。 A类不合格：单位产品极重要的质量特性不符合规定或重要的质量特性极不符合规定。
B类不合格：单位产品重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定。 C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定或质量特性轻微不符合规定。 美国贝尔系统将不合格的严重程度性分为四级。 A级——非常严重（不合格分值100分） B级——严重（不合格分值50分） C级——中等严重（不合格分值10分） D级——不严重（不合格分值1分） (2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 5.检查批及批量 （1）检查批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 方法 抽样检验的方法有以下三种：简单随机抽样、系统抽样和分层抽样。 随机抽样 简单随机抽样是指一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到，如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。简单随机抽样时必
1.目的 为了有效地对生产活动过程中所涉及的产品进行科学、合理的抽样检查，依据MIL-STD-105E-LEVEL II抽样检验方案和检验标准进行检测，结合公司实际情况特制定此管理办法。 2.范围 进厂之原物料、零件、半成品、成品（含委外加工品）。 制程中之在制品。 出货前和库存品稽查。 3.职责与权限 质量部为本办法的归口管理部门。 4.定义 批之构成： 采购之进料，以每次送货同一规格之物品数量为一批。 在制品以同一批号产数量为一批。 出货成品以每一次出货给一客户之数量或库存品，经规划数量做稽查时，以上两者 所称量为一批。 抽样：从批中以随机之方式取本之作业。 样本：由批中随机抽取检验对象之产品。 样本数：从群体中抽取样本之数量，以N代表。 合格判定个数：判定批为合格时，样本中所容许之最多不良个数以Ac代表。 不合格判定个数：判定批为不合格时，样本中所容许之最少不良个数以Re代表。 允收质量水平：送验批之质量达到此批水平时，消费者愿意尽量接受该批（AQL）为质量满意之界限。 5.抽样计划作业流程： 抽样计划作业流程图
6.作业描述： 抽样检验与全数检验之选择： 一般在批量较大的情况，使用抽样检验可节省人力、时间、和费用，同时可靠度亦较高，但在批量较少或质量不好时则须采全数检验。 使用抽样检验之情况： (A)破坏性检验时。 (B)检验项目很多时。 (C)产量大、批量大且连续性无法作全数检验时。 (D)刺激上一工程要注意质量改善时。 (E)满意客户要求时。 使用100%全数检验之情况： (A)检验容易或批量很少时。 (B)不容许混入不良品时。 (C)工程能力不足，致使交货不良率太高时。 (D)满足客户要求时。 抽样计划之选择：根据被抽样产品之数量、种类、检验特性分别抽样计划应用于进料及制程成品检验之检查基准书内。 单次抽验计划：从送检验批中取一次样本，（依批量大小决定样本个数）根据检验结果及 该送验品之抽样计划下之允收个数，判定该批为合格或不合格。 抽样计划表之实施： 检验之严格性共分正常、加严及放宽三种，其转换程序如下： （1）开始检验时均使用正常检验。
抽样检验方法介绍 对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验 一、全数检验与抽样检验 1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定； 全数检验适用于以下场合： （1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时； （2）单件小批生产； （3）检验费用低，检验项目少时； 2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验， 并根据对样本的检测结果对该批产品作出合格与不合格的判定； 抽样检验主要用于以下场合： （1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验； （2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验； （3）大批量生产与连续交付时； （4）检验费时、费用高时。 3、全数检验与抽样检验的比较 二、抽样检验的基本原理 1、抽样检验的数学理论基础 （1）随机变量的统计规律性 （2）概率运算
（3）计数抽样检验批接收概率的计算 （4）计量抽样检验批的接收概率 2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法 （1）标准型抽样检验 标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险α和使用方风险β固定为某一特定数值，（通常固定α= 0.05 ，β=0.1），由生产方和使用方协商确定P O、P1 ?生产方风险α：在生产方与使用方的验收抽样检验中, 在抽样检验中,将合格批误判为不合格所犯的错误 称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为犯弃真错误(将合格批误判为不合格),对生产方是不利的,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险 ?使用方风险β：在生产方与使用方的验收抽样检验中,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是不 利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。 ?P O：可接收质量，被认为满意的批质量水平； ?P1：极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。 具体做法是： ?好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量P O时，抽样方案以1-α的高概率接收，保护生 产方利益； ?坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于P1时，抽样方案以大于或等于1-β的高概率拒收，保护使用 方利益； ?鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于P O、P1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批 和坏批。 （2）调整型抽样检验 调整型抽样检验只规定了可接受质量水平AQL，但它同时规定了正常、加严和放宽一组抽样方案与转移规则，能根据连续交验批以往的质量历史提供的质量信息及时调整宽严程度。具体做法是： ?正常抽样检验：当交验批的质量=AQL（接收质量限）时，采用正常检验的抽样方案，对这样的批抽 样方案以高概率接收。 ?加严抽样检验：当交验批质量明显劣于AQL（接收质量限）时，采用加严检验或暂停检验对使用方 提供保护。对生产方在经济上或心理上施加压力，敦促其加强质量管理，使过程平均不合 格品率好于可接受质量水平AQL。 ?放宽抽样检验：当交验批质量P明显优于AQL时，采用放宽检验，增加对合格批的接收概率，并降 低检验费用，对生产方提供保护和鼓励。 （3）挑选型抽样检验 挑选型抽样检验采用保证平均质量（多数批）与保证单批质量两种质量保证方式。对平均质量保证方式规定了