直接还原技术现状及其在中国的发展展望
沈峰满，魏国，高强健，赵庆杰
（东北大学钢铁冶金研究所，辽宁沈阳110819）
摘要：近年来，全球直接还原铁（DRI/HBI）产量和需求逐年增加，表明直接还原技术是钢铁工业不可缺少的组成部分，有助于炼铁生产摆脱焦煤资源短缺的羁绊，降低钢铁生产能耗，提高钢铁产品质量和品质。气基竖炉生产规模不断增大，成为主要的生产工艺；竖炉直接还原铁热装热送技术的发展进一步降低了工序能耗。回转窑、隧道窑等工艺在特定地区有迅速发展，但很难成为直接还原铁生产的主流。我国具备发展直接还原生产的资源条件和技术基础，煤制气—气基竖炉技术是可能的主要发展方向。
关键词：直接还原；煤制气—竖炉直接还原；节能减排；资源综合利用
直接还原铁技术是现代钢铁工业重要工序之一，其产品—直接还原铁（DRI、HBI）是优质纯净钢生产不可短缺的原料。
1.直接还原铁技术发展的动力
近十年来，全球直接还原铁（DRI/HBI）产量和需求逐年增加。主要原因包括：
（1）以非焦煤为能源。传统的高炉炼铁以焦炭为主要能源，世界性焦煤资源短缺，焦炭价格上升成为影响钢铁工业可持续发展的重要因素。摆脱焦煤资源短缺的羁绊，改善钢铁生产的能源结构，是非高炉炼铁技术发展的最重要动力。
（2）环境友好。传统的高炉炼铁污染严重，向环境排放污水、CO2、硫化物、氮氧化物量大，难以满足不断增长的环境保护的需要。直接还原铁生产没有炼焦工序，避免了焦化生产对环境的污染。高炉铁水的碳接近饱和（含C~4.50%），钢材的含碳量平均0.35%，高炉铁水炼钢仅脱碳环节CO2排放量每吨钢约140~175公斤。煤基直接还原铁含碳仅0.30%，气基直接还原铁含碳通常≯1.50%，用直接还原铁炼钢吨钢仅脱碳环节可减少向大气排放CO2约100~150 公斤。直接还原铁生产环境友好，符合清洁化生产的需要。
（3）废钢——电炉短流程发展的需要。短流程或紧凑流程（废钢——电炉炼钢流程）是钢铁工业实现清洁化生产的重要方向之一。随着社会钢铁存量及废钢回收量的增加，废钢——电炉炼钢产量持续增长，经济发达国家电炉钢产量占粗钢产量已超过50%。以废钢为原料的废钢——电炉炼钢短流程的能耗及CO2排放量明显低于传统的高炉—转炉炼钢流程。废钢质量不断恶化是制约电炉钢发展的重要因素，直接还原铁是优质废钢的替代物、是废钢残留元素的稀释剂，是电炉冶炼纯净钢的必备铁源材料。因此，废钢/DRI—电炉炼钢短流程的发展也促进了直接还原法发展。
（4）提高钢铁产品质量的需要。直接还原法在低温下完成还原过程，可大幅度减少原燃料中非铁元素进入产品DRI，用同一种原料生产，直接还原铁中的硅、锰、镍、铬、钛、钒、砷、锑、铋等非铁元素含量比高炉铁水低1~2 个数量级。直接还原铁（DRI）是纯净钢、优质钢生产的重要的不可缺少的残留元素的稀释剂。因此，提高钢铁产品质量的需要是推进直接还原铁技术发展的重要动力。
（5）资源综合利用的需要。自然界大量含铁资源难以满足高炉炼铁对原料要求，如：鲕状赤铁矿、羚羊石铁矿、超细晶赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿；多金属共生矿（钒钛磁铁矿、钛铁矿、硼铁矿、低品位红土镍矿）等，开发利用这些资源是实现钢铁工业可持续发展的重要课题，而直接还原技术是资源综合利用的有效手段。
2．直接还原铁技术的发展现状
2.1 直接还原铁生产概况
近年全球直接还原铁产量持续增加，见表1。2012年世界直接还原铁（DRI/HBI）的产量约7402 万吨，约占全球铁总量的6.31%。2013 年世界直接还原铁（DRI/HBI）的产量约7719 万吨，约占当年全球铁总量116461 万吨的6.63%。
直接还原铁技术按所使用的还原剂的形态分为：气基法（竖炉法、流化床法等）、煤基法（回转窑法、隧道窑法、煤基竖炉法、转底炉法等）。迄今为止，有数十种直接还原工艺实现了工业化生产，其中气基竖炉占直接还原铁的主导地位。气基竖炉产量约占总产量的75%，各种直接还原铁生产工艺产量见表2[1]。
2.2 直接还原工艺现状
（1）气基竖炉
直接还原气基竖炉实现了大型化，单机年产能已达到200万吨，如：阿布扎比的阿联酋钢铁工业公司直接还原竖炉单机年产能200 万吨，埃及Suez钢公司直接还原竖炉单机年产能190~ 220 万吨，纽柯钢公司计划建设年产250万吨的直接还原竖炉。直接还原竖炉实现了大型化改变了以往直接还原铁生产单机规模难以扩大的缺欠成为直接还原铁发展的热点。（2）煤制气—竖炉
天然气为能源的气基竖炉直接还原铁工艺的发展受到天然气资源的分布不均、天然气价格随石油价格上升和大幅度波动的制约。随着，化工行业煤制气技术的发展和成熟，以及竖炉直接还原技术的发展和进步，煤制气—竖炉直接还原技术应运而生，并成为发展热点。Midrex公司在南非以COREX熔融还原的尾气作为Midrex竖炉还原气生产DRI成功实现工业
化生产。
高温COREX 尾气用加入冷却、净化后的COREX 尾气调整温度，调整温度后的COREX 尾气直接进入Midrex竖炉进行还原。该技术最大限度的利用了COREX 尾气的显热和化学能，同时回避了高CO 含量煤气加热可能产生析碳反应（2CO = CO2 + C）的问题。实践证明：
煤制气—竖炉直接还原铁生产是可行的[5]。
墨西哥HYL 公司的HYL 技术取消天然气的重整工序，实现了天然气零重整竖炉（HYL-ZR）技术工业化生产。并提出直接使用焦炉煤气、合成气、煤制成气为还原气的Energiron技术[6]，为缺乏天然气资源地区发展气基直接还原工艺开辟了新途径，成为竖炉发展的热点。
印度正在筹建加压鲁齐炉法煤制气—HYL/Energiron160 万t/年竖炉直接还原铁生产线，以及加压鲁齐炉法煤制气—Midrex竖炉180 万t/年DRI—DRI热送——电炉炼钢生产线，但至今未见投产的报导。
煤制气—竖炉直接还原技术在理论上是煤制气和竖炉直接还原两个成熟的技术的组合，是可靠的，但实际实施过程中遭遇煤制气方法、煤制气的压力、粗煤气的净化方法、煤制气
过剩压能的回收利用方法的选择；通过煤制气获得的还原气的加热以及加热过程中析碳反应的控制；煤制气工序的投资等问题，成为影响煤制气—竖炉直接还原铁生产线的企业开展实质性运作的主要障碍。至今，世界上还没有一个独立、完整的煤制气—竖炉直接还原铁生产线投入工业化运行。
（3）竖炉直接还原铁热装热送技术
竖炉直接还原铁热出料、直接还原铁热输送、热DRI直接入电炉冶炼可大幅度降低电耗，提高电炉生产能力，为竖炉生产DRI—电炉短流程进一步降低能耗提供了条件，成为直接还原铁发展的热点。
近年来，新建的气基竖炉直接还原铁—电炉炼钢生产线多数采用直接还原铁热出料、热输送、热装电炉工艺。以DRI/HBI为原料的电炉，当采用~700℃DRI热装时，吨钢电耗比冷DRI/HBI冶炼降低110~160kwh，熔炼时间可减少10~20%（约10~15分钟），电炉产能可提高15%以上。
实现工业化生产的直接还原铁热输送方法有：印度ASSAR 公司使用的保温罐法；HYL 公司的气体管道输送法（HYTEMP 技术）；德国Aumund 公司的热输送机法（Aumund 法）等。
保温罐法采用上下部有钟式密封阀的密封保温罐为运输容器，保温罐装入DRI后用氮气充压防止再氧化。印度ASSAR公司保温罐采用汽车运输，保温罐容量为100吨，DRI装罐温度~700℃，在保温罐停留40~60分钟，DRI温度降低＜50℃，电炉热装冶炼的吨钢电耗比用冷DRI冶炼低~150kwh。保温罐法是DRI热输送方法中投资最低，工艺最简单的方法。
HYL公司气体管道输送法（HYTEMP技术）是以热煤气或热氮气为输送气体，采用脉动柱塞流方式输送，输送气固比为~75Nm3/t-DRI，热输送距离可依需要设计。阿联酋阿布扎比直接还原铁工厂（简称ESI公司）以~600℃热氮气为输送气体热输送距离127m，气力输送系统压缩机的气体流量25000 Nm3/h，电机额定功率1.5Mw，年输送能力160万吨。
由德国Aumund公司开发的以耐火材料制成带有氮气密封盖罩的料筐为运输容器，热DRI在隔热、隔离空气，并充入氮气防止氧化的条件下进行连续传送系统，在沙特钢铁公司实现工业化运行。
（4）回转窑法
煤基回转窑法的直接还原铁产量占直接还原铁总产量不足25.00%。回转窑法主要在印度得到快速发展，除了原有的大型回转窑之外，印度近年来新建产能1.0~3.0 万t/年的回转窑300多条，并投入运行，其生产数据难以准确统计，印度直接还原铁协会估计，印度现有回转窑产能约1950 万t/年，煤基法回转窑DRI产量占印度DRI总产量的70%。此外，南非、巴西、秘鲁等国家有工业化生产线，但发展缓慢。我国有6条直接还原回转窑生产线，但因原料短缺、运行成本等原因现均已停产。
以氧化球团为原料的直接还原回转窑法（二步法）是成熟的，但回转窑法因生产难以实现自动化、运行稳定性差、单位产能投资高、单机生产能力难以大型化（＜20 万吨）等问题使回转窑法难以成为直接还原铁生产发展的主导方向。
我国开发的以铁精矿粉为原料的链箅机—回转窑法（一步法），因链箅机上的温度和气氛无法使生球固结达到足够强度（抗压＞500N/球，耐磨强度AC 转鼓≮85%），球团在窑内运动易于产生粉料，引发结圈事故频发，影响链箅机—回转窑法（一步法）的运行和发展。（5）转底炉法
转底炉是以内配碳球团或团块为原料，薄料层快速加热、快速还原为特征还原反应器，在含锌、铬、镍的冶金厂尘泥处理中得到成功的应用，实现了工业化生产。
就工艺特点而言，转底炉存在料层过薄（单层团块），在还原末期难以在料面形成稳定的足够厚度的CO 保护层，炉膛氧化气氛对已还原物料的再氧化控制困难，产品金属化率难以＞
90%；投资高（年处理10 万吨原料投资约1.0 亿人民币）；运行、维护费用高；生产稳定性差；尤其是，以内配碳团块为原料，还原剂灰分进入产品，造成产品铁品位低、含S 高（＞0.10%），产品难以满足炼钢生产的要求，难以成为炼钢用直接还原铁生产的方法。
然而，国内外研究者并未放弃对该工艺的发展和完善。在美国明尼苏达州，一座年产50 万t 以转底炉为反应器，以内配碳球团为原料，球团还原后通过破碎、磁选获得颗粒状可直接用于电炉炼钢的铁粒的ITmk3工艺建成并投入运行，为生产满足炼钢要求的铁源材料提供了新的途径。
（6）流化床法
流化床法虽实现了工业化生产，但因能耗高，还原气一次利用率低，尾气回收利用能耗高，运行稳定性差等问题发展严重受挫。流化床法产量仅占全球DRI总产量的0.50%，且近十多年来没有新建流化床法直接还原铁生产线的报道。
（7）隧道窑法
隧道窑罐式法是最古老的炼铁方法之一，现代隧道窑罐式法仅用于粉末冶金还原铁粉生产的一次还原工序。但隧道窑罐式法技术含量低，适合于小规模生产，投资小，符合小型企业投资需要。近年来，隧道窑罐式法在中国得到发展，建成隧道窑数百座。但隧道窑法因热效率低，能耗高（耗煤约1t/t，其中还原用煤450~550kg/t，加热用煤400~550kg/t），生产周期长（48~76 小时）；污染严重（还原煤灰、废还原罐等固体废弃物多，粉尘多），产品质量不稳定，单机生产能力小等问题不可能成为直接还原铁发展的方向。
除我国外，近期印度、越南已有建成生产炼钢用DRI隧道窑生产线投入生产，老挝、缅甸、柬埔寨正在规划或建设生产炼钢用DRI隧道窑生产线。
3 直接还原技术的发展展望
从全球直接还原铁需求及技术发展现状来看，未来若干年内：
（1）直接还原仍将是钢铁技术发展的重要方向之一。
废钢+DRI——电炉工艺即钢铁生产短流程工艺或称为紧凑流程工艺是钢铁生产节能、减少CO2 排放的重要发展方向，直接还原铁作为废钢残留元素的稀释剂，是发展废钢+DRI ——电炉短流程工艺的必备原料，因此，直接还原成为钢铁生产技术发展的重要方向之一，并已成为世界钢铁生产不可缺少的组成部分。
（2）煤制气——竖炉是直接还原发展的热点。
废钢质量的不断恶化、废钢中残留元素持续增加电炉炼钢需要废钢残留元素的稀释剂。直接还原铁是电炉冶炼优质钢、纯净钢不可缺少的原料。因此，无论在经济发达地区，还是在发展中国家对直接还原铁（DRI/HBI）的需求旺盛，发展前景广阔。
石油、天然气资源分布的不均衡性和价格的上升制约了天然气为能源的气基竖炉直接还原生产的发展。随着煤制气技术和煤制气——竖炉直接还原技术的出现和成熟，以非结焦煤为能源的煤制气——竖炉直接还原技术倍受关注，将成为直接还原铁发展的热点。
（3）直接还原技术是钢铁工业资源综合利用的有效手段。
高炉适用的铁矿资源有限且资源分布不均衡，加上国际铁矿资源的垄断，铁矿价格不断飚升已严重困扰钢铁生产发展。自然界存在大量高炉难以直接利用，且通过常规选矿无法富集的铁资源，如鲕状赤铁矿、羚羊石铁矿、超细晶赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿；钒钛磁铁矿、钛铁矿、硼铁矿、低品位红土镍矿等多金属共生矿，以及钢铁生产必须的镍、钒、钛等合金元素资源，如低品位红土镍矿、含钛的铁矿、钒钛磁铁矿等资源的开发利用对实现钢铁工业的可持续发展具有重要意义。已完成的研究表明：以回转窑、气基竖炉为还原反应器，对钒钛磁铁矿进行还原，还原产品通过熔化分离可以实施铁、钒、钛的有效分离。直接还原技术是资源综合利用有效手段，直接还原技术作为资源综合利用的手段，在开拓钢铁生产的新资
源有广阔的发展前景。
4 我国直接还原技术现状及发展的展望
4.1 我国直接还原技术现状
我国从上世纪50 年代开始，对直接还原技术进行开发研究，多年来，发展直接还原铁的“热潮”持续强劲，钢铁生产形势的变化对我国直接还原的开发研究的“热情”影响甚小。目前，我国已建成天津钢管、富蕴金山矿业、密云、鲁中、喀左等5 个回转窑直接还原厂，新疆、山西、河北、辽宁、吉林、河南、上海、内蒙、云南、山东等十多个省、区已建成直接还原铁隧道窑数百座。但除天津钢管、富蕴金山矿业的回转窑单机生产能力15万吨/年外，其余生产装置单机能力均＜7.5 万吨/年。
从2007 年世界铁矿石价格上升以来，依靠进口球团生产出现亏损，矿山企业生产铁精矿的效益大于DRI 生产，造成我国所有回转窑直接还原厂停产。2008 年以来我国DRI 的产量全部是隧道窑产品。我国DRI 年产量从未超过60 万吨，占世界DRI 年产量不足1.0%，且产品中约40%的质量达不到国家标准（BY/T—4700—2007）H90 的标准（TFe<90%），体密度<2.0kg/cm3),质量不稳定，严重的影响了直接还原铁的应用和发展。
（1）回转窑法
天津钢管在引进DRC 技术的基础上，进行了大量改造，技术上有了重大进步，在使用球团为原料条件下，最好年份产量超过设计产量20%，煤耗（褐煤）仅~900kg/t·DRI，尾气余热发电150~200kwh/t·DRI进一步降低了能耗，在使用TFe68%球团时，产品TFe>94.0%，金属化率>93.0%，S、P<0.015%，SiO2~1.0%。产品是电炉冶炼纯净钢的优质原料，受到装备制造业的欢迎。以块矿或氧化球团为原料的直接还原回转窑技术是成熟，在资源适宜，中小规模需求条件下是可供选择的方法。但对原燃料的要求苛刻，单位产能投资高，运行费用高，操作难以实现自动化，运行的稳定性差，生产规模难以扩大（最大15 万吨/年座），难以成为我国DRI发展的主体工艺。
我国自行开发的链箅机—回转窑法（一步法）虽然实现了工业化生产，但因球团在链箅机上无法实现有效的固结，耐磨强度不足，球团在窑内因连续运动摩擦易于产生粉末，进而引发结圈事故频发，生产稳定性差，操作难度大，发展受阻。我国已建成的一步法直接还原回转窑我国已建成的直接还原回转窑2013年均未生产。
新疆富蕴的一步法直接还原窑投产后，因结圈事故频发，生产不稳定，经济效益差等原因生产难以持续。2013 年进行了用同样原料的氧化球团为原料的运行试验，试验结果证明：生产稳定，未发现结圈结圈迹象，产能大幅度提高（约30%），能耗明显降低。
（2）隧道窑法
隧道窑法因技术含量低，适合于小规模生产，投资小，符合民营企业投资需要，近年来在我国得到异常迅速的发展。但隧道窑法单机产能小，能耗高，污染严重，从国民经济发展节能减排、保护环境的基本原则出发，隧道窑不是我国炼钢用直接还原铁发展方向。我国已建成的总产能近200 多万吨，百余条隧道窑多数未生产，2013 年我国直接还原铁产量仅
30~40 万吨。
（3）转底炉法
从上世纪90 年代开始，我国先后在舞阳、鞍山、河南等地建成多座试验或工业化试生产装置。近年来，随着钢铁工业发展、环境保护的需要，含铁尘泥处理以及复合矿综合利用的需要，转底炉工艺受到人们的关注。现已建成用于复合矿的综合利用（四川龙蟒、攀研院），含铁粉尘利用（马钢、沙钢），生产预还原炉料（山西翼城、莱钢、天津荣程）转底炉十余座，转底炉在我国出现发展热潮。
以含碳球团或含碳压块为原料快速还原为特征的转底炉法，由于煤灰的渗入，产品铁品
位低，含S高，难以满足炼钢生产的需要。如采用电炉进行预熔化处理，需要消耗00~850kWh/t 电能；如采用氧煤为能源熔化处理，工艺装备和工艺还有待开发和验证。采用转底炉生产还原铁产品直接入高炉冶炼，当加入量较小时可提高高炉产量，降低焦比，但加入量大时对高炉冶炼过程、能耗的影响，以及经济效益的影响还有待实践的验证，采用转底炉生产还原铁，直接入高炉冶炼扩大高炉产能的方法，在技术、能耗、经济效益等方面都存在风险，选用这种途径应持慎重的态度。
虽然转底炉法不是炼钢用DRI生产的成熟方法，但转底炉法在冶金厂含铁尘泥处理方面是一种有效方法，可以预期在我国将得到发展。转底炉法处理钒钛磁铁矿由于还原剂灰分进入炉渣，使炉渣的钛的品位下降，降低了钛渣的使用价值。因此，转底炉法处理钒钛磁铁矿经济的合理性有待工业化生产的验证。
（4）煤制气—竖炉法
我国的天然气资源短缺，缺乏可以直接用于直接还原的高品位块矿和球团，我国至今没有直接还原竖炉工业化生产装置。近年来，我国钢铁、化工工作者，对煤制气、竖炉直接还原铁生产进行了大量调查、研究工作，取得了大量的数据，为我国采用煤制气—竖炉直接还原技术奠定了良好的基础。但在煤制气方法的选择、煤种的选择、竖炉工艺的选择、煤制气与竖炉的衔接、煤气的加热、及相关装备等问题还有待进一步深入研究和探讨。煤制气—竖炉直接还原在我国倍受关注，业内专家和企业普遍认为煤制气—竖炉直接还原将成为我国DRI生产的主要途径。具不完全统计，约三十多个单位在筹划、规划、设计建设30~100×104t/a 的煤制气—竖炉直接还原铁生产线或处理钒钛磁铁矿，但由于资源、资金、后续工序的配套等原因至今仅山西中晋以焦炉煤气为原料气MME 竖炉年产30万吨冷态直接还原铁项目已
开始建设，计划2015 年投产,进入实质性运作。期待在有条件企业建成一条示范性生产线，推动和改变我国直接还原铁生产的面貌，为我国钢铁工业的发展开辟新的途径，为钒钛磁铁矿的综合利用，开辟新的途径。
4.2 我国直接还原技术的发展展望
（1）发展前景
我国钢铁工业的发展受到铁矿资源、焦煤资源、废钢资源短缺、环境保护压力的困扰。减少钢铁生产对焦煤的依赖，提高产品品质，改善钢铁产品结构，实施资源综合利用，发展低能耗、环境友好的废钢+DRI——电炉炼钢的钢铁生产短流程是我国钢铁工业的发展方向。目前，我国电炉钢产量虽然仅占粗钢总产量~10%，但电炉钢产量是世界第一大国，由于废钢短缺、废钢质量差，对优质DRI 的需求旺盛，据我国废钢应用协会估计，我国当前市场对直接还原铁需求约为1500~2000 万t/年，目前我国直接还原铁的年产量不足40万t，直接还原在我国具有广阔的发展前景。
我国铁矿资源短缺，含铁复合矿、难选矿的开发利用对我国钢铁工业发展有特别重要的意义。直接还原是含铁复合矿、难选矿、特殊矿冶炼的重要手段，直接还原在资源综合利用、含铁复合矿、难选矿、特殊矿冶炼领域必将得到长足的发展。
（2）资源条件
我国煤炭资源丰富，具备各种煤基直接还原工艺用煤和各种煤制气方法的用煤资源，通过成熟的煤制气技术可以生产满足气基竖炉直接还原工艺用气的需要，在当前煤炭、天然气价格条件下，合成气（H2＋CO≮90.0%，H2O＋CO2≯5.0%）的生产成本低于天然气重整所获得同样成分气体的成本。
缺乏高品位铁矿资源是制约我国直接还原工业发展的另一个重要因素，近年来，我国选矿工作者对国内铁矿资源进行了大量研究，研究结果表明：我国50%以上的单一磁铁矿通过国内自有知识产权的选矿技术可以获得TFe＞69.5~70.5%，SiO2＜2.0%满足直接还原铁生产需要的专用精矿[10]。直接还原专用精矿通过国内成熟的链箅机—回转窑可以生产满足直接
还原回转窑、气基直接还原需要的直接还原专用球团（TFe＞68.0%，SiO2＜2.0%）。
（3）主导方向
煤制气—竖炉直接还原具有技术成熟、能耗低，单机生产能力大，环境效益好等特点，我国具有发展煤制气—竖炉直接还原工艺所涉及的化工、冶金、装备制造等学科、行业技术基础，煤制气—竖炉直接还原工艺是我国发展直接还原铁生产的主导方向。虽然，我国具有发展直接还原铁的铁矿资源，但分布不均衡，仍有许多地方发展直接还原铁受到资源条件的限制。我国已开发成功以TFe63~65%的普通磁铁精矿为原料，通过高效精选，在铁的回收率≮96%的条件下，获的TFe 69.5~70.5%，SiO2＜2.0%的直接还原专用精矿的高效精选技术，初步统计我国50%以上的磁铁矿通过高效精选可以经济的获得满足直接还原铁生产需要的
原料。建设直接还原原料生产、供应基地是我国发展直接还原铁生产的当务之急。建设大型煤制气—竖炉直接还原铁示范性生产线是推动我国直接还原铁生产发展的有效方法。
（4）当务之急
现有的工业化的直接还原技术是依据一定的资源、装备、技术条件为基础开发而成的，这些技术不能完全适应我国的资源、装备、技术条件；引进技术受到知识产权及技术供应商的制约，我国丰富的冶金技术成果、经验难以借鉴，工程技术人员的才智难以得到应用和发挥；高额的技术引进费用等因素决定了单纯依靠引进技术发展我国的直接还原是困难的。因此，开发适应我国的资源、装备、技术条件，自主产权的直接还原技术是我国直接还原发展的当务之急。
中国制造业企业跨国经营现状分析 摘要：本文从中国制造业企业跨国经营的总体规模、主体特征、产业结构、区域分布等角度分析了近年来，尤其是中国加入世贸组织以来，中国制造业企业跨国经营的现状。 abstract： from the perspective of overall scale， the main characteristics， industrial structure， regional distribution， etc. of china’s manufacturing enterprises transnational operation， this article analyzed the status quo of china’s manufacturing enterprises transnational operation in recent years， especially since china’s accession to the wto. 关键词：制造业；跨国经营；现状 key words： manufacture；transnational operation；status quo 中图分类号：f114.4 文献标识码：a 文章编号：1006-4311（2013）22-0198-02 1 跨国经营总体规模 2006年末我国对外企业投资非金融类累计存量为750亿美元，是2002年末的3.3倍，占世界fdi存量的0.85%，排第13位。2012年实现非金融类直接投资772.2亿美元，同比增长28.8%，其中，对俄罗斯投资实现高速增长，达117.8%，对美国、日本、东盟、中国香港的投资均实现两位数的较快增长。目前已有5000多家国内
中国刨花板行业现状分析与发展前景研究 报告（2015年版） 报告编号：1590A30
行业市场研究属于企业战略研究范畴，作为当前应用最为广泛的咨询服务，其研究成果以报告形式呈现，通常包含以下内容： 一份专业的行业研究报告，注重指导企业或投资者了解该行业整体发展态势及经济运行状况，旨在为企业或投资者提供方向性的思路和参考。 一份有价值的行业研究报告，可以完成对行业系统、完整的调研分析工作，使决策者在阅读完行业研究报告后，能够清楚地了解该行业市场现状和发展前景趋势，确保了决策方向的正确性和科学性。 中国产业调研网Cir基于多年来对客户需求的深入了解，全面系统地研究了该行业市场现状及发展前景，注重信息的时效性，从而更好地把握市场变化和行业发展趋势。
一、基本信息 报告名称：中国刨花板行业现状分析与发展前景研究报告（2015年版） 报告编号：1590A30←咨询时，请说明此编号。 优惠价：￥6750 元可开具增值税专用发票 网上阅读：http://cir/R_JianZhuFangChan/30/BaoHuaBanDeXianZhuangHeFaZhanQuShi. html 温馨提示：如需英文、日文等其他语言版本，请与我们联系。 二、内容介绍 刨花板又叫微粒板、蔗渣板，由木材或其他木质纤维素材料制成的碎料，施加胶粘剂后在热力和压力作用下胶合成的人造板，又称碎料板。主要用于家具和建筑工业及火车、汽车车厢制造。 改革开放以来，我国人造板工业得到了突飞猛进的发展。作为人造板三大主体产品之一的刨花板，无论在企业数量、生产产量、产品质量以及市场容量等方面，还是在进出口贸易方面，都已经跨上了一个新的台阶，取得了令人瞩目的进步。一方面我国的刨花板生产在满足国内需要的同时，也在努力提高质量，加大出口力度，积极参与国际市场的竞争。另一方面，我国家具业和装饰装修行业发展迅速，对近年来国际上不断涌现出的刨花板新产品有着强烈需求。我国已经成为一个刨花板生产和消费的大国。 中国刨花板生产经历了由20世纪80年代的上升，到90年代的下降再由2000年的再上升的反复过程。刨花板由于质量差和其它一些原因，被市场抛弃后，许多刨花板企业吸取教训，引进国外的先进生产线和提高工艺水平后，近年中国的刨花板质量有了明显提高，又重新被市场所接受。2019年，我国刨花板产量达到1357.84万立方米，同比增加5.33%；2019年生产刨花板16728560.05立方米，同比增长12.83 %。 据中国产业调研网发布的中国刨花板行业现状分析与发展前景研究报告（2019年版）显示，我国刨花板工业的进步还仅仅是个开始，虽然目前中国人均消费的刨花板水平还比较低，但是随着国家加快建设小康社会步伐，积极推进城市化进程，加大城市公用设施固定资产投资，建设保障性住房，给刨花板行业发展带来机遇，装饰、家具、包装、造船、汽车、建筑等各个行业对刨花板的需求将迎来新的增长高峰，刨花板产品应用领域会越来越大。未来几年刨花板的需求将大幅上升，成为人造板产品中增长最快的板种，发展前景十分广阔。
你好！ 我们这项目的基本情况汇报给你。 一、项目内容 200万吨直接还原铁钢厂项目，建厂主要内容包括：码头、原料场、直接还原铁、炼钢、轧钢系统、发电、制氧等公辅设施及办公生活综合设施等。 二、主要产品 一条高速线材生产线年产60万吨，Φ5.5~16mm高速无扭热轧盘条。一条棒材生产线年产60万吨，生产高强度带肋钢筋和圆钢；另一条棒材生产线年产80万吨。生产高强度带肋钢筋和圆钢。 三、工艺及主要设备 序 号 工序项目规格座数 1 码头码头 2 料场原料场 3 直接还原多层炉Φ17.5m*1.5m*12 4 回转窑Φ6m*90m 4 熔分炉110mw 2 4 炼钢提钒设施 转炉100t，5机5流方坯 2 5 轧钢高线高线60万吨，棒材140万吨 3 棒材A 60万吨 棒材B 80万吨 6 公辅设施制氧10000m3/h 2 发电2*160MW 2 给排水 检化验 库房合金、耐材库；成品库 总图运输 检维修 7 综合设施生活、办公 四、直接还原铁工艺流程图
多层炉：干燥脱水、去除挥发分；炉料的排出温度500℃； 回转窑：还原，炉料的出口温度950-1000℃； 熔分炉：熔化、渣铁分离；渣1500-1550℃；铁水1450-1500℃； 五、原料燃料成分 海砂精矿粒度：0.05~0.25mm。 成分Tfe TiO2 V2O5 MnO SiO2 Al2O3 CaO MgO P S 典型值（%）56.8 7.7 0.45 0.66 3.9 3.7 1.5 3.4 0.18 0.04 煤的成分 名称M V A C S 数值21 34 4.5 40.5 0.22 粒度：≤50mm，100％；＜3mm，≯20％。 200万吨年耗量 序号名称耗量(万t/a) 日耗量(t/d) 小时耗量 1 海砂矿380 11500 479.17 2 熔剂24 750 31.25 3 煤280 8484.848 353.54 六、我们想了解： 直接还原铁部分4座多层炉（多膛炉）、4条回转窑、2座熔分炉现在造价（估算）？ 包含土建、设备、安装等
直接还原炼铁 在低于矿石熔化温度下，通过固态还原，把铁矿石炼制成铁的工艺过程。这种铁保留了失氧时形成的大量微气孔，在显微镜下观察形似海绵，所以也称为海绵铁；用球团矿制成的海绵铁也称为金属化球团。直接还原铁的特点是碳、硅含量低，成分类似钢，实际上也代替废钢使用于炼钢。习惯上把铁矿石在高炉中先还原冶炼成含碳高的生铁。而后在炼钢炉内氧化，降低含碳量并精炼成钢，这项传统工艺，称作间接炼钢方法；而把炼制海绵铁的工艺称作直接还原法，或称直接炼铁（钢）法。 直接还原原理与早期的炼铁法（见块炼铁）基本相同。高炉法取代原始炼铁法后,生产效率大幅度提高,是钢铁冶金技术的重大进步。但随着钢铁工业大规模发展，适合高炉使用的冶金焦的供应日趋紧张。为了摆脱冶金焦的羁绊，18世纪末提出了直接还原法的设想。20世纪60年代，直接还原法得到发展，其原因是：①50～70年代，石油及天然气大量开发，为发展直接还原法提供了方便的能源。②电炉炼钢迅速发展，海绵铁能代替供应紧缺的优质废钢,用作电炉原料,开辟了海绵铁的广阔市场。③选矿技术提高,能提供高品位精矿,使脉石含量可以降得很低，简化了直接还原工艺。1980年全世界直接还原炼铁生产量为713万吨，占全世界生铁产量的1.4％。最大的直接还原工厂规模达到年产百万吨，在钢铁工业中已占有一定的位置。 海绵铁中能氧化发热的元素如硅、碳、锰的含量很少，不能用于转炉炼钢，但适用于电弧炉炼钢。这样就形成一个直接还原炉－电炉的钢铁生产新流程。经过电炉内的简单熔化过程，从海绵铁中分离出少量脉石，就炼成了钢，免除了氧化、精炼及脱氧操作，使新流程具有作业程序少和能耗低的优点。其缺点是：①成熟的直接还原法需用天然气作能源，而用煤炭作能源的直接还原法尚不完善，70年代后期，石油供应不足，天然气短缺，都限制了直接还原法的发展。②直接还原炉－电炉炼钢流程，生产一吨钢的电耗不少于600千瓦·时,不适于电力短缺地区使用。③海绵铁的活性大、易氧化，长途运输和长期保存困难。目前，只有一些中小型钢铁厂采用此法。 现在达到工业生产水平或仍在继续试验的直接还原方法约有二十余种，主要分为两类：使用气体还原剂的直接还原法按工艺设备来分，有三种类型，包括竖炉法、反应罐法和流态化法。作为还原剂的煤气先加热到一定温度（约900）,并同时作为热载体，供还原反应所需的热量。要求煤气中H、CO含量高,CO、H O含量低；CH在还原过程中分解离析的碳要影响操作,含量不得超过3％。用天然气转化制造这样的煤气最方便；也可用石油（原油或重油）制造，但价格较高。用煤炭气化制造还原气，是正在研究的课题。 竖炉法在竖炉中炉料与煤气逆向运动，下降的炉料逐步被煤气加热和还原，传热、传质效率较高。竖炉法以Midrex法为代表，是当前发展最快、应用最广的直接还原炼铁法，其改进的生产流程示意见图1[ Midrex法生产流程示意]
直接还原铁生产工艺的分析 世界上直接还原铁生产技术已经成熟, 技术发展极为迅速, 根据Midrex 公司预测, 2010年全世界 直接还原铁产量将超过7300万t。于高炉流程存在着生产成本过高和环境污染的两大难题, 炼铁工艺由 高炉流程逐步向直接还原铁短流程过渡已成为定局。当今的钢铁企业对这一革命性技术工艺越早开发越 能占据主动; 不敢承担风险, 迟疑不前, 必将处于被动和落后的局面。因此, 直接还原铁的开发不是“有 所为”和“有所不为”的问题, 而是生产工艺的选择问题。 1 世界直接还原铁生产技术现状 1.1 生产工艺发展态势 由于某些国家天然气资源丰富, 直接还原铁生产技术在南美洲、南非和东南亚诸国的发展极为迅速, 而印度则后来居上; 特别是委内瑞拉、墨西哥等国, 生产历史已超过20余年, 生产规模不断扩大, 直接 还原铁产量已占本国钢铁产量的绝对份额; 而奥钢联、韩国合作开发的直接还原与熔融还原技术与日俱进; 浦项钢铁公司的直接还原铁生产大有代替高炉炼铁之势。对这样的发展态势, 作为世界钢铁生产大国的中国, 我们绝不可掉以轻心。 1.2 世界直接还原铁主要生产工艺 ??? 世界直接还原铁生产工艺大致可分为两大类: 一种是气基竖炉生产工艺; 一种是煤基回转窑生产工 艺。前者生产量约占总产量的92%, 而后者约占总产量的8%。在这两种生产技术的基础上, 又发展了熔 融还原生产技术。近年来, 将直接还原与熔融还原技术加以组合, 形成了COREX-Midrex联合流程, 颇受 人们的关注。直接还原铁主要生产工艺见表1。 ??? 应该指出, 世界上Midrex法和HYL法应用的比较普遍, 各项技术经济指标亦趋稳定, 生产工艺成熟 可靠。特别是墨西哥的HYL法, 生产技术不断创新, 由于开发了“自重整”技术, 使建设费用减少了 26% , 电炉的耗电降低了5%～6%。印度由于缺乏天然气, 但精煤的资源丰富, 因此多采用煤基回转窑 的生产方法。多年的生产实践证明, 煤基回转窑无论是在生产成本、生产效率还是环境保护方面, 均不及 气基竖炉法。 1.3 熔融还原法 熔融还原法也是采用直接还原的原理, 将铁精矿直接还原成熔融铁, 通常以煤为还原剂, 将还原炉与 熔铁炉置于一身, 其最终产品不是海绵铁或热压铁块, 而是熔融铁。主要的生产厂家如下： (1) 南非的伊斯科公司： COREX—1000, 生产能力为30万t/a, 现已生产了300万t; (2) 韩国：COREX C—2000, 1995年11月投产, 1997 年市场上又出现了C—3000R, 其生产能力约为C—2000的13.5 倍。目前, 世界上采用熔融还原法生产的共有7家, 总生产能力超过500万t/a, 相当 于世界铁水总生产量的1%。 1.4 COREX-Midrex 联合生产工艺 ??? 该技术是奥钢联与浦项钢铁公司联合开发成功的。这项技术一出现, 即显示出其独特的优点, 它具有 气基竖炉和熔融还原的优点, 又不需外来气源, 因此对天然气缺乏的厂家来说是求之不得的。COREX-Midrex 联合流程示意图见图1。 对COREX-Midrex联合流程的三点看法： (1) COREX-Midrex联合流程(正准备建1台90万t/a 的装置, 并计划于2005年代替浦项1号高炉(1666m3) ) 虽有其先进性的一面, 但由于开发成功的时间较短, 因此工业生产的考验约在2010年才能有 结论; (2) 由于煤与熔融铁直接接触, 煤中绝大部分硫进入熔融铁中, 因此生产出的还原铁并非纯净铁, 其 铁中的含硫量(0.015%～0.020%) 相当于高炉铁; (3) 对高炉流程的系统设备和资源(包括技术资源) 未能加以利用。因此该工艺适合于新建的位于城 市周边的钢铁厂或轧钢厂。 2钢铁联合企业生产直接还原铁技术工艺的选择 据专家预测, 在未来30～40年, 全世界钢铁生产工艺仍将以高炉流程为主。就是说, 高炉仍将长时 间存在。有高炉, 就必然有焦炉。如何在现有的高炉流程的基础上, 加以合理地、科学地改造, 使高炉 流程向直接还原铁生产的短流程逐步过渡, 达到既能生产高炉铁, 又能生产直接还原铁, 进一步降低钢材 成本, 改善生产环境的目的, 这是广大钢铁工作者义不容辞的责任。 2.1 铁精矿的准备问题 直接还原铁开发的初级阶段对入还原炉的铁精矿的技术要求非常苛刻, 一般要求块矿入炉, 铁精矿含 铁量在70%以上, SiO2含量在2%以下, 特别对煤基回转窑入炉铁精矿中低熔点金属的含量有更严格的要 求。随着直接还原铁技术的发展, 入炉铁精矿的技术条件越来越放宽, 并以直接还原本身的技术进步加以 补偿。例如, FNEX技术的开发成功, 使块矿入炉变为粉矿或氧化球团矿均可入炉, 这大大有利于直接还 原铁技术的开发。 ??? 西欧炼铁界开发的精矿加工处理技术, 使还原炉入炉铁精矿达到其技术要求, 保证了还原炉生产的顺行, 其流程示意图见图2。 2.2 气基竖炉还原炉两段反应机理 一段: 3Fe2O3 + H2= Fe3O4+ H2O
中国制造业的现状 1、总体看来，目前中国制造业发展异常迅速，产业基础越做越大，但总体科技含量不高，军工我不知道，就民用而言。凑合在中低端。 2、生产设备方面。机器的制造称为制造的制造，目前虽然很多设备可以国产了，但比其品质，稳定性，扩展性上看和国外相比，还有差距。像我现在搞的精密模具，要用的加工中心就是纯进口。 3、从业人员，奋斗在制造业第一线的人文化素质不高，缺少技术工人。 4、自主产品有限，很多厂就是外国世界工厂上的一点，依赖性强。 据我在工厂接触的几个外国技术人员来看，世界上制造业发展的趋势应该是标准化数字制造，即生产实现数字化控制，人只要把需要设计出东西输入电脑后，即可实现全自动生产。但这样的生产建立的前提是精加工。 所以很多外国企业把初级加工转嫁给第三世界国家，自己做精加工，然后出自主产品，赚取高额利润。
中国装备制造如何走出国门 推动国际产能与装备制造的合作，让更多中国企业在全球基础设施建设中发挥作用，可以为全球经济质量提升作出中国应有的贡献，也能够为中国化解过剩产能提供一个重要出口，为中国经济转型、提质增效创造有利条件。 国务院公布关于推进国际产能和装备制造合作的指导意见，提出包括加快铁路“走出去”步伐、大力开发和实施境外电力项目、加快自主品牌汽车走向国际市场等主要任务。这份文件对于推进我国国际产能和装备制造合作，实现我国经济提质增效升级，具有十分重要的指导作用。 改革开放以来，我国的装备制造业处于快速发展之中，产业规模、技术水平和国际竞争力大幅提升。与此同时，在遭遇全球金融危机侵袭后的最近几年来，全球产业结构出现加速调整趋势，基础设施建设出现一轮新的高潮，特别是在发展中国家，在大力推进工业化、城镇化过程中，对于基础设施建设尤为重视。国际市场出现的这种变化，为我国装备制造业走出国门，在全球市场上占据制高点提供了有利的契机。 在评估国际产能与装备制造合作的前景时，一个不可忽视的重要因素是，我国提出的“一带一路”发展战略和组建亚投行的倡议，受到了相关国家的广泛认同。国家领导人频频出访亚洲、非洲、拉丁美洲等发展中国家集中的地区，不仅使我国对外开放提高到了一个新台阶，也为中国与相关国家创造了产能与装备制造合作的良机。目前，无论是“一带一路”相关国家还是亚非拉地区，基础设施建设都较为薄弱，中国企业如果能够在这方面的合作中占领先机，对于这些地区的经济基础提升将起到重大推动作用，使“一带一路”和其他一些合作构想出现突破性进展。因此，开展国际产能和装备制造合作，对于我国具备广阔的市场前景。
直接还原铁的品质与用途 直接还原铁即粉末冶金还原铁粉生产中的海绵铁。炼钢中的海绵铁的品质要求与粉末冶金用海绵铁的品质要求不同,其含铁量在90%以上,但要控制S,P,Pb,Zn,Bi,As等有害元素的含量。用于生产还原铁粉的直接还原铁其技术条件为:TFe=97.5%～98.0%、金属化率≥95%、C=0.3%～0.4%、S、P≤0.020%、Si≤0.10%。用于炼钢的直接还原铁其技术条件为:TFe≥91%、金属化率≥85%、S、P≤0.020%、Si≤0.20%。 直接还原铁除了作为电弧炉冶炼原料以外,直接还原铁还是氧气转炉的优质冷却剂和炉料,对转炉的冷却效果是废钢的112～2倍。应用直接还原铁后转炉冶炼可获得多种效果,如稀释铁水中的S、P、Bi、Pb、Zn、As等有害杂质元素含量,消除废钢对炉衬的机械损耗作用,改善自动加料和终点控制,提高计算机自控水平,提高生产率等。 所以将钢厂的含铁氧化物为原料建立直接还原铁生产线,投产后其产品在钢铁企业的用途是广泛的、有益的。 基本特点： 1、化学成分稳定，有效稀释钢中残余和夹杂金属元素含量，改善钢的质量； 2、P、S有害元素含量低，可缩短精炼时间； 3、减少装料次数、减少停电作业和热损失，熔化速度快、电耗低、可提高效率、降低成本； 4、熔化期中，供电作业稳定，允许大功率供电、口音低、烟尘少、工作环境好； 5、使用成本低廉，经济效益高。编辑本段生产工艺：在工业上应用较多的有铁磷还原法，铁精矿粉还原法等，即将轧钢氧化铁磷或精矿粉经还原铁压块机压制成块后，装入焙烧管进窑焙烧，生产出了优质还原铁。直接还原铁经粗破（将直接还原铁锭破成块状）中破（将块状直接还原铁破碎成0～15mm的颗粒状）后，再经过磁选，去除SiO2、、CaS和游离碳等杂质。用户可再次使用还原铁压块机压制直接还原铁颗粒，使直接还原铁颗粒成型并达到一定的堆比重g/cm3要求。直接还原铁破碎颗粒直接影响压块物理特性（压缩性、成型性、堆比重g/cm3）对特钢生产起到至关重要的作用。 1. 铁磷还原法：轧钢氧化铁磷是钢材在加热炉中加热后在轧制过程中，其表面氧化层自行脱落而产生的。还原海绵铁可采用热轧沸腾钢氧化铁磷作原料，因为沸腾钢氧化铁磷中的TFe、C、S、P化学成分含量，能满足还原海绵铁生产的技术要求，在还原海绵铁中最好不要以高碳钢或合金钢氧化铁磷为原料。2. 铁精矿粉还原法：磁铁矿的主要成分是Fe3O4经采用湿式球磨、湿式磁选、联合选矿工艺后产出的普通精矿粉，是生产还原海绵铁的优选原料。3. 隧道窑工艺即固态碳还原工艺。碳是通过与耐火罐中的氧在高温下形成一氧化碳以气相还原的，见下式：C+O2→CO2 CO2+C→2CO Fe3O4+CO→3FeO+CO2 FeO+CO→Fe+CO2 为了脱除固态还原剂中的硫配入石灰石粉通过炉中的化学反应吸收还原剂中挥发的H2S以免渗入海绵铁中，见下列反应式：CaCO3→CaO+CO2 CaO+H2S+C→CaS+H2+CO 氧化铁在隧道窑中加热被固体碳还原的过程是比较复杂的过程。炉料以预热到还原、冷却将产生一系列物理化学变化，隧道结构和性能是影响海绵铁产量、质量的重要因素。但控制和调节有关工艺参数使炉内整个系统达到平衡，从而达到还原目的。又是决定产品产量、质量的关键。编辑本段工艺流程：直接还原铁的生产工艺流程可分为如下五个工序：一.原料准备及其烘干破碎工序：将脱硫剂、还原剂两种物料装入定量料斗，定量料斗按两种物料的重量比，通过输送机将物料送到烘干室内对两物料进行烘干、混合。烘干后的物料含水量小于3%，烘干后的物料，通过输送机送到还原剂破碎机内进行粉碎，粉碎粒度为1.5mm以下。破碎后的
直接还原铁简介及 伊朗ARFA直接还原铁厂实例 张风杰 （中国22冶集团有限公司，唐山） 【摘要】国际钢铁协会统计2009年全球粗钢产量12.197亿吨，中国粗钢产量为5.678亿吨，至此中国已连续14年位居世界第一。显然我们早已步入了钢铁大国行列，但我们离钢铁强国还有很长距离，在某些冶金技术领域相当滞后，尤其直接还原铁方面还我们还处于起步阶段。学习和了解国际先进的直接还原铁技术，发现和弥补我们的不足迎头赶上，中国直接还原铁前景广阔。 【关键字】直接还原铁优势气基竖炉法施工发展空间 直接还原铁(DRI-Direct Reduced Iron)，精铁粉或氧化铁在炉内低于融化温度的条件下还原成为多孔状物质，还原失氧形成大量气孔，在显微镜下观察形似海绵而又名海绵铁。其化学成分稳定，杂质含量少，可直接用作电炉炼钢的原料，也可作为转炉炼钢的冷却剂，它还是冶炼优质钢和特种钢的必备原材料。作为一种非高炉炼铁工艺，它越来越得到世界各国的重视。 美国米德雷克斯公司(Midrex)的统计数据显示，2008年世界直接还原铁产量达到6845万吨。自1990年全球还原铁产量从1768万吨增长到2008年的6845万吨，平均年增长幅度在6.0%，这已是直接还原铁产量连续30年增长，即使在2009年严峻的经济环境下，世界直接还原铁产量仍保持在6200万吨。除中国外，在1994～2010年间，全世界新增的炼铁生产能力有一半是基于直接还原流程。 具体到各个国家，2008年印度已经连续6年保持世界最大的直接还原铁生产国地位，当年产量为2120万吨，占世界总产量的31%；伊朗位居第二，产量为744万吨；委内瑞拉位居第三，产量为687万吨；这些国家具有充足的铁矿石和燃料资源，具备发展直接还原铁充分条件。 另外，近年来俄罗斯直接还原铁产量增长较快，2008年较上年增长33.7%。2004年，我国直接还原铁产量为43万吨，2005年为41万吨，2006年为40万吨，2007年为60万吨，2008年产量为60万吨。可见我国的直接还原铁产量相对于印度、伊朗等国是微乎其微的。 直接还原铁得以在世界范围内迅速发展，经分析得益于其产品本身和制作工艺的巨大优势以及市场需求的日益增大 产品优势：（1）还原铁化学成分稳定，炼钢过程中能有效稀释废钢中有害残余和夹杂金属含量，改善钢的质量；（2）还原铁本身P、S有害元素含量低，可缩短精炼时间；（3）可减少冶炼装料次数、减少停电作业和热损失，冶炼过程熔化速度快、电耗低、可提高效率、降低成本；（4）电炉冶炼熔化期，供电作业稳定，允许大功率供电、低噪音、烟尘少、工作环境好；（5）使用成本低廉，经济效益高。 工艺优势：（1）制作流程短，直接还原铁可直接提供于电炉炼钢；（2）不用焦炭，不受炼焦煤短缺的影响；（3）污染少，取消了焦炉、烧结等污染量大的工序；（4）还原铁中硫、磷等有害杂质与有色金属含量低，有利于电炉冶炼优质钢
中国制造业发展现状分析 摘要：机械制造业是一个国家的基础行业，是国民经济发展的支柱产业，直接体现了一个国家的生产力水平，是区别发展中国家和发达国家的重要因素。本文通过一些权威数据分析中国制造业目前的发展现状，研究中国制造业落后的深层次原因，在此基础上提出我国制造业今后发展的策略和方向。 引言 制造业是指对制造资源（物料、能源、设备、工具、资金、技术、信息和人力等），按照市场要求，通过制造过程，转化为可供人们使用和利用的工业品与生活消费品的行业。作为我国国民经济的支柱产业，制造业是我国经济增长的主导部门和经济转型的基础；作为经济社会发展的重要依托，制造业是我国城镇就业的主要渠道和国际竞争力的集中体现。改革开放以后，中国制造业发展迅速，极大地带动中国的经济，中国经济总量已超越日本，成为世界第二大经济体。然而，我们必须看到制约中国制造业发展的瓶颈，找出问题所在，加以重视，中国的制造业才会有更大的发展空间，而不是继续着“大而不强”。 中国制造业的现状 1.中国对外贸易快速发展，在世界贸易总额中的地位不断上升 2001-2010国内生产总值平均增长速度为10.5%，由2000年的99214.6亿元增加到2010年的403260.0亿元，第一产业增长4.2%，第二产业为11.5%，第三产业为11.2%。2010年工业总产值为698591亿元。1990-2003年我国制造业出口年均增长达17.5% ，大大高于世界平均水平。 2.工业制成品在出口商品总额中的比重不断提高，中国正逐步成为世界生产基地 由1980年为49.7%，1990年为74.4%，1999年为89.8%，2000年以后接近90%，2003年已上升到92.1%。 单位（亿美元） 3.中国制造业在国际市场的竞争力不断上升 （1）2003年机电产品进、出口规模均首次突破2000亿美元大关，分别达到2249.9亿美元、2274.6亿美元，占总进口和总出口的比重分别达到54.5%和51.9%，其中出口比重较上年提高了3.7个百分点。2003年，中国高新技术产品的出口也突破了1000亿美元，达到1101.6亿美元，同比增长了62.7%。
世界人造板工业发展现状与趋势 摘自《中国木业国际网》 在当今气候变化受到全球关注，保护森林成为人类共识，而世界可采森林资源日益减少、社会经济发展对木材及其制品需求不断增加的情况下，充分利用人工速生商品林、森林培育和采伐剩余物及生产建设、更新改造过程中废弃的木质纤维等资源发展人造板，以替代传统木材产品，对保护天然林资源、改善生态环境，同时满足经济建设和社会发展对林产品的需求，具有不可替代的作用和长期持续发展的能力。 1、世界人造板工业发展现状 进入21世纪以来，世界人造板产量以年均7%的速度持续增长，2007年产量超过2.8亿m3。受全球金融危机的影响，2008年人造板产量下挫6.36%，但随着新兴经济体、特别是金砖四国经济在全球金融危机中逆市强劲发展，人造板工业在亚洲、特别是中国的强劲拉动下，2009年全球产量回升了5个百分点，重新步入快速发展轨道。2010年世界人造板产量再创历史新高，超过3亿m3。 1.1三大人造板生产概况
近十年来，全球刨花板年产量始终保持在1亿m3左右，金融危机前，年均增长4.78%，2007年产量高达1.11亿m3。受危机冲击，三年来刨花板产量不断下滑，2010年降到9000万m3左右。2009年全球刨花板、胶合板、中密度纤维板三大板比例为40：35：25，2010年在中国胶合板产量增长60%的冲击下，三大板比例调整为35：38：27，但刨花板依然是全球人造板生产的主要品种。胶合板受金融危机影响最大，2008年产量下降9.45%，但在亚州经济复苏的带动下迅速反弹，2010年产量达到1亿m3，超过刨花板成为第一大板种。中密度纤维板受金融危机影响不大，进入21世纪以来一直持续平稳增长，年均增长率高达11.8%，全球产量从2001年的2362万m3提高到2010年的7000万m3，十年增长了近两倍。 1.2 洲际人造板工业格局 从五大洲地域来看，亚洲始终占据着世界人造板的主导地位。金融危机对欧洲和美洲的人造板生产影响很大，但对其他三大洲几乎没有影响，其中亚洲人造板工业逆市拉升，其产量占全球总产量份额，由2007年的42%增长到了2009年的50%。 2007年前，欧洲、美洲的刨花板产量占全球总量的82.3%，由于金融危机导致欧美建筑行业不景气，引起人造板需求下
直接还原铁生产技术及现状 【我来说两句】2010-8-4 9:59:55 中国选矿技术网浏览80 次收藏 【摘要】：直接还原铁（DRI/HBI）是电炉冶炼纯净钢最佳的残留元素的稀释剂。直接还原是钢铁工业技术发展的重要方向，气基竖炉和煤基回转窑是成熟的直接还原工业化生产技术。中国直接还铁的生产仍处于起步时期，2008年产量约60万t，占世界总产量不足1.0%。直接还原铁在中国有广阔的发展前景，以国内铁矿资源为原料的氧化球团-煤制气-竖炉是中国发展直接还原铁的主要方向。 一、直接还原铁生产技术及现状 直接还原是铁氧化物在不熔化、不造渣，在固态下还原为金属铁的工艺。直接还原产品统称为直接还原铁（Direct Reduction Iron，缩写为DRI），由于DRI的结构呈海绵状，也称为“海绵铁”，为了提高产品的抗氧化能力和体积密度，DRI热态下挤压成型产品称为热压块（HBI），DRI冷态下挤压成型产品称为DRI压块。 直接还原是已实现大规模工业化生产技术，已实现工业化生产的直接还原法有数10种。2008年世界直接还原铁（DRI/HBI）的产量约6845万t，约为世界生铁产量9.30亿t的7.23%。直接还原铁由于产品纯净、质量稳定、冶金特性优良，成为生产优质钢、纯净钢不可缺少的原料，是世界钢铁市场最紧俏的商品之一，直接还原是世界钢铁生产的一个不可缺少的组成部分。 世界直接还原的现状可归纳为以下几个方面。 （一）产量持续增加，气基竖炉占主导地位 DRI的产量持续迅速增加，见表1。气基竖炉Midrex法及HYL法是生产规模最大的工艺方法，回转窑是煤基直接还原主要方法。气基工艺的产量约占世界总产量的75%。煤基直接还原约占25%。直接还原铁各工艺产量的分布见表2。俄罗斯、印度、中东等地近年来都有大型气基竖炉直接还原生产厂的建设计划。拉美、北非及亚洲天然气丰富地区是直接还原铁主要产地。印度是世界直接还原铁产能和产量最大的国家，2008年产量达到2120万t。 年2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 产量4032 4508 4945 5460 5699 5979 6722 6845 年2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 Midrex法66.3 66.6 64.6 64.1 61.3 59.7 59.10 58.2 HYIJ－Ⅲ17 18.4 18.4 18.9 19.7 18.4 16.8 14.5 HYL－I 2.7 1.3 1.3 1.9 Finmet 4.5 3.6 5.2 2.9 2.3 2.2 2.1 1.6 其它气基 1.0 0.2 0.4 ＜0.1 O.04 0.0 0.0 0.0 煤基8.4 9.8 10.2 12.1 16.5 19.7 22.6 25.7 （二）煤制气-竖炉直接还原为DRI发展开辟了新途径 由Midrex公司提出，并在南非实现了工业化生产的COREX熔融还原尾气作为Midrex 还原气的工艺技术，以及墨西哥HYL 公司提出的HYL－ZR工艺直接使用焦炉煤气、合成
制造业是国民经济的物质基础和工业化的产业主体，是社会进步与富民强国之本。任何一个大国（我不是说像新加坡这样的城市国家）为了自身的发展和安全，都将装备制造业的发展和升级作为国家战略来对待，高度发达的装备制造业是实现工业化的必备条件，也是一个国家综合竞争力的重要标志。制造业在中国现阶段至少有五个方面的作用：第一是我们国家经济高速增长的发动机；第二是推动国民经济和社会信息化的基础产业；第三是科技创新的重要载体；第四是劳动就业的主要部门；最后也是国家安全的一个基本保证。 中国制造业的发展现状。中国制造业在改革开放25年间得到了快速的增长，它的动力来自两个方面，一是强大的国内需求，就是国内的基本建设、基础设施建设的需求，人民生活提高的需求，还有就是国际产业的转移。中国制造业在GDP里面所占的比重一直都是比较高的，因为我们现在正处于工业化的中期，世界制造业的主要国家第一还是美国，第二是日本，中国在2003年超过了德国。可以看出尽管美国的服务业已经超过80%，但是它还是世界上制造业最强的国家。可见制造业特别是装备制造业始终是高于GDP的速度在增长，它已经成为我国最大的产业和国民经济重要的组成部分。我们国家制造业的构成分为三块，一共是17个行业，有5个行业是轻工业、纺织工业和日用品的制造，这大概占制造业的30.24%；第二块也是5个行业，主要是资源加工，包括石油化工、橡胶、非金属、金属冶炼，大概占33%，就是我们整个制造业产值增加值的三分之一；第三是机械、电子类制造业，这稍微多一点，比三分之一多一点大概是35%，所以三块组成大概是这样。轻工业比三分之一略少，资源加工业三分之一，还有机电加工产品比三分之一多。我们可以大致说一下资源加工业生产的产品全部是用在国内，包括像钢铁、有色金属、石油加工的产品，都是用于国内的。轻工业和机械、机电工业的产品大约是一半或者是少于一半是出口的，主要还是满足内需。 中国的工业增加值，因为第二产业还有建筑，讲工业占GDP的35.75%，工业增加值占全部工业，就是第二产业的78.69%，建筑业只有大概20%，工业上缴的税金占第二产业的90%，从业人员90.7%，这里面我想特别指出一点制造业出口占全国外贸出口的91.2%，接纳外商实际直接投资额约占全部外商投资额的70%。中国制造业的发展也是承接国际产业转移的一个结果。在市场竞争直接成本中，它们的比大约是美国30美元，欧洲24个美元，东欧是3个美元，日本是24个美元，在中国是2个美元，当然印度现在比我们还低一点，是1个美元，包括东南亚国家。以软件工程师来说，在硅谷一个成熟的软件工程师工资大概是20至30万美元，这里包括付税，不是全部给他工资；在爱尔兰是8至9万美元，在印度是4至5万美元，在中国是2至3万美元，所以无论是体力劳动者还是脑力劳动者在中国的成本都比较低。我举一个例子，像直升机，这是美国商用直升机最成熟的，在美国只生产顶部直升机的螺旋桨和尾部的螺旋桨，顶盖部分在西班牙生产，尾部也是在西班牙生产，中间的机身部分是在日本生产，起落架是在巴西生产，机头是在中国台湾生产，机尾是在中国的井冈山直升机厂生产，所以从头到尾都在中国生产，就是一个头一个尾。中国累计批准外商投资企业到2004年11月底是5万多家，合同金额超过1万亿美元，实际利用外资是5590亿美元。跨国公司的研发机构在中国发展也非常迅速，到2004年6月，在中国设立研发机构的跨国公司超过600家，累计投入研发金额是40亿美元，我们在这上面可以看到东芝、IBM、HP、英特尔、GE、诺基亚、松下、爱立信公司。跨国公司在中国的研发机构发展非常迅速，其中有计算机、电子、医疗、运输，还包括汽车。我曾经访问GE在浦东的研发机构，它用了900多个中国的博士和工程师，我说是否针对中国生产研发，它说是针对GE全世界，所以正在从面向中国转向全球。外国在华研发R&D投资分布主要还是集中在北京，接近60%，因为北京具有我们中国教育科研人才的优势，其次是在上海和深圳，在其他地区包括中国的成都、南京、武汉也都有一些研发的机构。 当然，讲到中国的制造业，我们必须看中国制造业和国际先进水平的差距。第一是劳动生产率比较低，我们现在一年不到4万美元，只有美国的4.38%，日本的4%，德国的5%多一点，我们人用得比较多。中国的制造业能源消耗大，污染比较严重，制造业的能耗占全国一次能耗的63%，单位产品的能耗高出国际水平20%至30%，全国CO2的排放量67.2%是锅炉排放；第二是产品以低端为主，附加价值不高。增加值率仅为26.23%，比美国、日本及德国分别低22%、22%和11%，出口主要是劳动密集型和技术含量低的产品。当然事情是两方面的，这既是一个缺点有的时候也是优点，因为中国需要解决就业问题，如果都搞自动化工厂每年新增就业就有问题。产
2019年中国人造板行业发展现状及趋势分析定制家具需求 带来全新发展机遇 人造板行业基本概况分析 人造板制造是指用木材及其剩余物、棉秆、甘蔗渣和芦苇等植物纤维为原料，加工成符合国家标准的胶合板、纤维板、刨花板、细木工板和木丝板等产品的生产，以及人造板二次加工装饰板的制造。人造板的生产应用提高了木材综合利用率，2-3立方米的木材可生产1立方米的人造板，但1立方米的人造板相当于3-6立方米的木材的使用效果。因此，人造板制造业的发展为缓解木材类产品供求矛盾、保护森林资源和生态环境、促进可持续发展发挥了突出的作用。 根据国家统计局制定的《国民经济行业分类与代码》(GB/T4754-2017)，中国把人造板制造归入木材加工及木、竹、藤、棕、草制品业(国统局代C20)，其三级代码为C202。 中国人造板产量分析预测 据前瞻产业研究院发布的《中国人造板制造行业发展前景预测与投资战略规划分析报告》统计数据显示，2015年中国人造板产量已达2.87亿立方米，同比增长4.8%。到了2016年中国人造板产量达到3.00亿立方米，同比增长4.7%。截止至2017年中国人造板产量达到了2.95亿立方米，同比减少1.9%。预测2019年我国人造板产量将达到3.25亿立方米，未来五年(2019-2023)年均复合增长率约为3.57%，并预测在2023年我国人造板产量将达到3.74亿立方米。 2015-2023年我国人造板产量统计情况及预测
数据来源：前瞻产业研究院整理 预测2019年中国中国人造板消费量超3亿立方米 2015年中国人造板消费量为2.71亿立方米，同比增长8.1%。到了2016年中国人造板消费量达到2.81亿立方米，同比增长3.4%。截止至2017年中国人造板消费量达到了2.91亿立方米，同比增长3.9%。预计2019年我国人造板消费量将达到3.12亿立方米，未来五年(2019-2023)年均复合增长率约为3.86%，并预测在2023年我国人造板消费量将达到3.63亿立方米。 2015-2023年我国人造板消费量统计情况及预测
PF法直接还原铁新工艺工业性试验成功 [我的钢铁] 2007-04-27 00:00:00 近日，由北京冶金设备研究设计总院研究设计的单孔罐式还原炉在河北唐山工业性试验成功。 中冶集团北京冶金设备研究设计总院教授级高工陈守明等技术人员长期坚持竖炉直接还原铁工艺研究，结合国内情况创新，发明了PF法竖炉直接还原工艺，并拥有自主知识产权。1998年在北京科技大学做了固定罐的实验室试验，1999年在山西朔州三元碳素厂煅烧石油焦的罐式炉上进行了半工业性试验，验证了这种工艺的可靠性、主要工艺及设备参数。2006年与唐山企业合作，不断优化设计，建设一座单孔罐式还原炉进行工业性试验。2007年3月5日点火生产，一周内打通流程。受试验设备和检测条件所限，操作技术未达最佳状态，生产稳定时DRI金属化率90%左右，少量达到98.2%。如能进一步优化设计和施工、操作技术，各项技术经济指标可以达到或超过KM法指标。 PF法直接还原铁工艺流程如下： PF法直接还原铁工艺主要特点： 容积利用系数高、设备作业率高，能耗低，大幅度降低工程投资和生产成本。 1、反应室与燃烧室分隔，气氛、温度像反应罐（隧道窑）法一样适宜生产DRI，产品金属化率高。但罐体高得多，预热段、还原段、冷却段分别采用不同材料和结构，能连续生产，比反应罐法生产率高，能耗低；而且罐体不像隧道窑中那样反复加热、冷却，寿命长。 2、能像回转窑和转底炉一样连续生产，但炉体不动而炉料自动下落，炉气逆流上升，设备简单可靠，有利于加热和直接还原反应进行，并可方便地控制炉料还原温度和时间，利用系数高、作业率高，能源和原料消耗低； 3、直接还原与反应罐法和回转窑法一样采用外配碳，还原剂和脱硫剂可适当过量，确保还原和脱硫效果，又不增加产品灰分，使得原燃料选用范围广、工艺设备简单、产品质量好，而投资少、成本低； 4、反应室、燃烧室间隔排列，机构紧凑，每组反应罐都是一座独立的还原设备，若干组并列、组成各种生产能力的还原炉。可根据市场和原燃料情况灵活设计和使用，生产规模可大可小，配套设备可洋可土，遇到停电或其他事故可随时停止和重新启动，适合中国和发展中国家国情； 5、适合作为煤基直接还原铁工艺主体设备，也易改造为气基法竖炉和其他工业炉窑。 试验证明，PF法是一种安全可靠的竖炉直接还原工艺，而且综合了当前几种直接还原铁工艺长处，在节能、环保和工程投资、生产成本等方面有明显改进。这种工艺的研究开发和转化，是我国在探索先进、适用的直接还原铁工艺方面的重大进展。 相关链接： 直接还原铁（DRI），也称海绵铁，是冶炼优质钢必不可少的原料，也可作为高炉炼铁、转炉炼钢、铸造、铁合金、粉末冶金的优质炉料，有色冶金的置换剂、水处理的脱氧剂,供不应求。更重要的是，DRI可以用天然气、煤气和非炼焦煤等作能源，实现无焦炼铁，并且比高炉炼铁碳耗低、CO2排放少，有利于节省能源资源、保护环境，被誉为绿色冶金。 随着生产发展、社会进步，资源短缺、环境污染问题日益突出，发达国家钢铁企业都在改造传统生产工艺，逐步关闭能耗高、污染大的高炉、焦炉，发展优质高效的短流程电炉钢厂，世界DRI产量近二十年翻了三番。中国钢铁产量连续十几年高速增长，2006年已达4.2亿吨，生产能力达到6亿吨左右，但DRI生产能力只有几十万吨。目前国家制定政策、采取措施，限制传统钢铁生产工艺低水平重复建设，鼓励发展直接还原、熔融还原非焦炼铁工艺。
直接还原炼铁技术的最新发展 作者: 胡俊鸽,吴美庆,毛艳丽, 钢铁研究 摘要撰写人TsingHua 出版日期：2006年4月30日 直接还原铁可以作为电炉、高炉和转炉的炉料。DRI代替优质废钢更适合于生产对氮和有害元素有严格要求的钢种,如用于石油套管、钢丝绳、电缆线等的钢种。近年,由于钢铁市场升温,废钢资源呈现世界性紧缺。2003年,我国钢铁企业生产回收的废钢铁和非生产回收废钢铁合计为1502万t;而全年炼钢消耗废钢与辅助炼钢消耗废钢之和为4 750万t。显然,国内的废钢缺口很大。未来几年,随着国际市场废钢资源的短缺,世界对废钢的需求量将不断增长。当今,在废钢资源全球性紧缺、国际市场价格频频上扬的情况下,对于我国来说,寻找废钢替代品已迫在眉捷。直接还原铁和热压块铁是最好的废钢替代品。1直接还原炼铁技术发展状况2003年世界直接还原铁总量为4900万t。比2002年增加了10%,不同工艺所生产直接还原铁所占份额如下:Midrex 为64.6%,HyLⅢ为18.4%,HyLⅠ为1.3%,Finmet为5.2%,其他气基为0.4%,煤基为10.2%。直接还原工艺根据还原剂不同可分为气基和煤基。气基直接还原工艺中,竖炉Midrex、Arex(Midrex改进型)和HyLⅢ工艺、反应罐法Hy LⅠ、流化床法Fior和Finmet工艺,都已获得了工业应用,流化床法Fior、Cir cored和碳化铁法在工业上应用不久就停产了。煤基直接还原法中,获得工业应用的有回转窑法和转底炉法(Inmet-co、Fastmet、Sidcomet、DRylron),新开发的多层转底炉Primus工艺已于2003年2月投产。 1.1气基直接还原工艺气基还原工艺可分为使用球团矿或者块矿的工艺和使用铁矿粉的工艺。各种气基直接还原铁工艺发展状况如表1所示。表1各种气基直接还原铁工艺发展状况工艺装备工艺特点所用原料目前状况研究发展F ior(委内瑞拉)4个流化床反应器生产能耗高于竖炉Midrex和HyLⅢ铁矿粉Side tur厂于1976年投产,1985年开始,年产量达到35万t~41万t。由于市场原因于2000年停产。由委内瑞拉和奥钢联进一步发展成FinmetFinmet(奥钢联和委内瑞拉)4个流化床反应器铁矿靠重力从较高反应器流向较低反应器直接使用矿粉,是Fior 的进一步改进,比Fior能耗低、人员需求少。与Fior相比,其还原气体中H2含量少,CO没被氧化去。在Finmet工艺中,矿粉在流化床第一段被还原过程产生的热气体预热,其较高的CO含量可以提高热平衡,并使HBI的w(C)达3%。铁矿