塑胶注塑产品常见缺陷有哪些？
制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷:
一.凹陷,缩孔,气孔
1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生在筋表面和远离浇口位置.
2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸.
二.无光泽,冷白,搓伤及皱纹
1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高,冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷.
2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口.
三.银丝与剥层
1.产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝.
2.防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽.
四.烧焦,暗纹及暗斑
1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处.
2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气.
五.翘曲,变形
1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大.
2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等.
六.龟裂
1.产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂
2.防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注射力,采用退火处理等
七.熔合缝
1.产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成.
2.防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加开排气,增设冷料井,调整片等.
八.溢边
1.产生原因:溢边是充模时熔料从模具分型面中溢出,冷却后形成飞边,由于注塑机合模力不够或系统刚性差,模具精度刚性差,工艺不合理等原因造成.
2.防止办法:选择合模力足够,系统刚性好的设备,改善模具;工艺方面,合模力调整合理,降低模温,熔体温度,注射温度,压力和保压切换位置合理等.
九.制品尺寸改变不稳定
1.产生原因:模具刚性不足,模温控制在周期内不稳定及熔体温度,系统压力在周期内不稳定.
2.防止办法::改善模具刚性及冷却系统,适当控制成型周期,注意螺杆转速,背压过高造成温度不稳定,油温及设备控制系统是否正常.
十.缺胶
1.产生原因:模具流道浇口太小,排气不良,制品壁太薄,模温过低,熔体温度太低,注射压力速度低,充填时间不够,注射量不够等.
2.防止办法:加大模具流道浇口加开排气,增设冷料井,加厚制品壁厚,提高模温提高熔体温度,提高注射压力,速度,适当延长充填时间,增加预塑量,延长成型周期等.
十一.光泽不对,哑色,亮色
1.原因:制品表层与模具表面接合所形成的表面致密度,粗糙度产生偏差.
2.防止办法:调整模具温度,料筒温度,注射速率.
十二.颜色不对,混色
1.产生原因:A.物料差异 B.工艺因素,主要来源于塑化质量,料筒温度.
2.防止办法:A.改变物料 B.工艺上调整料筒温度,改善塑化质量.
十三.发白,气纹,流痕
1.产生原因:模具排气不良,物料中所含气体过多,注射速率过高,压力过大所致.
2.防止原因:A.模具开排气槽,加大流道,进料口 B.物料充分干燥 C.适当提高模温,降低注射速度,压力,降低螺杆转速,增加背压.
十四.黑点
1.产生原因:A.物料不干净 B.料筒内不干净残存物 C.热敏性塑料由于喷嘴,分流棱等处存在曳流死角热分解产生.
2.防止办法:A.改善物料及环境 B.清洗料筒及螺杆 C.更换喷嘴,分流棱,料筒及降低料筒温度等
还有问题可以加我Q596343509
注意： 1）放电加工原理，放电加工是利用电能转换成工件热能，使工件急速熔融的一种热性加工方法。放电加工时，电极与工件的间隙中产生过渡电弧放电现象，进而对工件产生热作用，同时，加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象，此时工件的熔融部份，将伴随液体气化融入加工液中，工件因放电的作用产生放电痕，如此反复进行，我们所希望的形状便可加工完成了。 2）线切割原理，铜丝接近工件（并未与工件接触），对工件及铜线加上电压而产生电弧和高温（9000o C—10000o C），融蚀后将金属残屑吹出，铜丝继续前进，工件冷却后即形成粗糙的被切割面。 七、塑胶射出成型产品的外观问题与对策 1、塑胶射出成型产品的外观问题 积风（Air Trap）；发赤（Blush）；毛边（Flash）；流痕（Flow Line or Flow Mark）；喷流（蛇纹）（Jetting）；短射（Short Shot）；凹陷或缩孔（Sink Mark or Vord）；条纹（Streak）；熔接线（Weld Line） 2、积风——Air Trap 积风的定义：空气或气体不及排出，被溶胶波前包夹在型腔内。 ●成品 1）壁厚差异太大，产生跑道效应（Race Track Effect），壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，溶胶循厚壁快速超前，有可能对型腔中空气或气体进行包抄，
行程积风。 2）CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。更改厚度分布，使壁厚尽可能保持均一，以避免积风。 ●模具 1）浇口（Gate）位置不当：a.浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。 更改浇口位置，可以改变充填模式，积风有可能避免。 2）流道（Runner）或浇口尺寸不当：a.多浇口设计时，流道或浇口尺寸如果不当，塑流有可能赶超空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。更改浇口位置，可以改变充填模式，积风有可能避免。 3）排气不良：a.若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。在可能的积风点加排气口，以避免积风。 ●射出成形机 射速过高时，产生喷流（Jetting），有可能卷入气体而形成积风。降低射速，可以稳定塑流，防止喷流，避免积风。 3、发赤——Blush 发赤的定义：浇口附近产生的云状色变。有时会在塑流通道中形成阻碍处发现。原因是溶胶破折（Fracture）。
注塑件常见成型缺陷及解决方案 在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。 塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。 一.短射 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。 短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化 短射解决方案： 材料:选用流动性更好的材料 模具设计: 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力 3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象 注塑机: 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥 工艺条件: 1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热 2、增大注塑量 3、增大料筒温度和模具温度 二.困气 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 困气形成原因： 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 困气解决方案： 结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀 模具设计: 1、在最后填充的地方增设排气口 2、重新设计浇口和流道系统 工艺条件: 1、降低最后一级注塑速度. 2、增加模温
塑胶行业-塑胶件常见缺陷 塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面 塑胶件常见缺陷 1．塑胶成品缺陷 粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些 塑胶注塑产品常见缺陷有哪些, 制品质量包括内部质量和表观质量, 内部质量包括内应力, 冲击强度, 制品收缩, 熔合强度等, 我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷 .凹陷, 缩孔, 气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把 存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触, 或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷, 而缩孔位置多发生 在筋表面和远离浇口位置. 2. 防止办法: 在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均, 在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温, 熔体温度. 增加注射压力、保压时间和注射量, 对容易发生缩孔的地方加强冷却, 增加浇口截面尺寸. . 无光泽, 冷白, 搓伤及皱纹 1.产生原因: 这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高, 冷却过快所致. 当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳. 壳层受到各种力的作用使之泛白变浑, 严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是 熔体在模内发生了不规则的脉动流动, 如在浇口尺寸很小, 注射速度又很大时,聚合 物熔体细流射入模腔, 细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出 现此类缺陷. 2. 防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口.
三.银丝与剥层 1. 产生原因: 在充满时,波前峰析出挥发性气体, 这些气体往往是物料受热分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气, 塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下, 大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上, 使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温 度梯度太大使剪切过大也会产生银丝. 2.防止办法: 选择好干燥设备和干燥工艺, 将含湿量降到最低值.工艺方面降低 熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 四.烧焦, 暗纹及暗斑 1.产生原因: 暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起, 有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕, 有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩, 温度升高产生烧焦, 多发生在熔合缝处. 2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气. 五.翘曲, 变形 1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力（温度应力）残余在 制品内部所致, 一般结晶型比非结晶型大. 2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率, 适当延长注射保压时间, 减小浇口处压力, 制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗 糙度. 顶出位置, 面积等. 六.龟裂 1.产生原因: 分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 亚克力制品在加工注塑成型时一般会出现翘曲、变形、气泡、龟裂、皱招及麻面、缩坑、溢边、熔接痕、烧伤、银线、喷流纹等缺陷的现象。出现这些缺陷时我们应采处什么样的解决办法呢？下面我们根据我们从事亚克力制品加工的多年经验，详细跟大家一起分享经验。 一、翘曲、变形 注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项： 1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。 4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如亚克力树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。 二、气泡 根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面： 1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有： a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 C）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。 2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。 3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 三、龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
1.塑料缩水就是塑料收缩的问题，很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4， 注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 ?对策 ?制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。 ?增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时，空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing ?原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash ?对策 ?锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没装紧） ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6.?表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble ?原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。 ?对策
表面起膜 树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。 产生的主要原因： 1、树脂内部的添加剂是主要原因 1、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因 飞边 产生的主要原因 1、注塑机加工不良 2、注塑机容量不足 3、加工条件不良 4、锁模力不足 5、模具贴得不紧 6、模具的变形 7、树脂流动太好 8、Gas Vent过大 9、注塑压力较大 10、模具面上存在异物 透明性低下 PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象 产生的主要原因 1、脱模剂使用过多 2、混入其它树脂 3、混入其它型号 4、模具的加工状态，模具温度等加工条件不合适。 异色、褪色 产品的颜色与标准颜色不同的现象。树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色。 产生的主要原因 1、着色错误 2、树脂污染 3、过多使用粉碎品 4、注塑机污染 5、树脂的热化等 表面突起 产生的主要原因 １、原料内混入异物 ２、颜料未分散 ３、模具加工状态 ４、使用再利用原料 未填满 树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。 1.进料调节不当A缺料B多料 2.注射压力不妥
3.料量过低 4.模具温度低或温度分布不合理 5.塑料流动性高 6.喷嘴配合不良 7.塑料熔块堵塞加料通道 8.喷嘴冷料入模 9.模具设计不合理 10.模具浇注系统有缺陷 流痕 树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。 产生的主要原因 １、绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。 ２、混入其它树脂。 ３、树脂的分解。 ４、模具的排气不良。 黑线 产品表面形成黑色线条的现象 挥发物润滑剂或脱膜剂 树脂的热化 黑色颜料 注塑要清洁不良 模具表面受到污染（油、油脂等异物） 排气不良 成型机的老化及损伤 过多使用再利用原料 成型收缩 对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。 （a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。 随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同 通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。 当Gate及Runner面积较大、Runner的长度较短时收缩较小。 随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。 模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。 按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。 （b）按产品的形状引起的收缩差异。 按产品厚度不同成型收缩也不，通常较厚的部分收缩较大。 （c）成型品尺寸随成型条件的变化 按成型温度与模具温度，成型收缩不同。同一Cavity压力下，通常温度越高收缩越大。 保压与注塑压力越大收缩越小。同一Cavity压力下，填充、保压时间越增加，收缩越小。 与成型品不相适应的成型机大小（锁膜压、容量）也会对成型品的尺寸产生影响。 螺杆的防止回流Ring发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成
胶件常见缺陷描述 1．披峰：合模界面挤出树脂。常常是由料温过高，射出压力太高或模具不良所造成的。 2．走胶不齐（不够胶）：模糟射料不中致使射出不良，塑胶件成形不全，压力低，射胶 不足所致。 3．缩水：表面凹痕，常见于胶位厚的地方。是由于射出压力胶量不足，射胶时间不够， 模温过高所致。 4．夹水纹：两股以上分流汇合点上生成的发状细线。常由料温低、困气或有碰穿位所造 成。 5．混色：色粉混合或熔融不均所致，使局部颜色与周围颜色不一致。 6．料花：物料流向之银条。由射速太快、排气不良、料内水份或混料不一所造成。 7．模花：塑胶件表面（常见于光面）有花痕（每啤货都有）。常常是模表面被轻微划伤。 需将模具交给模房省模刨光。 8．气泡：制成品内中空有空气。夹气、排气不良所造成的。 9．0黑点：塑胶件胶体中出现黑色斑点。是原料，色粉中有杂质或料筒未清洗干净所致。 10．划花（擦花）：表面伤痕。是由于货物在拿送或搬运过程中被硬件损伤。 11．胶屎：塑胶件表面局部无光泽，与周围不一致。是由于模上有冷胶，需省模。 12．拖胶：胶被拖起，是由于模上有擦花、拖模不顺或调机各级压力不协调所致。 13．气影：塑胶件表面有雾状痕迹。常出现在水口附近。是由于压力小或速度快所造成。 14．多胶：塑胶件局部多一些胶，凸起。是由于模具某处少一点、有凹陷或断针、爆裂所致。 15．反光：整个表面或局部发亮。与混料、熔胶、走胶路线有关。 16．焦纹：塑胶件表面（常见于光面）出现象指纹一样细纹。常由于模上有纹，或各级压力不协调所致。 17．波浪纹：塑胶的边缘产生象波浪一样的波纹。常于模具表面有轻微损伤。 18．拉白、顶白：由于机械外力作用使胶体发白。常由于压力过大所造成的。 19．沙孔：塑胶件表面粗糙不平。常由于模具表面不平，不够光滑，或料的质量较差。 20．油迹：塑胶件表面有油污。影响外观及丝印。常由打油而形成的，需擦净。 21．色偏白：所啤货色比样办浅。即比标准色浅。常由于色粉量偏少或温度太低所致。 22．色偏黄：所啤货色比样办深。即比标准色深。常由于色粉量偏多或温度太高所致。 23．变形：所啤的塑胶件平面不平或与所配的部件相装配不合适，常常是由于啤得太快，注塑速度太快、冷却时间太短所造成，或是啤工取下啤件时用力方向不当所致，或模具故障。
注塑件的常见缺陷及原因
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
注塑件的常见缺陷及原因--塑料的收缩率 第六章注塑件的常见缺陷及原因/塑料的收縮率 一、塑膠制品缺陷產生原因分析 塑膠缺陷產生的原因 1.缺料走不齊1料筒、射咀及模具溫度太低2注射壓力太小 3注射速度太慢 4模腔排氣不良 5入水口堵塞 6注射時間太短 7射咀漏膠 2、毛邊披峰1注射壓力太大 2模具鎖模不嚴密，鎖模力度太小 3模具結合密封不嚴，模具上有雜物或模板變形4模具結合位缺損 3.氣泡1塑料潮濕，含有水分，單體，溶劑和揮發性氣體2注塑速度太快，壓力太小 3模溫太低，充模不完全 4烘料溫度太低 4.縮水1料溫太高 2注射壓力太小，速度太快3注射及保壓時間太短 4制品壁厚相差太大 5入水口的位置不當 5.尺寸不穩定1料筒和射咀溫度太高2注射壓力太小
3充模保壓時間太短 4模溫不均勻 5注射機的電氣、液壓系統不穩定 6原材料顆粒不勻，新舊料混合比列不當 6粘模1注射壓力太大，注射時間太長2模具溫度太低 3模腔不夠光滑 4脫模斜度太小，不易脫模 5頂針推出位置不合理，受力不勻 7.堵入水口1料溫太高 2冷卻時間短、進料口的料尚未凝固3射咀溫度太低 4入水口流道不夠光滑 5入水口流道斜度不夠 8.脫皮1不同原料混雜 2同種原料不同級別相混3塑化不均勻 4原料受污染或混入異物 9.制品亞色 (褪色)1螺桿轉速太快，背壓太高2烘料溫度太高 3注射壓力太大 4注射保壓時間太長 5注射速度太快 6模腔排氣不良 10.強度不夠1塑料有分解（分層） 2成形溫度太低 3熔接不良 4塑料混有雜質 5包圍嵌件的塑料厚度不夠
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些？ 制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷: 一.凹陷,缩孔,气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生在筋表面和远离浇口位置. 2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸. 二.无光泽,冷白,搓伤及皱纹 1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高,冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口. 三.银丝与剥层 1.产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝. 2.防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 四.烧焦,暗纹及暗斑 1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处. 2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气. 五.翘曲,变形 1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大. 2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等. 六.龟裂 1.产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂 2.防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注射力,采用退火处理等 七.熔合缝 1.产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成. 2.防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边 1.产生原因:溢边是充模时熔料从模具分型面中溢出,冷却后形成飞边,由于注塑机合模力不够或系统刚性差,模具精度刚性差,工艺不合理等原因造成. 2.防止办法:选择合模力足够,系统刚性好的设备,改善模具;工艺方面,合模力调整合理,降低模温,熔体温度,注射温度,压力和保压切换位置合理等.
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法（通用） 1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 （二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。
一.塑膠注塑件一般出現的問題: 1.粘模(扯模):制品的柱筋及細小多型腔件,在脫模後未能脫模而粘附在模具相應位置;通常因成 型壓力偏大,或模具局部粗糙等因素導致. 2.走不齊(填充不足):制品結構與所設計的形狀結構不符,局部膠位不滿足,短少,塑件未能完全 充滿.通常產生於制品的柱,孔或薄膠位以及離入水口較遠部位,因成型壓力不夠,模濕不足,骨位過薄,局部有油或排氣不夠(困氣)導致膠位不能填充滿. 3.多膠:制品結構與所設計的形狀結構不符,局部多出膠位,或塑件表面有點狀物,四周凹陷中間击起,指甲可感覺到,通常由模具成型面碰,崩缺,損傷及細小型芯頂針移位或斷掉導致. 4.縮水:制品表面因成型時,冷卻硬化收縮,產生的肉眼可見凹坑或窩狀現象稱為縮水.制品結構的 較厚膠位,如骨位,柱位等對應表面,因成型壓力不足,保壓及射膠時間偏短,或模溫偏高,而導致因局部收縮偏大成而造成.、 5.夾水紋(熔接痕):熔膠在模腔內流動中分流後再匯合時不充分,不能完全熔合,冷卻後在塑件 表面形成的線狀痕跡和線裝熔接縫.因模溫偏低,料溫偏低,制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流動性不好等都會導致夾水紋產生.溫度及困氣也對其有最大影響. 6.烘印(光影):制品厚薄膠位在熔膠流動時受阻改變方向而形成的光澤不一致現象.通常在水口 周圍,塑件表面呈光澤度不夠,顏色灰蒙.制品結構的薄膠位,止口位,扣位與周圍過渡斷差明顯,原料流動性溫差,成型料溫.模溫偏低或射膠壓力速度太大,模具排氣不良,啤塑壓力過高皆易產生烘印. 7.披鋒(毛邊):制品的邊,棱,孔,柱端等模具型腔內所有分模線,鑲塊及頂針位相對應位成型後產 生較薄的膠料,稱為披鋒,有刺手感覺.合模線,鑲件頂針及活動碰撞位產生較大間隙或成型壓力太大,模具日久磨損,而鎖模不緊,鎖模力不足時易導致披鋒產生. 8.氣紋:在入水口位,走膠盡頭及翻水位(在較高寬大骨筋位走膠需改變方向)對應表面形成的與 周圍顏色暗,朦的現象.通常因成型射膠速度太大或太小,壓力偏小及模溫偏低,料溫太高導致. 9.困氣:制品成型之流程盡頭位置出現的因氣蝕而發亮的現象.模具排氣結構不足,原材料含低分 子成分或水分較多,料溫模溫偏高而導致成型時,氣體無法及時排除模腔被壓縮對制品表面造成鋟蝕. 10.燒焦:制品表面呈灰白,黃,橙色條狀變色痕跡.通常因困氣或流道,射嘴,料筒有尖銳傷痕位,熔 膠在高速流動時受剪切而降解變色,呈燒焦狀. 11.混色:制品表面旦線團塊狀與周圍顏色不一致,顏色不均的現象.通常出現在口澆口附近,熔合 部位或整個塑件上.原材料和色粉含雜料,或混和不充分,塑化不良導致制品表面顏色不均勻,彩色顏
塑料件常见缺陷名称及解释 1. 短射:也称之为缺料,不饱料,是指射出的熔融树脂,在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填,而造成不满模的情况. 2. 毛边:也称之为溢料,披风.是指熔融材料在流入合模面时,如果有空隙存在,则材料会流入空隙中形成毛边. 3. 流痕:也称之为波纹,流纹.是指熔融材料,在射入成型空间时,由于温度下降急冷固化,,造成材料的粘度增高,降低流动性.尤其是在成型品表面,材料的固化速度最快,在受到后续树脂的推动下,会形成以浇口为中心,垂直于射出方向的波纹. 4. 缩水:也称之为平面凹陷.是指在成型品表面呈现凹陷的现象.主要原因是材料在冷却因化时,体积收缩引起的.常见于肉厚较厚的部位. 5. 银丝:也称之为料花.银痕.是指在成型品表面,于材料流动方向上产生银色的条纹.主要原因是材料干燥不充分,含有水份造成. 6. 结合线:也称之为熔接线,合胶线.是指熔融材料在合流的部份,由于流动的树脂前端无法完全合流,所产生的条纹. 7. 气泡,空孔:是指在成型品内部产生空隙的现象.对透明的成型品而言,严重影响成型品外观.此现象的主要成因是由于成型品在肉厚部份中心处冷却最慢,所以材料会在中心部产生空孔.另外熔融材料若含有水份或挥发性气体,则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生. 8. 翘曲:或称之为弯曲,变形.主要是因为成型品的收缩不均一,而
造成成型品内部形成应力,一旦脱模,成型品内部应力松弛就造成形状的改变. 9. 裂痕:是指在成型品的表面会产生毛发状的裂纹.形成裂痕的原因大致有三种:A.因为成型品有残留应力或应力变化所致.B,成型品受到外力作用以致产生应力集中所致.C,受化学药品,吸水作用或树脂再生等成型环境影响所致.成型品的残留应力,大都是因为射出太饱,不均匀厚度产生的收缩差异.或脱模时不良的顶出动作造成的. 10. 烧焦和黑条:烧焦的现象通常发生在成型品的合模线部位,或是在成型品的最后成形的部位产生.此种现象的产生主要是由于模穴中空气不能顺利排出,而受到射入材料的压缩,此气体压缩将造成大量热能放出,从而使某部位的材料发生烧焦的现象.黑条的现象是由于材料在料筒中的温度过高,在未射出前已有裂解产生.所以在射出成型时,会沿着材料流动方向呈现黑色的条纹. 11. 喷痕:或称之为喷流.冷料.是指材料在射出时,从浇口进入模穴中.熔融材料呈曲折的的带状固化现象.所以在成型品的表面会形成蛇行状的流痕.其形成主要原因是由于材料射入模穴时,材料的温度过低或冷却太快,使材料的前端迅速固化.接着受到随后进入的热材料压缩,而造成明显的流动纹路.此种不良现象,在侧面浇口较容易发生.
常见产品缺陷分析 1.毛边： 项目原因原因分析解决方式 1射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条 件 2射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件 3模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模 4模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面 5滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更 换弹簧 6塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度 7模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板 8流动性大的塑胶1.小间隙下易溢胶 2.排气槽溢胶1.改用正确的塑胶料 2.根据不同塑胶设定不同深度的排气槽 10产品投影面积超过注塑机所允许的塑制面积机台按排不当调换吨数大的机台 2.缩水： 项目原因原因分析解决方式 1射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件 2产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计 3产品肉太厚设计不当，难于泠却1.更改设计 2.辅助射出成型 4模具泠却不均1.模具水路分布不均 2.水路调节不均或接错1.更改设计 2.按水路图运水 5 3.气泡 项目原因原因分析解决方式 1原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分 2塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温 3注射压力太小调机不当适当加压 4注射柱塞退回太早调机不当保压 5模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度 6注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整 7在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀 4.凹痕 项目原因原因分析解决方式 1流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大 2塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计 3浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处
1縮水 塑膠品在表面的凹陷、空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀亦會降低成品品質及強度.縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑膠均有關係.塑膠: 不同塑膠原料的縮水率不同,通常易縮水的原料都屬於結晶性 2成品黏膜(脫模困難) 在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時容易有黏膜發生. 而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度, 至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為成品 而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能發生原因及處理方式.收縮程度不同容易形成氣泡 3 成品內有氣孔 在射出成型過程中,有時會出現內有許多小氣泡的成品,不但影響製品強度及機械性能,對
成品外觀價格值亦大打折扣.所以當成品出現氣泡時,可檢查下列幾個因素,並做處理. 通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋時,塑料在模具中的冷卻速度不同,則收縮的程度不同,容易形成氣泡,所以對模具設計頇特別留意. 而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能發生原因及處理方式. 4成品變形 塑品出現翹曲的原因很多,例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統不對稱等.其中兩種最大的可能性為1.塑件厚薄不均或轉角不夠圓形,因而不能平均冷卻收縮,導致翹曲變形.2.有些平板型塑件,為了表而美觀,流道澆口得設在澆口邊角上.而射膠時,熔融塑料只能由一端高速射入模腔內,因此被凝固於模腔內的塑膠份子,均被拉直往同一方向之排列狀態(稱為取向,此時塑件之內應力很大;脫模時這些份子又被拉回原來的狀態,因而產生變形. 為了使熔融塑料能順利充填模腔,其設計要盡量避免以下各點: 1. 1. 同一塑件中厚薄相差太大. 2. 2. 存有過度脫角. 3. 3. 緩衝區過短,使厚薄轉變相差懸殊. 從澆口分析,模具的設計要保證塑料能順利進入模腔,故分流道要避免採用直角轉彎形式,轉彎點比較適合採用弧形過度區,因此短而粗的分流道最理想,有助 於減少流體取向現象.但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料,亦影響塑件的外觀. 另外為了避免塑料充填時緊密程度不同,導致脫模困難而引起變形,分流道的截面形狀大小就要依射膠量及產品形狀面改變.產品較難成型的部份分流道加子粗後,主流道也應相對加大,使主流道截面積等於引流道截面積總值. 除此之外,還有兩個值得注意的問題,其一是塑件頂出裝置的形式.如果頂針設備太少,容易造成變形及翹曲現象;但頂針數量過多,會令部份成品不夠美觀,此時應考慮採推板方式、其二是模腔冷卻流道的設計,應讓塑件整體能均勻收縮,提高產品素質. 以下即將成品容易產品變形的因素一一列出,提供成型技術上參考之
塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面 塑胶件常见缺陷 1．塑胶成品缺陷 粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。
常见注塑产品缺陷： 注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点： （1）产品注射不足； （2）产品溢边； （3）产品凹痕和气泡； （4）产品有接痕； （5）产品发脆； （6）塑料变色； （7）产品有银丝、斑纹和流痕； （8）产品浇口处混浊； （9）产品翘曲和收缩； （10）产品尺寸不准； （11）产品粘贴模内； （12）物料粘贴流道； （13）喷嘴流涎。 下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。 1.怎样克服产品注射不足 产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。 ⑴设备原因： ①料斗中断料； ②料斗缩颈部分或全部堵塞； ③加料量不够； ④加料控制系统操作不正常； ⑤注压机塑化容量太小； ⑥设备造成的注射周期反常。 ⑵注塑条件原因： ①注射压力太低； ②在注射周期中注射压力损失太大； ③注射时间太短； ④注射全压时间太短； ⑤注射速率太慢； ⑥模腔内料流中断； ⑦充模速率不等； ⑧操作条件造成的注射周期反常。 ⑶温度原因： ①提高料筒温度； ②提高喷嘴温度； ③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统； ④提高模温； ⑤检查模温控制装置。 ⑷模具原因 ①流道太小； ②浇口太小； ③喷嘴孔太小； ④浇口位置不合理； ⑤浇口数不足； ⑥冷料穴太小； ⑦排气不足； ⑧模具造成的注射周期反常； ⑸物料原因：物料流动性太差。 2.怎样克服产品飞边溢料： 产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ⑴模具问题： ①型腔和型芯未闭紧； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板变形； ⑤模子平面落入异物； ⑥排气不足； ⑦排气孔太大； ⑧模具造成的注射周期反常。 ⑵设备问题： ①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； ②注压机模板安装调节不正确； ③模具安装不正确； ④锁模力不能保持恒定； ⑤注压机模板不平行； ⑥拉杆变形不均； ⑦设备造成的注射周期反常 ⑶注塑条件问题： ①锁模力太低； ②注射压力太大； ③注射时间太长； ④注射全压力时间太长； ⑤注射速率太快； ⑥充模速率不等； ⑦模腔内料流中断； ⑧加料量控制太大； ⑨操作条件造成的注射周期反常。 ⑷温度问题： ①料筒温度太高； ②喷嘴温度太高； ③模温太高。 ⑸设备问题： ①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； ⑹冷却条件问题： ①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子