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8S管理目录
.18S的定义与目的
.2案例
8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。8s管理法的目的，是使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
8S的定义与目的
1S——整理
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
2S——整顿
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
4S——清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
6S——安全
A．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能
B．对不合安全规定的因素及时举报消除
C．加强作业人员安全意识教育
D．签订安全责任书
目的：预知危险，防患于未然。
7S——节约
减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
8S——学习
深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。
目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织
8S能够做什么？
三、8S中员工在各方面的行为规范
员工在公共场所之行为规范
1、自觉遵守公共秩序，不喧哗、不拥挤、不使用污言秽语。
2、不随地吐痰、不乱扔烟头、纸屑、瓜核果皮及其它废物。
3、非吸烟区不得吸烟。
4、爱护一切公共设施养成勤俭节约好习惯，不准长流水、长明灯。
5、注意保持衣着整洁、仪容大方，不在行进中吸烟、吃东西。
6、不穿背心、短裤和拖鞋上公共场所。
7、夏季厂服要系在裤内，冬季厂服要拉上拉链。
8、要爱护花草，不得从非走道的树灌中穿行。
9、不赌博、不打架斗殴。
10、过马路要走斑马线，骑摩托车要戴头盔。
11、不穿奇装异服，男生不留长发不染发。
12、坐如钟、站如松、行如风。
13、互助互爱，要团结。
14、及时接听电话，打电话要有礼貌，长话短说。
15、尊敬上司帮助下属，讲文明。
16、礼貌待人，说话、动作要轻。
17、尊重他人习惯，不侵犯他人的利益（不私动他人东西）。
18、不破坏他人工作成果。
19、不泄漏公司及他人秘密。
20、不制造流言蜚语，不煽风点火闹事。
员工在食堂之行为规范
1、饭前洗手，饭后漱口。
2、自动排队不插队，互相礼让讲文明。
3、不挑捡餐盘。
4、饭菜能吃多少打多少，不浪费。
5、主动打卡递餐卷。
6、不爱吃的要少点。
7、服务员打完菜后要谢谢。
8、打饭时餐盘远离饭车，不将汤汁洒在饭车内。
9、吃饭姿势要端正，小声喝汤。
10、食堂里的饭菜不得外带。
11、残渣剩饭要收起。
12、吃完饭后餐盘汤碗要送到规定地点区。
13、未到就餐时间不要去食堂等待。
14、未经许可不得改动食堂设备（空调、桌椅等）。
15、提点心人员不得在食堂、路上先吃。
16、吃夜宵要按线别坐。
17、亲属就餐要提前申请。
18、朋友一起就餐不长坐。
19、不奔跑，不拥挤。
20、服务员做卫生要给予配合。
员工在宿舍之行为规范
1、不在宿舍内使用电炉、热水器等。
2、不得私拉电源线。
3、注意保持住房的整齐清洁卫生。
4、不得在楼上往楼下倾倒污水、垃圾及其它废弃物。
5、放音乐时声音不准太大打扰他人休息。
6、未经许可不得去异性宿舍。
7、不私自更动宿舍设置。
8、在走廊上不得大声喧哗。
9、未经许可不动他人财物。
10、离开宿舍要关灯、电器等。
11、打开窗户时要将窗户固定。
12、刮风下雨时要及时关好窗户。
13、损坏公共财产要按价赔偿。
14、需要维修处请找舍监。
15、未经许可车间材料不准带回宿舍。
16、贵重物品要保管好，能上锁的尽量上锁。
17、进出宿舍要出示识别卡。
18、住、搬出宿舍要提报。
19、搬出宿舍钥匙要上交。
20、未经许可不是公司人员不得留住。
员工在安全方面之行为规范
1、易燃品要远离着火源，加温层必须随时有人值班。
2、上二层作业要经过培训并知会楼下人员。
3、做大扫除时要关线、关电后方可作业。
4、物料掉在线体设备里要关线关设备后方可作业。
5、要知道现场离你最近的应急开关、电源开关在哪。
6、要知道现场离你最近的消防设备、安全疏散通道在哪。
7、施工单位在现场动火要有防护措施及监工员。
8、各岗位物料要留有安全通道，不扒在线体上休息。
9、通电状态的工具不得直接摆在地上尤其是电烙铁。
10、消防设备、电源箱柜等设施周围不得摆放物料。
11、不得私自动消防设施，物料成品不得放在通道上。
12、不得用饮品类装化学物品以免误饮。
13、拉车、搬运重物时要注意速度小心挤伤手脚。
14、拉车中要注意双、单行道及行人的安全。
15、不得跨跃线体，车间内不得打闹。
16、下班后尽量结伴而行，外出游玩要买保险。
17、要戴好工作帽，女生头发要扎起并束在工作帽中。
18、作业时要求戴手套的一定要戴并且要双手戴。
19、不带打火机、烟进入车间，不得在非吸烟区抽烟含卫生间。
20、不得滑油压车玩，不得坐在线体、设备上。
员工在车间管理方面之规范
1、车间内员工一律制服、戴工作帽上班。（加班亦不例外）
2、正面配戴识别卡（进出车间时）。
3、组长以下员工要穿干净的厂鞋，不得当拖鞋。
4、帽子要戴正保持干净（不可内卷）。
5、不穿奇装异服，男生不留长发不染发。
6、手不得插在口袋内，上衣口袋不得有异物。
7、组长级以下员工不得带手提包（袋进出车间）。
8、吃饭、上下班要排队（吃饭不得插队）。
9、不得在车间内勾肩搭背、戏耍打闹、大声喧哗等。
10、作业员不得在上班时间打开水，开水不得滴在地上。
11、不得将鞋子带入车间（要放在鞋柜内）。
12、换好鞋子鞋柜要上锁，不在上班时间聊与工作无关的事。
13、长发要扎起并束在帽子中，有客人参观不得东张西望。
14、领班级以下员工不得打外线，特殊需要必须在办公区完成。
15、工作台与分析修理桌上不得有异物（锡渣等）。
16、组长级以下员工不得戴首饰、手机、手表。
17、不得越级上报擅自离岗或串线，不做与工作无关的事。
18、不在上班时间睡觉、看书等与工作无关的事。
19、不得带任何食品（含饮品）入车间（公司分发的除外）。
20、保持工作周边的环境卫生符合要求。
员工在物料摆放方面之规范
1、物料按规定放置（高度、安全、混放、水平等）。
2、用公司统一大小的水杯，杯柄统一方向放置。
3、两小时用不到的物料要清离现场。
4、需要隔离的要隔离（良品与不良品）。
5、私人物品、材料、工具要分开放。
6、材料及车辆要摆的整齐符合要求（横平竖直不超高）。
7、料不得直接放在地上，不得放在潮湿漏水的地方。
8、放在通道上的机器、材料要经生管批准，摆放位置要按指定放。
9、不得破坏公物，乱丢材料，一周内用不到的要退库。
10、掉在地上的料要及时捡起，不得踩、坐在材料上。
11、任何材料要有标示。
12、状态标示卡内容填写要确实。
13、规定数量的桌、车上不能超摆。
14、红色安全区内不摆放材料。
15、生产性垃圾与生活性垃圾两者不得混放。
16、要求接地的要接地。
17、化学物品要有失效标签贴在当个材料上。
18、料不得超出规定区域（黄线）。
19、料不得有积（挤）压现象。
20、摆放物料要按重料在下，轻料在上的原则执行。
员工在仪器、设备保养方面之规范
1、带电加热的工具、仪器不得丢在地上。
2、仪器、设备上不得放杂物。
3、仪器、设备、桌椅上不得乱贴标签、胶带。
4、要求接地的要接地，仪器、工具均要责任到人。
5、设备、仪器与电源旁不得有液体物品。
6、休息时关灯、线，下班或吃饭时加关仪器拔掉电源后收好工具。
7、仪器上要贴有需要或不需要校验标签。
8、未经允许不得了、私自移动仪器。
9、静电手环要戴紧。
10、要求每天测试的仪器工具要测试并填好记录。
11、保持设备仪器上无黑灰、地面无油渍。
12、所有各站仪器、工具要有清册，到时间要及时校验更改日期。
13、所有仪器、设备、要有保养责任人，并在不良时及时更换修理。
14、可以上锁管理的仪器、工具均要上锁或入柜并保管好。
15、定期保养设备并留有记录，并请设备核查后签字。
16、不得利用工作场所的PC打游戏或练字等与工作无关的活动。
17、各仪器上的线材要清理清楚，标示明了，不得拖在地上。
18、插座、线材等不得露铜，以防漏电伤人。
19、线材要顺墙边理，不要吊在半空中。
会造成夹伤的地方必须安有保护铁，掀开盖子后要及时盖好。
员工在作业指导书与作业方面之规范
1、上班前要默读作业指导书3分钟。
2、保持作业指导书完整无缺。
3、保持作业指导书干净整齐。
4、不得私自更改作业指导书的内容或文字。
5、必须保证作业动作与指导书一致。
6、发现不符的地方要及时汇报给领班及时修正。
7、作业指导书的内容要与所做机种相符。
8、工具栏中的工具要配备完善。
9、上岗证要统一挂在指导书的右侧。
10、作业者正前方必须挂有当站正确的作业指导书。
11、没有盖受控印章的作业指导书不得使用。
12、注意使用的作业指导书必须是最新版本（旧版不得再使用）。
13、非正式指导性文书不得挂在看板中。
14、不得乱涂乱画乱扔作业指导书。
15、防静电站的作业指导书上要有防静电符号标签。
16、作业前必须持有有效的上岗证（在有效年限内）。
17、有变更卡的站位要注意失效日期。
18、作业指导书上有安规符号的料号标签上也要注明。
19、客户要求作业指导书为彩印的一定不许用黑白打印。
20、熟知作业指导书之中英文对照。
案例
XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“8S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。
为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“8S”管理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案，形成了《钻修车间“8S”管理实施细则》、《“8S”管理标准》、《“8S”提
示卡》、《“8S”管理手册》、《“8S”考核卡》，涵盖各岗位、场所及所有物品的管理，将一切生产活动都纳入“8S”管理之中。同时，根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“8S”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“8S”考核卡进行制约，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。
1.运用“8S”管理推进标准化车间建设
要使“8S”产生良好的管理效应，关键在于落实。该车间在运用“8S”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。
一是制定基准整理现场。整理是“8S”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“8S”的前提。该车间按照“8S” 管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，判断出每个人、每个生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的使用频度，按照基准，对工位上个人用品、损坏的工具、废弃的零配件进行彻底清除，对个人生活用品专门设计制作了56个工具箱、8个资料柜、2个碗柜等，进行统一管理。通过这一环节，共平整出场地223平方米，清除废旧物品10余吨，为现场定置管理打下了基础。
二是实施定置管理。机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“8S”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置按照100%设定的原则，根据产品形态决定物品的放置方法，实行三定管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、手工具的摆放，都规定了标准的放置位置，焊制零配件架62个，重新摆放零配件5231件。按照车间工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及其负责人，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安装清洁度得不到保证等顽疾得到了彻底根治。
三是规范管理落实标准和准时。标准、准时要素主要是针对机修质量及机修保障问题提出的，该车间针对电动钻机等新增修理项目，测绘修订了《ZJ20B型钻机修理技术标准》、《钻机往复式活塞空气压缩机修理标准》等10项技术标准；将设备解体检验记录、组装检验记录统一为《设备检验卡片》和《设备修理关键点控制卡片》；将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础管理标准，分类编制成册，下发到班组；对班组会议记录本、HSE综合记录本、职工考核表、考勤记录本等各项资料设定统一格式，并对填写进行了统一规范。为了便于操作，将8项岗位责任制、26项操作规程、11
项管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、质量管理的理念及警示语制作成标志牌，放置、悬挂在工作场所适宜位置，使职工操作时便于对照和检查。针对机修保障的准时要求，成立了油井、气井、机修和前保应急四个保障小组，在接到钻井队和项目部的指令后，两小时之内必须领好材料并出发，对钻井队要更换的设备提前修好，准时更换。
四是规范行为提升素养。提升职工素养，是“8S”管理的落角点，该车间在职工行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，收集编写了《员工日常行为规范手册》，人手一册，相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了规章制度、工艺标准的执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对“8S”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。
同时，该车间严格考核激励机制，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末位员工（2%）的比例，每月对“8S”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“8S”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“8S”管理方法的推行力度，增强了员工参与“8S”管理的热情。
2.实施“8S”管理产生良好管理效应
该车间通过实施“8S”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。
一是提高了员工素质。“8S”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台，实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。
二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。
三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带《“8S” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立质量管理点，设立《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实行专人看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。同时，现场管理出现了“五大变化”：
◆办公室、公房墙面干净，窗明地洁；
◆场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；
◆更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；
◆工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物；
◆自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四不漏”、见本色。
四是提高了工作效率。2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润763.62万元，同比分别提高了39%、41%和80.1%。
包装部车间8S管理规章制度 一:目的: 透过(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习)的实施,以激发员工之荣誉感与团队意识;并藉以降低成本,提高工作效率与产品品质,以提升企业之形象。 二：范围: 本公司全体员工 三：定义: 3.1整理Seiri):区分必要与不要物,将不要物除去,并作处理以区分—提高效率的开始. 3.2整顿(Seiri):将必要物以容易使用的方式在既定场所放置,并且明示—得以消除寻找 3.3清扫( Seiri):环境、设备彻底的清扫,使缺点显现出来—品质的基础. 3.4清洁(Seiri):将上面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法进行到底，形成制度，并贯彻执行及维持结果。 3.5素养(Shitsuke):养成遵守规定的良好工作习惯,进而发挥自动自发的精神 3.6安全（Safety）：消除一切安全隐患。 3.7节约（Retrench）：对时间、空间、资源等方面合理利用，减少浪费，降低成本，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。 3.8学习（STUDYING）深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习。 四：规定及细则: 1、自觉遵守公共秩序，不喧哗、不拥挤、不使用污言秽语。（违者扣2分/次） 2、不随地吐痰、不乱扔烟头、纸屑、瓜核果皮及其它废物。（违者扣5~15分/次） 3、非吸烟区不得吸烟。不带打火机、烟进入车间，不得在非吸烟区抽烟含卫生间。（违者扣25 分/次，并记小过！） 4、爱护公共设施养成勤俭节约好习惯，不准长流水、长明灯。（违者扣2分/次） 5、注意保持衣着整洁、仪容大方，不在行进中吸烟、吃东西。（违者扣2分/次） 6、不赌博、不打架斗殴。（违者扣50分/次，记大过；情节严重作开除处理！） 7、不穿奇装异服，男生不留长发不染发。（违者扣2分/次） 8、坐如钟、站如松、行如风。（违者扣2分/次） 9、互助互爱，要团结。（违者扣2分/次） 10、及时接听电话，打电话要有礼貌，长话短说。（违者扣2分/次） 11、尊敬上司帮助下属，讲文明。（违者扣5分~10分/次） 12、礼貌待人，说话、动作要轻。（违者扣2分/次） 13、尊重他人习惯，不侵犯他人的利益，不私动他人东西。（视情节交行政处理） 14、不破坏他人工作成果。（违者扣5分~10分/次） 15、不泄漏公司及他人秘密。（违者扣5分~10分/次） 16、不制造流言蜚语，不煽风点火闹事。（违者扣5分~10分/次）
办公室8S管理制度 第一部分、8S管理内容解释 一、整理(SEIRI) 定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。 目的： 1、腾出空间，空间活用，增加作业面积； 2、物流畅通、防止误用、误送等； 3、塑造清爽的工作场所。 实施要领： 1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 2、制定“要”和“不要”的判别基准； 3、将不要物品清除出工作场所，要有决心； 4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； 5、制订废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 二、整顿(SEITON) 定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 目的： 1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境； 2、不用浪费时间找东西，能在30秒内找到要找的东西，并能立即使用。 实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实； 2、流程布置，确定放置场所、明确数量； （1）物品的放置场所原则上要100%设定； （2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）；（3）生产线附近只能放真正需要的物品； 3、规定放置方法； （1）易取，提高效率； （2）不超出所规定的范围； （3）在放置方法上多下工夫； 4、划线定位； 5、场所、物品标识； （1）放置场所和物品标识原则上一一对应； （2）标识方法全公司要统一。 三、清扫(SEIS0) 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清扫的对象：地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等，机器、工具、测量用具等 目的： 1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工作情绪； 2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。 实施要领： 1、建立清扫责任区（工作区内外）； 2、执行例行扫除，清理脏污，形成责任与制度； 3、调查污染源，予以杜绝或隔离； 4、建立清扫基准，作为规范。 四、清洁(SEIKETSU) 定义：将上面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法进行到底，形成制度，并贯彻执行及维持
企业管理制度8S 执行手册Ver1.0 明睿 企业管理制度之8S 执行手册 第一节总则 第一条目的。 企业内部员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。8S 凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，进一步完善企业的优质、高效、降低成本、良性发展之路。 第二条为达到这一目的公司决定持久地开展8S 活动，为使全体员工切实了解8S 的涵义、目的、作用、推进步骤及其实施技巧等，现特编写并发行《8S 执行手册》。 热忱希望广大员工对该手册勤学习、深领会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工 作行为。促进公司的8S 活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达到“以人为本，不 断改善”之目的，同时通过推行8S 活动产生出来高质量、高水平的企业面貌、生产环境和高质量的产品； 为开创公司的品牌形象而打好坚实的基础。 第三条本手册除另有规定外，适用于公司全体员工。 第二节8S 介绍 第四条8S 定义。 8S 就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。 一个没有实施8S 的工厂，触目可及就可感受到工作场所的脏、乱、差；无标识的原材料半成品、产成品混乱堆放一起，以及各种使用工具、废弃材料等物质随地乱丢；购置的最新设备也末加维护，面目全非， 经过数个月之后，也变成了不良机械。要改变存在以上种种现象的工厂管理现状，必须全面实施8S 管理。 第五条8S 管理内容解释。 一：8S 管理内容解释如下： 8S 定义目的实施要领 1S—整理区分要用和不要用的，1、腾出空间，空间活用，1、自己的工作场所（范围）全面检查，包不要用的清除掉。增加作业面积；括看得到和看不到的； 2、物流畅通、防止误用、2、制定“要”和“不要”的判别基准； 误送等；3、将不要物品清除出工作场所，要有决心； 3、塑造清爽的工作场所。 4、对需要的物品调查使用频度，决定日常 用量及放置位置； 5、制订废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 2S—整顿通过前一步整理后，对1、使工作场所一目了然，1、前一步骤整理的工作要落实； 生产现场需要留下的创造整整齐齐的工作环境；2、流程布置，确定放置场所、明确数量； 物品进行科学合理的2、不用浪费时间找东西，（1）物品的放置场所原则上要100%设定； 布置和摆放，以便用最能在30 秒内找到要找的东（2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、 快的速度取得所需之西，并能立即使用。定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合 物，在最有效的规章、适数量）； 制度和最简捷的流程（3）生产线附近只能放真正需要的物品； 下完成作业。3、规定放置方法； （1）易取，提高效率； （2）不超出所规定的范围； （3）在放置方法上多下工夫； 4、划线定位； 5、场所、物品标识； 1 / 13
8S管理制度 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
8S管理内容 第一部分、8S管理内容解释 一、整理(SEIRI) 定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。 目的： 1、腾出空间，空间活用，增加作业面积； 2、物流畅通、防止误用、误送等； 3、塑造清爽的工作场所。 实施要领： 1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 2、制定“要”和“不要”的判别基准； 3、将不要物品清除出工作场所，要有决心； 4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； 5、制订废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 二、整顿(SEITON) 定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 目的： 1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境； 2、不用浪费时间找东西，能在30秒内找到要找的东西，并能立即使用。 实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实； 2、流程布置，确定放置场所、明确数量； （1）物品的放置场所原则上要100%设定； （2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）； （3）生产线附近只能放真正需要的物品； 3、规定放置方法； （1）易取，提高效率； （2）不超出所规定的范围； （3）在放置方法上多下工夫； 4、划线定位； 5、场所、物品标识； （1）放置场所和物品标识原则上一一对应； （2）标识方法全公司要统一。 三、清扫(SEIS0) 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清扫的对象：地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等，机器、工具、测量用具等 目的： 1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工作情绪； 2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。 实施要领： 1、建立清扫责任区（工作区内外）； 2、执行例行扫除，清理脏污，形成责任与制度； 3、调查污染源，予以杜绝或隔离； 4、建立清扫基准，作为规范。
8s管理制度培训 一、“8S”认识 “8S”是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKEETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)、节约(SAVE)、学习(STUDY)这八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为“8S”。 “8S”是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种现场管理方法; 8S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。 “8S”活动的对象是现场的环境。 “8S”活动的核心和精髓是素养，如果没有员工队伍素养的相应提高“8S”活动就难以开展和坚持。 8S项目基本含义 整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。 合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识，能在 30 秒内找到要整顿找的东西。 清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，并防止污染的发生。清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化;管理公开化，透明化。素养人人依规定行事，从心态上养成好习惯。 安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。 A( 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能安全 B( 对不合安全规定的因素及时举报消除 C( 加强作业人员安全意识教育
D(签订安全责任书 就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物。减少企业的人力、成本、空节约间、时间、库存、物料消耗等因素。 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事学习及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。二、推行8S的目的 ,1(改善和提高企业形象, ,2(促成效率的提高 ,3(改善零件在库周转率 ,4(减少直至消除故障，保障品质 ,5(保障企业安全生产 ,6(降低生产成本 ,8(改善员工精神面貌，使组织活力化 三、“8S”详解 (一) 整理(SEIRI) 将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。 1 (二)整顿 (SEITON)合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识，能在 30 秒内找到要找的东西。 ※ 目的: (1)工作场所一目了然。 (2)减少或消除找寻物品的时间。 (3)创造整齐、整洁的环境。
成都漫味龙厨食品有限公司 仓库8S管理制度 第一章总则 第1条目的 为了达到以下目的，特制定本制度。 1、创造良好的工作环境与和谐融洽的管理气氛。 2、保持仓库的整齐、清洁、安全，做好仓库物资管理工作。 第2条适用范围 本制度适用于仓库8S管理工作。 第3条术语解释 本制度所称8S是指：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、节约（Save）、学习（Study）八个项目。 第二章建立仓库8S管理体系 第4条制定仓库8S管理规范 1、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低代表着管理者对现场管理认识的高度，又决定了企业现场管理水平的高度，8s管理法的目的是使企业在5S现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。 2、仓储部应根据仓库实际情况制定仓库8S管理规范，用于指导仓储部8S管理工作。 第5条制定仓库8S实施办法。 仓储部应制定仓库8S实施办法，明确8S推行要点。 第6条制定仓库8S考核与奖惩制度。 1、仓储部及时制定仓库8S的检查、考核等办法，促进8S工作的顺利实施。 2、针对仓库8S的考核结果，还需制定相应的奖惩制度，以提高对仓库工作人员的激励效果。 第三章仓库8S实施管理 第7条学习仓库8S管理规范 仓库8S管理规范体系建立完成后，仓储部应组织工作人员学习仓库8S管理规范体系，确保仓库所有员工均掌握8S工作实施要点，为8S推行工作打好基础。 第8条整理 整理是指将工作场所内的物品分类，并把不要的物品坚决清理掉。其目的是为了腾出更大的空间，防止物品混用、误用，创造一个干净的工作场所。 1、通过整理工作可以达到为仓库腾出空间、防止物品误送误用的目的，并可以塑造整洁的工作场所。 2、整理过程中，应特别注意对仓库呆废料、返修品、报废品以及仓储工具等的处理，保持仓库的有序。 3、整理过程中应对仓库进行全面检查，将日常工作中不易看到的地方已要检查到。 4、仓库员工每天需进行自我检查。 第9条整顿 整顿是指把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标示，杜绝乱堆、乱放、物品混淆不清，该找的东西找不到等无序现象的发生。通过整顿，可以使工作场所一目了然，工作环境整齐明快，减少工作人员寻找物品的时间，清除过多的积压物品。 1、应根据物品的使用频率对放置物品的场所进行合理规划，如分为经常使用物品区、不常使用物品区和废品区。
8S管理内容 第一部分、8S管理内容解释 一、整理(SEIRI) 定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。 目的： 1、腾出空间，空间活用，增加作业面积； 2、物流畅通、防止误用、误送等； 3、塑造清爽的工作场所。 实施要领： 1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 2、制定“要”和“不要”的判别基准； 3、将不要物品清除出工作场所，要有决心； 4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； 5、制订废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 二、整顿(SEITON) 定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 目的： 1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境； 2、不用浪费时间找东西，能在30秒内找到要找的东西，并能立即使用。 实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实；
2、流程布置，确定放置场所、明确数量； （1）物品的放置场所原则上要100%设定； （2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）； （3）生产线附近只能放真正需要的物品； 3、规定放置方法； （1）易取，提高效率； （2）不超出所规定的范围； （3）在放置方法上多下工夫； 4、划线定位； 5、场所、物品标识； （1）放置场所和物品标识原则上一一对应； （2）标识方法全公司要统一。 三、清扫(SEIS0) 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清扫的对象：地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等，机器、工具、测量用具等 目的： 1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工作情绪； 2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。 实施要领： 1、建立清扫责任区（工作区内外）； 2、执行例行扫除，清理脏污，形成责任与制度； 3、调查污染源，予以杜绝或隔离；
8S 管理制度 第一部分、 8S 管理内容解释 8S 就是整理（Seiei ）、整顿（Seiton ）、清扫（Seiso ）、清洁（Setketsu ）、素养（Shtsuke ）、安全（Safety ）、节约（Save）、学习（ Study ）八个项目，因其古罗马发音均以“ S”开头，简称为 8S。 一个没有实施 8S 的工厂，触目可及就可感受到工作场所的脏、乱、差；无 标识的原材料半成品、产成品混乱堆放一起，以及各种使用工具、废弃材料等物 质随地乱丢；购置的最新设备也末加维护，面目全非，经过数个月之后，也 变成了不良机械。要改变存在以上种种现象的工厂管理现状，必须全面实施 8S 管理。 一、整理 (SEIRI) 定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。 目的： 1、腾出空间，空间活用，增加作业面积； 2、物流畅通、防止误用、误送等； 3、塑造清爽的工作场所。 实施要领： 1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 2、制定“要”和“不要”的判别基准； 3、将不要物品清除出工作场所，要有决心；
4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； 5、制订废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 二、整顿 (SEITON) 定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的 布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和 最简捷的流程下完成作业。 目的： 1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境； 2、不用浪费时间找东西，能在30 秒内找到要找的东西，并能立即使用。 实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实； 2、流程布置，确定放置场所、明确数量； （1）物品的放置场所原则上要100%设定； （2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）； （3）生产线附近只能放真正需要的物品； 3、规定放置方法； （ 1）易取，提高效率；
8s管理制度265380179 天津豪立斯餐饮管理有限公司 8S管理制度 一、8S认识 “5S”是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKEETSU)和素养(SHITSUKE)、这五个词的缩写。因为这五个词日语中罗马拼写的第一个字母都 是“S”所以简称为“5S”。“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。20世纪末，日本的产品遍布了世界的每一个角落，许许多多的经济专家及管理学 者不禁要问，怎么了,在日本的企业里答案是肯定的，“5S”管理是提高品质、生产效率、降低浪费最重要的基础工程。而后随着生产的需要又增加安全、节约、学 习三个方面统称8S。 “8S”活动的对象是现场的环境。 “8S”活动的核心和精髓是素养，如果没有员工队伍素养的相应提高“8S”活动就难以开展和坚持。 二、实施8S的重要性 生产环境清洁程度的提高及改善是确保产品卫生、品质的基础，在2008年里品控部以“8S”管理为指导以提高企业产品卫生、品质形象为导向，尝试着加强了 生产环境的治理。可以说，生产环境从整齐、整洁上有了一定的提高。虽然这样 但仍存在着一定的问题，例如机器设备定位不明确、废料清洁不及时、报废(或长期不用)物品未予合理规划,,等等现象，追根究底主要是实施“8S”管理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析 1、少数工作人员着装不整齐
, 影响工作场所的气氛 , 缺乏一致性，不易塑造团队精神 , 易产生卫生事件 2、原料、半成品、废弃物随意摆放 , 容易混料—品质问题 , 增加工作人员的走动时间—秩序与效率问题 , 易造成堆积—浪费场所 3、工具、容器乱摆放 , 增加找寻时间—效率损失 , 工具易损坏 从以上种种现象可以把它综合起来均会对产品的卫生、品质造成隐 患。那么要成为一个高品质、有效率、低成本的企业，第一步就要 重视“8S”的工作，并彻底把它做好。“8S”对某些人来讲也许不屑一顾，认为很简单，但是再简单的事不去做或不彻底去实施(不坚持下去)，就不会有效果。要求全体工作人员要有决心，要将“8S”形式化?行事化?习惯化。等到了习惯化后，一切事情就变成了那 么自然，也就成了企业内活动的一种准则(标准)了。 要推动“8S”，彻底实施“8S”，一部分员工就要消除几种意识的障1 碍。 1、“8S”太简单，芝麻小事，没什么意义。 2、虽然工作上问题多多，但与“8S”无关。 3、工作已经够忙了，那有时间再做“8S”。 4、现在比以前已经好很多了，有必要吗,
生产区8S管理定置标准 前言、8S管理内容解释 一、整理(SEIRI) 定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。 目的： 1、腾出空间，空间活用，增加作业面积； 2、物流畅通、防止误用、误送等； 3、塑造清爽的工作场所。 实施要领： 1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 2、制定“要”和“不要”的判别基准； 3、将不要物品清除出工作场所，要有决心； 4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； 5、制订废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 二、整顿(SEITON) 定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。目的： 1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境； 2、不用浪费时间找东西，能在30秒内找到要找的东西，并能立即使用。 实施要领：
1、前一步骤整理的工作要落实； 2、流程布置，确定放置场所、明确数量； （1）物品的放置场所原则上要100%设定； （2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）； （3）生产线附近只能放真正需要的物品； 3、规定放置方法； （1）易取，提高效率； （2）不超出所规定的范围； （3）在放置方法上多下工夫； 4、划线定位； 5、场所、物品标识； （1）放置场所和物品标识原则上一一对应； （2）标识方法全公司要统一。 三、清扫(SEIS0) 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清扫的对象：地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等，机器、工具、测量用具等 目的： 1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工作情绪； 2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。 实施要领： 1、建立清扫责任区（工作区内外）；
企业管理制度8S 执行手册Ver1.0 明睿企业管理制度之8S 执行手册 第一节总则 第一条目的。 企业内部员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。8S 凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，进一步完善企业 的优质、高效、降低成本、良性发展之路。 第二条为达到这一目的公司决定持久地开展8S 活动，为使全体员工切实了解8S 的涵义、目的、作用、推进步骤及其实施技巧等，现特编写并发行《8S 执行手册》。 热忱希望广大员工对该手册勤学习、深领会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的8S 活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达到“以人为本，不 断改善”之目的，同时通过推行8S 活动产生出来高质量、高水平的企业面貌、生产环境和高质量的产品； 为开创公司的品牌形象而打好坚实的基础。 第三条本手册除另有规定外，适用于公司全体员工。 第二节8S 介绍 第四条8S 定义。 8S 就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。 一个没有实施8S 的工厂，触目可及就可感受到工作场所的脏、乱、差；无标识的原材料半成品、产成品混乱堆放一起，以及各种使用工具、废弃材料等物质随地乱丢；购置的最新设备也末加维护，面目全非， 经过数个月之后，也变成了不良机械。要改变存在以上种种现象的工厂管理现状，必须全面实施8S 管理。 第五条8S 管理内容解释。 一：8S 管理内容解释如下： 8S 定义目的实施要领 1S—整理区分要用和不要用的，1、腾出空间，空间活用，1、自己的工作场所（范围）全面检查，包不要用的清除掉。增加作业面积；括看得到和看不到的； 2、物流畅通、防止误用、2、制定“要”和“不要”的判别基准； 误送等；3、将不要物品清除出工作场所，要有决心； 3、塑造清爽的工作场所。 4、对需要的物品调查使用频度，决定日常 用量及放置位置； 5、制订废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 2S—整顿通过前一步整理后，对1、使工作场所一目了然，1、前一步骤整理的工作要落实； 生产现场需要留下的创造整整齐齐的工作环境；2、流程布置，确定放置场所、明确数量； 物品进行科学合理的2、不用浪费时间找东西，（1）物品的放置场所原则上要100%设定； 布置和摆放，以便用最能在30 秒内找到要找的东（2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、 快的速度取得所需之西，并能立即使用。定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合 物，在最有效的规章、适数量）； 制度和最简捷的流程（3）生产线附近只能放真正需要的物品； 下完成作业。3、规定放置方法； （1）易取，提高效率； （2）不超出所规定的范围； （3）在放置方法上多下工夫； 4、划线定位； 5、场所、物品标识；
8S卫生管理制度 一、现场卫生管理要求 1 、每班交班时，必须彻底将生产设备、地面、墙壁等打扫干净，所有物品摆 放整齐，工作区内不得堆放杂物，保持一个卫生、干净、整洁的环境;地面无灰尘、无垃圾、无污迹、无积水、无死角，墙壁上无污染、无蛛网;工作过程中不间断随时清扫、整理。 2、所有的门窗、玻璃、窗台应随时保持清洁干净，保持明亮干净，无积灰、无污迹，每星期彻底清扫卫生;照明灯具保持清洁，无灰尘积压。 3、桌凳保持干净，物品摆放整齐。 4、水池清洁，排水畅通，无堵塞现象。 5、工作时落地原料必须及时清扫妥善处理。 6、工作中产生的垃圾，必须放入临时垃圾袋(箱)内，交班前必须将垃圾清理干净。 7、设备、线路每周进行一次日常保养，含清洁清理的内容，做到表面目视无 灰尘、油渍等异物。 8、工器具、运输工具等按指定地点摆放整齐，并保持其清洁。 3.2人员卫生管理要求 1、未经允许，不相关工作人员不得私自进入工作场所。 2、进入岗位人员穿戴整齐，劳保齐全。 3、在岗人员要保持良好的个人卫生，做到勤洗勤换。 更衣室管理制度 1、更衣室内墙壁保持清洁无灰尘，地面干净无油污、积水、垃圾、杂物，门 窗玻璃净亮，各更衣柜在指定位置摆放，不得随意挪动。(随时清理)
2、更衣室卫生每天清扫，由各作业组负责落实清扫责任，清扫情况列入交接 班内容 3、更衣柜摆放高低平衡整齐，着色统一，无破损、脱漆现象。(随时清理) 4、更衣室无人情况下必须锁门，不准将门大开，不准在更衣室内凉挂衣物、 毛巾、洗澡用品。 5、更衣室内椅子不能超过两个，不能随意放置，椅子上不能摆放物品，椅套 整洁、无破损。(1次/班) 更衣柜管理规定 1、更衣柜外部必须有标识，且责任人明确，标识格式一致，专人专用，谁使 用，谁负责。 2、更衣柜顶、柜底不得放置各类杂物 3、更衣柜内分类定点放置: (1)柜内顶层摆放下班衣物，整齐，不堆放。 (2)不得存放非必须品，黑棉袄、棉被、枕头。 (3)不得存放易燃、易爆品，不得存放大量纸张。 (4)不得摆放上下班鞋子，鞋子统一放在专用鞋柜内。 办公室管理规定 1、室内布局合理、空间有效利用，生活及卫生用具分类摆放、整齐有序。 2、及时清洁办公室内地面和桌、椅、书柜、文件柜;窗帘。 3、地面无瓜果皮壳、纸屑、烟头等杂物;无积水、污迹;垃圾及时处理，室内洗手池、水池如有堵塞及时疏通，外表无污迹。 4、桌面办公用品定置摆放合理、取用方便;不得摆放无使用价值的物品。 5、橱柜类别、责任人标识清晰，内置物品、文件、书籍定置、标识，排列整 齐，易于识别，常用类在易拿取位置。
东莞市润亿塑五金电子有限公司 8S管理目录 .18S的定义与目的 .2案例 8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。8s管理法的目的，是使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。 8S的定义与目的 1S——整理 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 2S——整顿 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 4S——清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 6S——安全 A．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B．对不合安全规定的因素及时举报消除 C．加强作业人员安全意识教育 D．签订安全责任书 目的：预知危险，防患于未然。 7S——节约 减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。 目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。 8S——学习 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。 目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织 8S能够做什么？
机加工实训车间8S管理制度 一、整理 1、保证机床设备旁边通道畅通、整洁； 2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西； 3、资料柜、工具柜内物品资料归类并放置整齐； 4、待修设备要明确标识，且要注明症状； 5、设备编号要明确醒目； 6、料架的物品摆放整齐。 二、整顿 1、机器设备定期保养，并配有设备保养卡； 2、工具定位放置，定期保养； 3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然； 4、工、量、夹具明确定位，标识明确，取用方便； 5、车间各区域有8S责任区及责任人； 6、照明灯、开关、插座等电气设备完好，无灰尘； 7、拖把、扫帚、抹布使用完毕应清洗干净，并摆放于指定位置； 8、实训日志及时填写完整； 9、实训室管理制度完善，并严格执行。 三、清扫 1、保持通道干净、地面无任何杂物，每次下课前清扫一次； 2、机床内外、工作台面以及四周环境整洁，每次下课前清扫一次； 3、窗、墙壁、天花板干净整洁，每月末清扫一次； 4、工具、量具、机床设备及时清理； 5、垃圾及时清理，并做好室内保洁。
四、清洁 1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。 2、地面、墙面、桌面干净； 3、垃圾桶，纸篓框定位摆放并及时清理； 4、墙面，角落无蜘蛛网； 5、工具柜、桌椅摆放整齐，并保持整洁。 五、素养 1、遵守学校各项规章制度，上课期间禁止擅自离开实训室； 2、严格遵守作息时间，不迟到、早退、无故缺课； 3、穿好工作服，戴好工作帽，并保持整洁规范； 5、禁止做与上课无关的事； 6、人走机停，节约能源，及时关闭电源； 7、做好防火、防盗工作； 8、实训室内不玩游戏，不打电话； 9、实训室内不得打闹，嬉戏； 10、实训期间禁止闲谈，不得大声喧哗。 11、妥善保管机床附件和量具、刀具，保持完整与良好。 六、安全 1、建立健全安全管理体制； 2、重视安全教育，实行现场巡视； 3、实训结束后，切断所有电器设备电源，保持安全状态； 4、消防通道保持畅通，清洁、无堆积物； 5、定期检查电源线、开关、电风扇、照明灯、投影机等设备； 6、定期检查门窗、锁，课后及时锁门。
8S管理制度 一、8S认识 “5S”是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）、这五个词的缩写。 因为这五个词日语中罗马拼写的第一个字母都是“S”所以简称为“5S”。 “5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。20世纪末，日本的产品遍布了世界的每一个角落，许许多多的经济专家及管理学者不禁要问，怎么了？在日本的企业里答案是肯定的，“5S”管理是提高品质、生产效率、降低浪费最重要的基础工程。而后随着生产的需要又增加安全、节约、学习三个方面统称8S。 “8S”活动的对象是现场的环境。 “8S”活动的核心和精髓是素养，如果没有员工队伍素养的相应提高“8S”活动就难以开展和坚持。 二、实施8S的重要性 生产环境清洁程度的提高及改善是确保产品卫生、品质的基础，在2008年里品控部以“8S”管理为指导以提高企业产品卫生、品质形象为导向，尝试着加强了生产环境的治理。 可以说，生产环境从整齐、整洁上有了一定的提高。虽然这样但仍存在着一定的问题，例如机器设备定位不明确、废料清洁不及时、报废（或长期不用）物品未予合理规划……等等
现象，追根究底主要是实施“8S”管理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析 1、少数工作人员着装不整齐 影响工作场所的气氛 缺乏一致性，不易塑造团队精神 易产生卫生事件 2、原料、半成品、废弃物随意摆放 容易混料—品质问题 增加工作人员的走动时间—秩序与效率问题 易造成堆积—浪费场所 3、工具、容器乱摆放 增加找寻时间—效率损失 工具易损坏 从以上种种现象可以把它综合起来均会对产品的卫生、品质造成隐患。那么要成为一个高品质、有效率、低成本的企业，第一步就要重视“8S”的工作，并彻底把它做好。 “8S”对某些人来讲也许不屑一顾，认为很简单，但是再简单的事不去做或不彻底去实施（不坚持下去），就不会有效果。要求全体工作人员要有决心，要将“8S”形式化→行事化→习惯化。等到了习惯化后，一切事情就变成了那么自然，也就成了企业内活动的一种准则（标准）了。
8S管理制度 第一部分、8S管理内容解释 8S就是整理（Seiei）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Setketsu）、素养（Shtsuke）、安全（Safety）、节约（Save）、学习（Study）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。 一个没有实施8S的工厂，触目可及就可感受到工作场所的脏、乱、差；无标识的原材料半成品、产成品混乱堆放一起，以及各种使用工具、废弃材料等物质随地乱丢；购置的最新设备也末加维护，面目全非，经过数个月之后，也变成了不良机械。要改变存在以上种种现象的工厂管理现状，必须全面实施8S 管理。 一、整理(SEIRI) 定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。 目的： 1、腾出空间，空间活用，增加作业面积； 2、物流畅通、防止误用、误送等； 3、塑造清爽的工作场所。 实施要领： 1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 2、制定“要”和“不要”的判别基准； 3、将不要物品清除出工作场所，要有决心；
4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； 5、制订废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 二、整顿(SEITON) 定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 目的： 1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境； 2、不用浪费时间找东西，能在30秒内找到要找的东西，并能立即使用。实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实； 2、流程布置，确定放置场所、明确数量； （1）物品的放置场所原则上要100%设定； （2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）； （3）生产线附近只能放真正需要的物品； 3、规定放置方法； （1）易取，提高效率；
8s管理法 8s管理法(8s Management) 在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上学习（study）、安全(safety)、和节约(saving)，推出8S管理的理念。 8s管理法简介 8s含义如下： 1S——整理 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空间”腾出来活用。 2S——整顿 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。目的：不用浪费时间找东西。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 4S——清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 6S——安全 A．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B．对不合安全规定的因素及时举报消除C．加强作业人员安全意识教育D．签订安全责任书目的：预知危险，防患末然。 7S——节约 减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。 8S——学习 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。 8s管理法的目的 使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。 案例 XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，
8S管理规范及标准 为保证8S管理实施的系统性、规范性和有效性，把8S管理推行工作的要求进行分解归纳，制订符合实际的8S管理规范及标准。 1、整理（SEIRI）——将办公场所的所有物品区分为有必要和没有必要的，留下有必要的，清除掉没有必要的，将混乱状态改变为井然有序状态。 推行整理步骤： a区分办公场所的物品需要情况：根据物品在工作中的使用频率等情况，区分必需品和非必需品。 b 清理办公场所的非必需品：将非必需品放置起来，将垃圾及时清除。 c个人制订办公场所必需品摆放标准。每天要按照标准摆放必需品，按照标准建置必需品。 2、整顿（SEITION）——在办公场所把必需品根据标准位置整齐摆放，并对不能明示的物品在储具外加以标识。如文件资料、用品、报章杂志、电脑等用具、饮水机等每天进行整顿，或长效定位、或用后复位、或定时开关电源、或使用前后检查等。确保能在30秒内找到需要的物品，确保每天各类工作用具的正常使用。 推行整顿步骤： a分析现状：对必需品的用途、性质、特征、类型等进行分析。 b物品分类：将文件资料、用品、报章杂志、电脑等所用物品进行分类。 c物品定置：确定物品摆放位置、放置方法、存放数量，对
物品实行“定置、定类、定量”摆放，并对不能明示的物品在储具外加以标识。 d将自己的理想、信念、优点、缺点、奋斗目标、近期主要任务等问题罗列出来。 3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持场所干净、亮丽、整洁。 推行清扫步骤： a制订清扫标准：制订要求和达到的标准，作为清扫工作的依据。 b实施清扫：按照清扫标准清扫垃圾、灰尘，确保场所无垃圾、无灰尘，保持干净整洁。 4、清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。清洁是将整理、整顿、清扫长期坚持，并且标准化、制度化。 推行清洁步骤： a落实前期工作:不断深入开展整理、整顿、清扫等工作。 b总结固化：把实施中好的方法等及时予以总结。 c执行与检查：要求员工严格认真执行标准，保持整理、整顿、清扫的工作成果；8S工作组应加强检查指导，制定奖惩制度，做到奖罚分明，促进员工养成良好的习惯。 d宣传贯彻：促进员工深刻领会理解整理、整顿、清扫的含义，增强员工的8S管理意识，全面彻底贯彻推行要领，进一步提高现场管理水平。 5、素养（SHITSUKE）——让每位员工养成按规则做事的良好的习惯，持续提升员工的执行力。 推行素养步骤： a制订与守规：完善办公场所管理的规章制度, 通过各种方
8S的定义与目的 1.1S——整理（SEIRI） 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 要求：把物品区分要和不要，不要的坚决丢弃 1）把工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 2）把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来 3）不必要的东西要尽快的处理掉 2.2S——整顿（SEITON） 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 要求：将整理好的物品明确地规划、定位并加标识 1）对整理之后留在现场的必要的东西进行分门别类放置、排列整齐2）明确数量、有效标识 3.3S——清扫（SEISO） 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 要求：经常清洁打扫，保持干净明亮的工作环境 1）将工作场所清扫干净 2）保持工作场所干净、亮丽 4.4S——清洁（SEIKETSU） 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 要求：维持成果，使其规范化、标准化
将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化 5.5S——素养（SHITSUKE） 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。 目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 要求：养成自觉遵守纪律的习惯 通过晨会等手段，养成员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定 行事的良好工作习惯。 6.6S——安全（SAFETY） a)管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 b)对不合安全规定的因素及时举报消除 c)加强作业人员安全意识教育 d)签订安全责任书 目的：预知危险，防患于未然。 要求：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全 1）消除隐患，排除险情，预防事故的发生 2）保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失 7.7S——节约（SAVE） 减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。 目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。 要求：减少企业的人力成本时间库存物料消耗等因素 人们以人生幸福为目标，追求效益，为避浪费的行为活动。养成降低成 本习惯，加强作业人员减少浪费的意识教育 8.8S——学习（STUDY） 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。 目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织