1.实际用料尺寸=展开尺寸-卷制伸长量+焊缝收缩量-焊缝坡口间隙+边缘加工余量
2.切割下线尺寸=实际用料尺寸+切割余量+划线公差
划线的技术要求：a.加工余量与尺寸之间的关系b.划线公差c.合理排料加工余料:a.筒节卷制伸长量 b.边缘加工余量c.焊缝变形量
3.加工工艺的组成：工序、安装、工位、工步、走刀。
4.机械加工的工艺过程：通过机械加工的方法，逐次改变毛坯的尺寸，
形状，相互位置和表面质量等使之成为合格零件的过程。
机械加工时机床、夹具、刀具和工件构成了一个系统称之为机械加工工工艺系统。
5.机械加工工艺规程作用：指导生产的主要技术条件、组织和管理生产的基本依据、新建和扩建工厂或车间的基本资料、进行技术交流的重要环节。
6.机械加工工序的安排：先基准后其他、先主后次、先面后空。
7.原始误差的分类：工艺系统的几何误差、工艺系统力效应产生的误差、工艺系统热变形产生的误差、内应力引起的变形误差、测量误差。
8.加工表面对零件性能的影响：表面质量对零件耐磨性的影响、表面质量对零件疲劳强度的影响（加工纹理方向、表面残余应力、表面冷作硬化对强度都有影响，减小表面粗糙度可以提高疲劳强度）、表面质量对零件耐腐蚀性影响（减小表面粗糙度和坡度可提高零件的耐腐蚀能力）、表面质量对配合性质的影响
9、零件的磨损过程可分为：初期磨损、正常磨损、急剧磨损。
10.机床的几何误差：主轴误差（可分为轴向窜动，径向跳动，倾角摆动）、导轨误差、传动键误差.
11.引起工艺系统热变形的热源可分为内源热（包括切削热，摩擦热），外部热源（环境热辐射）
12.机床和工艺装备的选择：机床的选择、刀具的选择、量具的选择。
13、零件技术要求主要包括：加工表面尺寸精度、加工表面的形状精度、加工表面形状位置精度。
14.生产类型：是指企业生产专业化程度或零件的复杂程度的分类：a.单件生产b.大量生产c.成批生产
15.基准定分类义：所谓记住就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点线面（有时不一定存在）
分类：设计基准、工艺基准（a.工序基准、b.定位基准、c.测量基准、d.装配基准）
定位基准：（1）粗基准的选择（只能选择一次）
原则：a.保证相互要求的原则、b.保证加工表面加工余量合理分配的
原则、c.便于工件装夹的原则、d.粗基准一般不得重复使用原则。上述粗基准的四条原则，每一原则都只能说明一个方面的问题，在实际应用中划线装夹可以兼顾这四条原则而夹具装夹原则不能同时兼顾，这就要根据具体情况先抓主要矛盾，解决主要问题。
（2）粗基准的选择：原则：a.基准重合原则、b.基准统一原则、c.自为基准原则、d.互为基准原则、保证工件定位准确，夹具安全可靠，操作方便省力原则。
1.机械加工工艺规程的原始资料和步骤：
（1）原始资料：a.零件工作图和产品装备图。b.产品的生产纲领c. 产品验收的质量标准d.现场生产条件e.有关手册、标准及工艺资料
（2）步骤：a.零件的分析b.确定毛坯c.拟定加工工艺路线d.选择加工设备时，应使加工设备的规格和工件尺寸相适应，设备的精度与工件的精度要求相适应，设备的生产率要能满足生产类型的要求，同时也要求考虑现场原有的加工设备，尽可能充分利用现有资源e.确定刀具、夹具、量具和必须的辅助工具。f.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其偏差。g.确定关键工序的技术要求及检验方法h.确定切削量及时间定额.i.填写有关工艺条件。
2.防止热变形的措施：a.减少发热和隔热b.用补偿的方法减少热变形c.从结构设计上采取措施以减少热变形d.加快升温保持热平衡e.控制环境温度。
3.焊缝的外部缺陷：1）焊缝增强过高。2）焊缝过凹3）焊缝咬边4）焊瘤5）烧穿
焊缝的内部缺陷:1）未焊透，降低强度，开裂根源。2）夹渣，减少工作截面，造成应力集中,降低焊缝强度和冲击韧性。
3）气孔减少有效工作截面，降低
机械强度。4）裂纹热裂纹和冷裂纹
4.零件的展开：可展开零件和不可展零件
不可展开零件在制造过程中的特点是：从坯料制成零件后，中性层尺寸将发生变化。因此在生产中，这类零件只能用近似方法展开或用经验公式计算。
展图方法：1．计算法2．作图法3．作图近似法4．变形近似法5．经验（试验）展图法6．综合法
近似展图：1.等弧长法2.等面积法3.等体积法。
展图依据1．可展面与不可展面2.中性尺寸3．经验展图
7．焊接的评定方法：实际焊接法、模拟焊接法、理论估算法
8．金属材料的焊接性：工艺焊接性（定义：在一定焊接工艺条件下，能否获得组织、性能均一致、无缺陷的焊接接头的能力）、使用焊接性
(焊接接头或整体结构满足技术条件下所规定的各种使用性能的程度) 9．使用焊接性的试验方法：a.常规力学性能试验b.焊接接头抗脆断性试验
1、加工经济精度：通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度，也称为经济精度。正常操作情况指：完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用 2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度 3、获得尺寸、形状、位置精度的方法 获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法 获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法 获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。 4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。 5、加工过程中可能出现的原始误差 原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差 6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差 7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加 工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏 感方向。 8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动兀件间相对运动的误差。一般用传动链末端兀件的转角误差来衡量。 9、提高传动链的传动精度的措施：a）减少传动元件的数目，减少误差的来源；b）提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c）尽可能使末端传动副采用大的降速比；d）减小齿轮副或旋转副存在的 间隙；e）采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。 10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向 切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt 11、影响机床部件刚度的因素：① 结合面接触变形② 低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果 12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt 之间的比值，称为工艺系统刚度kxt, kst=Fy/yxt 13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：①切削力位置的变化对加工精度的影响②切削力大小变化对加工 精度的影响③ 夹紧变形对加工精度的影响④机床部件、工件重量对加工精度的影响 14、误差复映：上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映 了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为： e 1、e 2、e 3 ,则总的 复映系数1 23 e = eee……总复映系数总是小于1，经过几次走刀后，降到很小的数值，加工误差也就降 到允许的范围以内。 当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。 减小误差复映的方法:1?减小进给量。2?提高工艺系统刚度。3?增加走刀次数。 15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度、设置辅助支 承提高部件刚度、当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提 高工件的刚度； 16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4 ）控制环境温度。 17、提高机械加工精度的途径：（1）听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法（2）人为设误,相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法（3）缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法（4）确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法（5）有比较，才有鉴别，误差平均的方法（6）实时检 测，动态补偿，积极控制的方法 18、机械加工表面质量的概念：表面层金属的力学物理性能 19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度一微观 几何形状误差：S / H < 50 （GB/T131-93）波距/波高 波度一一介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（50~1000） 20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因：表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、 扭曲和破碎，从而得到强化。 影响因素：刀具的几何参数、切削用量、被加工材料
第1章铸造 一、名词解释 铸造，砂型铸造，造型，流动性，收缩性，特种铸造，金属型铸造，离心铸造二、填空题 1．合金铸造性能的优劣对能否获得优质的铸件有着重要影响，其中及是影响成形工艺及铸件质量的两个最基本的问题。 2．任何一种液态金属注入铸型以后，从浇注温度冷却至室温都要经过三个相互联系的收缩阶段，即、和。 3．铸件在凝固过程中所造成的体积缩减如得不到液态金属的补充，将产生缩孔或缩松。凝固温度范围窄的合金，倾向于“逐层凝固”，因此易产生；而凝固温度范围宽的合全倾向“糊状凝固”，因此易产生。 4．铸件在冷却收缩过程中，因壁厚不均等因素造成铸件各部分收缩的不一致，这种内应力称之为。铸件收缩受到铸型、型芯及浇注系统的机械阻碍而产生的应力称为。 5．铸件结构的设计要考虑铸造工艺和合金铸造性能的要求，从合金铸造性能考虑，设计时应使铸件结构具有、、等要求。6．铸造方法从总体上可分为砂型铸造和特种铸造两大类．常用的特种铸造方法有：、、和等。 三、判断题 1．浇注温度越高，合金的流动性越好；因此，铸造生产中往往采用较高的浇注温度。 ( ) 2．为了保证良好的铸造性能，铸造合金，如铸造铝合金和铸铁等，往往选用接近共晶成分的合金。 ( ) 3．灰口铸铁铸件壁越厚，强度越高；壁越薄强度越低。 ( ) 4．铸件中内应力越大，产生变形和裂纹的倾向也就越大 ( ) 5．离心铸造由于比重偏折现象严重、因此不适用于生产“双金属’’铸件。 ( ) 6．起补缩作用的冒口设置应保证金属液是最后凝固的位置。（） 7. 为提高生产率，铸件浇注凝固后应立即开箱落砂。（） 8. 压力铸造工艺适合各种金属铸造。（）9．合金收缩经历三个阶段。其中，液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松的基本原因而固态收缩是铸件产生内应力；变形和裂纹的主要原因。 ( ) 10．合金的流动性愈好，充型能力愈强，愈便于得到轮廓清晰、薄而复杂的铸件；合金的流动性愈好，补缩能力愈强，愈利于防止缩孔的产生。 ( )四、选择题 1．形状较复杂的毛坯，尤其是具有复杂内腔的毛坯．最合适的生产方法是 ( )
过程装备制造与检测 0-1过程装备主要包括哪些典型的设备和机器。 过程装备主要是指化工、石油、制药、轻工、能源、环保和视频等行业生产工艺过程中所涉及的关键典型备。 0-3压力容器按设计压力分为几个等级，是如何划分的。 按设计压力分为低压中压高压超高压四个等级，划分如下：低压（L）0.1-1.6中压（M）1.6-10高压（H）10-100超高压（U）>100 0-4为有利于安全、监督和管理，压力容器按工作条件分为几类，是怎样划分的。 a.第三类压力容器（下列情况之一） 毒性程度为极度和高度危害介质的中压容器和力P*V≥0．2MPa·m3的低压容器；易燃或毒性程度为中度危害介质且P*V≥0.5MPa·m3的中压反应容器和力P*V≥10MPa·m3的中压储存容器。;高压、中压管壳式余热锅炉;高压容器。b.第二类压力容器（下列情况之一） 中压容器[第a条规定除外];易燃介质或毒性程度为中度危害介质的低压反应容器和储存容器;毒性程度为极度和高度危害介质的低压容器;低压管壳式余热锅炉;搪玻璃压力容器。 c.第一类压力容器 除第a、b条规定外，为第一类压力容器。 0-7按压力容器的制造方法划分，压力容器的种类。
单层容器：锻造法卷焊法电渣重溶法全焊肉法多层容器：热套法层板包扎法绕代法绕板法 1-3常规检测包括哪些检测容。 包括宏观检测、理化检测、无损检测（射线超声波表面） 2-1简述射线检测之前应做的准备工作。 在射线检测之前，首先要了解被检工件的检测要求、验收标准，了解其结构特点、材质、制造工艺过程等，结合实际条件选组合式的射线检测设备、附件，为制定必要的检测工艺、方法做好准备工作。 2-2说明射线照相的质量等级要求（象质等级）。 一般情况下选AB级（较高级）的照相方法，重要部位可考虑B级（高级），不重要部位选A级（普通级）。 2-3射线检测焊接接头时，对接接头透照缺陷等级评定的焊缝质量级别是怎样划分的。 Ⅰ级焊缝不允许有裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣存在；Ⅱ级焊缝不允许有裂纹、未熔合、未焊透存在；Ⅲ级焊缝不允许有裂纹、未熔合以及双面焊或者相当于双面焊的全焊头对接焊缝和家电板的单面焊中的未焊透。不家电板的单面焊中的；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
工艺 §概述 一．机械加工工艺过程的组成 1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。 2．安装——经一次装夹后所完成的工序容 装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置 夹紧——使正确位置不发生变化 增加安装误差 增加装夹时间——应尽量减少安装次数 3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置 多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程 一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步 用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步 5．走刀——每进行一次切削——1次走刀 二．工艺规程 1．工艺规程的作用——①指导生产 ②组织生产和管理生产 ③新建、扩建或改建工厂及车间 2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性 ②经济上的合理性 ③良好的劳动条件
§机械加工工艺规程设计 一．零件的工艺分析 1．零件技术要求分析 ①加工表面的尺寸精度 ②主要加工表面的形状精度 ③主要加工表面之间的相互位置精度 ④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求 ⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。 1）零件的视图、技术要否齐全——主要技术要求和加工关键 2）零件图所规定的加工要否合理 3）零件的选材是否恰当，热处理要否合理 2．零件结构及其工艺性分析 ①结构组成——外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面 ②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类 ★分析刚度及其方向 ③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择 1．毛坯种类的选择 铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近 毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量 毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差 ①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台 ②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆 小零件（垫圈）→合成1件
欢迎选择浙江大学“过程装备与控制工程”专业 --过程装备与控制工程专业（化工机械研究所） 1. “过程装备与控制工程”专业处于什么地位？ 2. “过程装备与控制工程”专业主要学习什么？ 3. “过程装备与控制工程”专业学生的就业前景如何？ 4. “过程装备与控制工程”专业研究生招生规模如何？ 5. “过程装备与控制工程”专业毕业的学生适合出国吗？ 6. “过程装备与控制工程”专业课程设置？ 7. “过程装备与控制工程”专业师资情况？ 8. “过程装备与控制工程”教学情况？ 9. “过程装备与控制工程”实验情况？ 10. “过程装备与控制工程”专业学生能够获得哪些方面的锻炼？ FAQ 1.“过程装备与控制工程” 专业处于什么地位？ 浙江大学“过程装备与控制工程”专业是国家重点学科、国家特色专业，前身是“化工设备与机械”专业。 专业成立于1953年，在国内高校中开创了多个第一，已成为我国过程装备与控制工程高层次复合型人才培养和科技创新的基地。1961年开始招收培养研究生；1981年获首批博士学位授予权；1986年首批设立博士后流动站；1996年国家首批211工程重点建设学科。1998年根据教育部专业调整，将化工设备与机械专业建设改造为过程装备与控制工程专业，并于1999年开始按新专业名称招生。2001年被评为本学科首个国家重点学科，2008年被列为首批国家特色专业。 2．“过程装备与控制工程”专业主要学习什么？ “过程装备与控制工程”专业立足于国民经济发展的支柱企业，以流程工业为对象，系统地学习这些流程工业过程中各主要装备的设计、制造与控制基础，融化工、机械、力学、材料、信息与控制等专业于一体，致力于解决社会发展、经济建设和国家安全中的前沿性重大科技问题。 3.“过程装备与控制工程”专业学生的就业前景如何？ “过程装备与控制工程”专业的毕业生在人格品质、创新精神和适应能力等方面都有出色表现，受到社会各界的广泛认同，需求旺盛，供不应求，一次性就业率年年100%，读研率和出国率之和接近50%。经常有本科学生作为交流生送往德国、港澳等地交流学习。 毕业生就业范围非常广，包括复旦大学、武汉大学、上海理工大学、浙江工业大学、青岛科技大学、
1.准备工序（预加工）：净化、矫形和涂底漆。 2.净化的方法和设备：喷砂法（机械净化法、物理净化法）（喷沙装置）、抛丸法（抛丸机）、化学清洗法（包括有机溶剂洗涤、碱洗、酸洗）。 3.净化的原因、目的：①消除焊缝两边缘的油污和锈蚀物，保证焊接质量；②为下一道工序做准备，满足下一道工序的工艺要求；如：喷镀，搪瓷，衬里设备，多层包扎容器，热套容器等；③为保持设备的耐腐蚀性； 4.喷砂法原理：利用压缩空气将均匀石英砂粒喷射到需净化表面。 5.抛丸法原理: 利用高速旋转的叶轮将磨料抛向钢铁表面来达到除锈目的 6.矫形的实质：就是调整弯曲件“中性层”两侧的纤维长度，使纤维等长。或者以中性层为基准，长的变短，短的变长；或者以长纤维为基准，让短纤维拉长。 7.矫形的方法：弯曲法、张力变形法、火焰加热法等 8.矫形设备：1.弯曲法：钢板的矫平：辊式矫板机；型钢的矫形：各种压力机、型钢矫直机，矫管机。2.张力变形法矫形：拉伸机3.火焰加热矫形：可燃气体的火焰。 9.划线：划线工序是包括展开、放样、打标号等一系列操作过程的总称。 10.可展与不可展：空间曲面分为直线曲面和曲线曲面。所有的曲线曲面是不可展开的。在直线曲面中，相邻两素线位于同一平面内的才是可展开曲面。 球形、椭圆形、折边锥形封头等零件的表面是曲线曲面，属于不可展开曲面，在生产中用近似方法展开或用经验公式计算 11.注意事项（放样）：划线要准确、考虑各工序的加工余量、合理排料（提高材料利用率和合理配置焊缝）。 12.排版原则（三个）：a.充分利用原材料、边角余料、使材料利用率达到90%以上，b.零件排料要考虑到切割方便、可行，c.筒节下料时要注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向（轧制纤维方向）一致，d.认真设计焊缝位置。 P141（合理排料） 13.切割及边缘加工（设备一致）：按所划的切割线从原料上切割下零件的毛坯称切割工序（俗称落料）。切割的要求：尺寸精确；切口光洁；切割后的坯料无明显、较大变形 14.机械切割：1.锯切（设备：普通锯床，砂轮锯）（对象：圆钢，管子）；2.剪切（设备：闸门式、圆盘式剪板机，振动剪床，联合剪切机）（对象：板料） 适用范围：A.闸门式剪板机：有斜口和平口两种,以斜口式用得最多.用于板材的直线剪切。其剪切厚度为6-40mm B. 圆盘式剪切机则用于20mm以下板料的直线和曲线剪切，用途不广。 15.热切割：氧气切割、等离子弧切割 16.氧气切割的过程：a.金属预热 b.金属元素燃烧 c.氧化物被吹走 17.氧气切割必须满足以下条件： ①金属的燃点必须低于其熔点（基本条件）。铸铁、铜的燃点都高于其熔点，不能用氧切割 ②金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。铝和含铬较高的合金钢不能气割 ③金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。 ④金属的导热性不能过高；⑤生成氧化物的流动性要好。 18.等离子弧切割是利用温度达18000-30000K的等离子焰流，将工件局部熔化并冲刷掉而形成割缝 19.等离子弧及其产生：完全电离的气体就是第四种物态——等离子态 自由电弧→机械压缩、热压缩、磁压缩→等离子弧 20.边缘加工有两个目的：a.按划线要求切除余量，以消除切割时边缘可能产生的冷加工硬化、裂纹、渗碳、淬火硬化等缺陷；b.根据设备的焊接要求，加工出各种形式的坡口 方法是机械切割(刨削，磨削)和热切削（火焰切割、等离子弧切割、碳弧气刨）
过程装备制造技术的新进展 班级：装控11-5 姓名：陈明东 2014年3月
摘要当前随着化工、石油、能源、制药等工业的迅速发展, 过程装备制造技术也得到了相应发展。在21世纪的今天，过程装备制造技术的应用已经得到普及。 关键词过程装备制造技术发展 1 装备制造业早期存在的问题 装备制造业作为“工业的心脏”和制造业的核心要件,不仅是为国民经济各部门提供技术装备的物质生产部门,还是维护国家安全和提高国家综合竞争力的战略产业。我国已经成为装备制造业大国,但产业大而不强、自主创新能力薄弱、基础制造水平落后、低水平重复建设、自主创新产品推广应用困难等问题依然突出。振兴装备制造业是我国在国际金融危机之后的一项重大产业政策,对装备制造业先进水平的实证研究具有重要的理论价值和现实意义。 2过程装备制造方法的发展 近年来过程装备朝着大型化发展的趋势日趋明显, 为了适应压力容 器向大型化的发展, 其制造方法也都得到了迅速发展。过程装备的制造方法除了传统的锻造式、卷焊式、包扎式、热套式等方法外, 蒂森公司在1981年埃森国际焊接博览会上首次提出了容器的焊接成型技术, 采用多丝埋弧焊法制造压力容器筒体。 3 过程装备用材的发展 过程装备的发展离不开高性能、高水准的金属材料, 目前过程装备新金属材料的开发在于对传统材料的改进, 其技术核心是在金属中添 加所需的合金元素和改善发展新的制备工艺。复合材料具有重量轻、
比强度高、机械性能可设计性好等普通材料不具有的显著特点, 其既保持了组成材料的特性又具有复合后的新性能, 并且有些性能往往大于组成材料的性能总和, 是过程装备材料选择的主要趋势。当前复合材料的发展趋势为由宏观复合向微观复合发展, 由双元复杂混合向多元混杂和超混杂方向发展, 由结构材料为主向与功能复合材料并重的局面发展[。纳米科学技术是20世纪80年代末刚刚诞生并正在崛起的新技术, 鉴于纳米材料的诸多优势, 与纳米相关的技术也逐渐运用于过程装备中, 如粉体设备技术是化工机械技术的主要分支, 而纳米粉体的制备技术则是其前沿技术。目前中国首创的超重力反应沉淀法(简称超重力法) 合成纳米粉体技术已经完成工业化试验。 4 过程强化技术 随着过程工业的进一步发展, 如何能使过程设备朝着越来越节能、高效、优质的方向发展, 一直是国内外学者关注的课题。因此, 对于过程装备而言过程强化技术依然是当前过程装备技术的重要研究内容。过程强化是指能显著减小工厂和设备体积、高效节能、清洁、可持续发展的过程新技术 , 它主要包括传热、传质强化以及物理强化等方面, 其目的在于通过高效的传热、传质技术减小传统设备的庞大体积或者极大地提高设备的生产能力, 显著地提升其能量利用率, 大量地减少废物排放。 结束语 21 世纪是一个知识经济、信息经济的时代,，经济增长更多地依赖于知识和信息的生产、传播和使用。过程装备制造技术未来的重要技术
过程装备制造与检测考试复习题 一、填空题（每空1.5分，总分30分） 1、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为外部检测、内外部检测和全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度。 4、在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀。 5、焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料相变点以下的温度范围内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。 7、尺寸精度及其获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 二、选择题（每题2分，总分20分） 1、应用最广的无损检验方法是（B） A、射线探伤 B、超声波探伤 C、表面探伤 D、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到（ A ）结合的一种方法。 A、原子 B、分子 C、中子 D、电子 3、焊接接头中最薄弱的区域是（C） A、焊缝区 B、熔合面 C、热影响区 D、基本母材 4、焊接结构不具有的优点（B） A、节省金属材料，减轻结构重量 B、劳动强度低，劳动条件好 C、较好的密封性 D、容易实现机械化和自动化 5、下列不是焊后热处理的目的的是（D） A、松弛焊接残余应力 B、稳定结构形状和尺寸 C、改善母材焊接接头和结构件的性能 D、提高断裂韧性 6、磁粉探伤有很多优点，下列对其描述错误的有（C ） A、适用于能被磁化的材料 B、可以检测形状复杂的工件 C、检测灵敏度较低 D、检测工艺简单，效率高 7、采用结构钢焊接时必须预热，一般预热温度为（A ）以上 A、250—350℃ B、200—300℃ C、300—450℃ D、400—550℃ 8、对于常温下塑性较好的材料，可采用（B）；对于热塑性较好的材料，可以采用（B） A、冷冲压，退火处理 B、冷冲压、热冲压 C、回火处理、热冲压 D、热冲压、淬火处理 9、评定金属材料的焊接性的方法有三种，下列不是焊接性的评定方法的是（C ） A、实际焊接法 B、模拟焊接法 C、数值模拟法 D、理论估算法 10、壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法兰与接管连接的接头属于哪一类焊接接头( B )
产业结构调整指导目录（2011年本） 一、落后生产工艺装备 （一）农林业 1、湿法纤维板生产工艺 2、滴水法松香生产工艺 3、农村传统老式炉灶炕 4、以木材、伐根为主要原料的活性炭生产以及氯化锌法活性炭生产工艺 5、超过生态承载力的旅游活动和药材等林产品采集 6、严重缺水地区建设灌溉型造纸原料林基地 7、种植前溴甲烷土壤熏蒸工艺 （二）煤炭 1、国有煤矿矿区范围（国有煤矿采矿登记确认的范围）内的各类小煤矿 2、单井井型低于3万吨/年规模的矿井 3、既无降硫措施，又无达标排放用户的高硫煤炭（含硫高于3％）生产矿井 4、不能就地使用的高灰煤炭（灰分高于40％）生产矿井 5、6AM、φM—2.5、PA—3型煤用浮选机 6、PB2、PB3、PB4型矿用隔爆高压开关 7、PG—27型真空过滤机 8、X—1型箱式压滤机 9、ZYZ、ZY3型液压支架 10、木支架 11、不能实现洗煤废水闭路循环的选煤工艺、不能实现粉尘达标排放的干法选煤设备 （三）电力 1、大电网覆盖范围内，单机容量在10万千瓦以下的常规燃煤火电机组 2、单机容量5万千瓦及以下的常规小火电机组 3、以发电为主的燃油锅炉及发电机组（5万千瓦及以下） 4、大电网覆盖范围内，设计寿命期满的单机容量20万千瓦以下的常规燃煤火电机组 （四）石化化工 1、200万吨/年及以下常减压装置（2013年，青海格尔木、新疆泽普装置除外），废旧橡胶和塑料土法炼油工艺，焦油间歇法生产沥青 2、10万吨/年以下的硫铁矿制酸和硫磺制酸（边远地区除外），平炉氧化法高锰酸钾，隔膜法烧碱（2015年）生产装置，平炉法和大锅蒸发法硫化碱生产工艺，芒硝法硅酸钠（泡花碱）生产工艺 3、单台产能5000吨/年以下和不符合准入条件的黄磷生产装置，有钙焙烧铬化合物生产装置（2013年），单线产能3000吨/年以下普通级硫酸钡、氢氧化钡、氯化钡、硝酸钡生产装置，产能1万吨/年以下氯酸钠生产装置，单台炉容量小于12500千伏安的电石炉及开放式电石炉，高汞催化剂（氯化汞含量6.5％以上）和使用高汞催化剂的乙炔法聚氯乙烯生产装置，氨钠法及氰熔体氰化钠生产工艺 4、单线产能1万吨/年以下三聚磷酸钠、0.5万吨/年以下六偏磷酸钠、0.5万吨/年以下三氯化磷、3万吨/年以下饲料磷酸氢钙、5000吨/年以下工艺技术落后和污染严重的氢氟酸、5000吨/年以下湿法氟化铝及敞开式结晶氟盐生产装置 5、单线产能0.3万吨/年以下氰化钠（100％氰化钠）、1万吨/年以下氢氧化钾、1.5万吨/年以下普通级白炭黑、2万吨/年以下普通级碳酸钙、10万吨/年以下普通级无水硫酸钠（盐
3、 焊接接头中最薄弱的区域是（ A 、焊缝区 B 、熔合面 4、 焊接结构不具有的优点（ A 、节省金属材料，减轻结构重量 C 、 较好的密封性 5、 下列不是焊后热处理的目的的是 A 、松弛焊接残余应力 C 、改善母材焊接接头和结构件的性能 6、 磁粉探伤有很多优点，下 A 、适用于能被磁化的材料 C ） C 、热影响区 D 、基本母材 B ） B 、劳动强度低，劳动条件好 D 、容易实现机械化和自动化 （D ） B 、稳定结构形状和尺寸 D 、提高断裂韧性 F 列对其描述错误的有 （C ） B 、可以检测形状复杂的工件 C 、检测灵敏度较低 D 、检测工艺简单，效率高 过程装备制造与检测复习题（五） 一、 填空题（每空 1?5分，总分30分） 1按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为 器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为 全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于 高温停留时间和冷却速度。 4、 在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为 晶间腐蚀。 5、 焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料 相变点以下的温度范围内, 保持 一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用 松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结 构件的性能。 7、 尺寸精度及其获得方法： 试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 二、 判断题（每个1分，总分5分） 1在相同的焊接电流下，若改变焊丝直径，即改变了电流的密度，焊缝的形状和尺寸也将 随着改变（对） 2、多层容器比单层容器的抗脆裂性好， 导热性比单层容器大的多， 高温工作时热应力大（错） 3、胀接的密封性和强度不如焊接，胀接不适于管程和壳程温差较大的场合，否则影响胀接 质量（对） 4、传播介质是影响超声波衰减的主要因素，在固体介质中超声波衰减最严重，在液体介质 次之，在气体介质中最小（ 错） 5、 管子材质低碳钢、低合金钢可以冷弯和热弯；合金钢、高合金钢应选择热弯。 （对） 三、 选择题（每题2分，总分20分） 1应用最广的无损检验方法是（ B ） A 、射线探伤 B 、超声波探伤 C 、表面探伤 D 、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到 A ）结合的一种 方法。 A 、原子 B 、分子 C 、中子 D 、电子 反应压力容器、换热压力容 外部检测、内外部检测和 加热速度、加热最高温度、
绪论： 1.过程装备主要包括哪些典型的设备和机器？ 2.石油化工设备制造工艺过程的特点。 3.为了有利于安全、管理和监督，压力容器按工作条件如何分类？ 4.压力容器按设计压力分有几个等级，是如何划分的？ 5.多层容器的制造方法有几种？ 第一章 1、什么是机械加工工艺过程？什么叫机械加工工艺规程？ 2、什么是工序、安装、工位、工步和走刀？ 3、机械加工工艺过程卡、工艺卡和工序卡有何区别？ 4、何为零件加工的结构工艺性？ 5、何为基准？ 6、选择零件表面加工方法要考虑哪些因素？ 7、划分加工阶段的原因是什么？ 8、什么是总加工余量？ 第二章 1、说明加工精度、加工误差的概念？ 2、工艺系统的几何误差及动误差各包含哪些内容？ 1、机械加工表面质量包括哪些内容？ 2、何为表面层的冷作硬化？ 3、什么是回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤？ 4、提高表面层物理力学性能的加工方法有哪些？ 第三章 1、何谓装配？装配工件的基本内容有哪些？ 2、装配精度内容有哪些？ 3、何谓装配尺寸链？ 4、保证装配精度的装配方法有哪些？ 第四章 1.石油化工设备制造过程一般分哪几个阶段？ 2.胚料的准备包括那些内容？ 3.对钢材进行净化处理的目的是什么？为什么？ 4.净化钢材表面的方法有哪些？ 5.为什么要对钢材进行矫形？ 6.钢材矫形的方法有那些？ 7.火焰矫形的原理为何？
8.何为划线工序？ 9.何谓设备、部件、零件、毛坯？ 10.部件拆分为零件的原则有哪些？ 11.空间曲面的展开方法有哪几种？ 12.球形封头分瓣制造时，封头顶端为何要设有一个顶圆？ 13.何谓号料？号料时应注意哪些问题？ 14.简述金属切割的方法和分类？ 15.氧乙炔切割的原理是什么？ 16.气割应满足那些条件？ 17.等离子切割的原理是什么?有哪些特点？ 18.等离子弧的压缩效应有哪些？ 19.等离子切割常用的气体有那些？ 20.等离子切割中有哪些有害因素？ 21.什么是碳弧气刨，它有何优缺点？ 22.钢板进行边缘加工的目的是什么？ 第五章 1.区分冷热加工的分界线是什么？ 2.何为金属再结晶？ 3.试述三辊卷板机和四辊卷板机的区别？ 4.请问管子弯曲的方法有哪些？ 5.试述转胎式型钢弯卷机的原理？ 6.钢板加热中的“过烧”、“过热”指的是什么？ 7.何谓“拉深”？ 8.一般热冲压椭圆形封头必须压边的条件是什么？ 9.封头冲压工艺中，模具设计的主要内容是什么？ 10.可防止薄壁封头在冲压过程中出现褶皱和鼓泡的冲压方法有哪些？ 11.旋压法制造封头可大致分为哪几步？ 第六章 1.简述设备的组装工艺？ 2.常用的装配夹具有哪些？ 第七章 1.何谓金属材料的可焊性？ 2.可焊性试验包括哪些内容？ 3.何谓热裂纹？ 4.何谓冷裂纹？易发生此种裂纹的钢有哪几种？
过程装备制造与检测复习题（五） 一、填空题（每空1.5分，总分30分） 1、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为外部检测、内外部检测和全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度。 4、在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀。 5、焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料相变点以下的温度范围内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。 7、尺寸精度及其获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 二、判断题（每个1分，总分5分） 1、在相同的焊接电流下，若改变焊丝直径，即改变了电流的密度，焊缝的形状和尺寸也将随着改变（对） 2、多层容器比单层容器的抗脆裂性好，导热性比单层容器大的多，高温工作时热应力大（错） 3、胀接的密封性和强度不如焊接，胀接不适于管程和壳程温差较大的场合，否则影响胀接质量（对）
4、传播介质是影响超声波衰减的主要因素，在固体介质中超声波衰减最严重，在液体介质次之，在气体介质中最小（错） 5、管子材质低碳钢、低合金钢可以冷弯和热弯；合金钢、高合金钢应选择热弯。（对） 三、选择题（每题2分，总分20分） 1、应用最广的无损检验方法是（ B） A、射线探伤 B、超声波探伤 C、表面探伤 D、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到（ A ）结合的一种方法。 A、原子 B、分子 C、中子 D、电子 3、焊接接头中最薄弱的区域是（C） A、焊缝区 B、熔合面 C、热影响区 D、基本母材 4、焊接结构不具有的优点（ B） A、节省金属材料，减轻结构重量 B、劳动强度低，劳动条件好 C、较好的密封性 D、容易实现机械化和自动化 5、下列不是焊后热处理的目的的是（D） A、松弛焊接残余应力 B、稳定结构形状和尺寸 C、改善母材焊接接头和结构件的性能 D、提高断裂韧性 6、磁粉探伤有很多优点，下列对其描述错误的有（ C ） A、适用于能被磁化的材料 B、可以检测形状复杂的工件 C、检测灵敏度较低 D、检测工艺简单，效率高 7、采用结构钢焊接时必须预热，一般预热温度为（A ）以上
1、加工经济精度:通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度, 也称为经济精度。正常操作情况指:完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用 2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度 3、获得尺寸、形状、位置精度的方法 获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法 获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法 获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。 4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。 5、加工过程中可能出现的原始误差 原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差 6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差 7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。 8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。 9、提高传动链的传动精度的措施：a) 减少传动元件的数目，减少误差的来源；b) 提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c) 尽可能使末端传动副采用大的降速比；d) 减小齿轮副或旋转副存在的间隙；e) 采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。 10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt 11、影响机床部件刚度的因素：①结合面接触变形②低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果 12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt
试卷 院) 名称 级 学线 课程名称: 过程装备制造与检测( A卷闭卷) 适用专业年级: 过控07级考试时间: 100 分钟 题号一二三四五六七八九十总分 统分人 签名 题分30 5 20 30 15 100 得分 考生注意事项：1、本试卷共 2 页，试卷如有缺页或破损，请立即举手报告以便更换。 2、考试结束后，考生不得将试卷、答题纸和草稿纸带出考场。(答案请写在密封 线内和纸卷正面，否则不记分) 一、填空题（共30分，每小空1.5分） 1、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为反应压力容器、换热 压力容器、分离压力容器和储存压力容器。 2、大型压力容器以热套法和单层卷焊法制造，尤其是以单层卷焊法制造最为常用。 3、低碳钢焊接接头处的热影响区可分为半熔化区、过热区、正火区、部分相变区、 再结晶区、蓝脆区。 4、在过程装备制造过程中，常用的焊接方法主要有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体 保护电弧焊、电渣焊、堆焊、窄间隙焊等。 5、常用的卷板机有三辊卷板机、四辊卷板机、和立式卷板机。 二、判断题（共5分，每小题2分） 1、当焊接母材≥8mm，则必须开坡口（Y） 2、 ) (W CE 值越大,被焊材料淬硬倾向越小,热影响区越不易产生冷裂纹,工艺焊接性 能越好. (N) 3、合金钢中的r c主要有提高热强性, O M具有抗氧化作用. (N) 4、焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料相变点以下的温度 范围内,保持一定时间,然后均匀冷却的过程. (Y) 5、钛及钛合金的焊接不宜采用气焊、手工电弧焊，应采用惰性气体保护焊。(Y) 三、简答题（共45分，每小题15分） 1、描述渗透检测的原理及特点。 （1）答： 2、描述焊接坡口的选择和设计应该注意的问题。 答：1、设计或选择不同形式坡口的主要目的是保证焊接接头全焊透。 2、设计或选择坡口首先要考虑的问题是被焊接材料的厚度 3、要注意坡口的加工方法 4、在相同条件下，不同形式的坡口，其焊接变形时不同的 5、焊接坡口的设计或选择要注意塞焊时的可焊到性 6、要注意焊接材料的消耗量，应使焊缝的填充金属尽量少、 7、复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率 第 1 页共2页
二、填空题 1、拉；压；折皱； 2、有直边；压力机预弯（模压直边）；卷板机预弯（滚弯直边）；预留直边。 3、RT；超声波检测；渗透检测。 4、热套式高压容器；扁平钢带倾角错绕式高压容器；层板包扎式高压容器。 5、机械矫形；火焰矫形。（或冷矫形、热矫形） 6、焊接变形；残余应力。 7、冲压成型；旋压成型；爆炸成型。 四、简答题 1、净化的目的是什么？ 答：目的：①消除焊缝两边缘的油污和锈蚀物，保证焊接质量；（1分） ②为下道工序作准备，满足下一道工序的工艺要求；（1分） ③保持设备的耐腐蚀性。（1分） 方法：手工法；喷砂法；抛丸法；化学净化法； 2、简述氧气切割过程及切割条件。 答：过程：火焰切割又叫氧气切割。氧气切割时，火焰的高温先将金属预热，然后金属元素温度逐渐升高，进而燃烧，燃烧后的氧化物被源源不断的氧气流吹走，而达 到切割的目的。 （答出预热、燃烧、吹走3分） 必备条件：①金属的燃点必须低于其熔点。 ②金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。 ③金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。 ④金属的导热性不能过高。 ⑤金属氧化物的流动性要好。 3、请结合图示从力学上来说明无模旋压封头成型法。 答：成形辊与板坯的接触点为顶点，旋压辊与板料的接触点为压点，从板坯中心看到项点和压点不在同一圆周上，这样就形成了力矩，使顶点和压点之间在经向形成一小条金属塑性变形。 由于主轴和成形辊驱动动力的作用使圆形板坯旋转，从而在项点和压点之间沿圆周方向形成一个环形区域，由于2点之间中的任意各点都产生同一方向的塑性变形那么这个环形区域则以螺旋形的方式从中心向边缘“流动”，终使板坯产生连续不断的塑性弯曲变形，形成所期望的封头形状和尺寸精度要求。（答出第一段或意义相近得3分，答出第二段或意义相近得3分） 4、简述固定管板式换热器的装配工艺过程。 答：要点（1）竖一管板；（2）固接拉杆； （3）穿定距管、折流板；（4）固定定距管、折流板； （5）穿入换热管；（6）套入筒体；
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
过程装备制造与检测试 题 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
过程装备制造与检测复习题（五） 一、填空题（每空分，总分30分） 1、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为外部检测、内外部检测和全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度。 4、在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀。 5、焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料相变点以下的温度范围内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。 7、尺寸精度及其获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 二、判断题（每个1分，总分5分） 1、在相同的焊接电流下，若改变焊丝直径，即改变了电流的密度，焊缝的形状和尺寸也将随着改变（对） 2、多层容器比单层容器的抗脆裂性好，导热性比单层容器大的多，高温工作时热应力大（错） 3、胀接的密封性和强度不如焊接，胀接不适于管程和壳程温差较大的场合，否则影响胀接质量（对）
4、传播介质是影响超声波衰减的主要因素，在固体介质中超声波衰减最严重，在液体介质次之，在气体介质中最小（错） 5、管子材质低碳钢、低合金钢可以冷弯和热弯；合金钢、高合金钢应选择热弯。（对） 三、选择题（每题2分，总分20分） 1、应用最广的无损检验方法是（ B） A、射线探伤 B、超声波探伤 C、表面探伤 D、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到（A ）结合的一种方法。 A、原子 B、分子 C、中子 D、电子 3、焊接接头中最薄弱的区域是（C） A、焊缝区 B、熔合面 C、热影响区 D、基本母材 4、焊接结构不具有的优点（ B） A、节省金属材料，减轻结构重量 B、劳动强度低，劳动条件好 C、较好的密封性 D、容易实现机械化和自动化 5、下列不是焊后热处理的目的的是（D） A、松弛焊接残余应力 B、稳定结构形状和尺寸 C、改善母材焊接接头和结构件的性能 D、提高断裂韧性 6、磁粉探伤有很多优点，下列对其描述错误的有（ C ） A、适用于能被磁化的材料 B、可以检测形状复杂的工件 C、检测灵敏度较低 D、检测工艺简单，效率高 7、采用结构钢焊接时必须预热，一般预热温度为（A ）以上