木工车间各工序质量标准
1.目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量
2.原则:本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。
（一）、开料质量要求
1、断料要求避开大死节，芯材，开裂，黑水纹，蛀虫，腐朽，断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。
主要控制点：表面质量，长度，厚度尺寸
（二）、平刨质量要求
1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。
2、边面角度成90度直角。
3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。
主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。
（三）、压刨质量要求
1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。
2、实木零件角度公差为±1度。
3、实木零件变形公差长度500MM内控制在0.5MM内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在1.5MM内.
4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM内,
主要控制点:表面质量,崩烂,跳刀,角度,深孔毛刺,变形等.
（四）、拼板质量要求
1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代.
2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相
邻配件板件之间的含水率差不得超过3度.
3、拼板线的大小控制在0.3MM以内，胶水必须均匀分布。
4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。
（五）、单边锯质量要求
1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。
2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM内.
3、纵剖面不得出现有明显锯痕.
4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。
（六）、带锯质量要求
1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。
2、锯切瑞头余量保留3-5MM。
（七）、出榫质量要求
1、零件加工时榫头长度公差控制在（0-0.5MM）内.
2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础,加工另一端榫,才能保证内空.
3、加工零件的榫头内空尺寸控制在±0.5MM内.
4、零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直.
5、加工榫位边榫的则要参照工艺总装结构分清正反面加工.
（八）、锣机质量要求
1、所用刀具与图纸一致，公差允许0.2-0.5MM内。
2、子母刀的配合允许0.3MM的间隙。
3、开槽公差±0.5MM内，槽深在1MM内.
4、所用模具加工后要与大样和图纸规格一致,弧位偏差在0.5MM内,厚度偏差±0.5MM内.
5、加工时不许有跳刀,凹凸不平,逆纹粗糙、崩烂等现象，要求刀形线条顺畅，加工的边面平滑。
6、贴木皮板件加工注意正反面，纹理方向不许出现刮花木皮，要保护贴木皮板件。
7、弧形和直线面板或底框外形尺寸公差±0.5-1MM内。
8、有左右的要分清后方可加工。
主要控制点：弧形，刀形、宽度、厚度、定位尺寸、表面光滑、逆纹粗糙、线刀顺畅、不许崩烂、刮花等。
（九）、地锣
1、锣槽宽度公差控制在±0.5MM内，深度控制在0。5-1MM内。
2、锣工艺线公差控制在±0.3MM内。
3、工件加工后无起毛、无波浪、无崩烂现象、加工的槽底平滑、工艺线顺畅。
4、分清正反面、左右配对、线刀起止按图或实样。
（十）、吊钻、排钻(或电钻)质量要求
1、零部件加工时、要分清上下、左右，纹理方向配对打孔。
2、深孔深度允许±1MM内，孔径±1MM，孔位偏差±0.5MM内,垂直度偏±0.2度以内,螺钉孔深度公差在±1MM内，所有表面注意无崩烂、毛刺等现象。
3、多个孔位一次加工的，必须保证孔位深线统一，孔径与工艺图纸一至。
主要控制点：定位尺寸、孔径、孔深、孔位垂直度、孔位偏差、表面质量、正反面、左右对称等。
（十一）、精切推台锯质量要求
1、大小头：长度15MM控制0.5MM以内,1500MM以上控制在1MM内.
2、对角线：1000MM长控制在0。5MM以内，1000-1500MM长控制在1MM以内，1500MM以上控制在1.5MM以内.
3、长\宽尺寸公差为±0。5MM。
4、板件四边平直、无崩烂等缺陷。
5、对贴有木皮图案的面板类齐边按图纸尺寸要求精切。
主要控制点：外形尺寸、对角线、大小头、正反面、锯口崩烂、大小锯口平齐。
（十二）、燕尾榫机质量要求
1、榫槽配合公差在0.2MM内.
2、榫尾端无崩烂\开裂现象.
3、分清正反面,左右对称,边面槽平齐.
主要控制点: 榫槽配合\无崩烂\正反面等.
(十三)、机砂质量要求
1、零部件在组装前要达到三级精砂，要求无粗糙，跳刀痕、逆纹机砂痕、针孔痕等现象，崩烂或不平和霉烂处需用AB胶补平、砂平。达到手感平滑方可流入下工序。
2、所有刀形和工艺线槽及园弧边机砂要顺畅，不变形，对部件组装接口处要砂平。
3、对有弧形边面位的要顺纹砂光，不留有逆纹毛刺现象。
4、对柜门、抽面板周边机砂削量控制在单边0.2mm内。否则会出现配合小缝大。
5、对有配合性密缝的边面不能砂磨，否则会变形裂缝。
6、产品零部件不能接触地面，要轻拿轻放，堆放整齐。
7、对于角落位、工艺线等机磨不到位的，需用刮刀刮磨和用物垫拿砂纸顺木纹砂透。
8、定厚机砂工件边时不能歪斜，保证90度角，宽度厚度规格按图要求。控制在负0.3mm内，定厚要顺木纹进料，一次性砂削量控制在0.5mm内，确保无明显跳砂痕。
9、定厚机砂完工件后要分隔各种规格堆放整齐，贴木皮板件要加垫保护，不划伤、不碰伤。
10、零部件补AB胶不能太厚，以面高出2mm为基准。
11、所有零部件机砂第一件完工要首检，签确在批量加工。
主要控制点：凹凸不平、砂痕、针孔弧形顺畅、不变形目视及用手触摸手感良好
(十四)、贴皮封边质量要求
1、同套零件的封边需保证是同一种木皮。
2、封边木皮要求无缺陷的材料。
3、封边后不能出现有松动和鼓泡。
4、封边过程中不能刮花木皮，修边注意保护好木皮。
主要控制点：表面平整，边缘不松动，无鼓泡。
(十五)、手砂
1、所有产品应按木纹的纹路顺向砂光,不可横砂。
2、所有产品部件（弧形、圆形部件）要求表面手感平整、光滑、顺畅、清爽、棱角倒边均匀，线条要求粗细均匀不变形误差控制在1MM以内。
3、砂光好之部件要求无虫孔、洞眼、无毛刺、倒欠，无粗横砂印或砂痕，无缺角、砂黑、砂穿、砂凹或变形等不良现象，砂光后不可留有粗糙起毛，撕裂等现象。
4、封边要砂平,倒角大小一致,不可有割手的现象存在。
5、所有部件或成品的角落砂光要到位，有三胺及木皮的不能砂穿或露底材。
6、砂纸使用程序；由粗到细(180---240#)使用，手砂光用180#为标准。
7、如存在以上不良现象必须处理好后方可进入下一工序加工或入库。
（十五）、组装，总装质量要求
1．部件组装时要看清图纸要求和来料规格是否与图相符，边条要分清正反面配装及同颜色配装，组框时要用夹具加固后反面打枪钉，有打刀形的打钉时不要钉太出来，以免碰刀。
2、有贴木皮的芯板木皮纹理方向要求向上。
3、产品部件安装前，零件必须达到三级精砂，侧板、柜门芯板有刀形的，刀形位要达四级精砂，手感光滑无凹痕方可组装。
4、框架齿接和榫孔配合连接位需施足胶水，连接缝控制在0.2—0.3mm内。
5、部件组装对角线控制在2mm内，钉头要打沉不外露。对异形件的框架组装要使用模夹具来加压组装。
6、装钉饰条时10mm宽以下须钉纹钉，大于10mm以上可钉直钉，钉要顺木纹方向打沉不外露钉头。
7、框架有活动芯板和玻璃的需套模组装，单边缝控制在2mm内，玻璃槽端口连接高低控制在1mm内
8、整套多门衣柜有贴木皮芯板的柜门，组装前要先配对好纹理和颜色再组装，同一件柜门有上中下芯板的，纹理从下到上要顺畅搭配。
9、多个柜体组合为一个的柜类，单个组装保证角度垂直90度，正面扭曲控制在2-3mm内，外型尺寸控制在1mm内。
10、所有面板与加厚框连接不涂胶水，直接用锣钉抽紧。组装总装胶水要及时擦干净。
11、整套产品总装时要看清图纸要求，外形对角线控制在2--3mm内，各内空±1--2mm内，外形尺寸控制在±2—5mm内，背板纹理向上，周边台阶位要均匀。框架要砂光定厚方可总装。
12、组装总装后需检验四只脚是否在一个平面上，公差2mm内组装件完成后要检查，有开裂、崩烂的需补平砂顺。
13、侧板、顶底框有装加固或连接条的、组装时可比面边底0.5-1mm
14、抽屉组装前里面如原材料有缺限的，要用同颜色的油灰补平砂光滑方可组装。
15、抽屉组装燕尾榫不许有挤裂现象，四边连接要平。枪钉打在前后板上，不许钉在两侧面，对角线公差±1—2mm内，底板好面在里部，差面在底部，底板纹钉只许打2—4个，纹底板不松动，但不许打直钉，三角块加固要涂胶水，一个抽屉只用同材同色的三角块，不掺杂。
16、抽屉底部有两条导轨的，要控制中间空位前后尺寸一样平行，导轨槽如有深毛刺和逆纹毛刺要清除干净方可组装。
17、所有零部件要轻拿轻放，不碰伤，贴有木皮的板件中间要垫软物品堆放不划伤。
18、所有组装件、总装产品第一件完成后要首检，合格后才批量安装。
主要控制点：整体尺寸、对角线、框内空尺寸、柜体垂直、木纹向上、锣钉不外露等。
油漆车间检验标准
所有油漆工序严格按照油漆工艺的规定作业,对色时色板或参照首件样对色操作,，不得随意更改工艺流程或加工标准(特别是油漆配比)。
(一)、白坯检验
1、表面有无胶水未擦干净、露钉、穿钉等现象。
2、贴皮产品有无起泡、重叠、砂穿、碰划伤、脱胶，较大拼缝、缺料或崩缺、表面是否有波浪纹，或凹凸不平的现象。
3、铣形部份是否完整，砂光是否到位，有无变形现象。
4、产品接头处有无不平，有无锤印、刀痕、波浪纹、线条是否圆顺平滑，产品不允许有明显变形等现象。
5、如有产品加工不良需及时挑出通知上道工序处理或者本部门处理完成，不允许不良品继续加工下去,影响产品最终质量。
(二)、白坯打磨
根据产品特性注意表面钉孔、缺损、崩裂等缺陷，用水性补土适当调色后填充饱满，不漏补，以免影响成品质量。
1、砂纸型号由粗到细合理使用（180#、240#、，不得超过两级使用。
2、打磨时应顺木纹砂光，不可逆砂、横砂、砂变形、漏砂、泊片砂穿或砂露底材，表面平整光滑,雕花处和有线条处打磨到位，顺畅无毛刺,无凹凸不平等现象。
3、接口处正面及四边的胶水印全部处理好拼接处有开裂的一定要处理好后方可油漆。
4、工作台面干净整洁，不可有硬物、颗粒，以免划伤产品。
5、产品轻拿轻放，不能在产品表面拖拉，面板之间不能有异物。
6、圆角必须磨顺，不可有锐角、毛边存在。所有产品涂装前粗、细磨必须良好、灰尘必须清除干净，表面要求平整，手感光滑，部件外表无明显的缺陷，灰尘要吹干净，雕花、线条、死角等打磨到位，清理到位，保持产品清爽，细磨后手感不粗糙，如有不良现象存在必须处理完成后方可进行后续加工。
(三)、喷色
如果产品基材颜色不一致，需在油漆前对产品进行改色，方可进入下一工序。
(四)、擦色
用羊毛刷在产品上刷一遍擦色剂后，用抹布顺着纹理擦均匀，收干净，无流挂。夏季1个小时，冬季3个小时可以进行下道工序。
(五)、刷油
1、按公司规定比例调配,喷涂均匀到位，产品部件要厚涂一次。
2、待干4小时以上方可打磨。
3、用240#-320#砂纸顺木纹方向打磨，要求打磨到位、光滑平整,线条处无毛刺倒欠等现象，不允许有打穿现象存在。
(六)、底漆
1、严格按油漆公司规定比例调配，不允许随意配制。
2、喷底漆时不能有油漆流挂、喷涂不均、气泡、漏喷等现象。
3、多次喷涂时，间隔时间要足够(PU漆一般2小时以上，NC漆一般在1小时以上)即可打磨加工，底层要充分干燥。
4、未封边部件不允许有露出板材的现象，必须底漆喷涂到位。
(七)、打磨
1、底漆充分干燥后方可打磨，打磨砂纸规格为180#，操作前先检查是否有油漆不良的现象存在。（如针孔，流油等、打磨到位，无打穿）线条、弧形部分保持流畅，无毛刺等不良现象。
2、机磨或手磨用180#砂纸（PE漆产品可用120#砂纸）。
3、打磨到位，要求产品平整、线条、弧度部分保持流畅、不能打穿.
(八)、第二次打磨
1、分别用240#、320#、400#、600#砂纸，先粗后细。
2、要求产品平整光滑，线条流畅、雕刻死角处打磨到位，表面无打磨机印，砂痕，坑洞，流挂，裂口等不良缺陷。
(九)、面漆
1、修色时色漆配比严格按公司配比执行，不允许随意操作。
2、修色必须先做好首件经确认合格后方可批量加工。
3、修色前所有配件打磨、除尘到位,确认合格后方可加工,以免修色后出现返工。
4、操作方法正确，修色均匀，严格按色板或首件样施工，不能有流色及颜色开花等现象，
5、对色时拿色板顺木纹平行对产品，整体颜色与色板或首件样保持一致，无明显色差。
6、边角、线条及死角部份要修色到位，无露白、色浅等现象，
7、面漆配比严格按公司配比执行，不允许随意操作。
8、喷涂必须均匀，不可漏喷或断层，漆膜要丰满、流平性良好，光泽与公司要求一致
9、产品正面要求产品手感平整光滑、无发白、无桔皮、无针孔、无流挂、无粒子等涂装缺陷。
木工车间各工序质量标准 1.目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量 2.原则:本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。（一）、开料质量要求 1、断料要求避开大死节，芯材，开裂，黑水纹，蛀虫，腐朽，断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。 主要控制点：表面质量，长度，厚度尺寸 （二）、平刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。 2、边面角度成90度直角。 3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。 主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。 （三）、压刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。 2、实木零件角度公差为±1度。 3、实木零件变形公差长度500MM内控制在0.5MM内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在1.5MM内. 4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM内, 主要控制点:表面质量,崩烂,跳刀,角度,深孔毛刺,变形等. （四）、拼板质量要求 1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代. 2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相 邻配件板件之间的含水率差不得超过3度. 3、拼板线的大小控制在0.3MM以内，胶水必须均匀分布。 4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。（五）、单边锯质量要求 1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。 2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM内. 3、纵剖面不得出现有明显锯痕. 4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。 （六）、带锯质量要求 1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：
实木门施工工艺 1、主要内容： 木门、门框的生产工艺 2、生产工艺流程图： 2.1．木门框生产工艺流程图：干燥------- 横截纵解平刨压刨 截 ---- 准件---- 门板门框----- 锯风坑---- 出榫头------- 钻榫眼--- 组框--- 门框开止口------ 涂胶------- 配坯-- 胶压--- 开榫槽 裁边------- 螺圆角------- 封边------ 铣边------ 修改--- 开锁眼 --- 锯榫肩 ---- 开铰位--- 钉窗线---- 钉百页-- 打磨 -- 喷漆 2.2. 当生产的木门，门框较特殊时，其工艺流程允许有所改动。 3、各工序的加工工艺要求 3.1. 干燥 3.1.1. 见《木材干燥工艺规程》 ( HL/T9.1.5 )。 3.2 横截 3.2.1. 基本工艺和操作要求：根据图纸的长度尺寸加上约10MM 的加工余量进行锯切，同时，除去材料中不符合选材要求的缺陷部份 (如开裂、腐朽、死节等) 。截料应在材料长度方向长短搭配，做到长材不短用，从而提高木材利用率。 3.2.2. 使用材料、设备：开料锯。 3.2.3. 质量要求：锯成材必须符合选材标准的规定，尺寸只允许正误差，不允许有负误差。 3.2. 4. 质量记录：“开料通知单”
3.3. 纵解 3.3.1 基本工艺和操作要求：根据毛料宽度在工作台上设置定位档块。其加工余量因材料用途、长度不同而各有规定。 内部料：长度小于1M ,加工余量为2-5MM;长度大于1M ,加工余量为3－6MM 。面料：加工余量为3－6MM 。同时，为用材合理，面料应选用优质材，内部料次之。 3.3.2. 使用材料：具有长度规格，宽度待定的毛料。设备：开料锯。 3.3.3. 质量要求：锯成材即毛料尺寸规格只允许正误差，不允许负误差出现。 3.3. 4. 质量记录：“开料通知单”。 3.4. 平刨 3.4.1. 基本工艺和操作要求：开机前，将平刨后工作台表面调正在与柱形 刀头切削的同一切线上，保持前后工作台平行，确定一次刨削量，通常定为1.5- 2.5MM; 检查安全装置是否完善，导尺的导向面与工作台面是否垂直。本工序，严禁加工长度为200MM 以下的工作。操作中，工件一定要紧靠导尺，保证工件相邻面互垂直 3.4.2. 使用材料、设备：具有规格尺寸的毛料，平刨。 3.4.3. 质量要求：工作两相邻加面成90 度角;被加工表面无明显波痕、毛刺等加工缺陷。 3.5. 压刨 3.5.1. 基本工艺和操作要求：开机前，要调试好设备和刀具，待厚度尺寸
材料(含构配件)是工程施工的物质条件，没有材料就无法施工，材料的质量是工程质量的基础，材料质量不符合要求，工程质量也就不可能符合标准。所以，加强材料的质量控制，是提高工程质量的重要保证，也是创造正常施工条件的前提。 一、材料质量控制的要点 1. 掌握材料信息，优选供货厂家 掌握材料质量、价格、供货能力的信息，选择好供货厂家，就可获得质量好、价格低的材料资源，从而确保工程质量，降低工程造价。这是企业获得良好社会效益、经济效益、提高市场竞争能力的重要因素。 2. 合理组织材料供应，确保施工正常进行 合理地、科学地组织材料的采购、加工、储备、运输，建立严密的计划、调度体系，加快材料的周转，减少材量的占用量，按质、按量、如期地满足建设需要，乃是提高供应效益，确保正常施工的关键环节。 3. 合理地组织材料使用，减少材料的损失 正确按定额计量使用材料，加强运输、仓库、保管工作，加强材料限额管理和发放工作，健全现场材料管理制度，避免材料损失、变质，乃是确保材料质量、节约材料的重要措施。 4. 加强材料检查验收，严把材料质量关 (1)对用于工程的主要材料，进场时必须具备正式的出厂合格证的材质化验单。如不具备或对检验证明有影响时，应补作检验。 (2)工程中所有各种构件，必须具有厂家批号和出厂合格证。钢筋混凝土和预应力钢筋混凝土构件，均应按规定的方法进行抽样检验。由于运
输、安装等原因出现的构件质量问题，应分析研究，经处理鉴定后方能使用。 (3)凡标志不清或认为质量有问题的材料;对质量保证资料有怀疑或与合同规定不符的一般材料;由于工程重要程度决定，应进行一定比例试验的材料，需要进行追踪检验，以控制和保证其质量的材料等，均应进行抽检。对于进口的材料设备和重要工程或关键施工部位所用的材料，则应进行全部检验。 (4)材料质量抽样和检验的方法，应符合《建筑材料质量标准与管理规程》，要能反映该批材料的质量性能。对于重要构件或非匀质的材料，还应酌情增加采样的数量。 (5)在现场配制的材料，如混凝土、砂浆、防水材料、防腐材料、绝缘材料、保温材料等的配合比，应先提出试配要求，经试配检验合格后才能使用。 (6)对进口材料、设备应会同商检局检验，如核对凭证中发现间题，应取得供方和商检人员签署的商务记录，按期提出索赔。 (7)高压电缆、电压绝缘材料、要进行耐压试验。 5.要重视材料的使用认证，以防错用或使用不合格的材料 (1)对主要装饰材料及建筑配件，应在订货前要求厂家提供样品或看样订货;主要设备订货时，要审核设备清单，是否符合设计要求。 (2)对材料性能、质量标准，适用范围和对施工要求必须充分了解，以便慎重选择和使用材料。如红色大理石或带色纹(红、暗红、金黄色纹)的大理石易风化剥落，不宜用作外装饰;外加剂木钙粉不宜用蒸汽养护;
木门厂生产管理制度3篇 篇一：木门生产作业管理制度 生产作业管理制度 1、为确保生产安全以及员工身心健康,员工进入生产车间作业严禁穿拖鞋,高跟鞋(3cm以上),多尘作业组(如木工,油漆打磨组等)需戴防护口罩,违者第一次予以规劝警告,第二次开始罚款5－10元每次:部门主管出现管理松懈,监管不严者每次扣罚20元并列入年终绩效考核内容进行称之评定. 2、各车间作业员工需服从车间管理人员的工作安排,作业指南,如确实工作上有欠妥的地方可坦诚,热诚地向管理人员提出,不得需个人主义,无组织无纪律主义,更不可出言不逊,故意刁难侮辱管理人员,违者罚款10－200元每次,情节恶劣者即时予以开除. 3、员工上班作业时间严禁交头接耳,嬉笑打闹,私自窜岗违者罚款20－50元每次,由此而发生人身安全事故,产品质量受损者,后果相关责任人负全责.各车间机器设备,作业工具必须由指定专人操作使用,其他员工未经所属部门相关管理人员许可不得擅自操作使用,否则发生机器设备,作业工具,在制品损毁者赔偿由此而产生的一切损失,或由此而发生人身安全事故者,后果自负,公司一概不理 4、各车间机器设备,作业工具由指定操作使用者负责养护工作(养护:机器设备作业后的清洁,上油维护,作业工具用
后清洁回箱〈仓〉),如因当事人失职而导致机器设备损坏,丢失者,当事责任人赔偿由此而造成的损失(具体管理方案参照各车间所制定的机器设备,作业工具的管理规定执行). 5、各车间作业员工进行产品生产工作时必须按照正确的产品制造工艺流程进行生产,否则由此而造成在制品损坏或因返工而严重影响生产进度者,视情节轻重作出相应处罚. 6、各车间机器设备的启动,操控,关闭必须按正确的操作程序进行操作,严禁违章操作,否则,当事人承担由此而产生的一切后果 7、各部门相关管理人员必须对未有相关机器设备操作经验的新人(新进员工或从事新工作的员工)进行职前(机器设备操作使用)培训,确定合格后可上岗,否则,对相关人员以失职论处, 并承担由此而产生的一切后果 8、各生产车间严禁打明火,吸烟(特别是存放,使用易燃,易爆物品,化学制剂的地方)违者罚款100－200元每次,由此而发生安全事故者,当事人负全责. 9、各生产车间电源闸附近(1米内),消防安全通道严禁堆放其他杂物,特别是易燃易爆物品,违者,对相关责任人处以20－100元罚款,相关管理人员监管不力以失职论处,由此而发生安全事故者,以上人等负全责. 10、厂内消防设备(消防用水,灭火器等)非消防事故严禁动用,违者罚款50－200元
产品质量检验标准 1 目的：确保工厂成品门的质量，防止有不合格产品出厂。 2 适用范围：成品门及成品门框的质量检验标准。 3 职责：由品管人员具体负责操作，生产人员配合执行。 4、门的质量检验标准： 4．1尺寸检验： 4.2固装配件:固装配件的型号、规格、颜色、材质等是否符合图纸要求，固装配件表面不能有人为损伤，安装要牢固，安装位置要正确（按图纸要求）。 4．3外观 4．3．1木皮种类要符合图要求。 4．3．2有山纹或直纹等要求的，要根据图纸要求进行检验。 4．3．3死节不许有，活节每个部件允许1个，整个板面不允许超过5个，直径大于20 mm 的节疤不许有。 4．3．4小面积色差不明显，大面积色差不许有。 4．3．5表面无杂污、胶印、损伤、划花等不良现象。 4．4分缝、间隙：平板门横竖封边接口不允许超过0.5 mm，门横竖枋接缝不能 能超过0.5 mm。 4．4．修整：产品表面光滑、无刨痕、毛刺、砂痕、锤印、缺损，边角处无明显刮手感，手感光滑。 4．5材质：符合图纸要求。 4．6含水率：要求不超过12%。 4．7油漆：检查油漆的饱满度、光哑度、等级标准是否符合图纸要求，需要朔色的是否与色板一致，产品不同部位的油漆是否一致，配套门框与门不允许有明显色差。 4．8理化性能的检验：
4．8．1木材胶合强度大于3Mpa,按照JG/T122-2000的规定测试。 4．8．2表面胶和强度大于0.5Mpa,按照GB/T17657-1999的规定测试。 4．8．3浸渍剥离强度小于25mm，按照GB/T14074.1-14074.18-93的规定测试。 5、框的质量检验标准 5．1原木门框： 5．1．1材质：符合图纸要求。 5．1．2含水率：小于12%。 5．1．3尺寸：门框组合后企口位内空尺寸公差宽度方向为±1㎜，高度方向为+5㎜，门框厚度尺寸公差为±1㎜。 5．1．4门套线45o角的公差为±0.5o。 5．1．5外观（企口面）：死节不许有，活节每个部件允许2个，直径大于20 mm的节疤不许有。小面积色差不明显，大面积色差不许有。表面无杂污、胶印、损伤、划花等不良现象。5．2常规门框： 5．2．1用料：根据图纸要求进行用料。 5．2．2尺寸：门框组合后企口位内空尺寸公差宽度方向为±1㎜，高度方向为+5㎜，门框厚度尺寸公差为±1㎜。 5．2．3主板与门套线的角度公差为-2o。 5．2．4门套线45o角的公差为±0.5o。 5．2．5外观：木皮贴面表面光洁平整，无杂污、无胶痕、划伤，木皮无砂穿、缺损，1个部件上的节疤不能超过2个，直径大于20 mm的节疤不许有。 6 特殊项目检验方法： 6．1翘曲度检验方法：用2000mm长的检测器（平尺）放置在木门的任一对角线上，目视间隙最大处，用塞规测量间隙，合格品公差不超过3mm。 6．2平整度检验方法：用1000mm长的检测器（平尺）放置在木门表面目视不平整最严重处，并与木门表面成45度夹角，用塞规测量检测与木门表面的最大间隙处，合格品公差不超过3mm。 6．3对称横竖枋超差检验方法：用钢直尺对好对称枋的边沿，用塞规或测游标卡尺测量其最大间隙公差不允许超过1mm 6．4横竖枋接口处高低超差检验方法：用钢直尺压住其接口，用塞尺测量接合处最大间隙，
木门厂《生产管理办法》， 木门生产管理办法 一．目的 生产管理组织的建立，是实现标准化生产管理的先决条件。只有建立一个责任明确、分工明确、充满朝气、具有强大凝聚力和战斗力的生产管理团队，才能使标准化生产管理 工作的实施卓有成效。 二．原则 生产管理组织的建立，必须与企业生产的发展密切结合。过小、过时或庞大、懒散的生产管理组织都与生产的发展不相适应。生产管理组织的建立，该设的职务、该用的人，一个也不能省。不该设、不该用的一个也不能留。 三．组织结构图 总经 理总经理助理 技术部物料部计划 部品管部机电部 木门部橱柜 部油漆部 厂长助理 备料车间成型车间实木车间柜体车间打磨 组喷漆组修色组 指备贴成线整安装样 接料皮型条修维修品 组组组组组组组组 注：此组织架构应随企业的发展而随时作出相应更改，后附的生产管理制度规定仅围绕木门生产管理系统而定制，不包括营销、采购、财务、行政及其他生产部门，此制度应 与《质量管理办法》结合配套实施。 四．生产管理组织系统的工作任务、生产统筹、生产计划工作；工时定额与计件工资的管理；生产的组织、协调工作；图纸、生产工艺、物料定额的核定； 生产过程监控、进度管制、品质检验与监控工作；生产现场管理；环境与安全卫 生管理、生产车间的各类人员管理工作； 跟单、生产统计与数据的整理、分析、生产、品质的总结与改善、生产工艺、技术的改善工作12．销售统计、客户抱怨处理、品质事故责任分析、外出安装与不良品返修处理工作；安全事故与紧急事故的处理工作；生
产与品质管理系统的制度、文件的修订、改进工作；员工的考核与考勤工作； 推行全面质量管理与全员质量管理工作；客户与合同的评审工作；新产品的开发、设计、 生产工作 五．岗位职责 1．生产厂长 职权： 在总经理的授权下，主持木门部日常生产与管理的全面工作。对总经理负责，直接领导木门各生产车间。对木门生产系统内的管理人员、工人有工作分配、指挥调度、绩效考核、奖惩实施、人事任免的权力；对木门生产各部门主管的行政指挥有监督、否决的权力；有向木门生产各部门主管下达人员调整、生产任务调整、作息时间调整、设备设施调整、生产工艺流程调整、工时工价调整指令的权力；有对各部门主管、员工奖罚建议与实施的权力；有召集木门生产调度会议、发布通知通告的权力；有编、审管理手册、程序文件、生产与品质管理制度的权力；审批技术文件、生产与质量记录、报表等，除人事、财务外的管理文件；审批生产用具用品的申购；品质事故的责任界定与处理的决定；审核木门生产各部门的工作计划、人员分配方案。 职责： 制定年、月、周三级工作计划（包括生产计划、生产准备计划），并组织实施； 根据营销部业务订单、仓库库存报表、外购样品确定所要生产的产品，并进行生产 安排，组织落实各项生产准备工作； 下达周生产作业排产计划和日调度命令，并监控生产运行过程，保证按质按量按 时交货以及生产成本的监控； 直接管理各部门主管，关心其工作、技术和生活； 图纸、生产工艺、物料定额的核定； 采用各种形式推行公司文化，提高员工综合素质，调动员工生产积极性，提高员工质量 意识、安全文明生产意识和操作技术水平。 组织好质量管理、设备管理、安全文明生产管理工作。 推行全面质量管理和全员质量管理及ISO9000-ISO14000认证工作； 主持制（修）订各项管理制度和劳动定额、计件工资单价标准报批稿； 审核每日、周、月车间各类生产报表； 主持生产部门每周、月生产总结会议和生产调度会议； 主持员工绩效考核、教育培训、总结评比工作； 审批生产、质量管理过程中各类人员的奖惩申请。 协助营销部门做好合同评审工作。 协助生产各部门做好各种技术试验、产品检验和全面质量管理工作 品质事故、顾客投诉的处理与相关责任人应负责任的界定； 完成总经理交办的其他工作。
包装工序质量标准 1.灯具产品组装完清洁好后，经质检员确认安装合格，既可进行灯具产品包装。 2.A、根据灯具形状、尺寸等特点，选用塑料袋及塑料泡沫做内包装时，所领 塑料袋及所选用的泡沫规格尺寸与灯具规格尺寸相吻合或略大于产品一些（不可以太大、太小、太长、太短）。B、塑料袋套进灯具位置要放正，袋口不得拧成一团或用手结疙瘩，要认真平整折叠后，用长短一致的封口胶封好袋口（在同一型号的产品中，封口的长度及条数要一致，根据产品的大、小、宽、窄来订）。塑料袋底部的两个角，也需要用封口胶折叠后封好。 3.使用薄海绵、塑料泡泡沫对灯具进行内包装时，量好尺寸后裁剪海绵及泡泡 沫，不允许用手撕或揉成一扎拧断，不允许用是锯齿形、凹凸行的包装物进行包装。将量好并剪裁好整齐的薄海绵、塑料泡泡沫放置干净或有纸皮垫置的地面，灯具放于中心点位置，搭头要求10公分（不宜过长或者短），仍用封口胶将折叠平整的海绵及泡泡沫整齐连接及封口。做到搭头线条平直，包装有棱有角，使用封口胶之间的目视距离要一致。 4.同批、同规格的产品，要求包装的方法、程序及所选用的包装材料要求用一 致。不允许同规格产品，采用不同的包装物进行包装。 5.采用薄海绵包装灯杆时，因灯杆含底板及加强杆，要先量好包装物的长度、 宽度，预留够包装物实际所需的长、宽，搭头要求仍按10公分执行。底座及灯杆的包装平整，封口胶包内层的距离间隔要均衡、不得一下密、一下疏。 不能因为还要包编织带就对内层包装不太重视。 6.凡外销产品和客户有要求的内销产品，其灯杆底座和灯杆上端的螺口，出进 行内包装外，还必须包纸皮。包纸皮时，将原纸箱上的钉子取掉（或不用有钉子的纸皮），钥匙纸皮与灯具底板、灯杆上吻合、扎紧、不留空隙。纸皮相互间搭头在3-5公分之间，纸皮长度要比螺口攻牙部分长2-3公分，以取得保护底板和螺口的作用。 7.用纸箱做外包装时，要求领用的纸箱内尺寸与产品吻合，灯具放入纸箱内不 会晃动。如纸箱高和宽有间隙，需用塑料泡沫切成规整的长方形、正方形等。 同时将切边时的百色碎屑清干净后才可放进箱内，确保产品在箱内的稳定性。如仍有晃动，需重新加固，不得怕麻烦，图省事而不返工。 8.用编织带作外包装时，按底座、灯杆、上装尺寸加上预留反折和搭头（10
工厂质量管理制度 林月 工厂的质量管理工作，在负责技术质量的副厂长领导下，由质量检验科具体负责实施和贯彻高质量管理制度的落实。 一、原材料、外购件、外协件进厂入库质量检验 1、凡属生产所需的原材料，外购件、外协件都按有关标准，技术文件订货合同的规定进行检查验收，经检查合格后在验收单上盖章，方可办理入库和报销手续，如果无标准又无明确的指导性技术文件，必须进行质量检查，方可进行验收。 2、定期或不定期的抽查原材料库的保管情况，严防混料，并按材料标准做好出库检查。 3、对于不符合外购，外协件规定的原材料，必须按有关制度办理代用手续，经有关技术部门同意方可代用，做好生产检验把好质量关。 二、做好生产检验，把好质量关。 1、做到以防为主，首件必检，检查首件时"三对照"（按图样和工艺、工艺要求检查实物）。 2、对于质量控制点或已挂管理图的加工工序，按规定的时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现有异常情况及时发出信息。 3、凡经检查合格的零件，在零件的适当位置加盖标记，转入下道工序，生产中只允许合格品流传。 4、对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时发现，并加以管理隔离。 4.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 4.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 4.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 4.4次品、不算产值，不预计划，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。 5、为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 6、认真填写好质量报表，任务单及时做好质量信息反馈。 三、搞好质量检验，确保出厂产品符合标准规定。 1、质量检验科应监督促装配工作按装配工艺操作，并做到不合格配件不装配。 2、按产品的有关规定逐项认真检查。 四、做好工艺装备、设备的质量检查 1、负责生产中使用新的或外加工，量具等工艺装备的检查工作。 2、对于生产中所使用设备的检修质量，备用配件的制造的外外购件质量按有关标准进行检查，以确保设备处于
室内免漆门产品技术要求及标准 1、本次投标范围内门的技术参数，包括： a)尺寸偏差≤1.0mm b)翘曲度≤2.5mm c)门体对角线偏差≤2mm d)含水率≤12% 2、提供所用门的框材、面材、芯材等整套门体所用材料的品牌，材质，户内门所有检测报告。门套及贴脸板必须具有良好的耐水性和耐高温性，不得采用纸浆板等容易变形的材料。 3、用料要求：同一单位的产品采用树种相同，同一胶拼树料应无明显差异。 4、木工要求：表面的倒棱、圆角、圆线应均匀一致、各种配件安装严密、平整牢固，结合处无崩茬或松动，不得少件、漏钉、透影。 5、木工要求：雕刻图案应均匀清晰，层次分明，各部位不得有锤印或毛刺，车工线型一致，凹凸台阶均匀，不得有崩茬、刀痕。 6、漆膜理化性能：附着力≥3级，耐干热≥3级，耐湿热≥3级，耐酸碱≥3级。 7、环保要求：甲醛释放量≤1.5mg/l。 8、其它要求： 除满足以上要求外，还应满足GB18584-2001《室内装饰材料，木家具有害物质限量》规定的甲醛释放量指标与A级有关的技术要求及安装施工等国家规范要求；同时满足JB/T122-2000《建筑木门、木窗》和《民用建筑工程室内环境污染控制规范》GB 50325--2001(2006年版)要求。 一、技术规格、标准和技术资料：
1、材料的技术规格、材质等应与招标要求相一致，若技术规格中无相应规定，则应符合同类产品的最新颁布的国家标准，若标准之间存在矛盾，采用要求较高的标准。 2.、验收标准：达到国家相关材料的技术规范要求以及国家的建筑装修规范和环保要求。 3.应遵守的规范和质量标准： 3.1. GB/T3324-1995《木家具通用技术条件》。 3.2. GB18584-2001《室内装饰材料，木家具有害物质限量》。 3.3. GB50210-2001《建筑装饰装修工程质量验收规范》。 3.4. JB/T122-2000《建筑木门、木窗》。 3.5.质量条款：本产品严格按国家规定标准制作、检验，均为优等品。 二、包装、运输及其标识： 全部产品须采用符合标准的保护措施进行包装。 包装应适合该类型材料进行国内长短 途输，并有良好的防潮和防野蛮装卸等保护措施，以确保材料安全运抵现场。 3.1 - -五金及钉类 合页将采用不锈钢抛光或电镀制造，保证耐高温，耐磨。 钉子是用钢丝切割成型，材质为软钢或黑色轧制钢，除另有规定外,表面都必须磨光.规定电镀、粉镀或镀镉的钉子,需符合有关国家标准-
材料进货渠道、材料质量保证措施 根据工程进度，采购相关的辅材和设备，为了保证工程质量，我方对材料的采购，在贯彻甲方要求的同时，根据IS09001质量体系及贯标要求，逐一对每一种工程材料供货厂家的材料质量、信誉、供货能力进行评估，以确保采购材料的质量。 材料采购工作的重点，一要保证所采购的材料质量符合要求，二要保证所采购的材料价格合理，要做到这样二点，必须严格执行如下采购工作的流程： 1. 材料供应管理制度 合理组织材料供应，确保施工正常进行合理地、科学地组织材料的采购、加工、贮备、运输，建立严密的计划、调度体系，加快材料的周转，减少材料的占用量，按质、按量、如期地满足建设需要。
2. 材料、设备验收制度 2.1 材料、设备进场前审核本工程所有材料，包括多种原材料、半成品及成品材料，先将生产厂家简介、材料技术资料和试验数据及材料样品、实地试验结果等各种技术指标报请业主和监理工程师审批。凡是资料不齐全或未经批准的材料，一律不准进入施工现场。用量大而对质量又至关重要的材料，具备上述各种资料后，仍将对生产厂家的生产工艺、质量控制的检测手段进行实地调查。 2.2 材料、设备进场验收 （1）对所有材料进场时，项目部材料部、质量员等根据有关技术指标对进场材料进行严格验收，包括材料出厂合格证、与材料设备相符合的标牌、质量检验报告、厂家批号等。 （2）按规定应进行抽样复验的材料，严格按规定比例、抽样方法进行抽样，检验合格后方可用于工程。 （3）项目部验收合格后，及时连同合格证等技术资料提交监理工程师进行材料验收。杜绝不合要求的材料进入现场。 （4）凡标志不清或认为质量有问题的材料、对质量保证资料有怀疑或与合同规定不符的材料及时清退出场。 （5）进场设备开箱前，包装必须完好。除了应持有合格证书、产品说明书外，酌情应有随机附件、保修卡或安装、使用说明书等。设备开箱，应有开箱记录。 （6）无生产厂名和厂址或牌证不符的设备，不用于本工程。进场设备到达施工现场后应保持其原有的外观、内在质量和性能，在运输和中转过程中发生外观质量和性能损坏的设备不用于工程。 （7）对材料性能、质量标准、适用范围和对施工要求必须充分了解，以便慎用选择使用材料。凡是用于重要结构、部位的材料，使用时必须仔细核对、认证其材料的品种、规格、型号、性能有无错误，是否适合工程特点和满足设计要求。 3. 材料保管制度 对购入的材料和成品，设置专门的仓库由专人负责保管、发放，并健全现场材料管理制度，妥善保管，避免材料损失、变质。 （1）材料按要求分类、分规格堆放，并堆放整齐，做好防护。 （2）在每种材料旁设标志牌，指明材料品名、产地、规格及检验状态等。禁止使用末验收或标示为不合格的材料，对不合格材料及时退回。 （3）针对不同的材料，采取相应的存储措施，如分别考虑温度、湿度、防尘、通风等因素，并采取防潮、防锈、防腐、防火、防霉等一系列措施，保护不同材料，避免材料损坏。 （4）仓库管理要有严密的制度，定期组织检查和维护，发现问题及时处理。注意仓库保安、防火工作。
木门厂规章制度 1
木门厂规章制度 【篇一：木门公司规章制度】 木门公司规章进度 为提高公司管理水平，切实更好地服务于客户，特制定本制度。 一、考勤制度 1.每个员工严格遵守公司考勤制度。公司实行签到制，每天两签到。严格本人签则，不得她人代签，若发现每人每次罚款50元；迟到者无特殊原因每人每次罚款50元；早退每人每次罚款100元；旷工一天扣发当日工资，旷工两天扣发两日工资；连续旷工三天直接开除，而且扣发因旷工给公司造成的误工损失。 2. 为完成突击订单需加班的，应由生产厂长报办工室并做好加班记录，加班记录为：加班完成生产任务事项，加班人姓名及加班时间，由生产厂长填写审核报办公室。 3.请假应实行逐级请假制度，生产工人请假必须写请假条，由生产厂长批准签字后交办公室，否则视为旷工，对于批准擅自不来者的视为旷工。办公室人员请假应向公司总经理申请，不能请假。 二、劳动纪律
1.每天上午7：20由生产厂长开晨会，支制当日生产工作，全体生产人员参加，办公室到席监督，对不参加晨会者无特殊原因每人每次罚款100元。 2．生产员工必须服从生产厂长的安排，对不服从管理者每人每次罚款100元，情节严重者报公司处理。 3．生产区及车间门口严禁吸烟，违者每人每次罚款200元。 4．生产期间严禁说关打闹、串岗、每人每次罚款50元。 5.员工之间文明团结，不说别人闹话，不造谣，不挑拨事非，不打仗，更不能做损害公司利益的事，否则发现每人每次罚款100元。情节严重者公司可走法律程序处理。 6.上班时间不得饮酒，更不能醉酒上岗，发现每人每次罚款200，屡数不改者劝退处理。 7.各个工序互相配合，互相监督，共同保质保量，按时完成生产任务。 8.每天下午下班前，生产厂长检查当日安排的生产任务完成情况，并简要汇报，以便办公室及时、发货、信息。 9.每天下班前把车间卫生区根据生产线厂长统一布署、统一安排。
实木复合门质量标准 一：下料门边宽度40mm，上下码头木方宽度40mm，厚度根据用材计算。木方胶压面应顺直，不得有波浪急弯.开裂和扭曲变形。木材含水率不超过10%。根据图纸生产单尺寸去掉两边风标厚度，加裁门余量5mm。 二：面板选材： 1：根据料单和工艺选用面板，饰面板表面无露底.起皮开裂.损伤.斜纹.大斑点.结疤等缺陷，特殊情况经允许方可使用。 2：饰面板清理干净，喷底漆均匀，无流坠。 3：一套门要选用颜色相似的饰面板或木皮。 4：夹板门.柜门无特殊要求，两面选用厚度和材质一样的材料，防止拉力不一致导致变形。柜门背面要喷好底漆，需要修色的修好颜色，防止变形，无特别要求背面不喷底漆。 5：裁面板时根据材料尺寸计算好裁切方案，避免浪费。 6：附表：
三：门板压制： 1.压机基层铺垫平整、干净，板面平整、无胶粒、砂粒。 2.胶涂抹均匀。在挤压门板是时四周挤出胶液为宜。做网格门时，网格 涂胶要少，在1MM以内，不要多涂，防止透胶。白乳胶挤压时间：冬季不低于24小时，施工温度在5摄氏度以上；夏季不低于6小时。 3.冷压机压夹板门时，压力要适中，夹板空心门时压力要小，实心门压 力要大些。 4.卸门板时要轻拿轻放，以免划伤、碰伤。 四：精裁门板
1.裁门板边时不可偏裁，以防漏裁码钉，尺寸准确。 2.饰面板不得有崩茬。 附表：允许偏差和检验方法单位：毫米 5、封边 1.门板四周封边皮颜色相似，无开裂，起泡，崩茬。 2.清边时要光滑，无缺边掉角。 3.封边条与饰面板在一个平面上平整光滑。封边条不得哏头，呛茬，面板不得有刨伤和轴承压痕。 4.修边完成应整齐平放。基层铺垫平整，正矫。
第一部分质量工艺标准 一、建筑专业质量工艺标准 1．土方工程 1.1 挖方 1.1.1顶面标高偏差（mm）： 柱基、基槽、基坑、管沟 0～-50 机械挖方及场地平整±50 人工挖方及场地平整±30 地（路）面基层 0～-50 1.1.2几何尺寸偏差（mm）： +200～0 1.1.3表面平整偏差（mm）：≤20 1.2 填方 1.2.1 回填土（料）应符合设计和规范要求，质检人员要跟踪监督检查，发现问题应及时纠正； 1.2.2 确认定位测量和高程测量已完成，基底杂物、积水应清除，管道回填土要按设计要求进行管道下方所垫砂层的检查，隐蔽工程验收签证单已办理签证手续。 1.2.3 回填时应严格按图纸中技术要求或规范要求，进行分层夯实，并要保证边缘部位的压实质量； 1.2.4 填料含水率应严格控制在施工规范要求之内。对不符合规范、技术要求的行为要按有关奖惩条例进行处理，以确保回填质量。 1.2.5分层压实系数必须符合设计要求。 1.2.6顶面标高偏差（mm） 人工填方±20 机械填方±50 场地平整±50 1.2.7表面平整度（mm）：≤20mm
2．钢筋混凝土工程 2.1 钢筋工程 2.1.1 钢筋的品种、级别、规格数量、连接及加工制作的形状、尺寸应符合设计和施工验收规范要求。 2.1.2 钢筋表面应平直、洁净，不应有损伤，油渍、漆污、片状老锈和麻点等，骨架和受力钢筋间距偏差±10mm，排距偏差±5mm。 2.1.3 对于大型设备基础（如汽机基座、锅炉基础、烟塔环基等）的多层粗钢筋绑扎，应通过专门设计设置铁马凳和支架，并加斜撑固定钢筋位置，防止倾倒。 2.1.4 严格控制钢筋保护层厚度、预留孔洞和预埋件的位置、数量，符合设计及验收规范要求。钢筋保护层厚度宜采用成品塑料卡环或预制混凝土垫块来进行控制，不准采用随浇随提保护层的办法。 2.1.5 负弯矩筋采用钢筋支凳搁置，间距为600～900mm，浇筑混凝土时应不断检查板负弯矩筋高度，严禁破坏钢筋支凳，确保钢筋位置正确。 2.2 模板工程 2.2.1 为提高火电工程建设钢筋混凝土外观工艺水平，应使用大模板和定型钢模板支模工艺，模板接缝严密不应漏浆，木模板应浇水湿润，但不应有积水。确保混凝土拆模后表面光滑平整、棱角整齐、尺寸准确。 2.2.2 模板及其支撑结构应有足够的强度、刚度和稳定性，经过计算进行设置，严禁产生不允许的变形，特别是梁柱接头处支撑结构的设计。预埋件、预留（孔）洞应齐全、正确、牢固。表面平整度≤5mm。模板支承体系的螺栓必须拧紧，不准有遗漏和松动现象。确保混凝土结构的外形尺寸、平整度，防止松动跑模。 2.2.3 模板必须清理干净，并按规定均匀涂刷脱膜剂，不准使用变形及带有混凝土的模板。模板内表面清理干净，无杂物。 2.2.4 模板安装（支撑结构、轴线、截面尺寸、预埋件及孔洞中心、标高）允许偏差：板面平整±2mm, 四边平直±2mm，几何尺寸-2mm，对角线之差3mm，孔洞位置±2mm，板面翘曲≤1/1000，模板边平直3mm。 2.2.5 模板制作前应做好放样工作，特别是梁、板、柱交接点的放样，预埋件及预留孔洞应留设正确，模板拼缝小于 1.5mm，模板接缝（拼缝）处要采取密闭措施防止泌浆（如加防水胶带）。梁板按设计要求起拱。
生产车间质量管理办法（最终版） 第一章：总则 第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例： 第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。 第二章：质量考核处理条例 第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。 第四条加强让步率的控制： 1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。 第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。 1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。 2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。 4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。 5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。 6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。 7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。 第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。 第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。 第八条凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。第九条部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。 第十条供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元 1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。
领先、服务、艺术 附件1：招标技术要求 木质户内门技术标准 1、依据 1.1除另有注明外，本工程须符合设计要求、图纸和相关国家、地方及行业标准， 主要包括但不限于： 《工程建设标准强制性条文》2002年版 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001） 《木结构设计规范》（GB50005-2003 ） 《木结构工程施工质量验收规范》（GB50201-2001 ） 《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210-2001） 《住宅装饰装修工程施工规范》（GB50327-2001） 《木质防火门通用技术条件》（GB 14l0l一93） 《民用建筑工程室内环境污染控制规范》（GB 50325一2001） 广东省安装工程施工技术操作规程 结构要求及装饰要求详见图纸 1.2若承包商对以下要求有任何疑义，应在招标答疑时提出，由万科地产做最终决定， 否则视为接受。 2、材料、设备及配件要求 3.1木材概述 全部木材须是一级进口好材，完全干燥，彻底风干，方楞模锯，无树汁、环裂、缺边.、松节、死节或超过25mm 直径以上木节及其他弊病木材。 3.2含水率 -木工与细木工所用木材，除另行规定者外，一般重量当不少于600千克/立方米，平均含水率应在13%-17%， -湿度含量由下列公式表示： 潮湿或现重-干燥重量x100=含湿百分比（含水率） 干燥重量 3.3木皮基材胶合板 室内使用木门须用耐潮湿耐老化类胶合板（英国标准BS1203:2001或有关中国标准）：室外使用木门须用，耐高温蒸气，耐风雨耐日晒类胶合板（英国标准BS1203：2001或有关中国标准）。 3.4门皮基材中纤板MDF
工序标准化管理 工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。企业要寻求质量、成本、效率的改善，提高工序质量是关键。 工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。本人总结归纳出人、机、料、法、环、测六方面的标准化要求，供借鉴。 一、生产人员（人） 1、生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。 2、对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。 3、对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。 4、操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。 5、检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。 二、设备维护和保养（机） 1、有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。 2、设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。 3、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。 4、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。 三、生产物料（料） 1、有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。
2、建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。 3、转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。 4、所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。 5、对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。 6、生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。 四、工序管理（法） 1、工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。 2、能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。 3、有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。 4、主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。 5、特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 6、工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 7、对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。 8、规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。 9、各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。 10、大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。 五、生产环境（环） 1、有生产现场环境卫生方面的管理制度。 2、环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。 3、生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。
工程质量、安全、文明措施 1、质量措施 1）主控项目 木门窗的品种、类型、规格、尺寸、开启方式应符合设计要求。 检验方法：观察；尺量检查；检查产品合格证书、进场检验记录。 木材的品种、材质等级必须符合设计要求。人造木板的甲醛含量应符合有关标准要求。 检验方法：观察；检查材料进场记录。 木门窗应采用烘干的木材。 检验方法：检查材料进场检查记录。 木门窗的隔音、密封、防火、防腐、防蛀处理应符合设计要求及有关规范标准的规定。 检验方法：观察；检查材料进场检查记录。 木门窗的拼接处和安装配件处不得有木节或已填补的木节。 检验方法：观察。 木门框和厚度大于50mm的门窗扇应用双榫连接。榫槽应采用胶料严密嵌合，并应用胶榫加紧。 检验方法：观察；手扳检查。 木门窗的安装位置及连接方式应符合设计要求。 检验方法：观察；尺量检查。 木门窗框的安装必须牢固。预埋木砖的防腐处理、木门窗框固定点的数量、位置及固定方法应符合设计要求。 检验方法：观察；手扳检查；检查隐蔽工程检查记录。 木门窗扇必须安装稳定，并应开关灵活，关闭严密，无倒翘。 检验方法：观察；开启和关闭检查；手扳检查。
1、安全措施
（1）进入施工现场必须带安全帽，严禁现场吸烟或酒后、或带病作业。 （2）工人有权制止他人的违章作业行为，有权拒绝他人的违章作业，如发现违章问题，自己不能处理的，要及时向管理人员汇报。 （3）施工现场严禁追逐打闹，施工作业区域内要配备消防器材。 （4）使用手持电动工具均应设置漏电保护器，戴绝缘手套，防止触电。 （5）要派人负责成品保护。 （6）应在现场搭设好脚手架及安全防护网 2、文明措施 （1）认真执行建筑工程现场有关管理规定，施工现场做到场地平整，道路通畅，照明充足，无长流水，长明灯。垃圾做到日集日清，容器存放，专人管理，统一清运。 （2）认真贯彻执行国家环保法规，合理安排作业时间，拆除中为降低粉尘土污染，应随时浇撒消防水以降尘。 （3）为保证现场环境清静应选用噪音小的机械设备，确保施工现场周围人员正常的工作与休息环境。在11时到14时及19时到6时不进行施工，现场不允许抽烟。合理安排工序，控制施工时间。 （4）施工中确保现场干净整洁，指派专人负责现场环境卫生。同时，教育职工提高环保意识，不认为制造噪声，杜绝野蛮施工。 消防安全应急预案 1、消防安全管理制度 组织员工及工人学习消防法规和各项规章制度，做到依法治火。应针对岗位特点进行消防安全教育培训。对消防设施维护保养和使用人员进行实地演示和培训。 2、防火巡查、检查制度 落实消防安全责任制和岗位消防安全责任制，落实巡查检查制度。 3、安全疏散设施管理制度