生产物料管理流程 目的： 规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围： 生产管理部。 1、领料流程： 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码 相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双 方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。 1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物 料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按
规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通 知线长，否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。 2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写 上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3 生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在 箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打 退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品，IQC在此物料上 贴上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE 确认—IQC确认—物控—仓管员）。 2.6 将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部 技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。 2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料 完毕，PMC仓管员在退料单上签名确认。 2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。
物料报废处理流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
物料判定、报废处理流程 一、目的 为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。 二、范围 本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。 三、定义 1、合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求的物料。 2、再利用品：经判定为合格，经改造、加工后可继续使用并满足质量要求的物料。 3、维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵，但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格品。 4、废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修复价值的不合格品。 四、职责 1、检验部负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料判定的组织、协调、实施、记录工作。视情况需要如不能独立判定时
应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极配合，判定工作不得无故推诿。检验部对判定结果负责。 2、生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。 3、接收部门负责已退回物料的申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维修品申请返修及报废品申请报废工作。 4、采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作，通过返厂维修公司后采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作；负责对判定为不合格品物料的返厂退货工作。 5、申请部门、仓储部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。 6、公司建立再利用品区、废品区，各车间建立剩余料、闲置料存放区域由各车间专人监管，检验部建立退料待检区存放各部门退料并负责监管工作。 五、流程 1、生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在指定区域，定期按规定填写《物料处置判定单》对产生的剩余料、闲置料向检验部申请物料判定；生产部、其他部门的退料应存放在检验部指定区域，按批次及时填写《物料处置判定单》向检验部申请物料判定。 2、检验部在接到提交的《物料处置判定单》后，及时委派检验员组织、协调、实施判定工作。
最全面的仓库管理 本章重点讲述了货仓管理的一般原则以及具体动作的详细办法和流程，包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，同时给出了实用表单供选用。本章还介绍了物控管理的动作实务，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用预算和需求分析等内容。 1、物料储存保养的一般原则什么？ （1）仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，以便于管理。（2）将制品按照生产过程在作业现场规划出不同区域，以作为各生产线在制品暂存管理的标识。（3）储存设计的基本原则应考虑下列四项，以便于接收和发放工作的进行。 ①流动性： 较常使用的物品应储存于靠近接收及插搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。 ②相似性： 常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。 ③物品大小： 储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。 ④安全性 物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。（4）每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位来放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。 2、物料搬运作业的一般原则是什么？
物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高供低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则： （1）搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。 （2）视听搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。 （3）零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞。并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。 3、物料存储应注意哪些事项？ 物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下：（1）高度： 堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。 （2）重量： 在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。 （3）集成电路（IC）及易碎品的储存规定： ①流动性： 较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。 ②相似性： 常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。 ③物品大小： 储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。 ④安全性： 物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。
仓库退料流程管理规定 退料流程规定 1.0目的 为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理，特制定本办法。 2.0范围 适用于所有部门的退仓工作。 3.0职责 3.1生产部：负责车间不良物料判定、整理与退料工作； 3.2仓库：负责退料的清点入库和退货出库工作； 3.3 采购：负责不良物料退回供应商的工作。 3.4 品管：负责来料和库存物料的判定工作 3.5 技术部：需技术部协助才能确认的不良物料判定工作 4.0不良品退货流程 生产开出退料单---车间确认好不良责任---生产人员退仓---仓库通知采购-采购通知供应商 4.1生产部物料员负责将本生产部不良的物料按品种、规格进行分类、统计，分清不良责任贴好标识，1.属生产制程不良的贴蓝色标签。2.属来料不良（供方责任的）贴红色标签。开据《退料单》，并备注不良原因或损坏过程原因交生产部主管审核。 4.2生产部主管负责审核《退料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正。 4.3生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。《退料单》①联车间存档，《退料单》②仓库存档，《退料单》③采购存档。 4.4 每月27日仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。仓库填制《退货单》①联仓库存档; 《退货单》②供应商;《退货单》③财务。 4.5退货时间确定：在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好：1.省内的供应商7天内要完成将不良物料接收; 2.省外的供应商15天完成。 5.0报废品的处理 5.1 属于制程损坏的不良品，生产确认不能返修，经评审会批准才可以报废。 5.2技术部门在设计更改、型号变化、色泽转换等技改问题而产生物料新旧交换。应尽量考滤先消耗技改前的物料再使用新物料。如技改前的物料因客观原因确定不能使用的。封存三个月，经评审会批准再报废。 5.3存放仓库超过一年以上未有进出的物料,仓库人员贴上由仓库主管核准之呆滞标签,禁止发料并填写“呆滞品送验单”,送交IQC确认OK,改贴IQC检验标签日期后, 确认合格品始可发料,若为不良品时,依废品报废程序处理。
* * * * * 目录* * * * * * * * * 修订履历* * * * *
1. 策略 规范各零件仓库之进料、检验、入库、存储、出库等作业程序籍由各项作业之规范化，以达到品质保证之目的。 2.指导原则 2.1 先进先出：先入库的物料，先出库使用。 2.1.1自购料FIFO是按进货验收单号的先后管控；客供料FIFO是按收货日期的先后管控。 2.2 适时适量：掌握好仓库各环节动作的时间性及数量的适量性。 2.3 帐物一致：帐物一致要求每天的ERP系统帐与实物及帐卡三帐保持一致。 2.4 e 化管理：实现管理的系统化，无纸化。 2.5 醒目标示：分客户、分机种、分仓别、分储位。 3. 适用范围 公司所有仓库 4. 参考文件 4.1《进料检验程序》 4.2《不合格品管制程序》 5. 职责 5.1 仓管主管 制定有关储存、收发物料操作流程及方法、仓库管理办法，确保仓管人员能够了解且确实地执行。 5.2 收料人员 根据采购订单确认进料之料号、数量、包装及标示，开立进货验收单交品管检验。 5.3 发料人员 依制造单位之发（补）料单(工令备料单)或领料单，将正确物料交给领料人员使其制造作业无缺料之虑，发料时必须按先进先出作业,防止库存品质变质。 5.4 搬运人员 依据公司之搬运规定，徒手或利用手推车、堆高车等工具来搬运，搬运须注意产品及人员安全。 5.5 领料人员 依生管所提供之发料单或备料单，向仓管单位提出领料，并负责物料之规格与数量之确认。 5.6 品管人员 协助仓库管理物料之品质。
6 .仓库的库位及类型对照表（实际请依系统为准）
7.仓库管理作业办法章节目录 7.1 收货作业管理办法 7.2 待验区作业管理办法 7.3 入库作业管理办法 7.4 工令发料作业管理办法 7.5 工令退料作业管理办法 7.6 费用性领、退料作业管理办法 7.7 ERP发料扫描作业管理办法 7.8 贵重物品管制作业办法 7.9 制程不良品处理作业办法 7.10 盘点作业管理办法 7.11 仓储管理作业 7.12 消耗品仓作业管理办法
* * * * * *三级文件* * * * * * 文件编号：WI-PMC-004（受控文件发行印章）制作部门：货仓部 未经允许，严禁复印!副本编号： 制/修订记录 制/修订日期 无修订内容摘要页版本 次/版次 A/0总 页数制作审核批准1、目的 规范退料作业流程，对所退料物料进行管控，确保所退物料能按正确的方式处理；2、范围 本指引适用于河源西可公司退料仓； 3、职责 3.1退料仓：负责退料的接收、管理和退出； 3.2品质部：负责退料的品质检验和向客户（供应商）提供必要的检测报告； 3.3生产部：负责物料的送检和退仓工作； 3.4计划部：负责安排通知(客供料)及时退料,并跟进补欠料； 3.5采购部:负责安排通知(自购料)及时退料,并跟进补欠料； 4、内容 4.1生产线不良物料回仓
4.1.1生产线在生产过程中确认为不良物料需退仓必须经IQC品质人员确认分为来料不良、生产制程不良、报废品；IQC检验员确认OK后须在待回仓物料贴拒收贴纸并备注来料不良和作业不良，报废品须贴报废贴纸，生产线物料员根据IQC的检验结果开具《物料回仓单》交相关部门签核并附《在线物料检验不合格报告》交仓库点收； 4.1.2报废品退仓须经财务批准，贵重物料须在不良报告、报废贴纸注明供应商； 4.1.3生产线物料员在开具《物料回仓单》须按IQC检验结果严格区分来料不良、生产制程不良和报废，单据也要严格单独来开；《回仓单》上应注明具体的回仓的仓位、工作令号、批量、拉别、回仓日期； 4.2仓库接收不良物料回仓 4.2.1不良品仓仓管员在接收不良品回仓时须严格核对《回仓单》、《在线物料检验不合格报告》、IQC拒收贴纸是否与实物相符；数量确认OK后也须按照作业不良、来料不良、报废分开存储； 4.2.2物料摆放好后立即在仓存卡上填入收料日期、入仓单号、入库数量、结存数后签名作实，再凭入仓单作好物料进出帐当日的单据必须当日完成，每天单据在截数16：00前必须交帐务组入数并抽盘帐目与实物确保帐物一致；每天晚上20：00由帐务员统一导出当日的不良品进出明细会同仓库日报表一起发送到相关部门； 4.3不良品退货 4.3.1自购物料退货，PMC和采购根据仓库的不良品库存报表和生产物料状况定期对仓库的不良品进行清理，由采购员制作不良品退货清单交仓库安排退料，退货清单须详细注明具体物料编号、品名规格、数量、供应商地址、联系方式、联系人，帐务员按照退货清单在系统内按对应的采购PO录入退货单并打印出来由不良品仓管员交仓库主管和相关部门审核后开出对应放行条；放行条须有监管人员签名方可生效，不良品退出须经保安再次核对实物、退货单和放行条确认无误后方可放行；
1.目的Purpose 为使厂内生产工单进行顺利,特制定工单之管理规范。 2.适用范围Scope 本規范適用***电子厂所有生产之工單。 3. 权责Authority and Responsibility 3.1生管单位：依据各单位需求在系统中开立工单及制造通知书并将此工单排在生产计划表 (A2OS007-02)上,发出给相关单位。 3.2 物管单位﹕物管接到生管發出的制造通知書,在系統中作相應的工單維護并刷出工單领 料表。 3.3 儲運单位﹕根據物控的工單领料表做發料,并在领料表上填入實際發料數做工單扣帳。 3.4 RD/工程(MONITOR)﹕建立相关BOM表﹐对生产中之不良作解析,对影响品 质状况之所有因素作出改善对策,并对实验工单追踪其执行良率。 3.5 品管单位: 对各项生产之产品作品质的监控与各项功能测试。 3.6 制造单位: 根據生管的生产计划及领料通知進行領料,依排程执行生产作业,并反应其 生产所遇之问题,协同相关单位解决,且完成每次工单所交付之入库数量。 4.名词定义Terms Definition 4.1 量产工单: 根据业务S/O数量开立工单及制造通知书. 4.2 实验工单﹕根据实验需求单位之实验申请单开立工單及制造通知书。 4.3 重工工单﹕因不良原因品管判定重工之成品,开立工單及制造通知書。 4.4 RMA工单: 根据客户返修之成品,开立工单及制造通知书。 4.5 拆解工单: 将成品或半成品拆解成材料,开立的制造通知书. 4.6 MES(LCM): Manufacturing Execution System制造执行系统。 4.7 SFC(MONITOR): Shop Flow Control现场管理系统。 5. 作业流程Operation Flow
退、补料作业流程
1.0目的：对本公司的退料进行控制，确保退料补货能及时满足生产的需要。 2.0范围：适用于公司规格不符和超发以及不良之物料和呆料。 3.0职责 3.1生产部：负责物料的退料与补料工作。 3.2物控部：负责退料的清点与入库工作。 3.3品管部：负责退料的品质检验工作。 4.0作业程序 4.1车间领料员负责将退料按品种、规格进行分类、统计，做好标识，开好《退料单》 ，注明退料原因后交生产主管审核，物控主管确认。 4.2生产主管负责审核《退料单》上内容中的退料是否正确属实，补料是否真实必要，若无误，签 名确认，否则退回领料员进行纠正； 4.3车间领料员将生产主管审核后的《退料单》连同退料一起报品管部IQC进行检验； 4.4 IQC负责检验退料，在120分钟内对退料做出品质判定，并将检验判定结果记录在《退料单》 的品质状况栏，同时对不合格物料要做明确不合格标识（在不合格标识中注明退补原因和处理意见）； 4.5检验如不符合退料标准（如退料不符合要求，良品与不良品混在一起等），则要求车间领料员 重新整理后再报检；退料属人为损坏的，需在退补原因栏中注明责任人或部门； 4.6补料填写《材料出库单》经生产主管审核后，领料员开始领料 4.7领料员将经审批有效的《退/补料单》及须退物料送至仓库，仓管员接收退料并于12小时内 将退料按品质、品种规格等分类入仓； 4.8需补料的，仓管员按有效的《退/补料单》进行补料发放；若需补的物料数量不足时，则仓管 员在《退/补料单》上写明“实补数量”并签名，以及立即将欠料情况作好记录及时上报；
4.9仓管员按实际退、补物料品种、规格、数量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作；PMC员检 讨缺料情况，提出如加强生产监控、损耗率调整、补采等措施； 4.10《退/补料单》一式四联，领料员完成退补料作业后，将第一、二联给仓管员，第三联交PMC 部，第四联自存备查；仓管员用第一联自己做帐存档，第二联统一在第二天上午8：30前交到财务部。 5.处罚规定 5.1未按规定时间完成的计入绩效考核参考。
江西铭基电子有限公司 文件编号： MGE-JX-S-003 文件版次： 00 隶属部门：物控部 分发部门： 【√】厂办（1）份【√】生技部（1）份【√】生管部（1）份【】财务部（1）份【√】人事部（1）份【√】品保部（1）份【√】生产部（1）份【√】物控部（1）份 核准：审查：编写：物控部2010 年 11 月 12 日发布 2010 年 11 月15 日实施
1 . 目的: 对不良品实施管控, 确保公司利益不受损害. 2 . 范围: 公司所有不良品的退补均适用. 3 . 职责权限 3 . 1 生产线对不良品的整理归集.并开出退补料单。 3 . 2 品保对不良品的判定并标示. 3 . 3 仓管员对不良品进行统计并作处理. 3 . 4 东莞物控通知供应商退货 4. 内容 4 . 1 生产线因使用特采及挑选物料所产生的不良品, 应与使用正常物料所产生的不良 品分开. 开退料单生产科长签名后交品保进行判定。 4 .2 品保根据生产线的退料单及实物进行判定, 如属来料不良, 应及时开出厂商异常 联络单并作标示. 如属制程不良, 在退料单上进行标示。 4 . 3 仓管员根据有品保签名确认的退料单（单上必须有生产课长、品保课长、物控课 长签名）进行分类, 并对单据签名确认.属来料不良的放在不良品区; 属制程不良 的放在报废品区. 并登记报废品统计表及退货统计表.以一个周为周期准时上报 主管。 4 . 4 生产线因退料而需补料的, 根据退料单品保的判定在补料单上注明原因. （单上 必须有生产课长、品保课长、物控课长签名）异常补料必须经厂长审核后方可到 仓库补料。 4. 5 因特殊原因需先借物料的，所借物料（必须由课长签核）在48小时内没有开补料 单，所借物料良品或不良品没及时退仓的组别，物控直接以制程报废送财务扣款。 4 . 6 仓库文员根据有签名的退补料单进行过帐。. 并对单据进行处理分类分日期进行 归档.(补料单独列出并注明补料单位)。 4 . 7 物控主管于每周六下午三点之前, 把报废品统计表交总经理审批根据审批结果在 一个周内处理完毕。
领退料作业流程 1目的 本作业程序以提供仓储管理及相关需求单位在领料、退料作业上有依据及制度化执行而制订。 2范围 因技术、维修或其他需求之领、退料作业，依本标准执行；唯销售出库不在本文规范。 3名词定义 3.1 领料:依原因别分为: 1.工单超领; 2.部门领用 3.2 退料: 依原因别分为: 1.工单超领退料(退报废仓) ; 2.工单退料(退仓); 3.部门领用退回 4组织与权责 申请单位：填写领料单及退料单，退料作业需将实物一并退回。 采购单位：对于领退料之料品及数量予以管控、避免影响正常生产。 仓管单位：负责出入库之料品及账务处理。 品保单位：负责退库料品之品质认定。
5作业流程 5.1领料作业流程图 5.2退料作业流程图
5.3调拨单流程图 6作业程序： 6.1领料作业程序： 1）申请单位依照需求填写领料单，经部门主管同意及采购会签 后进行备料发料（领料单需提前4H提供给仓库备料）。 2) 申请单在以下情况时可使用领料单（注：领用原因及部门） ①部门需用料又无实物归还。(成品和半成品除外) ②盘点需部门费用除账。 ③报废仓—14仓除账（当实物报废出厂再以部门领用方式除 账） 3). 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 ①部门开单领料需经主管核准方可有效。（成品领用需总经理 核准方可有效）. ②领料单填写不完整或有涂改（不可用五颜六色笔）请重新申 请完成后再进行领料程序。 4)仓管人员每日将作业完成的领料出库单，及时做账并做存档。 6.2退料作业程序：
1) 申请单位在以下情况时可使用退料单（注：备注原因选部门领用 退回） ①部门领用后退还，仓别：退报废仓。（一领一退需同时进行） 2) 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 3）退料方式： ①工单退料用于：工单换料、生产变更、退料时需注意，退料仓和 发料仓必须相等。 ②重工工单退回及换料，不可退回成本仓（注：成本仓=良品仓） ---经确认为良品的可用调拨单的方式将良品料调回到良品仓。 ③工单超领退料（退报废仓）用于生产时损坏换料退回. 注：依照需求填写退料单，经部门主管同意及采购会签才能申请 退料。 ④退料单仓别为(01，06)的材料及成品,必须要将实物送品保单位做 品质判定。并填写单据核准。 注：材料经过品保检验后，良品与不良品数量分开填写退料单上，若重要材料判定不良需附分析报告。（不良分析报告功能部分： 技术部；外观部分：品保提供） 4）退料单填写不完整或有涂改，请重新申请退料完成后再进行退料程序。 5）材料、成品和半成品領用必需要退报废仓,C类材料領用不需退料. 6.3 调拨作业程序： 1）调拨单依照需求填写，经部门主管及采购签核后才可调拨物料. 2）各部门调料需在半个月或一个月内归还，逾期不归还（物料在哪个仓就在哪个仓盘点） 3）料品归还之（01，06，03）仓，必须经过品何检验后，连同单据交与仓库做账、存档。 4）调拨单填写不完整或有涂改，请重新填写完成后再进行调拨程序； 5）仓管每日将作业完成的调拨单，及时进行做账存档。 6）成品半成品因客戶要求领走,需走正常出货流程,否則不可出厂. 7）所有申请单位必须要由一联存档，便于以后查账。 7附件： 7.1领料單
物料员技能培训 1. 培训项目 1. 物料流程 2. 产线领料作业流程 3. 产线入料作业规范 4. 中途补料作业规范 5. 中途停线材料盘点作业规范 6. 工单批结盘点及退料作业规范 7. 不良材料处理作业规范 8. 相关表单填写作业规范 2. 物料员岗位职责 1. 负责各线所有物料的日常工作管理； 2. 负责在线物料出.入数据管理；（生产车间内） 3. 负责对生产过程中的物料状况的掌握，及时做好物料 退仓.申补手续办理； 4. 负责物料的领取和盘点工作； 5. 完成主管临时交办的其他事宜。
一.物料流程 KT仓备料----产线领料-----上线生产------中途补料制损材料交换-----工单批结------盘点------材料下线盘点----退料损耗盘点---工单结案 二.产线领料作业规范 定义：物料由生产部门现场人员在计划某项产品量产之前向物料部门领取材料之现象称为领料 领料的使用范围： 6. 稳定的生产计划----（正常工单备料） 7. 标准损耗量的建立---（领取溢料） 8. 物料供应不继的防止--（提前领料） 领料作业规范： 1. 产线物料员根据生产计划安排提前去KT仓领料； 2. 物料员领料时必须仔细核对排位表及相应物料之型号.规格.数 量以免出错； 3. 全套料上线时，物料员必须安排产线优先使用尾数料，以确 保做到材料先进先出； 4. 产线依据KT仓的（发放记录）领完料后应在相关单据上签 收； 5. 因生产计划变更，不得已重新领取其他套料，使得物料之发 放会十分混乱，领时要仔细核对。严禁误领料.漏领料.少领 料.多领料等种种不良情形发生； 三．产线入料作业规范 1.产线领完套料后，根据排位表之站别需求，将备用料准备OK；
批准 页码： 1 / 4退补料管理程序 审核内容更改历史记录表 版次更改日期更改内容的描述编制人/更改人签名A/02011.07.01新版发行 请选择需下发此文件的部门 □总经办□人事部□财务部□开发部□技术部□计划部 □销售部□外贸部□品质部□仓库□采购部□电子车间 □灯具部□其他 需下发的数量： 补充说明：
目的：对物料进行管控，及时的对不良品和不合格品做出处理。 范围：生产、品质、仓库人员 职责：做好物料管理工作，正确查找退料原因，对退取物料做出正确判断并及时处理相应物料 一、供应商退料 1、IQC判定为不合格的物料，外包装由IQC标注不合格标识，仓管将其物料存放在退料区。告知采购，由采购人员通知退料日期，仓库人员给予办理退料手续。 2、IQC判定为不合格的物料，仓库不需填写“原材料入库单”。 3、供应商取不良物料时，仓库开“退料单”退货。“退料单”有仓库主管签名审核，必要是由副总签字审批。再由供应商签名确认。未填写“原材料入库单”但已判定退货的物料的“退料单”不需交财务。 4、供应商所送物料为误送，超送或其他原因，经仓库、采购、副总协商签名后，办理退货手续。此类退料不计入财务核算范围。 二、生产部退料 1、生产部将不良品或良品汇总包装完好后，填写“退料单”连同物料一起交与IQC检验。“退料单”有生产主管签名审核。必要是由副总签字审批。 2、IQC对生产部所退之物料品名规格，退料原因进行检验。如实物与退料单不符IQC有权拒检，直致单物一致为至。IQC需在“退料单”上注明退料原因（如生产损坏、来料不良等）。物料外箱有IQC检验标识。 3、IQC签名确认后，物料员将“退料单”交与仓管验收。仓管对其数量、品质、退料原因等核对无误后，仓管签名验收。再交与仓库主管审核，然后才能办理入库手续。 4、对物料混装，或者退料原因不清，责任不明的仓管有权拒收，由退料单位搞清原因后才能办理退料手续。 5、“退料单”须备注明物料编码和详细名称，所有损耗补料要求以一换一。 6、因退料需换料的，由生产责任单位开“补料单”并在“补料单”上注明“退料单”流水号码以便跟踪。 7、生产单位因各种原因需补料的，补料单必须有生产部主管、仓库主管、经理审核。并注明补料原因，对责任人进行一定的处罚教育。同时计划协助采购对缺料进行追补。如补料数量较大和贵重物料必须有总经理的签名核准。 8、仓管需及时将各种单据入帐，将物料归类摆放，并标识明确。 9、仓管每周将仓库各种不良物料进行清理，列出清单再次交与IQC检验，经IQC检验确定无再利用价值的物料，由工程部、仓库主管签名、总经理的批准方能进行报废处理。
1. 目的 明确物料员工作职责，确立工作流程。 2. 适用范围 适用于生产部物料员 3. 部门结构 4．职责 4.1按生产计划及生产线需求提前进行备料、领料作业； 4.2负责管理生产线物料区5S，保证合理分类摆放、标识清楚、数量明确； 4.3负责生产材料员整理好的不良物料清退； 4.4掌握物料动态，有效对车间物料进行控制管理； 4.5半成品／成品入库； 4.5与各部门建立良好沟通渠道，及时处理车间领料、退料、入料的异常问题； 4.6监督生产线物料管理，做好领发料记录，每月对所管辖物料进行总盘点，并提交月 总结报告； 4.7生产辅料的领用、发放、控制、管理； 4.8各类物料单据归档、保管； 4.9对在线成品进行日常盘点； 4.10上司的其它指令。 5．作业内容 5.1领料作业 5.1.1物料员接到主管通知或按生产计划领料生产时，到仓库文员处领取《材料出库单》
（正常情况下由PMC至少提前2小时发套料单给仓库备料，异常情况或临时制令 转换即时备料发料作业）； 5.1.2物料员接到《材料出库单》后与BOM单核对，确保《材料出库单》与BOM单一致 （屏、机芯、主板除外）； 5.1.3领料前，先查看有无物料标识，标识上是否有IQC确认或IQC PASSED章，并对 物料进行抽检，确保领上线生产之物料为良品，并注意查看是否有改动的标识及是 否有替用物料，如有替用物料，作好区分标识，并及时通知产线拉长； 5.1.4领料时，贵重物料、散料进行全部清点，原包装进行抽查，确保所领物料与BOM、 套料单实物相符、数量一致后在套料单签字，并取一联留底，作为后续盘点的依据； 5.1.5将物料拉到指定位置后与相关之产线材料员进行交接，交接无误后签字确认； 5.1.6对仓库套料欠料（包括退补料不够订单数）时，及时以书面形式提交《生产欠料单》 给直属主管； 5.1.7原则上当天领齐第二天生产所需之物料，最迟在生产前2小时心须完成领料作业； 5.1.8套料欠料的领料由PMC制订《欠料补料单》，在生产投产前，按照领料作业流程 领料上线； 5.1.9查看订单需求，严格按订单要求领取备品数量。 5.2超领作业与辅料领料 5.2.1接到产线因物料原因（来料不良、制程不良、短装）不能完成订单之信息或主管 指示后，开具手工版《工单超领单》，注明超领之生产单号，由部门主管审核，经 物控审批、仓库主管核准后，由仓库文员从系统里打出《工单超领单》，进行超领作 业； 5..2.2接到产线辅料需求信息后，开领料单（单上注明用途）交主管签字审核后进行领 料作业； 5.3退料作业 5.3.1不良退库 5.3.1.1由产线材料员对来料不良和制程不良区分开作好整理和标示并清点好数量，原 包装整理好后交接给车间物料员； 5.3..1.2物料员对产线整理好之不良材料进行确认（如数量、包装方式等），来料不良
1.目的 保证退换物料流程畅通，控制物料不良，加强供应商对不良物料的重视。 2.适用范围 来料不良、特采物料、作业不良和不能适应公司工艺要求的良品。 3.退换物料控制流程/职责和工作要求
生产、SMT 工程、IQC 仓储部 仓储、计划 IQC IQC 计划部 采购部 计划部 生产、SMT退料部门填写《退料单》，把所需退换的 物料按作业不良、来料不良、良品进行分类（IC应用原 包装料包装，无法原包装的, 要用防静电袋包装），作 好包装和标识,交IQC 核查。 工程确认，由品管主管审核后返单至计划、采购填写 意见，将不良物料退至收料组。 仓储部根据品管部的不良物料处理发文， 填 写《退料重检单》，将库存和生产部所退未使用物料退 至IQC。 来料不良产生报废的仓库电子料（集成电路、PCB晶 振），每半个月退一次，其它电子料仓库每月统计给计 划部，由计划部通知是否退料。组合料，仓库据IQC在 退料单上注明同意退料的，随时退料；注明报废的，月 末由仓库统计申请报废处理。（注：仓库须在退料重检 单上注明泰丰电子、泰丰通讯或泰丰科技）。 IQC按物料的检验要求重检。 如发现混料则退回生产部重选，IQC检验并标示后， 在《退料重检单》上填写检验结果。 工程填写确认意见由品检主管审核后返单至计划、 采购填写意见，将不良物料退至收料组。 《退料重检单》经采购部确认后，转计划部下单。 《退料重检单》经采购部确认后，转计划部下单。 计划部下单。 退料重检 单 不良处理 单、重检单 退料重检 单 退料重检 单 退料重检 单 退料重检 单
丄 返回给IQC — 报废 与 1 r IQC将料单一 家起返给仓储部 换 r 料 仓储部申请 报废w * IQC IQC 仓储 在《退料重检单》上填写检验结果，将不良物 料退至收料组。 退料重检 IQC将料退至收料 组，同时把重检单分 别返至收料、仓储 IQC、收料组 收料组与厂 家办退换料 收料组 仓储部从 MRP入帐 成本核算 返单计划部 计划部 返单采购部采购部 仓储接到由计划、采购部门确认同厂家换料的《退料重 检单》时可以从MRP中下帐，下帐后当天把一联《退料 重检单》返给计划部，并由 计划部在仓库下帐联签收。 收料组在把物料退给厂家时，须把退货单上的号码改为 《退料重检单》上的号码并在号码前加“A”，以便跟踪。 同厂家退换的物料，采购部门应按订单交货时期催物料回 厂。 退料重检 退料重检 单 成本核算处在结帐时，如厂家尚有带订购单“ AXXXXXXX ”的订 购单未完毕，有权拒绝结 算厂家最后一笔款项。 无法退回物料或不退换物料扣厂家货款。 经计划部确认无需退换或采购部门确认无法退换的物 料，经采购部和计划部同意扣除供应商货款。 扣款通知由计划发给财务处执行，并知会采购部门。 编制：审核：批准：
1 目的： 对本公司的退料进行控制，确保退料补货能及时满足生产的需要。 2 范围： 适用于公司规格不符和超发以及不良之物料和呆料。 3 职责 3.1生产部：负责物料的退料与补料工作。 3.2物控部：负责退料的清点与入库工作。 3.3技质部：负责退料的品质检验工作。 4 作业程序 4.1车间领料员负责将退料按品种、规格进行分类、统计，做好标识，开好《物料退仓单》 ，注明退料原因后交生产主管审核，物控主管确认。 4.2生产主管负责审核《物料退仓单》上内容中的退料是否正确属实，补料是否真实必要， 若无误，签名确认，否则退回领料员进行纠正； 4.3车间领料员将生产主管审核后的《物料退仓单》连同退料一起报技质部IQC进行检验； 4.4 IQC负责检验退料，在120分钟内对退料做出品质判定，并将检验判定结果记录在《物 料退仓单》的备注栏，同时对不合格物料要做明确不合格标识（在不合格标识中注明退补原因和处理意见）； 4.5检验如不符合退料标准（如退料不符合要求，良品与不良品混在一起等），则要求车 间领料员重新整理后再报检；退料属人为损坏的，需在退补原因栏中注明责任人或部门； 4.6补料重新填写《领料单》经生产主管审核后，领料员开始领料 4.7领料员将经审批有效的《物料退仓单》及须退物料送至仓库，仓管员接收退料并于12 小时内将退料按品质、品种规格等分类入仓； 4.8需补料的，仓管员按有效的《领料单》进行补料发放；若需补的物料数量不足时，则 仓管员在《领料单》上写明“实补数量”并签名，以及立即将欠料情况作好记录及时上报； 4.9仓管员按实际退、补物料品种、规格、数量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作； 5 处罚规定 5.1未按规定时间完成的计入绩效考核参考。
仓库日常作业流程管理办法 为了规范仓库相关作业流程，确保各项工作能顺利、高效进行，特从物料入库、在库管理、出库及账务管理几个方面作如下规定。 一、物料入库管理：坚持凭单收货的原则 （一）外协外购物料入库管理 1、收货 （1）供应商凭订单送货到仓库后,供应商送货人员先将送货单交给对应仓管员到ERP系统查物料需求。原则上纸箱、泡沫等大件类按3天需求，其它按7天需求，需求外物料则拒收。 （2）对需求内物料，立即通知送货人员将物料卸车并放置到指定待检区,整齐摆放。 （3）按要求摆放好后，送货人员找相关仓管员签收。即时核对送货物料编码、型号、数量是否正确。抽点数据时坚持尾数全点，整箱抽点，贵重物料全点的原则，若规格、型号与订单需求不符应拒收。 （4）检查物料标识、包装是否符合我司要求。数量不符合的，写明实收数量，但实收数不得大于单据原数量。凡送货数量有改动的须由送货人签名确认；数量短缺严重的应及时报仓库主管、供应链管理和相关采购员处理。 （5）供应商送货短缺,仓管员需做好台账,并要求供应商相关人员签名确认，供应商相关人员不在的由采购员代签，并通知仓库主管进行处理。数量短缺严重的必须保持好现场并马上通知仓库主管及供应商管理。原则上，仓库有权对所有数量短缺现象对供应商进行少一罚十的处罚。对屡罚不改或单次短缺严重的，将通知供应商管理作相应经济处罚。 页脚内容1
2、单据的流转仓管员清点实物无误后，应在供应商送货单据上签名，单据一式五联，白色联交供应商，蓝色联交数据统计员做系统接收，黄色联、红色联与绿色联交来料检报检；待检验后黄色联交数据统计员做系统交货账务处理。 3、集装箱物料异常监控对于进口物料等集装箱运输的货物，收货时,仓管员应与送货司机共同启开铅封；打开车门检查物料状况，如物料有严重受损状况，应及时通知仓库主管和相应的采购员。 4、安全措施卸货时如遇到恶劣天气，卸货人员必须采取措施确保物料不会受损。物料在堆码到托板上时应全部向上，不可倒置，并遵循上小下大、上轻下重原则堆码。 5、来料检验 （1）检验员按照相关检验标准及时检验待检物料。合格后，由检验员在送货单上签名确认，于30分钟内做好ERP系统物料检验状态判定，并通知相应采购员、仓管员。否则因此产生库存负数及其它不良影响的，责任由相关检验员承担，进行考核，相关部门负责人负管理责任，按同等条件进行考核。 （2）采购员在接到来料不合格检验报告时起1个工作日内，须给予仓管员明确处理意见：退供应商还是作让步使用。 （3）作让步使用的物料，采购员需于接到不合格报告时起2个工作日内，办理好让步使用相关手续并交给相应仓管员。逾期不回复或未办理好让步使用手续的，仓管员应开退货单直接退回供应商处理。且由此带来的不良影响由相关采购员承担。 6、实物移库仓管员需对判明状态己接收物料在15分钟内进行转库。即合格品由待检区转到合格品区；不合格品由待检区转到待处理区，并及时退回供应商，登记好存卡，并将退货单交数据统计员做ERP系统退货。 页脚内容2
生产物料退料控制程序 1.目的：明确退料作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、良品退料的处理。 3.职责： 3.1 仓储科：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2 生产部：退料按要求标识及交给IPQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：统筹并与供应商签订退料协议，联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5 PMC部：生产损坏之不良物料报废申请。 4. 定义： 4.1手工《退料单》：用于品质判定、退补货等的依据。 4.2负数《领料单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。 4.3负数《外购入库单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须组长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注。 5.1.3 良品退料生产开出手工《退料单》，通过ERP系统打负数《领料单》并交权责 人员签名确认后交于相关IPQC或IQC确认。
5.1.4 生产不良、来料不良生产开出《不良品处理报告》交于相关IPQC或IQC确认。 5.2 品管部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用单次抽样/正常检验Ⅱ,AQL4.0检验与判断；并应出具书面检验报 告。 5.2.2 来料不良之电子料退料由IQC确认，非电子料之退料由相关IPQC确认；生产 不良、良品退仓由IPQC确认。 5.2.3 所有不良品进行报废或退货处理必须非IQC确认的必须由IQC最终确认。 5.2.5 客供料退料由IPQC确认,必要时由QE协助； 5.2.6 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.7电子料退料在200PCS以内的由检验员确认,200PCS以上的须品管领班/组长复 核确认； 5.2.8贵重物料如IC/模块、火牛、电池退料在50PCS以上的须由跟线PIE确认后交 IPQC组长初步确认、IQC工程师或组长再次确认； 5.2.9 非电子料退料在500PCS以内的由检验员确认,500PCS以上的由领班/组长再次 确认。 5.2.10 确认后相应检验员在退料标签上签名，手工《退料单》要得到相应品管批准。 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4 退料入仓及退货处理 5.4.1 品管部或PIE、PMC手工《退料单》签名确认后，良品退料生产部由ERP系 统生成负数《领料单》与仓储交接；
仓库发、退、补料作业流程 一．目 的： 以要货计划单号为主线，加强对生产用之物料出仓/退库的数量进行严格控制，既要 保证满足生产需要，又要达到物料合理控制。 二．适用范围： 仓库套料领料发料作业、欠料补发作业、生产现场作业不良及来料不良作业、生 产现场发生的供应商来料短少作业、生产退好料作业。 三．职责： 3.1 物控负责《套料领料单》下达，并负责对《套料领料单》的检查及维护，控制《套 料领料单》的领料情况；物控负责对以要货计划单为单元的物料的出入状况进行控制。 3.2 仓库负责生产用材料的备料及发放。 3.3 生产部门负责生产用材料、半成品数量的清点、确认。 3.4 品质部负责退库物料的品质检验。 四．作业流程： 4.1 仓库套料发料作业： 4.1.1 仓库套料发料作业流程： 4.1.2 不良交换作业流程： 发现供货商短少，仓库补料作业流程
五．作业流程说明： 5.1 套料领料说明： 5.1.1 物控依据《要货计划》和BOM，根据生产计划提供对《要货计划》产生《物料控 制档维护及发套料》，分析该产品的物料状况，打印《套料领料单》交仓库及生 产部（《套料领料单》一式三联，白联及红联交仓库，黄联交生产部），以便仓库 根据生产计划备料及与生产部门交接物料。（《套料领料单》开立时间为：旺季提 前五至七天，淡季提前三至五天） 5.1.2 套料领料单开立完毕后ERP系统将自动产生欠料，采购请按生产计划表按先后顺序 跟进物料，如物料无法及时到位不能满足生产需要，采购提前二到三天通知物控， 物控再根据具体的进料时间与生产部门协商后调整生产计划。 5.1.3 仓管接收到两联《套料领料单》，经仓库主管签名审查后分发至相关发料仓。 5.1.4 仓管员接到《套料领料单》，依据“生产计划”按物料先进先出原则进行备料作 业，并将发料实际数量标注在《套料领料单》中“实发数量”档（实发数量不可 大于应领数量），在仓库与生产部门双方清点数完毕后，生产部门对〈套料领料 单》签字确认。黄色联留生产部门留底备查。 5.1.5 发料员凭已交接确认后的《套料领料单》之实际发料数量登记“查存卡”及做手 工帐将《套料领料单》红色联交回物控于ERP系统中过帐。 5.1.6 物控部门根据<套料领料单>中仓管员所填”领料数量”更改《物料控制档维护及 发套料》及《套料领料单》数据，如仓库没有整批发完料，物控负责从系统输出 《欠量补发单》一式三联，作业流程完全同《套料领料单》。 5.1.7 其它： a．生产部门发现《套料领料单》与实际用料不相符，BOM出现错误，需用书面形式通知研发部，研发部确认无误后需在当天内发技术更改单通知相关部门。生产紧急时，生产部可手工填写一份领料单要求研发部签字确认，物控根据此份领料单作相应生产材料补发及交换。 b．仓库当天发料完成的《套料领料单》必须当天交回物控过帐，不得拖至隔天处理。 c．仓管员在日常整理物料时如发现仓库实物与帐面数量不符（超出或短少），仓管员应第一时间填写《仓库帐物差异调整申请表》，经仓库主管，物控副部长及副总经理签名确认后，方可交物控作帐物调整。 5.2 不良交换作业流程说明： 5.2.1 因目前使用的《退料单》尚有库存，待《退料单》用完后修改格式为《物料交换送检 单》，故以下使用单据暂称《退料单》。 5.2.2 生产现场发现“厂商来料不良”或“生产作业不良”时填写《退料单》 交品保判定 结果，品保于物料交换单上注明来料不良或作业不良 生产部依品保判定后之物料 交换单，直接至仓库领料 仓管员发完料后立即将《退料单》交仓库ERP操作员录入