模具結構（塑模）
功能解說：
1.定位環：將模具正確的定位在射出機板上，同時使模具堅澆道對准射出機的
噴嘴。
2.注口襯套：塑膠進入模具內部的通道。
3.上固定板：使母模部分可以固定在成型機上。
4.母模板：在模具的固定側。
5.母模仁：為便于塑件成型而鑲配于母模板內的模仁。
6.定位塊上：裝在母模板上，以利用母模板與公模板定位裝置，與定位塊下配合使用。
7.拔塊：拔動滑塊退位及強制壓迫滑面裝置。
8.壓板：組成滑塊槽的裝置。
9.導柱：公母模板導向及定位裝置。
10.滑塊：為處理成品之倒勾而設立的滑動裝置。
11.成品：母模仁與公模仁合模而產生的塑件。
12.回定銷：用于頂出板定位之用。
13.定位塊下：裝在公模板上，以利于母模板與公模板定位裝置，與定位塊上
配合使用。
14.斜槽：使成品形成倒勾，易脫離。
15.模腳：用來控制頂針與斜銷的行程。
16.下固定板：使公模部分可以固定在成型機上。
17.公模仁：為便于塑件成型的鑲配于公模板內的模仁。
18.公模板：模具的可動側，通常設計成使產品容易頂出。
19.上頂出板：對頂什及堅澆道控制起回位作用。
20.下頂出板：對頂針及澆道拉料起定位作用。
21.支撐柱：位于承板之后，作為補強承板，防止變形用。
塑模成型
<<模具結構原理及維修保養簡介 >>講義
一、模具結松：
1. 定位環：架模時使模具引料接頭與機台噴嘴對正之工具。
2. 機器噴嘴與模具主流道相連接之零件。
3. 母模板：承載母模心之板塊。
4. 母模輔助板：輔助母模心之板塊。
5. 導柱：與母模配合定位之零件。
6. 導套：與公模導朮相配，使公母模對正之零件。
7. 公模板：承載公模心之板塊。
8. 公模輔助板：輔助公模固定公模心之板塊。
9. 公模支承板：支承公模板與底板，使兩者之間有空間讓頂出板活 動。 10. 公模底板：使公模固在機台上，與公模形成整體之板塊。
11. 頂針：使產品脫模之零件。
12. 公母模心：成形面之零件。
13. 頂出定位鎖：項出析后移動歸位銷。
14. 彈簧：使頂出板或模板復位。
15. 頂出板：分上下頂出板、固定頂針、受力時推動頂針前進。
定位環
母模輔助板
母模
公模
模心
公模輔助板 上頂
出板 下頂出板 公模支承板 公模底板
二、 模具分類：
1. 按結松分類：
1.1. 三板模：由公模、母模及脫料板三部分組成。 —1? * --
4 、
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-
引料接頭 導柱 導套 頂針
1.2.兩板模：由公模、母模兩部分組成。
2.按產品系列分類（以本公司成型模具為例），目前生產之模具有十大系
列：
2.1.ZIF ：BASE、COVE 、R CAM.
2.2.R/A SLOT1 ：COVER.SBC.Housing.
2.3.R/M ：DAUL Housing DAUL Pin FILE INE Bridge FOLDABLE
BASE ARMA ARMB FASTECK AASLOCK CELERON W/PIN RETERTION
MOOULE R/M PIN.
2.4.SLOT1:
2.5.FSS ：STANDOFF A/B SUPPORT A/B
2.6.HSS ：BASE TOPBAR
2.7.SOJ ：
2.8.BTB:1.0 、0.8、0.635、0.6
2.9.CARD BUS:
2.10.PCMCIA ：
三、模具組立：維修與保養
1.模具組立：（以兩板模為例）
1.1.新模組立前備齊模具組立圖，檢驗每件模具零件是否齊全，尺寸、外
觀是否符合要求。
1.2.清理桌面，模具零件，按件號擺放整齊，歸類。
1.3.將倒角，去毛刺模仁加工全符合要求，配好下模仁，從模心開始組
配。注意配合間隙，導柱導套組立入公模模板中。
14塞水孔，注意螺絲長短適度，緊固力度控制：3mn螺絲扭力
2kg ,4mn螺絲扭力4kg ,5mn螺絲扭力8kg ,6mn螺絲扭力10kg
1.5.公模板與公模輔助板組立，注意O形環裝妥，螺絲緊固
16將模心定位于公模板內，緊好砌塊，螺絲緊固，公模平放桌面，成品面向下。
1.7.裝頂出板彈簧、定位鎖，將上頂出板置于公模上，緊固限位螺絲。
1.8.插入頂什，注意頂針倒角、修配，在頂針孔內滑動自如。
1.9.蓋上下頂出板，注意墊圈位置，緊固螺絲，導套放放置。
1.10.檢查頂出板頂出狀況，蓋上公模底板，支承板、緊固螺絲、裝進出
水管接頭，檢查通水狀況。
1.11.組立母模與公模配合，注意模面是否有間隙，組立完畢。
1.1
2.試模、樣品與藍圖對照。
2?模具維修：
2.1.修模前確認產品不良部位，不良部位模仁件號。
2.2.確定修模方式，換新件或換舊件加工，換新軟件需確認備品。
2.3.下模具主修模區，用天車將模具吊至桌面。
2.4.分開公母模，在不良部位用色筆作上記號。
2.5.模仁拆卸，取出損壞模仁，確定是否能回收使用。
2.6.領用新件，將倒角拋光部分加工到位。
2.7.模仁組立，注意配合狀況，對照產品或組立圖，有無裝錯。
2.8.模具組立，裝模心、裝頂針、頂出板、底板注意其方向。
2.9.檢查模面，再次確認有無裝錯模仁、頂針。
2.10.確認修模后，產品是否0K,填寫模修記錄。
3?模具保養：
3.1.周期性保養：模具連續生產，達到保養周期時定期下模清理, 除去油
污、料屑，更換磨損模仁零件，上油、拋光，清理排氣孔，作細部清
理后上機生產，確認保養效果。
3.2.生產量到周期：模具生產量到后確認有無到達保養周期，已到保養周
期則作周期性保養；未到則作上回前模具保養，作模面防鏽，除鏽，
項出部分之潤滑，防鏽，循環水路清理，
模具外表防鏽處理后上架待產。
3.3. 填寫保養記錄
現代塑模成型
塑料有兩種，主要的加工方法：注射成型及墊壓。其總重量的大約
32%是用注射成型的，368是用熱壓成型的。
一、塑件加工的主要作業：（三個）
1.將塑料加熱到壓力下能夠流動時的溫度。通常同時加熱并軟化固體顆粒，
直到成為高溫而又具有均勻溫度和粘度的熔體為止。目前，這個過程是在裝有往復式螺杆的注塑機的料筒里進行的。螺杆提供了材料加熱攪拌所要求的機械作用。這個全過程稱作材料的塑化（增塑）。
2.使塑料在由注射機保持其閉合的模具中固化。從注塑機的注射缸里射出的
熔化的塑料液體，通過各種流道送入模具的型腔中，最終在模腔的限制下形成所需的工件。由于驅動射料杆的液壓回限制及模具內充填和冷卻作用的復雜流程，使這一看來簡單的作業變得復雜了。
3.對熱性塑料，停止加熱（加熱是使料熔化），使塑件固化，保壓冷卻
定形成為所需的制品后，開啟模具取出塑件。
二、注塑成形系統的基本元件是：
1. 混合器
2. 干燥器
3. 料斗
4. 計量儀
5. 塑化器
6. 注射器
7. 冷卻器
8. 頂出裝置
注塑機
注塑機：是將粉未，粒料成回用原材料轉化，處理并成為所需形狀的機器。
注塑過程是加熱塑料材料為主，其熔化，然后迫使該熔體注入模具中，并在模具中冷卻和固化。
一、合模系統朮語：
1.合模系統朮語：注塑機的一部份，在該部位固定模具并提打開和閉合模具
的運作和力，以及在注射期間保持模具閉合的力。當模具在水平方向閉合時，合模機構就秒作垂直鎖模。這個裝置也可提供塑模塑作業中，必需的其他有效功能。
2.動模板或模板：即向定分移動的模機構的一部分。用螺栓磁針動模固定在
動模板上。通常，動模上帶有頂杜孔和安裝模具的螺栓孔或” T”型槽。
3.定模板或模板：用螺栓將是模固定位的鎖模裝置的固定部分。定模板通常
帶有安裝模具的螺栓孔或” T”型槽。此外，是模板通包括有將模具在模板上定武鋼和使的注道襯套與注射機構的注料嘴對准的設施。
4.拉杆、條佚、梁：當模具閉合時，這些合模機構中的受拉零件推動驅動機
構。安們也用作動模板的導向零件。
5.頂杆：在鎖模裝置中，驅動模具中一個機構頂出模塑件的構件。頂出作用
力可由一個或功敗垂成個固定在動模板上的由液壓或氣體動的缸體提供，或由動模板的開模行程機械提供。
6.合液壓式鎖模裝置：由直接連接到動模板上的液壓缸驅動的鎖緊裝置。液
壓通常直接用手打開或關閉模具，并提供鎖模力，以保持模具在注塑期間的閉合。
7.肘杆或鎖模裝置（液壓驅動、機械驅動）：帶有直接連接動模板上肘
杆機構的鎖模裝置。一個液壓缸或某個機構驅勸裝置連接到肘杆系統中，以發出開模和閉模力，并保持注射期間的合模力。在
注射期間保持模具閉合的鎖模力是由肘杆的機械效益提供的。
8?慢速開模：注射機中一個裝置，是為模具初始打開期間使模板慢速移動一段可調整的距離而設計的。
9?慢速閉模：注射機中一個裝置，是為兩個模面接觸之前，在可調距離內慢速移動模板而設計的。
10.慢速敞開：注射楓葉的一個裝置，是為鎖模裝置到達其最大開啟位置之
前，慢速移動一段可調整的距離而設計的。這個程序經常用于在機械頂出條件下減小沖擊作用，它有時作頂出或開模緩沖。
11.合模行程間斷：閉模行程完全停止，以允許閉模行程完成之前的輔助作
業。
12.開模行程間斷：合模打開行程完全停止，以允許啟模行程完成之前的輔
助作業。
13.合模前置閉合：機器電路中的一個元件，以允計合模完全打開，然合閉
合至預定位置。常用于使頂杆機構退回，以便能夠將鑲件放入模具中。
14.低壓閉模：機器中的一個裝置，降低合模周期中的合模力。較低的合模
力使模面之間因零件卡住所引起的模具損壞的危險達到最小。當模具有障礙物時，該元件也保証分模處的間隔。
二、注射系統朮語：
1.注射塑化裝置：注射機的一個部件，該部件將固態的塑料原料通過加熱轉
化成均勻的液態。該裝置使材料保持設定的溫度，并迫使材料通過注射裝置的注嘴流入模具。
2.射料杆部件：注射和塑化裝置的組合，在該部件中，加熱筒固定在射料杆
和模具之間，該筒用熱傳遞加熱塑料。在每一次進程中，射料杆將未熔化的塑料原料推入筒中，這繼而又迫使機筒前端的熔融塑料通過注嘴。
3.雙級射料機構：注射和塑化裝置，在該裝置的一個獨立機構中完成塑化。后者是由機筒組成提，以通過熱偉導加熱塑料原料，并用射料杆推動未熔化塑料進入要筒，再進入第二級注射裝置。該注射裝置具有保壓、計量和注射機筒的綜合作用。在注射周期中，射料杆迫使塑料熔體從注身中通過注嘴射出。
4.雙料螺杆部件：注射和塑化裝置：注射和塑化裝置，在該裝置的一個獨立
機構中完成塑化，該獨立機構是由螺杆擠出器件組成的，以便材料塑化并迫使其進入第二級注射裝置。該注射裝置其有保壓、計量和注射機筒的綜合作用。在注射周期中，射料杆迫使塑料熔體從注射機筒通過注嘴流出。
5.往復式螺杆：注射和塑化裝置的組合，該裝置中帶有往復式螺杆的擠出器
件，常常用于塑化材料。材料注射到模具中可以直接擠入模睦的方式，或用往復式螺杆徐為射料杆或兩者結。當螺杆成為射料杆時，該裝置具有保壓、計量和注射機筒的作用。
6.可調注射速度：在最大和最小注射速率間無級控制調整，注射速率的能
力。
7.預裝：預裝也稱為”填允”，是萬事俱備助射料杆的多次行程，通過預
裝置或允填額處的材料到加熱筒，用于增加注射杆每次輸出容量的方法（僅適用于注射杆裝置類型的注射機）。
8.射料杆前置位置：通過限位開關，也就是通過壓力開關來控制的射料杆位
置。因此，注射期間總的生程縮短了，射料縮短整個周期（僅適于射料杆
第四章拉深工艺及拉深模具设计复习题答案 一、填空题 1.拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变形的冲压工艺。 2.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的圆角而不是锋利的刃口，其间隙 一般稍大于板料的厚度。 3.拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值，m越小，则变形程度越大。 4.拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分。坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切 向压缩和径向伸长的变形。 5.对于直壁类轴对称的拉深件，其主要变形特点有：（１）变形区为凸缘部分；（２）坯料变形区在切 向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向的伸长，即一向受压、一向收拉的变形；（３）极限变形程度主要受传力区承载能力的限制。 6.拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。 7.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料失稳_而引起。 8.拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等的原则。 9.拉深件的壁厚不均匀。下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。 10.在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是不均匀的。即使在凸缘变形区也是这样，愈靠近外缘，变 形程度愈大，板料增厚也愈大。 11.板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越愈弱，越容易起皱。 12.因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是经过多次拉深的拉深件， 起口部质量更差。因此在多数情况下采用加大加大工序件高度或凸缘直径的方法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。 13.拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉强度。 14.正方形盒形件的坯料形状是圆形；矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。 15.用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件，通常是先做好拉深模， 以理论分析方法初步确定的坯料进行试模，经反复试模，直到得到符合要求的冲件时，在将符合要求的坯料形状和尺寸作为制造落料模的依据。 16.影响极限拉深系数的因素有：材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件等。 17.一般地说，材料组织均匀、屈强比小、塑性好、板平面方向性小、板厚方向系数大、硬化指数大的 板料，极限拉深系数较小。 18.拉深凸模圆角半径太小，会增大拉应力，降低危险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件拉裂，降低 极限变形。 19.拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可减小，但过大的圆角半径会使板料悬空面积增大，容 易产生失稳起皱。
《冲压工艺与模具设计（第2版）》 思考与练习参考答案 思考与练习1 1．什么是冲压加工？冲压加工常用的设备和工艺装备是什么？ 答：冲压加工是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的压力加工方法。 常用的设备一般有机械压力机、液压机、剪切机和弯曲校正机。 冲压模具是冲压加工所用的工艺装备。 2．冲压工艺有何特点？列举几件你所知道的冲压制件，说明用什么冲压工序获得的？ 答：冲压工艺与其它加工方法相比，有以下特点： ①用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件，如薄板薄壳零件等。冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。 ②材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低。 ③操作简单、劳动强度低、生产率高、易于实现机械化和自动化。 ④冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高。 冲压加工是一种制件质量较好、生产效率高、成本低，其它加工方法无法替代的加工工艺。 汽车覆盖件、饭盒、不锈钢茶杯等是通过落料拉深工序完成； 垫圈是通过落料冲孔工序完成； 电脑主机箱外壳是通过落料冲孔、翻边成形等弯曲工序完成。 3．简单叙述曲柄压力机的结构组成及工作原理。 结构组成：工作机构（曲柄滑块机构）、传动系统（带传动和齿轮传动等机构）、操纵系统（离合器、制动器及其控制装置）、能源系统（电动机和飞轮）、支承部件（床身）。 尽管曲柄压力机有各种类型，但其工作原理和基本组成是相同的。如图1-2所示的开式双柱可倾压力机的工作原理见图1-6所示，其工作原理如下：电动机5的能量和运动通过带传动传给中间传动轴，再由齿轮传动传给曲轴9，连杆10上端套在曲轴上，下端与滑块11铰接，因此，曲轴的旋转运动通过连杆转变为滑块的往复直线运动。将上模装在滑块上，下模装在工作台垫板1上，压力机便能对置于上、下模间的材料进行冲压，将其制成工件。 4．简单叙述如何选择冲压设备。 答：冲压设备的选择直接关系到设备的安全以及生产效率、产品质量、模具寿命和生
Design Specifications 模具设计规范
Contents 1 General总则 (3) documents.设计文档 (3) 2 Design designation模具标识 (4) 3 Tool repairs维护 (4) 4 Facilitating 5 Stocking of spare parts备品 (4) 6 Tool retention device for progressive dies and transfer tools 级进模和多工位模的固定装置 (5) 7 Waste and finished parts slides / scrap metal separator 废料和成品件滑槽/废料分离装置 (7) construction模具制造 (7) 8 Tool bushes模钮 (10) 9 Perforated 10 Punches冲头 (11) punches落料冲头 (12) 11 Blanking 12 Material材料 (12) 13 Marking dies字模 (14) 14 Painting the tool模具涂装 (14) life模具寿命 (14) 15 Tool 16 Standards标准 (14) specifications送样规格 (15) 17 Sampling 1. General 总则 The design specification is an integral part of the written ordering of tools for all future tool orders. Changes to or deviations from the items described here are subject to written approval from NEEF GmbH & Co. KG. In confirming the order, the manufacturer assumes
一、填空题（30分，30空） 1概括起来，冲压工序可以分为分离工序和成形工序两大类。前者主要有___ 落料、____ 冲孑L 、切边____________ ，而后者主要有弯曲、拉深、胀形、缩口等。 2、材料利用率是指_____ 制件_面积与__________ 板料毛坯 _____ 面积之比，它是衡量合理利 用材料的指标。 3、冷冲压工艺可分为两大类，即—分离—工序、—成形—工序。 4、在JB23 —63型压力机的型号中，J表示机械压力机 , 63表示_公称压力63 吨。 5、拉深变形程度用_____ 拉深系数____ 表示。（拉深系数越小，拉深变形程度越大） 6、冲裁时根据材料经济利用程度排样方法有—有废料排样法—、—少废料排样法—和无废料排 样法 7、落料件的尺寸与_____ 凹模_____ 刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与________ 凸模______ 尺寸 相等。 8、弯曲变形程度用_____ 相对弯曲半径____ 表示。 9、按工序组合程度分，冲裁模可分为_单工序模_、_复合模_和_连续模—等几种。 10、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以_______ 凹模—为基准。 11、普通模架在国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为： _________ 对角导柱— 模架、______ 后导柱 _____ 模架、_____ 中间导柱 _____ 模架、_ 四导柱_模架四种。 12、冲裁断面特征主要包括______ 圆角_____ 、_____ 光亮_____ 、 _____ 断裂—和毛刺。 13、降低冲裁力的主要措施有斜刃冲裁、阶梯冲裁等。 14、弯曲展开长度（r>0.5t时）的计算依据是______ 展开长度等于各直边部分和圆弧部分中性 层长度之和。 15、弯曲件最容易出现影响工件质量的问题______ 弯裂 ____ 、—偏移—和—回弹—等。 16、拉深工序中最易出现的产品质量缺陷为_______ 起皱—和—拉裂________ 。 17、注塑模的浇注系统主要由—主流道_、_分流道—、—浇口 _与冷料井组成。 18、写出常见塑料的英文缩写。聚已烯：___PE _______ ;有机玻璃：_____ PMMA ________ ;尼龙： ___ PA__。 19、典型注射模具结构由成型零件、 _浇注系统零件 _、_合模导向零件 _、_推出机构零件_、—侧 向分型和抽芯机构零件、—温度调节系统零件、—排气系零件_和_支撑零部件—等组成。 20、为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的_________ 末端_____ 相重合。 21、落料凹模在上模的叫—倒装______ 复合模，而落料凹模在下模的叫 ________ 正装_____ 复 合模。 22、侧刃常被用于—多工位级进—模中，其作用是控制条料的 .进给定距 23、根据塑料受热后的性能特点，可将塑料分为______ 热塑性塑料_ 和_热固性塑料—两类。 24、注塑模的浇注系统主要由_____ 主流道 ____ 、 ___ 分流道______ 、 _____ 浇口____ 与冷料
拉延模设计手册 一、拉延模的分类 拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类 1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。 2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。 工作台 下模 上模 压边圈 上模垫板 内滑块 外滑块 下模 上模 工作台 压边圈 上滑块
二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模) 拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件： 1、导向零件：耐磨板、导向腿，导柱； 2、限位调压零件：平衡块、到底块； 3、坯料定位零件：定位具、气动定位具； 4、安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板； 5、拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件； 6、取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。 三、单动拉延模的设计 (一)模具中心的确认与顶杆的分布 模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。 （注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置） 模具中心与数模中心重合
模具设计结构标准
兴旺模具模具设计结构标准 一．产品排位 1.1 产品的排位 二．型芯尺寸结构 2.1 型芯的设计 三．冷却水道结构 3.1 冷却水道的设计原则 四．流道结构 4.1 喷嘴与定位环 4.2 流道的设计 4.3 浇口的设计 4.4 其它设计 五．定位结构 5.1 模板的定位 5.2 镶针的定位 六．开闭模控制结构 6.1 小拉杆 6.2 拉板 6.3 尼龙扣 七．滑块结构 7.1 滑块的设计 7.2 滑块设计时应注意的问题 7.3 滑块的结构 八．滑块镶拼结构 8.1 滑块镶拼的使用场合 8.2 滑块镶拼的几种结构 8.3 滑块的导向 8.4 滑块压板设计 8.5 耐磨块的设计 8.6 楔紧块的设计 九．斜顶结构 9.1 斜顶的设计原则 9.2 斜顶的结构与参数 9.3 斜顶设计时应注意的问题 9.4 斜顶导向 9.5 斜顶座 十．顶出结构 10.1 顶针顶出结构 10.2 司筒顶出结构 10.3 直顶顶出结构 10.4 顶块顶出结构
10.5 推板顶出结构 10.6 气顶顶出结构 十一．模具加工及外观标准 一．产品排位 1.1产品的排位 ○1一定要以节约为原则 ○2应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。 ○3一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。 ○4一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的 距离要保证在20~40mm。 二．型芯尺寸结构 2.1型芯的设计 ○1在保证强度的前提下，尽可能节约成本。 ○2型芯强度设计标准，如表： 产品尺寸（X、Y）产品与型芯边缘的距离（X、Y）产品与型芯边缘的距离（高度Z向）50以下15 25 100以下20 25 150以下25 30 250以下30 35 400以下35 40 650以下40 45 800以下45 50 ○3当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品。 应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度
塑胶模具设计 资料
常用塑胶性能 PA聚酰胺俗称尼龙常用的PA有PA6、PA66、PA12、PAST、防火PA，其收缩率分别 为0.8~1.5,2.25,0.3~1.5,0.8~1.8,0.9 性能参数：收缩率0.9，比重1.2g/cm（防火PA比重1.4g/cm)，注射温度260~300， ：拉伸力强，耐磨、耐热寒，自润性非常好，流动性好，收缩波动大，变形大，风扇叶、，胶蕊等内配件，不适合做有外观要求和形状要求的外壳件。 成型加工性能： 1.吸湿性较大，成型前必须干燥处理，否则在高温成型时易起泡、制品强度下降。 2.热稳定性差沾度低流动性好易溢边、流涎，溢边值0.02mm，因此模具必须选用最小间隙，宜采用自锁式喷嘴 3.收缩大，易发生缩孔、凹陷和变形等缺陷 4.易沾模 5.熔融前很硬易损伤模具、螺杆 模具设计时注意的事项： 1.可以采用各种形式的浇口，浇口与塑件相接处应圆滑过度。 流道和浇口截面尺寸大些较好，这样可以改善缩孔和凹陷等缺陷。 2.塑件壁厚不宜过厚并应均匀，脱模斜度不宜过小。 3.注意顶出机构 PC 聚碳酸酯俗称防弹胶 ： 透明度高，绝缘性好，强韧性好，耐冲击，光亮，粘度高，适用高透明产品，如车灯，仪表成型加工性能： 1.吸湿性不大，但是成型前必须干燥 2.熔融沾度高须高温高压，不易出现溢料 3.收缩性不大，可以用来成型尺寸精度较高的产品 4.熔体冷却速度快，易应力裂痕 5.熔料较硬易损伤模具，故因提高模具的硬度或对模具进行镀铬处理 模具设计时注意的事项： 1.由于熔体粘度大，分流道内浇口阻力要小，因此模具的浇注系统要短而粗 2.聚碳酸酯具有缺口敏感性，制品设计时忌有尖角、缺口、厚薄变化大的区域
如何成为一名合格的塑胶模具设计师（二） 分析如下： 客户的订单并不大，对模具材料也无特别要求，时间有35 天，也充足，可考虑按常规模具（软模）报价。因此确定模出数为1*2 ，模仁用NAK80钢材，大水口模胚。 先用AutoCAD排出粗略的模具方案图，如下： 上图可得： 模胚：CI2530 A70B70C80------〉查询LKM龙记此模胚报价￥1300 前模仁：150*180*40------〉NAK80钢料费=体积*密度*单价 =150mm*180mm*40mm*0.0000078Kg/mm*80RMB/Kg =674元 后模仁：150*180*45------〉NAK80钢料费=体积*密度*单价 =150mm*180mm*45mm*0.0000078Kg/mm*80RMB/Kg =758元 主要材料费=模胚+前模仁+后模仁=1300+674+758=2732元 电极（铜公）材料费=（前模仁+后模仁）*40%=（674+758）*40%=572元 （电极主要用于加工模仁，因此按模仁材料费估计；如产品结构，此比例可提高至50-60%） 其他材料费用如斜顶、顶针、撑头等=主要材料费*20%=2732*20%=546元（如有行位，应把行位单独计算） >>>故，材料费=2732+572+546=￥3850 加工费：含CNC费、电极加工费、线切割费、人工费等，约占总模价的30%-50%； CNC费=材料费*70%=3850*70%=2695元---------先按材料费估计 电极加工费=（前模仁+后模仁）*40%=（674+758）*40%=572元---------先按材料费估计 线切割费=（前模仁+后模仁）*30%=（674+758）*30%=430元---------先按材料费估计人工费=3500元（按珠三角的情况，一个制模师傅带两补师一个月可做2套模计，工资共约7000元） >>>故，加工费=2695+572+430+3000=￥7197 >>>设计费=（材料费+加工费）*10%=（3850+7197）*10%=￥1105 试模费：一般至少要试3次模，中小型模具试一次模收费约500元，塑胶材料费约200元 >>>故，试模费=（500+200）*3=￥2100 至此，完成一套模具的基本费用总计= 材料费+加工费+设计费+试模费 = 3850+7197+1105+2100 =14252元 >>>利润=14252*30%=4276 >>>包装运输费=14252*3%=￥428 >>>增值税=14252*17%=￥2423
拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。 a)轴对称旋转体拉深件b)盒形件c)不对称拉深件 图4.1.1拉深件类型 拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。 拉深所使用的模具叫拉深模。拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。成形后，当上模回升时，弹簧4恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。
图4.1.2拉深模结构图 １－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈 ６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模 圆筒形件是最典型的拉深件。平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图
图4.2.1拉深变形过程图4.2.2 拉深的网格试验
拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。这些现象表明，在拉深过程中，坯料内各区的应力、应变状态是不同的，因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究拉深过程中坯料内各区的应力与应变状态。 图4.2.3是拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态。根据应力与应变状态不同，可将坯料划分为五个部分。
冲压与塑料成型设备 （课程设计） 题目 XXX模具设计 班级机电模具ZB421301 姓名拉尔木吉 指导教师魏良庆
目录 第一章止动片冲压工艺分析及模具设计 (3) 1.1设计零件 (3) 1.2冲压件工艺分析 (3) 1.3冲压工艺方案的确定 (4) 1.4模具结构形式的确定 (4) 1.5排样设计 (5) 1.6冲压力的计算 (6) 1.7压力中心的计算 (8) 1.8初选压力机 (10) 第二章模具总体设计 (11) 2.1模具类型的选择 (12) 2.2定位方式的选择 (12) 2.3卸料方式的选择 (13) 2.4出件方式 (13) 2.5确定送料方式 (13) 2.6导向方式的选择 (13) 第三章模具工作部分尺寸计算 (14) 3.1工作零件刃口尺寸计算 (14) 3.2卸料装置中弹性元件的计算 (16) 第四章主要零部件设计 (18) 4.1工作零件的结构设计 (18) 4.2其它模具零件结构尺寸 (24) 4.3模架的选用 (27) 4.4其它标准零件的选用 (31) 第五章压力机的校核 (35) 第六章模具的装配总图 (36)
第一章止动片冲压工艺分析及模具设计 1.1设计零件 图1-1为止动片制件，材料为20，厚度为3mm，大批量生产。试设计 图1-1 止动片零件图 相应的模具及其主要的零部件，工件结构分析、工艺分析、模具方案的论证、进行总体结构设计、制定主要件的工艺规程、必须的工艺计算、制造工艺以及一定的技术经济分析等。 1.2 冲压件工艺分析 （1）材料:该冲裁件的材料Q235-A是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 （2）零件结构: 零件结构简单对称，无尖角，外形有多处圆弧，中间有一个圆孔，孔的最小尺寸24mm，满足冲裁最小孔径Dmin>=10t=12mm的要求，成型后须保证各尺寸公差要求。顶部和底部各有三个孔，孔的最小尺寸7mm,孔与
PBT模具设计与注塑成型的基本要点 PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为0.1%，在高温下对水分比较敏感，加工前必须干燥。加工温度范围窄，冷却速度快，结晶速度也快。成型周期短，容易脱模，不需要脱模剂。制品容易翘曲、变形，在设计模具和选择加工工艺条件是时要注意。在潮湿环境中仍保持各种物性（包括电性能），电绝缘性，但体积电阻、介电损耗大。耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。缺点是缺口冲击强度低，成型收缩率大。故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性，其拉伸强度、弯曲强度可提高一倍以上，热变形温度也大幅提高。可以在140℃下长期工作，玻纤增强后制品纵、横向收缩率不一致，易使制品发生翘曲。 PBT也是最坚韧的工程热塑材料之一，它是熔点明显的结晶性聚合物，密度为1.31-1.55g/cm^3,有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。 PBT吸湿特性很弱。非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。玻璃添加剂过多将导致材料变脆。PBT的；结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别。一般材料收缩率在1.5%~2.8%之间。含30%玻璃添加剂的材料收缩0.3%~1.6%之间。熔点（225℃）和高温变形温度都比PET材料要低。维卡软化温度大约为170℃。玻璃化转换温度（glass trasitio temperature）在22℃到43℃之间。由于PBT的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间一般也较低。 典型应用范围: 家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。 模具设计要点： PBT及其玻璃纤维增强物都有很良好的流动性，适宜于薄壁制品。制品最好壁厚均匀，以防制品因冷却或收缩不均而产生内应力，出现翘曲和变形现象。 PBT对缺口比敏感，制品中尽可能避免尖角，所有拐角应以圆弧过渡，且半径必须大于1.0MM。流道以短而粗为佳，浇口的口径以偏大为好，过小则压力损失大。模具中必须开排气槽或孔，避免因排气不良而造成充模不佳、熔接痕明显、烧焦等不良现象。 模具的冷却很重要。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议模具冷却腔道的直径最小为10mm。
模具设计标准规范 1、目的： 确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责： 3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模 具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4、名词释义： 无 5、作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189 横印（附件 一） A1图框：594*841 横印（附件 二） A2图框：420*594 横印（附件 三） A3图框：420*297 横印（附件 四） A4图框：297*210 直印（附件 五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
模具結構(塑模) 功能解說﹕ 1.定位環﹕將模具正確的定位在射出機板上﹐同時使模具堅澆道對准射出機的噴嘴。 2.注口襯套﹕塑膠進入模具內部的通道。 3．上固定板﹕使母模部分可以固定在成型機上。 4．母模板﹕在模具的固定側。 5.母模仁﹕為便于塑件成型而鑲配于母模板內的模仁。 6.定位塊上﹕裝在母模板上﹐以利用母模板與公模板定位裝置﹐與定位塊下配合使用。 7.拔塊﹕拔動滑塊退位及強制壓迫滑面裝置。 ８．壓板﹕組成滑塊槽的裝置。 9.導柱﹕公母模板導向及定位裝置。 10.滑塊﹕為處理成品之倒勾而設立的滑動裝置。 １1.成品﹕母模仁與公模仁合模而產生的塑件。 12.回定銷﹕用于頂出板定位之用。 13.定位塊下﹕裝在公模板上﹐以利于母模板與公模板定位裝置﹐與 定位塊上配合使用。 14.斜槽﹕使成品形成倒勾﹐易脫離。 15.模腳﹕用來控制頂針與斜銷的行程。 16．下固定板﹕使公模部分可以固定在成型機上。 17．公模仁﹕為便于塑件成型的鑲配于公模板內的模仁。 18.公模板﹕模具的可動側﹐通常設計成使產品容易頂出。 19.上頂出板﹕對頂什及堅澆道控制起回位作用。 20.下頂出板﹕對頂針及澆道拉料起定位作用。 2１.支撐柱﹕位于承板之后﹐作為補強承板﹐防止變形用。
塑模成型 <＜模具結構原理及維修保養簡介>>講義 一﹑模具結松﹕ 1.定位環﹕架模時使模具引料接頭與機台噴嘴對正之工具。 2.機器噴嘴與模具主流道相連接之零件。 3.母模板﹕承載母模心之板塊。 4．母模輔助板﹕輔助母模心之板塊。 5.導柱﹕與母模配合定位之零件。 6.導套﹕與公模導朮相配﹐使公母模對正之零件。 7.公模板﹕承載公模心之板塊。 8.公模輔助板﹕輔助公模固定公模心之板塊。 9.公模支承板﹕支承公模板與底板﹐使兩者之間有空間讓頂出板活 動。 10.公模底板﹕使公模固在機台上﹐與公模形成整體之板塊。 11.頂針﹕使產品脫模之零件。 12.公母模心﹕成形面之零件。 １３．頂出定位鎖﹕項出析后移動歸位銷。 1４.彈簧﹕使頂出板或模板復位。 １5.頂出板﹕分上下頂出板﹑固定頂針﹑受力時推動頂針前進。 引料接頭
燕山大学 本科毕业设计（论文）文献综述 课题名称：拉伸侧冲孔复合模及 自动送料装置与塑料 模设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：模具1班 学生姓名： 指导教师： 完成日期：2010年3月15日
一、课题国内外现状 模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志[2]。因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中60%—80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产部件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益扩大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前，全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。我国的模具工业的发展，也日益受到人们的关注和重视。近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展。 二、研究主要成果 现代模具设计的内容是：产品零件（常称为制件）成型工艺优化设计与力学计算，尺寸与尺寸精度确定与设计等，因此模具设计常分为制件工艺分析与设计、模具总体方案设计、总体结构设计、施工图设计四个阶段[7]。 （1）AD/CAE/CAM 计算机辅助设计、模拟与制造一体化 CAD/CAE/CAM 一体化集成技术是现代模具制造中最先进、最合理的生 产方式。 （2）设备在现代模具制造中的作用 现代模具制造尽可能地用机械加工取代人工加工。这就确定了先进设备在现代制造中的作用，尤其现在加工中心、数控高速成型铣床、数控铣床、数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代化设备在工厂中的广泛使用。 （3）代模具制造中的检测手段 模具的零部件除了有高精度的几何要求外，其形位精度要求也较高，一般的量具是很难达到理想的目的，这时就要依赖精密零件测量系统。这种精密零件测量系统简称C M M ，即Coordinate Measuring Machine ，是数控加工中心的一种变形。它的测量精度可达0.25 μ m。 （4）成型制造（RPM）在现代模具制造中的应用 快速成型制造（RPM）技术是美国首先推出的。它是伴随着计算机技术、激光成型技术和新材料技术的发展而产生的，是一种全新的制造技术，是基于新颖的离散/堆积（即材料累加）成形思想，根据零件CAD 模型，快速自动完成复杂
拉深模具的设计 收藏此信息打印该信息添加：用户投稿来源：未知 拉深模按其工序顺序可分为首次拉深模和后续各工序拉深模，它们之间的本质区别是压边圈的结构和定位方式上的差异。按拉伸模使用的冲压设备又可分为单动压力机用拉深模、双动压力机用拉深模及三动压力机用拉深模，它们的本质区别在于压边装置的不同(弹性压边和刚性压边)。按工序的组合来分，又可分为单工序拉深模、复合模和级进式拉深模。此外还可按有无压边装置分为无压边装置拉深模和有压边装置拉深模等。下面将介绍几种常见的拉深模典型结构。 1一凸模；2一定位板；3一凹模；4一下模座 图4.6.1 无压边装置的首次拉深模 1．首次拉深模 (1) 无压边装置的首次拉深模(图4.6.1)此模具结构简单,常用于板料塑性好,相对厚度 时的拉深。工件以定位板2 定位，拉深结束后的卸件工作由凹模底部的台阶完成，拉深凸模要深入到凹模下面，所以该模具只适合于浅拉深。 (2) 具有弹性压边装置的首次拉深模这是最广泛采用的首次拉深模结构形式(图4.6.2)压边力由弹性元件的压缩产生。这种装置可装在上模部分( 即为上压边) ，也可装在下模部分( 即为下压边) 。上压边的特征是由于上模空间位置受到限制，不可能使用很大的弹簧或橡皮，因此上压边装置的压边力小，这种装置主要用在压边力不大的场合。相反，下压边装置的压边力可以较大，所以拉深模具常采用下压边装置。
(3) 落料首次拉深复合模图4.6.3 为在通用压力机上使用的落斜首次拉深复合模。它一般采用条料为坯料，故需设置导料板与卸料板。拉深凸模9 的顶面稍低于落料凹模10 ，刃面约一个料厚，使落料完毕后才进行拉深。拉深时由压力机气垫通过顶杆7 和压边圈8进行压边。拉深完毕后靠顶杆7 顶件，卸料则由刚性卸料板2 承担。 1一凸模；2一上模座；3一打料杆；4一推件块；5一凹模； 6一定位板；7一压边圈；8一下模座；9一卸料螺钉 图4.6.2 有压边装置的首次拉深模 (4) 双动压力机上使用的首次拉滦模(图4.6.4) 因双动压力机有两个滑块，其凸模1 与拉深滑块( 内滑块) 相连接，而上模座2(上模座上装有压边圈3) 与压边滑块(外滑块)相连。拉深时压边滑块首先带动压边圈压住毛坯，然后拉深滑块带动拉深凸模下行进行拉深。此模具因装有刚性压边装置，所以模具结构显得很简单，制造周期也短，成本也低，但压力机设备投资较高。 2．后续各工序拉深模 后续拉深用的毛坯是已经过首次拉深的半成品筒形件，而不再是平板毛坯。因此其定位装置、压边装置与首次拉深模是完全不同的。后续各工序拉深模的定位方法常用的有三种：第一种采用特定的定位板(图4.6.5) ；第二种是凹模上加工出供半成品定位的凹窝；第三种为利用半成品内孔，用凸模外形或压边圈的外形来定位(图4.6.6) 。此时所用压边装置已不再是平板结构，而应是圆筒形结构。
本科生毕业设计(论文)文献综述 设计(论文)题目壳体拉深模具设计 作者所在系别材料工程系 作者所在专业材料成型及控制工程 作者所在班级 作者姓名 作者学号 指导教师姓名 指导教师职称 完成时间年11 月 北华航天工业学院教务处制
说明 1．根据学校《毕业设计(论文)工作暂行规定》，学生必须撰写毕业设计(论文)文献综述。文献综述作为毕业设计(论文)答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。 2．文献综述应在指导教师指导下，由学生在毕业设计(论文)工作前期内完成，由指导教师签署意见并经所在专业教研室审查。 3．文献综述各项内容要实事求是，文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。 4．学生撰写文献综述，阅读的主要参考文献应在10篇以上（土建类专业文献篇数可酌减），其中外文资料应占一定比例。本学科的基础和专业课教材一般不应列为参考资料。 5．文献综述的撰写格式按毕业设计(论文)撰写规范的要求，字数在2000字左右。文献综述应与开题报告同时提交。
毕业设计（论文）文献综述 《壳体拉深模具设计》的文献综述 内容摘要 本文介绍了冲压工艺的发展背景、概念及特点，冲压模具现阶段国内及台湾的发展前景和冲压行业信息化、数字化的状况以及先进成形技术的发展和应用状况，讨论了我国冲压行业存在的问题，提出了发展的思路，而且从模具的结构、生产工艺方面阐述了金属冲压拉深成型工艺，力图通过改善冲压工艺，提高产品质量。 关键词：模具设计现状发展趋势计算机辅助设计/制造/工程
第1章前言 1.1冲压的历史渊源、概念及优点 1.1.1冲压的历史渊源 冲压加工技术始于18世纪末叶至19世纪初年，因为产业革命促成了动力制造技术的发展，以机械化方式来加工金属板就逐渐成为主流，其后，由于辊轧机rolling mill 的发明，生产者利用它来高速、连续的生产金属板，利用表面光滑，厚度均匀的金属板来制造各种装饰品，家庭用品及机械零件的工作方法，逐步形成产业化。[1] 1.1. 2.冲压加工及拉伸的概念 所谓冲压加工，就是指利用钣金加工机械（sheet metal working machine），泛称冲压机械，即冲床（press），及其专用的工具，及模具（die），对薄钣金属施行冲裁、成型、弯曲、拉深等加工，借以制造各种工业用及家庭用钣金零件与制品。 拉深（俗称拉延）是利用专用的模具将平板毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。拉深过程中，在模具凸模的作用下，毛坯被拉进凸、凹模之间的间隙里形成圆筒件。工件的直壁部分是由毛坯的环形部分转变而来，拉深时，毛坯的外部环形部分是变形区，而底部是不变形区，被拉入凸、凹模之间的直壁部分是已变形区。[2]用拉深方法可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形和其他不规则形状的薄壁零件，如果与其它冲压成形工艺配合，还可能制造形状极为复杂的零件。拉深件的可加工尺寸范围相当广泛，从几毫米的小零件直到轮廓尺寸达2—3米，厚度达200—300毫米的大型零件，都可以用拉深方法制成。因此，在汽车、飞机、拖拉机、电器、仪表、电子等工业部门以及日常生活用品的冲压生产当中，拉深工艺占据相当重要的地位。 1.1.3冲压的优点 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点[3]。主要表现如下。 （1）可以常温加工，对于形状复杂难以加工零件同样适用（2）使用压延材料为主几乎不经过变形加工，韧性好，因加工产生加工硬化，可提高零件强度（3）加工精度高、适用大批量生产，（4）生产效率高（5）利用率高，剩余废料变形少，可用来加工小零件（6）操作简单。
第一篇冲模设计 1、模具的类型较多，按照成形件材料的不同可分为哪些类型。（P5） 模具按照成形件材料的不同可分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具 2、解释：冲压加工，冲裁，拉深，材料的利用率, 搭边 冲压加工:通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上，使毛坯全体或局部发生塑性变形，从而获得所需的零件形状的一种压力加工方法。 冲裁: 一种在凸模和凹模刃口作用下，使板材分离的冲压工序，它是落料、冲孔工序的总称。 拉深: 拉深也称拉延，是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成开口的空心零件的冲压工艺方法。 材料的利用率: 材料利用率η是指在一段条料上能冲出的所有零件的总面积与这段条料的面积之比。它表示冲压工件在坯料上排样的合理程度，也就是材料利用的经济程度。η＝实用材料面积/消耗材料面积×100%=nA/hB×100% A—冲裁件面积，n—一个步距内冲裁件的数目，B—条料宽度，h—进距 搭边:排样时工件之间、以及工件与条料侧边之间留下的余料 3、分别说明单工序模、复合模和连续模的结构特点（P19） 按照模具的工位数和在冲床的一次行程（冲压一次）中完成的工序数，冲模可分为以下三类： (1)单工序模（或简单模） 只有一个工位、只完成一道工序的冲模。按照所完成的冲压工序，单工序模还可进一步分为冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模和整形模等。 (2) 复合模 只有一个工位，且在该工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。按照组合工序的不同，可进一步分为落料、冲孔复合模、落料拉深复合模等。 (3)连续模（或级进模）
具有两个或两个以上工位，条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位，并在每一个工位上逐步将条料成形为所需零件的冲模。一副连续模中可包含冲裁、弯曲、拉深等冲压工序，以用于成形精密复杂的冲压件。 4、冲裁件质量包括哪些方面？冲裁件的断面分成哪四个特征区？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？ 冲裁件质量包括冲裁件的断面状况、尺寸精度和形状误差。 冲裁件的断面可分为圆角带、光亮带、断裂带和毛刺带四个特征区域。 冲裁件断面质量的影响因素：材料性能、模具间隙、模具刃口状态、模具和设备的导向精度。 5、在进行冲压工艺方案设计时，为什么要分析冲压件冲压工艺性？影响冲压件冲压工艺性的因素有哪些？（P1 6、P31） （1）冲压件的冲压工艺性是指其冲压加工的难易程度，它与上述的冲压工序变形特点密切相关。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单、寿命长、产品质量稳定而且操作简单。 冲压件的工艺性分析就是根据冲压件工艺性要求，确定冲压件是否适宜采用冲压加工方法进行生产，或者在满足冲压件的使用性能情况下，确定改变冲压件的形状是否可能达到更好的冲压工艺性。 （2）影响冲压工艺性的因素较多，如冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等。 影响冲压工艺性的因素较多，主要有：㈠冲压件形状和尺寸；㈡冲压件精度；㈢尺寸标注；㈣生产批量；㈤其他因素，冲压件厚度，板料性能以及冲裁、弯曲和拉伸等基本工序中常见的问题。 6、一副完整的冲模通常包括哪几大类零件？各起什么作用？（P22） （1）组成模具的零部件可分为工艺构件和辅助构件两大类。 工艺构件包括那些直接接触板料，使其按要求成形的一组零件，如工作零件（凸模、凹模）、定位零件、卸料及顶料装置等。 辅助构件则主要包括固定、安装、导向工艺构件的一类零部件等，如上下模
模具设计的六个发展方向 模具设计的六个发展方向 一.材料的选择 模具材料的绿色程度，对最终产品的绿色性能有着极为重要的影响。绿色设计的材料选择必须建立在绿色材料的基础上，摒弃过去 对材料进行表面处理所采用的化学方法，代之以物理的方法，以达 到防腐或易于脱模的目的： (1)选择优质镜面模具钢加工模具型腔; (2)用不锈钢材料来加工防腐的模具，以替代电镀，或用对环境 危害小的镍磷镀替代电镀铬。 绿色材料应具备的基本性能有： (1)低污染、低耗能、低成本; (2)易加工和加工过程中无污染或少污染; (3)可降解，可重复使用。 二.设计规范化、标准化 模具标准化是组织模具专业化生产的前提，而模具的专业化生产是提高模具质量、缩短模具制造周期、降低成本的关键。 采用和购买标准模架及其它标准件。模架及标准件由专门的厂家、企业通过社会化分工进行生产，使有限的资源得到优化配置。 通常，模具在报废之后，只是凸凹模(或型芯型腔)不能再用，但是模架还基本完好无损，因此，使用标准模架有助于模架的再利用。 冲压模和注塑模的`模架都有很多种类，而这些模架也基本是由 标准的上下模座、导柱、导套等部件组成。同时，模架的标准化可 以使生产模架所使用的设备大大减少，从而节约资源，也利于管理。
模具各结构单元的规范化、标准化可加快设计速度，缩短设计周期，方便加工管理。 三.可拆卸性设计 模具在使用过程当中，部分零部件由于承受过大的摩擦与冲击，磨损较大，这时，只需更换这部分零部件，模具仍可使用。 另外，有时只要更换工作零件，即可实现一种新产品的生产。不可拆卸不仅造成大量可重复零部件材料的浪费，而且，因废弃物不好处置，还会严重污染环境。 因而，在设计初期就要考虑到拆卸的问题： (1)尽可能选择通用结构，以便更换; (2)在满足强度要求的前提下，尽量采用可拆卸联接，如用螺纹联接，不用焊接、铆接等。 四.制造环境设计 机械生产车间，尤其是冲压车间的噪音和污染非常严重，对工作人员的身体健康造成非常大的威胁，也干扰了周边的安宁。所以，在进行模具设计时，要对产生的噪音加以控制，甚至消除。 通常，消除机器噪音的方法有以下几种方法： (1)用V带代替齿轮传动; (2)用摩擦离合器代替刚性离合器; (3)做好飞轮等回转体的动平衡; (4)在压力机产生噪音的主要部位加盖隔音罩; (5)采用有减震器的无冲击模架等。 五.包装方案设计 包装方案的设计主要包括三方面：包装材料的选用、包装结构的改进以及包装材料及其废弃物的回收利用。