浅谈普通车床深孔切削加工
单位中原油田中原总机石油设备有限公司工种车工
等级高级技师
姓名刘英凯
摘要:机械制造业在整个国民经济生产中占有十分重要的地位，而金属切削加工在机械制造业中，是获得产品零部件基本而又可靠的精密加工手段。在机械.电机.电子等各种现代化产业部门中都起着重要的作用。工具的设计.制造和使用自古以来就很受重视，这里我们所说的工具不仅仅指机械加工的机床。我们更关心的是直接进行切削加工的刀具及工装。在机械零件加工中，孔的加工是一中常见的加工行式。而孔的加工中主要又分为浅孔和深孔。
本文根据机床的特点，针对深孔零件的加工，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具的改进和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，及工艺方法的制定。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势
关建词 :深孔加工工艺方案进给路线控制尺寸
引言:机械加工的目的，是将毛坯加工成符合产品图纸工艺要求的零部件。通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品图纸要求的零件。一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺方法完成，但其中总有一种工艺方法在某一特定条件下是即经济、又合理的。
在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品图纸工艺要求的零件，最重要的就是要编制出合理的，符合零件加工工艺要求的工艺规程。
本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，加工顺序和典型零
件为例，结合车床加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，最终形成可以指导生产的工艺文件。在整个工艺过程的设计中，通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加工成本最低，通过合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。最终形成完整的工艺文件，并能用以指导实际生产。
在机械零件加工中，作为一名车工经常需要车削加工各种直径大小不同,深度不同的盲孔和通孔。而在孔加工中主要又分为浅孔和深孔加工两大类，一般将孔深(L)与孔径大小(d)之比作为判定依据。当L/d大于5时，称之为深孔，反之为浅孔。浅孔在普通车床上容易车削，而深孔在普通车床上车削加工则是一个难题，前辈们都说“刨工怕刨精簿板,车工怕车细长孔”,由于深孔刀杆细长,至使刀杆刚性差,车削加工中因切削力,切削热,切削速度的影响易产生颤动,让刀,同
时因冷却,排屑不畅造成刀具损坏,至使劳动强度提高,生产效率底.
为了解决深孔加工这一难题，我和同事们在生产工作中认真探索，仔细研究，经过反复实践。终于研制出了“无隙刀杆”，彻底解决了在普通车床加工深孔时产生的让刀，排屑,冷却,精度要求等一系列难以解决的问题,使深孔加工在我厂不再是一个难题.它于普通刀杆的最
大区别在于多了一个高铬铸铁耐磨扶正导向套和一个冷却系统。“无隙刀杆”是采用内空的柱塞做成的刀杆体，柱塞外径经高温喷涂一层
厚度为6mm硬质合金粉沫，经精磨后表面粗糙度R a0.4,增强了刀杆表面的耐磨性与耐磨的高铬铸铁滑套组合而成的一种特殊刀杆“无隙刀杆”(如下图)中的无隙是指在加工深孔时，根据图纸孔径的要求，先加工出与孔径配合的高铬耐磨铸铁滑套，并且淬火后滑套外径经精磨表面粗糙度Ra0.4，滑套与孔径之间保持微小的间隙，一般控制在0.05-0.1mm范围`之内。加工过程中高铬耐磨铸铁滑套随着工件的旋转而在刀杆转动。由于是滚动、滑动磨擦，减小了滑套的磨损，滑套与刀杆配合处的后端有一个小台阶，它使滑套不能向后移动，而与刀杆始终保持一定距离，这样就起到了扶正，定向和防止振动的作用，同时高铬耐磨铸铁滑套的外径也起到些对工件孔壁的滚压挤光作用。加工出来的深孔有较高的精度和表面粗糙度。它由件一；件二。件三，件四组成。
件一：
件二：
件三：
件四：
件五：
下面结合我单位中心管的加工，阐述它如何在普通车床上保证加工尺寸的过程。此工件图纸加工要求内孔直径φ5O±0.05mm，长1200mm的钢管（如上图，件五）
该加工零件毛坯外径尺寸为Φ76X20，L=1205mm的钢管，用户单位要求内孔车削为Φ50±0.05mm，内孔精度达粗糙度3.2与之配合工件间隙较小，按照计算该工件的L/d值为24，它具备了深孔加工的以下特点：⑴按常规方法加工，加工过程中不能直接观察刀具切削情况，操作者只能凭实践经验听切削声音，根据观察切屑排出的情况来判断切削过程是是否异常。（2）深孔加工中，冷却不好刀具散热
性差，切削热量不易散出，切削加工中的大量切削热主要的铁屑带走，工件留有少量热量。铁屑在深孔内不能有效排出。常采用一些特殊的方式对刀具与工件进行强制性的冷却；（3）由于孔深，铁屑经过的切削路径长，若高速切悄工件随主轴高速旋转，铁屑在离心力的作用下沿着孔壁随工件高速旋转，切屑阻塞易挤在刀具、刀杆与工件之间切屑不易排出，易产生崩刃、让刀现象，同时刀具磨损较快，若低速车悄加注充分的冷却液，铁屑在不受主轴旋转的离心力的作用下，可随冷却液流出，但工作效率极低。在高速切悄时要根据工件材料的不同，选择不同的刀具材料，根据工件材料及加工性质，认真的选择和刃磨好刀具的几何角度，合理的选择切悄用量，控制好铁屑的形状及出屑方向，使切屑从待加工面留出，避免影响工件已加工表面的质量与加工精度。（4）刀杆细长刚性差，镗孔时因受到孔径尺寸大小，深度的限制。孔小而深，刀杆细而长不能有效的增加刀杆的横截面积及刚性，镗悄时极易产生颤动让刀，很难保证加工质量。因此加工过程中需采用辅助支撑高铬铸铁耐磨导向套，才能降低刀杆颤动加工出合格的产品。
在加工中心管时，我反复实践多次的改进刀杆，最后采用抽油泵上废弃的38柱塞为刀杆主体。柱塞右端为刀杆夹具体，使得刀杆主体在夹具体内根据孔深可以任意伸缩转动，可根据刀具磨损情况来调整刀具的刃倾角，控制切屑的排屑方向，刀杆夹具体固定在车床刀架上，刀杆尾部连接一接头，与车床冷却软管相连。柱塞左端与配件组焊。该配件右端上部有一斜孔，作为冷却液的排出口，这样冷却液
从刀杆尾部进入，经刀杆内孔，从左端孔口喷出，直接浇住在刀块上。一方面是带走了大量的切削热，直到散热润滑的作用，另一方面是冲走留在刀具上的铁屑，使刀具与工件内孔之间接触无铁屑，刀片材料选择耐磨性好的YT5材料,增加刀具的耐磨性延长刀具的使用寿命。刀块的后端安装一个高铬铸铁耐磨导向套，Φ50±0.05的内孔，需要使用外径为Φ50±0.05的高铬铸铁耐磨导向扶正套，这样导向扶正支承套可与工件内径相接触，使刀杆不再处于悬臂状态，增加刀杆的刚性。刀块选用75度YT5硬质合金刀块，根据加工余量和加工性质选择相应的刀具几何角度和切削用量，磨出相应的断屑槽，控制好排悄方向。刀尖圆弧相应磨大些，并磨出0.2mm宽-3度的副刀棱，副后角取1度，后角取1度---2度以增加刀头强度，装刀时使刀头高出支承轴套0.1mm左右，加工时让铁屑从中心管的待加工面流出。试车过程中，支承套尺寸确定为中心管工件内孔毛坯管尺寸，让刀杆伸入，工件旋转，刀杆作进给运动，进0.3mm,加工中出现异常声音，刀尖出现损坏。然后经我们认真的思考，改进采取先用普通内孔镗刀在中心管端加工出Φ50长约30mm的内孔。再将加工为φ50±0.05的支撑套伸入加工的这段孔内。再精车镗中心管内孔尺寸。再加工过程中切削液也起到了很大作用：（1）冷却刀具与工件，减少刀具磨损和工件热变形，提高刀具耐用度。（2）排屑；用一定压力和流量的切削液将切屑区冲刷，实现排屑作用。（3）保护已加工表面，采用前排屑方式，防止铁屑划伤已加工表面，并冲刷粘附在工件表面的细碎铁屑.积屑瘤等粘附物。
二0一0年四月在加工Y341—114反井封隔器中心管时，管长820mm,孔径52mm,加工余量有6mm左右。“无隙刀杆”在实用中大显身手。以前普通倒杆采用极低的转速，两头接刀加工，一个班也只能干三件左右，而且精度很差，现在用“无隙刀杆”在保证工件的尺寸与精度要求的同时，一个班可以加工15—25件提高工效近四倍。“无隙刀杆”在我厂已得到广泛使用，而且我们还根据工件内孔直径大小、长度不同制做了不同的刀杆，加工深度由1.2m提高到2.2m.孔径从φ50扩大到φ90.为我厂深孔加工做出了一点应有的贡献。但是“无隙刀杆”也有不足之处；（1）只能加工通孔而不能加工盲孔。（2）它在加工前必需先根据图纸孔径大小的要求，先镗削出30—50mm长的止口。针对它的不足，我们将会在今后的工作中再接再励。对工作中出现的各种问题进行认真的专研，不断的改进，在工作中做出更大的成绩。
参考文献
1．.杨叔之主编机械加工工艺师手册机械工业出版社2001年
2．邓之明编著轨道车辆制动工程北京铁道出版社2004年
3．袁哲俊主编金属切削刀具上海上海科学技术出版社。1984年4．关滋得铁路工业工人考试习题集丛书。车工北京中国铁道出版1996年5．许坚张学德主编夹具设计手册长春东北大学出版社1998年6．中国北车集团公司李玩科主编。车床工北京中国铁道出版社2004年
目录 1 绪论 (1) 1.1课题研究的背景 (1) 1.2深孔加工系统要求 (2) 1.2.1 对机床的要求 (2) 1.2.2 对加工系统其他附件的安装要求 (2) 1.3国内外深孔加工技术的发展现状 (3) 1.4课题研究现状 (3) 1.5课题研究的目的 (4) 1.6本课题解决的问题 (4) 1.7本课题拟采用的研究手段 (4) 1.8本节小结 (5) 2 深孔加工的主要原理 (5) 2.1枪钻 (5) 2.2BTA系统 (6) 2.3喷吸钻系统 (6) 2.4DF系统 (7) 2.4.1 DF系统的分类 (7) 2.4.2 DF系统负压抽屑机理 (8) 2.5本节小结 (12) 3 深孔加工系统中常用的装置 (13) 3.1授油器 (13)
3.1.1 不旋转式授油器 (13) 3.1.2 旋转式授油器 (13) 3.1.3微型授油器 (14) 3.2联结器 (15) 3.2.1典型结构 (15) 3.2.2 结构设计 (16) 3.3中心架 (21) 3.3.1 局部滚动式中心架 (21) 3.3.2 整体滚动式中心架 (21) 3.4本节小结 (22) 4 普通车床改深孔加工机床的方案 (23) 5 改装方案分析 (24) 5.1CA6140车床的主要参数 (24) 5.2改装方案分析 (25) 5.3本节小结 (27) 6 油路系统的研究 (28) 6.1油路的研究和改造分析 (28) 6.2本节小结 (28) 7 油路设计 (29) 7.1油管的选取 (29) 7.2油箱的选取 (29) 7.3压力表的选取 (32)
7.4过滤网的选取 (32) 7.5油泵的选取 (32) 7.6溢流阀的选择 (34) 7.6.1溢流阀的作用及类别 (34) 7.6.2 溢流阀的选择 (39) 7.7授油器和油泵的连接 (40) 8 结论 (41) 参考文献 (42) 致谢 (44) 1 绪论 1.1课题研究的背景 在机械制造行业中，一般规定孔深L与孔径d0之比大于5的圆柱孔（内圆 柱面），即L/ d0>5的孔称为深孔；L/ d0≤5的孔称为浅孔。孔加工氛围浅孔加工 和深孔加工两类。孔的深度与直径之比，决定了孔加工工艺系统的刚度及刀具结 构上的特点。L/ d0增大，工艺系统刚度降低，切屑排除及冷却润滑的难度加大。 最早用于加工金属的深孔钻头是扁钻。它发明与18实际初期，1860年美国 人对扁钻做了改进，发明了麻花钻，在钻孔领域迈出了重要的一步。 在20实际初期，德国、英国、美国等国家的军事工业部门先后发明了单刀 钻孔工具，因为被用于加工制造枪孔而得名枪钻。 在1943年，的国海勒公司研制出碧斯涅耳（Beisner）加工系统（即我国常 成为内排屑深孔钻削系统）。战后，英国的维克曼公司、瑞典的卡尔斯德特公司、德国的海勒公司、美国的孔加工协会、法国的现代设备商会等联合组成了深孔加 工国际孔加工协会（Boring and Trepanning Association）,简称BTA协会。经过他 们的努力，这种特殊的加工方法又有了新的发展，并被定名为BTA法，在世界各 国普遍应用。后来瑞典的山特维克公司首先设计出可转位深孔钻及分屑多刃错齿
论文题目: 浅谈车床加工超深孔的一种新方法 姓名: 荆忠明 所在省市:山东省青岛市
摘要：内、外圆柱形表面是构成各种机器零件形状的基本表面之一，也是在车削加工中最常见、最普通的一种加工形式。本文通过在车床上加工超深孔，保证其同轴度、直线度，粗略探讨一种新的加工方法。 关键词：钻削；超深孔；加长钻头；工装。 在机械加工中，有许多零件需要孔轴配合，当加工零件内孔时，其长度与直径之比为L/D≥5(L-长度 ,D-直径),称为深孔加工。深孔又分作一般深孔（L/D＞5～20）、中等深孔（L/D＞20～30）、超深孔（L/D＞30～100）三类。L/D的比值越大，说明加工越困难。 车床上加工深孔，是车工在技术上难度较大的一种工艺方法，原因是刀杆受内孔限制，刀杆一般细儿长，刚性差，强度低，在车削时会产生振动和“让刀”现象，使零件易产生波纹，锥度等，严重影响零件的加工质量。在钻孔与扩孔时，输入冷却润滑液困难，切削不易排出，因而易划伤已加工的孔壁，从而加剧刀具磨损，降低刀具的耐用度，加工质量不易控制，同时也往往影响生产效率。主要关键在于正确的选择和使用切削工具和辅助装置，以保证深孔加工精度和提高劳动生产率。 我们常用的深孔加工方法和排屑方式有三种： 一、枪孔钻和外排屑 二、喷吸钻和内排屑 三、高压内排屑钻 经分析采用以上三种传统加工方法时工具制作复杂，对设备的要求高，在批量生产中效率很高，但在单件和小批量生产中的工作效率不高。
从以上的情况可知，加工深孔是一种难度较大的加工工艺，需使用特殊刀具和特殊附件。所以我采取了一种新方法来针对小批量生产中的超深孔加工，以提高生产效率及保证其形位精度要求。 例如：为试制一台起升卷扬机的排绳器，现要加工一件超深孔工件如图1所示，材料为尼龙（聚酰胺）1010。生产的主要难点在 16深度1570mm 孔的加工。 深孔加工的难点在于刀具细长，刚性差，强度低，容易引起刀具偏斜。在钻削过程中切削液难以进入切削区域，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。深孔的端部常产生直径变大、出现锥形等现象。影响加工质量。 尼龙虽有较高的抗拉强度和良好的冲击韧性，摩擦系数小，耐磨等优点。但却具有热变形温度低，导热率低，热膨胀大，收缩率大等缺点。 工件材料长而不直，最大弯曲超过15mm，不能采用机械校正的办法，
深孔钻机床厂 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、环球工业机械(东莞)有限公司 环球工业机械(东莞)有限公司(简称环球机械)為明利集团成员之一，成立於2001年，其前身為东莞明利钢材模具制品有限公司属下机械厂。明利集团於1940年成立於香港，至今己有70年的歷史，半个多世纪以来，主要经营模具钢材、标準模胚及非标準模胚的加工制造，為国内外模具企业提供优质的產品及优良的服务。随著中国工业的发展，对模具制造业的要求也越来越高。明利集团公司深知要提高模具企业的竞争力，不仅需要科学的经营管理，同时也需要专业的生產设备。本著為模具制造业提供更完善的服务，明利集团公司在90年代就投入巨资建立了机械厂。 二、中捷数控科技有限公司 中捷数控科技有限公司位于河南省南阳市，是南阳市发展重点工业项目的企业之一，拥有占地50000平方米，生产用地面积30000平方米的花园式现代化工厂。公司设立南阳、东莞两个生产基地，综合南北各方资源优势，集产品研发、制造及售后服务于一体，形成全方位的价值服务体系。 中捷数控专注于数控深孔钻领域，自成立以来一直保持高速发展，“ZONJET”已成为业界颇具影响力的品牌。产品的设计与定位以客户需求为导向，在功能和规格上可满足不同规
模和领域的用户需求，并可实行个性化定制，力求给用户创造的经济效益。 主营产品有：三轴数控深孔钻，四轴多功能深孔钻，五轴钻铣中心，轴类深孔钻，管板深孔钻以及其他特种行业专用深孔钻；经过多年的研发改进，推陈出新，产品在加工精度、机床稳定性、人性化设计等技术性能方面均处行业领先水平。 三、浙江新跃加床厂 浙江新跃加床厂是一家领先的专用机床应用方案服务商，以“推动高效加工”为核心定位，力求研发更为完善的机械加工专用机床设备，为用户提供高精度、高效率、低成本的机械制造解决方案。 人才打造品质，品质铸就品牌……新跃拥有机电一体化自动控制、机械精英、电气能手等行业突出的技术人才，具备一流的研发设计和技术攻坚能力。已为齿轮制造、液压流体管件、刹车泵、各种轴类制造商提供了多种专用机床应用。特别是立式搓齿机、立式深孔钻、数控双面车床的技术先进，性能优越，成为众多后来者竞相模仿的榜样。 新跃机床在搓齿领域创多项国内第一，立式数控搓齿机——多段位搓齿技术的国内首创，填补了国内同类设备空白，具有卧式液压搓齿机不可比拟的优势，适用于汽车变速箱齿轮轴，球笼等速外向节，花键轴，电机轴， 纺织罗机，弹簧扭杆，方向机，曲轴等各类轴类零件上的直齿、斜齿花键。立式深孔钻——新跃十年专注于为汽摩零部件、各类泵阀、流体管件、异形工件的深孔加工提供高性价比的解决方案。数控双面车床——采用中置主轴、两Z轴、两X轴、双向托板移动的高效切削加工的机床，适用于成批和大批量生产各类轴类零件的两端同时车削，中心孔加工。 四、源动力机床科技(宁波)有限公司
课题切削用量三要素 教学目标1、了解切削用量三要素。 2、掌握切削用量计算公式。 教材分析重点削用量三要素、切削用量计算公式、切削用量的初步选择难点切削速度及其计算公式 教学方法讲授法教学用具 教学过程 切削用量是指背吃刀量p a qqqqc(或切削深度)、进给量f （或进给速度v f ）、切削速度c v三者的总称，也称为切削用量三要素。它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。 一、背吃刀量（p a ）(或切削深度) 背吃刀量是指切削时已加工表面与待加工表面之间的垂直距离，用符号ap 表示，单位为mm。 思考题：现有Φ30的毛坯，一次走刀加工成Φ26，试问背吃刀量是多少？ p a =(30-26)/2=2mm 背吃刀量的选择： 余量不大，一次走刀切除多余的材料，只留下精加工余量。 1、粗加工 余量太大，可分多次切削，但第一次的背吃刀量尽可能大。 2、精加工粗加工后留下的余量，精加工时应一次进给切削完成。 2 m w p d d a - = w d：待加工表面直径mm m d：已加工表面直径mm
c v 教 学 过 程 二、进给量（f ）（或进给速度 v f ） 进给量是指刀具在进给方向上相对工件的位移量，即工件每转一圈,车刀沿进给方向移动的距离，用符号 f 表示，单位为 mm/r ，如图所示。 进给量的选择： 1、为了缩短加工时间，提高效率： 粗加工时应选用较大的进给量。 2、为了保证表面质量及加工精度： 精加工时应选用较小的进给量。 三、切削速度（c v ） 切削速度是指切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度，用符号c v 表示，单位为m/min 。当主运动是旋转运动时，切削速度是指圆周运动的线速度，即: ——切削速度，m/min n ——主轴转速，r/min d ——工件待加工表面直径，mm π ——圆周率， 3.14 例1：车削直径为50mm 的工件，若选主轴转速为600r/min ，求切削速度的大小？ 解：由公式得： 练习： 车削直径为300mm 的铸铁带轮外圆，若切削速度为60m/min ，求车床主轴转速？ 解：由公式 得： d v n c π1000=min /2.94min /1000 5014.36001000m m d n V c =??==πmin /69.63min /300 14.36010001000r r d v n c =??==π
车床加工深孔方法 1简介 工件如图1所示，材料为尼龙1010。生产的主要难点在f16深度2550 孔的加工。 33D iiBh 418 点击此处查看全部新闻图片 图1工件 2工艺分析 深孔加工的难点在于刀具细I .，刚度差，强度低，易引起刀具偏斜。钻削中冷却润滑液难以进入，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。深孔的口部常产生直径变大、出现锥形等现象。影响加工质量。 尼龙虽有较高的抗拉强度和良好的冲击韧性，摩擦系数小，耐磨等优点 但却具有热变形温度低，导热率低，热膨胀大，收缩率大，易吸湿等缺点 工件材料长而不直，最大弯曲超过20mm不能采用机械校正的办法，二:':给深孔钻削带来很大的困难。
在无深孔加工专用设备，普通设备加工长度又不够的条件下，分析了工件的特点，针对深孔钻削的技术难点，确定了在普通车床上采用两端接刀的方法进行钻削。 3工装设计 工装结构示意图如图2所示。 点击此处查看全部新闻图片 图2 工装结构示意图 准备一根f60 x 5X 2500mm勺钢管，进行校直。在钢管纵向铣3mn宽通槽, 成为开口钢管套，用来对弯曲的尼龙棒料校直。 支承套的内孔与开口钢管套外圆尺寸一致，大端外圆大于机床主轴外圆，小端外圆与车床主轴内孔配作，小端外圆前面部分可以作成锥形，以方便安装。然后沿支承套轴向加工3mn 宽通槽。
导向定位套的f60 沉孔与开口钢管套外圆尺寸一致，用来在卡盘前端支承工件，并在其前面中心位置加工有f16 孔，给加长钻头起导向作用。 f16 加长钻头共设计了三种，其长度尺寸分别为500mm、900mm、1400mm 根据钻孔深度进行选用。并在加长钻头的加长部分开有排屑槽，方便排屑和冷却液流入。 4加工方法 先将开口钢管套撬开，把工件放入，使开口钢管将工件紧紧包住。然后将工件一端插入主轴孔内，另一端用三爪卡盘卡住。工件头部装上导向定位套，并用中心架支承。工件尾部装入支承套，利用支承套外圆与机床主轴内孔的配合，在车床主轴后端支承工件。 钻削深孔时首先用标准钻头在工件上预钻引导孔。然后从短到长分别用 f16加长钻头进行钻孔，加工到深度约1350mm为止。最后调头用同样的装夹和加工方法钻削另一半深孔。 当切削一段深度后，如果出现排屑不畅，应及时移动尾座排屑。 通过这种加工方法，两端接刀的偏差小于0.5mm偏差主要取决于钢管 的直线度，以及支承套与主轴内孔的配合加工示意图见图3
课题：切削三要素对表面粗糙度的影响 （说课稿） 教学内容：科学出版社《数控加工工艺基础》第二章第三节切削要素 适用年级：数控专业二年级年级（下期） 课型：新授课 计划用时：90分钟 总体设计思路：本次课将采用实验验证法，通过让学生在做中探索、分析、解决实际问题。从而达到培养学生的分析问题，解决问题的能力，另一方面还能培养学生的安全意识，全程分理论和实作验证两部分进行。 设计理念：以突出对学生学习方法和衍生实践技能的培养，体现“做中学、做中教” 的职业教育特点，让学生养成动手动脑的习惯。 一、专业分析 数控加工业是一个国家的基础行业，近些年来，世界制造加工业中心逐渐向中国转移，这使得我国的数控加工产业获得了飞速的发展，至此人才的需求急剧增加。 数控加工过程就是获得零件的形状，尺寸和表面质量，而这些东西就需要合理选择切削三要素来保证，其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本对于一个企业来讲至关重要，所以说学生掌握了切削三要素的合理选择就掌握了在今后工作当中的主动性。， 二、教材分析： 本课程是数控加工专业的核心课程之一，是一门综合性很强的课程，主要培养学生数控加工的能力，重视实践能力培养，突出职业技术教育特色，根据数控类专业毕业生从事职业的实际需求，合理确定学生应具备的能力结构与知识结构，加强实践性教育内容，以满足企业对技能型人才的需求。从而为毕业后从事数控专业工作做好知识与能力的准备。 本节内容在教材中理论性太强，过于抽象学生不容易理解和掌握，因此在设计本节课时，我做了如下处理:基本理论讲解后让学生在实践验证中去理解合理选择三要素对工件粗糙度的影响。 【知识与能力目标】 知识目标： 1、让学生正确理解切削三要素的概念及合理选用的原则。 2、让学生掌握切削用量计算公式 能力目标： 让学生能根据本节课所学内容，在实践加工过程中合理的选择三要素。 【情感、态度、价值观目标】 培养学生具有良好的社会责任感与团队合作精神；具有良好的职业道德与操守。 三、学情分析： 心理特征分析：本次课授课对象为二年级数控3班学生，该班学生思维较活跃，学习氛围较浓，但中专班的学生普遍存在对学习理论兴趣不大，学习中遇到困难不愿意动脑去思考
浅谈普通车床深孔切削加工 单位中原油田中原总机石油设备有限公司 工种车工
等级高级技师 刘英凯 摘要:机械制造业在整个国民经济生产中占有十分重要的地位，而金属切削加工在机械制造业中，是获得产品零部件基本而又可靠的精密加工手段。在机械.电机.电子等各种现代化产业部门中都起着重要的作用。工具的设计.制造和使用自古以来就很受重视，这里我们所说的工具不仅仅指机械加工的机床。我们更关心的是直接进行切削加工的刀具及工装。在机械零件加工中，孔的加工是一中常见的加工行式。而孔的加工中主要又分为浅孔和深孔。 本文根据机床的特点，针对深孔零件的加工，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具的改进和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，及工艺方法的制定。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势 关建词:深孔加工工艺方案进给路线控制尺寸 引言:机械加工的目的，是将毛坯加工成符合产品图纸工艺要求的零部件。通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品图纸要求的零件。一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺
方法完成，但其中总有一种工艺方法在某一特定条件下是即经济、又合理的。 在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品图纸工艺要求的零件，最重要的就是要编制出合理的，符合零件加工工艺要求的工艺规程。 本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，加工顺序和典型零件为例，结合车床加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，最终形成可以指导生产的工艺文件。在整个工艺过程的设计中，通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加工成本最低，通过合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。最终形成完整的工艺文件，并能用以指导实际生产。 在机械零件加工中，作为一名车工经常需要车削加工各种直径大小不同,深度不同的盲孔和通孔。而在孔加工中主要又分为浅孔和深孔加工两大类，一般将孔深(L)与孔径大小(d)之比作为判定依据。当L/d大于5时，称之为深孔，反之为浅孔。浅孔在普通车床上容易车削，而深孔在普通车床上车削加工则是一个难题，前辈们都说“刨工怕刨精簿板,车工怕车细长孔”,由于深孔刀杆细长,至使刀杆刚性差,车削加工中因切削力,切削热,切削速度的影响易产生颤动,让刀,同时因冷却,排屑不畅造成刀具损坏,至使劳动强度提高,生产效率底.为了
浅谈机械加工中的深孔加工 刘彬 083731260 机交学院机制082班 摘要：在加工深孔时，由于刀具细长，刚性差，冷却困难，切屑不易排出；又因为刀具在工件的内部进行切削，刀具的磨损和刀头的损坏都无法观察到。因此，加工深孔至今还仍是一种难度较大的加工工艺。所以，在深孔加工时必须使用一些特殊刀具（深孔钻，深孔镗刀等），以及特殊的附件，并且对切削液的流量、压力都提出了较高的要求。 关键词：深孔；深孔钻；刀具；排屑；切削液 正文： 深孔加工主要的关键技术是深孔钻的几何形状和冷却排屑问题。国内外的工人和技术人员都作了很多的工艺试验和研究，现介绍如下。 一、排屑方式 目前采用的深孔钻排泄方式有三种。 （一）外排屑 外排泄的枪孔钻，见图1。枪孔钻是一个空心管子，高压切削液从刀具前端的小孔中喷出来，把切屑从抢孔钻的三角槽中冲出。 图1 （二）喷吸式内排屑 喷吸式内排屑加工深孔的原理见图2。切削液分两部分：一部分进入刀头切削区，另一部分经倾斜（一般与轴线相交30 °）的“月牙孔”向后喷射，
使排屑杆中造成压力差，切屑液的压力和吸力的作用下，就能很顺利的从排屑杆中排出。 图2 （三）高压内排屑 高压内排屑加工深孔的方法见图3。高压大流量的切屑液从封油头经深孔壁之间进入钻头的切屑区，切屑在高压切屑液的冲刷下从排屑杆中间排出。这种方式，切屑杆内没有压力差，需要切屑液的压力更高，因此成为“高压内排屑”。 图3 二、枪杆钻及加工方法 （一）抢孔钻及加工方法 在加工φ3--φ20mm的深孔时，一般都采用枪孔钻。抢孔钻的结构和几何形状，见图4。抢孔钻用高速钢或硬质合金的刀头和无缝钢管的刀杆焊接而成，刀杆上压有V型槽，中间可通切削 液。主刀刃和副刀刃垂直于轴线的平 面分别别相交30°、20°，刀尖偏于 D/4处。 抢孔钻的切削力分布情况见图 5。外刀刃A、内刀刃B切削时产生的 切削力在基面上的分量各为R A、R B， 合力为R。R又可以分解为P X(轴向 力)、P Y（径向力）。由于抢孔钻的P Y 力较小，并由支撑棱2支撑；P Z力由 支撑棱1支撑；另外，中心还有定心
切削原理、刀具角度练习题 一、是非题 1、计算车外圆的切削速度时，应按照已加工表面的直径数值进行计算。（） 2、铣床的主运动是间歇运动而刨床的主运动是连续运动。（） 3、刀具前角的大小，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。（） 4、刀具的主偏角具有影响切削力、刀尖强度、刀具散热及主切削刃平均负荷的作用。（） 5、车槽时的切削深度（背吃刀量）等于所切槽的宽度。（） 6、金属的切削过程也是形成切屑和已加工表面的过程。（） 7、精加工相对于粗加工而言，刀具应选择较大的前角和较小的后角。（） 8、积屑瘤对切削加工总是有害的，应尽量避免。（） 9、刃倾角的作用是控制切屑的流动方向并影响刀头的强度，所以粗加工应选负值。（） 10、切削加工中，常见机床的主运动一般只有一个。（） 11、工艺系统刚性较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。（） 二、选择题 1、扩孔钻扩孔时的背吃刀量（切削深度）等于（） A扩孔前孔的直径 B扩孔钻直径的1/2 C扩孔钻直径 D扩孔钻直径与扩孔前孔径之差的1/2 2、在切削平面内测量的角度有（） A前角和后角 B主偏角和副偏角 C刃倾角 D工作角度 3、切削用量中对切削热影响最大的是（） A切削速度 B进给量 C切削深度 D三者都一样 4、影响切削层公称厚度的主要因素是（） A切削速度和进给量 B切削深度和进给量 C进给量和主偏角 D进给量和刃倾角 5、通过切削刃选定点的基面是（） A垂直于主运动速度方向的平面 B与切削速度平行的平面 C与加工表面相切的平面 D工件在加工位置向下的投影面 6、刀具磨钝的标准是规定控制（） A刀尖磨损量 B后刀面磨损高度 C前刀面月牙凹的深度 D后刀面磨损宽度 7、金属切削过程中的剪切滑移区是（） A第Ⅰ变形区 B第Ⅱ变形区 C第Ⅲ变形区 D第Ⅳ变形区 8、确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是（） A切削表面、已加工表面和待加工表面 B前刀面、后刀面和副后刀面 B基面、切削平面和正交平面 D水平面、切向面和轴向面 9、刀具上能减小工件已加工表面粗糙度值的几何要素是（） A增大前角 B增大刃倾角 C减小后角 D减小副偏角 10、当刀具产生了积屑瘤时，会使刀具的（） A前角减小 B前角增大 C后角减小 D后角增大 11、有色金属外圆精加工适合采用（） A磨削 B车削 C铣削 D镗削 12、车刀刀尖高于工件旋转中心时，刀具的工作角度（） A前角增大，后角减小 B前角减小、后角增大
数控车切削加工三要素 不少数控车床的操作者，对车床的切削原理知道得很少，常常不知道如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度，大牛数控，在数控行业一直不断地在探索，希望这篇文章能对大家有所帮助。 主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则： 一、切削速度（线速度、园周速度）V(米/分) 要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。 V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。 刀具材料： 硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。 高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。 陶瓷分几个大类,每个大类又分为若干小类,再按成分组
分比例、添加物、金相结构、表面处理等，可分出无数具体牌号，加工对象又千变万化，很难在一个较小的范围给到楼主：大致的线速度可以认为在200～1200m/min的范围之内。 工件材料： 硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，V 应取低一些。 加工条件： 粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。 如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S： S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径） 如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分） 二、进刀量（走刀量）F 主要取决于工件加工表面粗糙度要求。精加工时，表面要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主轴每转。 粗加工时，可取大一些。主要决定于刀具强度，一般可取0.3以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太
目录 1 绪论 (3) 1.1 深孔概念 (3) 1.2 深孔加工中存在的问题 (3) 1.3 深孔加工发展历史 (3) 2 深孔加工系统 (5) 2.1 深孔加工系统介绍 (5) 2.1.1 枪钻系统 (5) 2.1.2 枪钻系统的缺陷 (5) 2.1.3 BTA系统 (6) 2.1.4 BTA系统的缺陷 (6) 2.1.5 喷吸钻系统 (7) 2.1.6 喷吸钻系统的缺陷 (7) 2.1.7 DF系统 (8) 2.1.8 DF系统的缺陷 (8) 2.1.9 SIED系统 (8) 2.1.10 SIED系统的优点 (9) 2.2 深孔加工中设备要求 (9) 2.2.1 深孔加工机床要求 (9) 2.2.2 深孔加工附件要求 (10) 2.3 车床改造原因 (10) 3 课题分析 (10) 3.1 机床参数对比 (10) 3.1.1 深孔钻床主要技术参数 (10) 3.1.2 普通车床主要技术参数 (11) 3.2 机床结构对比....................................... 错误！未定义书签。 3.3 机床加工对比....................................... 错误！未定义书签。 3.4 改造可行性分析..................................... 错误！未定义书签。 3.4.1 加工方法分析..................................... 错误！未定义书签。
3.4.2 加工受力分析..................................... 错误！未定义书签。 3.4.3 加工功率分析..................................... 错误！未定义书签。 3.5 改造方案........................................... 错误！未定义书签。 4 设计过程 (12) 4.1 负压抽屑分析 (12) 4.1.1 负压抽屑原理 (12) 4.1.2 影响负压抽屑效应的因素........................... 错误！未定义书签。 4.2 SIED抽屑器参数的选取............................... 错误！未定义书签。 4.3 SIED抽屑器结构设计................................. 错误！未定义书签。 4.3.1 钻柄卡头设计..................................... 错误！未定义书签。 4.3.2 后喷嘴设计 (14) 4.3.3 管联接件设计..................................... 错误！未定义书签。 4.3.4 前喷嘴设计....................................... 错误！未定义书签。 4.3.5 密封垫设计....................................... 错误！未定义书签。 4.3.6 前帽设计......................................... 错误！未定义书签。 4.3.7 后盖设计......................................... 错误！未定义书签。 4.3.8 箱体设计......................................... 错误！未定义书签。 4.3.9 装配效果......................................... 错误！未定义书签。 4.4 SIED输油器结构的选取............................... 错误！未定义书签。 4.4.1 密封套设计....................................... 错误！未定义书签。 4.4.2 后堵设计......................................... 错误！未定义书签。 4.4.3 后盖设计......................................... 错误！未定义书签。 4.4.4 定径套设计....................................... 错误！未定义书签。 4.4.5 前内套设计....................................... 错误！未定义书签。 4.4.6 前盖设计......................................... 错误！未定义书签。 4.4.7 输油器箱体设计................................... 错误！未定义书签。 4.4.8 装配效果......................................... 错误！未定义书签。 4.5 总体改装图......................................... 错误！未定义书签。结论 (15)
车床加工深孔方法 1 简介 工件如图1所示，材料为尼龙1010。生产的主要难点在f16深度2550孔的加工。 点击此处查看全部新闻图片 图1 工件 2 工艺分析 深孔加工的难点在于刀具细，刚度差，强度低，易引起刀具偏斜。钻削中冷却润滑液难以进入，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。深孔的口部常产生直径变大、出现锥形等现象。影响加工质量。 尼龙虽有较高的抗拉强度和良好的冲击韧性，摩擦系数小，耐磨等优点。但却具有热变形温度低，导热率低，热膨胀大，收缩率大，易吸湿等缺点。
工件材料长而不直，最大弯曲超过20mm，不能采用机械校正的办法，给深孔钻削带来很大的困难。 在无深孔加工专用设备，普通设备加工长度又不够的条件下，分析了工件的特点，针对深孔钻削的技术难点，确定了在普通车床上采用两端接刀的方法进行钻削。 3 工装设计 工装结构示意图如图2所示。 点击此处查看全部新闻图片 图2 工装结构示意图 准备一根f60×5×2500mm的钢管，进行校直。在钢管纵向铣3mm宽通槽，成为开口钢管套，用来对弯曲的尼龙棒料校直。 支承套的内孔与开口钢管套外圆尺寸一致，大端外圆大于机床主轴外圆，小端外圆与车床主轴内孔配作，小端外圆前面部分可以作成锥形，以方便安装。然后沿支承套轴向加工3mm宽通槽。
导向定位套的f60沉孔与开口钢管套外圆尺寸一致，用来在卡盘前端支承工件，并在其前面中心位置加工有f16孔，给加长钻头起导向作用。 f16加长钻头共设计了三种，其长度尺寸分别为500mm、900mm、1400mm 根据钻孔深度进行选用。并在加长钻头的加长部分开有排屑槽，方便排屑和冷却液流入。 4 加工方法 先将开口钢管套撬开，把工件放入，使开口钢管将工件紧紧包住。然后将工件一端插入主轴孔内，另一端用三爪卡盘卡住。工件头部装上导向定位套，并用中心架支承。工件尾部装入支承套，利用支承套外圆与机床主轴内孔的配合，在车床主轴后端支承工件。 钻削深孔时首先用标准钻头在工件上预钻引导孔。然后从短到长分别用f16加长钻头进行钻孔，加工到深度约1350mm为止。最后调头用同样的装夹和加工方法钻削另一半深孔。 当切削一段深度后，如果出现排屑不畅，应及时移动尾座排屑。 通过这种加工方法，两端接刀的偏差小于0.5mm。偏差主要取决于钢管的直线度，以及支承套与主轴内孔的配合。加工示意图见图3。
深孔钻机床品牌 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、环球工业机械(东莞)有限公司 环球工业机械(东莞)有限公司(简称环球机械)為明利集团成员之一，成立於2001年，其前身為东莞明利钢材模具制品有限公司属下机械厂。明利集团於1940年成立於香港，至今己有70年的歷史，半个多世纪以来，主要经营模具钢材、标準模胚及非标準模胚的加工制造，為国内外模具企业提供优质的產品及优良的服务。随著中国工业的发展，对模具制造业的要求也越来越高。明利集团公司深知要提高模具企业的竞争力，不仅需要科学的经营管理，同时也需要专业的生產设备。本著為模具制造业提供更完善的服务，明利集团公司在90年代就投入巨资建立了机械厂。 二、中捷数控科技有限公司 中捷数控科技有限公司位于河南省南阳市，是南阳市发展重点工业项目的企业之一，拥有占地50000平方米，生产用地面积30000平方米的花园式现代化工厂。公司设立南阳、东莞两个生产基地，综合南北各方资源优势，集产品研发、制造及售后服务于一体，形成全方位的价值服务体系。 中捷数控专注于数控深孔钻领域，自成立以来一直保持高速发展，“ZONJET”已成为业界颇具影响力的品牌。产品的设计与定位以客户需求为导向，在功能和规格上可满足不同规
模和领域的用户需求，并可实行个性化定制，力求给用户创造的经济效益。 主营产品有：三轴数控深孔钻，四轴多功能深孔钻，五轴钻铣中心，轴类深孔钻，管板深孔钻以及其他特种行业专用深孔钻；经过多年的研发改进，推陈出新，产品在加工精度、机床稳定性、人性化设计等技术性能方面均处行业领先水平。 三、浙江新跃加床厂 浙江新跃加床厂是一家领先的专用机床应用方案服务商，以“推动高效加工”为核心定位，力求研发更为完善的机械加工专用机床设备，为用户提供高精度、高效率、低成本的机械制造解决方案。 人才打造品质，品质铸就品牌……新跃拥有机电一体化自动控制、机械精英、电气能手等行业突出的技术人才，具备一流的研发设计和技术攻坚能力。已为齿轮制造、液压流体管件、刹车泵、各种轴类制造商提供了多种专用机床应用。特别是立式搓齿机、立式深孔钻、数控双面车床的技术先进，性能优越，成为众多后来者竞相模仿的榜样。 新跃机床在搓齿领域创多项国内第一，立式数控搓齿机——多段位搓齿技术的国内首创，填补了国内同类设备空白，具有卧式液压搓齿机不可比拟的优势，适用于汽车变速箱齿轮轴，球笼等速外向节，花键轴，电机轴， 纺织罗机，弹簧扭杆，方向机，曲轴等各类轴类零件上的直齿、斜齿花键。立式深孔钻——新跃十年专注于为汽摩零部件、各类泵阀、流体管件、异形工件的深孔加工提供高性价比的解决方案。数控双面车床——采用中置主轴、两Z轴、两X轴、双向托板移动的高效切削加工的机床，适用于成批和大批量生产各类轴类零件的两端同时车削，中心孔加工。 四、源动力机床科技(宁波)有限公司
高精度深长孔的精密加工法 一、历史背景 枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。其主要历史背景是： 一次世界大战（1914?1918年）首次使战争扩大到世界规模。帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。而继 续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者 面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。 第一次世界大战中的火炮 二、传统加工工艺及存在的问题 在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度 要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨
此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。若钻头刚性差，则震动更大，表面形状误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。 传统深孔的加工流程 三、工艺路线与刀具的改进 本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨 1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进 单管内排屑深孔钻的由来 单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。如能改为内排屑，则可以保持钻头和枪杆为中空圆柱体，使钻头快速拆装和提高刀具刚性问题同时得到解决。 20世纪内排屑深孔钻的发展，可概括出以下6项里程碑式的成果： ①单出屑口单管内排肩深孔钻基本结构的形成。 ②用硬质合金取代工具钢和高速钢做切削刃及导向条，使加工效率大幅度提髙。
多年经验总结，车削加工中的小经验 车削加工中的小经验 车削加工产品 1.巧获微量吃深妙用三角函数 在车削加工中，经常加工一些内、外圆在二级精度以上的工件。由于切削热，工件和刀具之间的摩擦造成刀具磨损及四方刀架的重复定位精度等多种原因，质量难以保证。为解决精确的微量吃深，我们在车削加工中，根据需要利用三角形的对边和斜边的关系，将纵向小刀架搬一个角度，即可精确地达到微量移动车刀的横向吃深值的目的，省工省时，确保了产品质量，提高了工效。 一般的C620车床小刀架刻度值每格是0.05mm，如果要想获得横向吃深值为0. 005mm时通过查正弦三角函数表： sinα＝0.005/0.05＝0.1 α＝5o44′ 因此只要把小刀架搬成5o44′时，每移动小刀架上纵向刻发盘一格时，即可达到车刀在横向方向上吃深值为0.005mm的微量移动。 2．反向车削技术应用三例 长期的生产实践证明在特定的车削加工中，采用反向切制技术能获得良好的效果。现举实例如下： (1)反向切削螺纹材料为马氏体不锈钢件 在加工螺距为1.25及1.75mm的内、外螺纹工件时，因为车床丝杆螺距被工件螺距去除时，所得的数值是一个除不尽的值。如果采用抬起对合螺母手柄退刀的方法来加工螺纹时，往往产生乱扣，一般普通车床又无乱扣盘装置，而自制一套乱扣盘又相当费时，因此在加工这类螺距的螺纹时，常。采用的方法是低速顺车削法，因为用高速挑扣来不及退刀，因而生产效率低，在车削中容易产生啃刀，表面粗糙度又差，尤其在加工1Crl3、2 Crl3等马氏体不锈钢材科低速切削时，啃刀现象更为突出。在加工实践中创造出来的反向装刀、反转切削、走刀方向相反的“三反”切削方法能获得良好的切削综合效果，因为本方法可在高速下车削螺纹，刀具的运动方向是由左向右走刀退出工件，所以不存在高速切削螺纹时刀具
数控深孔钻床简称深孔镗床，我司产品为卧式深孔镗床，加工工艺采用钻、镗、削一体加工，主用于金属内孔加工，孔径加工范围：40mm-500mm,工件粗糙度可达0.4-0.8μm，大孔径深孔加工专用机床，适用行业：机床主轴孔加工、机械液压油缸生产加工、汽缸圆柱形通孔、盲孔及阶梯孔加工。 【深孔钻镗床图例】 数控深孔钻床工作原理：不但可以承担钻削、镗削，而且还可以进行滚压加工，钻削时采用内排屑法。T2225 T2235型深孔镗床是加工圆柱形零件的专用机床，它可以镗削通孔阶梯孔，在镗削方式上为推镗，在排悄方式上采用向前排屑，在生产中适用于大批生产，也适于单件小批生产。 数控深孔钻床工作形式：1、工件旋转、刀具旋转和往复进给运动；2、工件旋转、刀具不旋转只作往复进给运动；3、工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动。 该机床是专门加工圆柱形深孔工件的设备，如加工各种机械液压油缸、气缸圆柱形通孔、盲孔及阶梯孔。机床可以承担镗削，还可以进行滚压加工。机床床身刚性强，精度保持性好。
主轴转速范围广，进给系统由交流伺服电机驱动，能适应各种深孔加工工艺的需要。授油器紧固和工件顶紧采用液压装置，仪表显示，安全可靠。 该机床为系列产品，还可以按照客户需要提供各种变形产品。 【深孔钻镗床图例】 主要技术参数 工作范围 镗孔直径范围——————Φ40～Φ250mm 镗孔最大深度————1-16m（每一米一种规格） 卡盘夹持直径范围————Φ60～Φ300mm 主轴部分 主轴中心高———————350mm 床头箱前端锥孔——————Φ75 床头箱主轴前端锥孔————Φ85 1:20 床头箱主轴转速范围————42～670r/min ；12级
浅析机械加工过程中的深孔加工方法 随着科学技术的飞速发展，各行业对于机械加工过程中钻孔的加工技术和质量的要求也越来越苛刻，对于方法的研究越来越深入。这其中面临的最为严峻的问题就是深孔加工的问题。深孔加工属于加工工艺中最为复杂的组成部分，深孔一般是指长度和直径的比值大于五的孔，属于半封闭式切削加工工艺的一种，相比于其他工艺而言，条件更为恶劣，施工难度也更大。对于长径比大于二十的深孔而言，宜采用麻花钻在普通钻床和车床上加工。文章在阐述深孔钻削中常见几大问题的基础上，对于冷却、润滑、切屑处理等环节进行了浅要的分析。 标签：机械加工；深孔加工特点；设备方法 1 深孔钻削的特点 深孔钻削中最为主要的部分就是刀具的选择，按照工作条件、工艺技术和施工特点等方面的原因进行分类，可分为单刃外排屑深孔钻，俗称枪钻，包括BTA 深孔钻和喷吸钻在内的内排屑深孔钻、套料深孔钻、深孔镗。 目前比较常见的深孔加工问题主要体现在排屑、导向、散热三个主要方面，主要的表象问题集中在以下几个方面：首先是在钻孔过程属于半隐蔽作业，刀具切的观察难度比较大，整个过程中，信息收集多半只能依靠声音、切屑的状态、油表、电表等仪表设备、膜振动等表象来判断切削过程是否顺利进行。其次，受到深孔桩自身条件的约束和限制，孔的长径比通常比较大，钻杆的外观细而长，这就直接决定了钻杆的刚度不会很高，在运作过程中抗振动性较低，钻杆在下钻的过程中经常出现跑偏的现象，因此，在深孔的钻削过程中，对于支撑和导向的要求通常都很高。再次，由于在切削过程中，排屑的难度很大，对于判断方面的要求也更高，必须得到可靠的保证，在切屑的形状、长度各方面都要加以有效的控制，一旦发生切屑堵塞，不能得到有效的清除，则会对钻孔刀具造成严重的损坏。受到钻杆的限制，能够用于排屑的空间很大程度的受到压缩，加上钻孔内芯片的限制，环境条件变得更加恶劣，难度也随之加大，因此有时不得不采取强制排屑的方式。最后，则是散热的问题。在切削的过程中，由于空间有限，产生的热量不易排出，如不采用有效的散热手段，就会给整个钻孔过程带来很多麻烦。 2 钻孔过程中的冷却润滑工作 对于深孔工艺而言，如何能使钻削过程中冷却润滑系统平稳可靠的发挥作用，是保证工作效率至关重要的环节之一。冷却液、润滑液的合理选择使用对工程的质量、刀具的保护、工作效率都有着重要的意义。冷却液和润滑液在深孔加工工艺中，不仅起到了冷却润滑的作用，在冲刷、减震、消音等方面的作用也同样不容忽视。钻削的过程中产生的抗力和阻力很大，克服这些阻力使得工作能够顺利的完成，就会消耗很多能量，与此同时，切向和径向的力同时作用在导向块上，和孔壁之间产生摩擦，产生摩擦能量。这些能量最终都会转化成切削热，这些热主要还是靠冷却液将其带走。除此之外，冷却液的存在，能够使得导向块和