生产车间品质管理
流程图
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2012年第20 期 ● ● 1.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核的流程 1.1做好对审核人员以及受审核部门的培训工作 首先在车间导入质量管理体系，完善质量管理体系文件，包括建立完善的质量管理手册，其中包括质量管理的目标以及方针，确定体系覆盖的范围，明晰体系中各部门应负的职责，对车间操作的步骤进行规范，制定工艺流程图，并制定相应的作业指导书，对不合格的半成品、成品的处理作出相关规定，在对车间的生产流程进行分析的基础之上制定体系计划，分析关键控制点，找到体系的控制方向。根据体系文件的要求进行培训。 在进行车间质量管理体系审核之前要针对体系的要求对内部审核人员再次进行培训，确保内部审核员对体系的运行有一个全面的认识，对体系、对将要审核部门提出的要求非常熟悉，对所要审核部门所涉及的文件以及关键控制点，操作工艺、过程控制进行强化培训，确保内部审核的准确性以及覆盖的全面性，与此同时要对受审的部门进行一次质量管理体系的培训，便于在内部审核过程中双方进行无障碍的沟通，快速进行，节约时间。 1.2做好生产车间质量管理体系内部审核计划 根据体系要求的频率进行内部审核之前，首先要确定质量管理体系内部审核的负责人，负责人挑选合适的内审员组成质量管理体系内部审核小组，内部审核小组需指定《内部审核计划》。计划包括有谁在什么时间审核什么部门的什么条款。制定《内部审核计划》也是一个对整个内部审核体系梳理的过程，这就要求体系运行小组成员对机械生产的工艺、工艺流程的各个环节以及运行参数非常熟悉，对机械生产过程中的危害、分析的步骤有清晰的认识，对影响机械产品质量的关键控制点烂熟于心，对职工劳动防护、劳保设施的健全、劳保用品的佩载要明确，合理设置、安排审核时间，这样才能确保在审核的过程中没有盲区，不漏项，不托延、按时完成，才能够充分发挥每一个内部审核人员的实际意义。 1.3依据体系要求对文件以及现场进行全方位，全覆盖的审核 在明晰了《内部审核计划》之后要召集审核员以及被审核部门的负责人，召开内审的首次会议，对内审计划进行详细的传达，便于审核的顺利进行。首次会议结束后就开始按照《内部审核计划》的顺序开始内部审核，在机械生产车间的内部审核过程中需要审核的主要内容有：机械生产车间的基础文件，例如机械零部件的生产操作规程；加工机械的操作规程；中间产品以及终产品的产品质量标准；不合格品的处理程序；产品的检查检验制度；车间员工管理制度；车间突发状况的处理程序等等。还会涉及到生产的原始记录，尤其是关键控制点的运行记录，例如机械零件加工时所需要的温度，精密零部件的尺寸等等。在现场审核阶段重点关注的是工人是否按照作业指导书的规定进行操作，是否遵照中间产品以及终产品的产品标准对产品进行判定，是否严格执行了车间的工艺操作规程，各项制度；是否按照程序文件的要求进行跟踪检验，对不合格产品是否进行了处理，是否达到要求标准等等。 1.4发现不符合项，完成内部审核报告，并针对不符合项持续改进 在审核过程中要严格按照内部审核计划的要求进行详细的审核，对于每一项的审核都要有内审的记录以及判定，对于不符合项要根据严重程度出具《内部审核不符合报告》，并告知被审核部门不符合项的分布，在全部审核项目完成后召开内部审核末次会议时将报告送达不符合项所在部门。并完成内审报告，但是这并不是内审的结束，内审小组还要根据不符合项报告所提出的问题进行有效纠正措施提出整改要求或纠正措施建议，跟踪督促当事部门进行原因分析，制定解决措施，并进行跟踪验证，以关闭不符合，达到体系要求。 2.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核过程中应注意的问题 2.1生产车间的质量安全体系内部审核往往流于形式 作为生产车间的质量体系内部审核有很多企业以及车间的管理人员没有引起足够的重视，或者是内部审核小组的组长不足以能够调动车间的整个资源，不能履行对车间生产各个环节的审核，或者是对内部审核的问题不能够正确认识，不能够引起高度的重视，没有人能够督促其针对不符合项进行持续的改进，从而使内部审核形同虚设，失去了内部审核应有的意义。由于内部审核的审核以及受审核双方都是同一个企业，部门与部门之间的审核，往往会过于形式话，起不到内部审核的意义，达不到内部审核的最终目的，所以内部质量体系审核的小组长的确定一定能对企业的各个部门都有一定的掌控力，审核员的选择要有针对性。要为人正直、诚实、有管理能力、保持工作能力提出问题的能力、触类旁通、综合分析的能力,以及在复杂多变的环境下的随机应变能力。 2.2生产车间内部质量体系审核不能本部门审核本部门 内部质量体系审核是在企业内部通过别的部门的审核发现本部门的问题，所以在审核员以及审核内容的确定时切忌本部门人员审核本部门，从而失去了内审的意义。同时还要注意的是审核的全覆盖性，这就要求在选择内审员的过程中要兼顾了能本部门审核本部门的问题，还要注意审核员之间专业的互补性以及完整性,以达到全面性。 2.3内审员选择的样本要有代表性 内审员对审核样本的确定应采用随机抽样的方式，要相信样本，要从问题的各种表现形式寻找到判定符合与不符合的依据,进行综合分析,以尽可能地减少审核的风险。科 【参考文献】 ［1］张福胜.开展内部审核改进质量管理体系[J].梅山科技,2006,(S1)． ［2］郭维里.企业实施质量管理体系内部审核的常见问题[J].铁道技术监督,2009, (06). ［3］张浩,宋生和,张维.强化质量意识贯彻新版ISO9000标准[J].山西建筑,2003, (08). ［4］郝春梅.企业质量管理体系内部审核增值探析[J].机械管理开发,2009,(04)． 如何做好生产车间质量管理体系内部审核 李平 （济南玫德铸造有限公司山东济南250400） 【摘要】在生产车间的质量管理体系中内部审核作为内部依据体系要求对体系运行的评判以及进行第三方认证的前提，在质量管理体系的运行过程中起着非常重要的作用，在工序繁多的机械类生产企业内部做好质量管理体系的内部审核就显得更加重要。 【关键词】生产车间;质量管理体系;认证;内部审核 （上接第235页）4.7结算手册审查法 即在日常工作中把工程中常用的构配件等，根据标准图计算整理成结算手册，按照手册对照审查，可以大大减少简单的重复计算量，提高审查效率。另外，随着计算机技术的应用，采用软件进行结算审查也是一种简便有效的方法。 综上所述，竣工结算是工程造价控制的最后一关，若不能严格把关将造成不可挽回的损失。这是一项细致具体的工作，计算时要认真、细致、不少算、不漏算。同时要尊重实际，不多算，不高估冒算，不存侥幸心理。合理的确定工程造价，是预结算人员的职责所在。工程造价的高低，直接影响业主与投资商的经济利益。影响国家、地方基建项目的实施。所以预结算的审核就成为合理的确定工程造价的必要程序和关键环节。对于建筑工程预结算的审核，要根据不同区域，不同对象，不同形式来确定，来选取真正奏效的方法，实事求是，不断总结，不断完 善，不断创新。科 ◇科技论坛◇ 226
生产车间质量管理规定 一．目的 为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本规定。 二．范围 本规定适用于车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产。 三．职责 （一）生产中心总监职责 1、负责生产过程中产品质量的管理，即在生产过程中，对产品质量保证实行计划、组织、领导、控制。 2、负责生产过程中产品质量标准的制定，并监督实施。 3、负责车间各个生产流程标准的制定，并监督实施。 4、参与生产部的质量指标制定过程并确认该指标，监督并跟踪质量改进。 5、负责生产中的技术和质量保证的支持性工作，发现质量问题及时组织解决和处理。对生产过程的质量控制不断优化和改进。 6、负责不良品的界定，并负责不良品返工操作的签字确认。 7、负责受理客户就质量问题的投诉。 8、对员工实施培训和激励，提高员工质量意识，提高员工操作技能，稳定产品质量。
（二）生产部经理职责 1、对生产操作过程中各道工序进行监督、指导，同时进行生产现场质量控制，保证产品质量，预防不良品的产生。 2、执行生产现场管理制度，并指导培训现场管理知识，实现生产车间标准化管理。 3、严格贯彻生产流程规程，落实各项质量标准。 4、检查和讨论产品质量改进措施的有效性。 5、负责生产过程中出现的质量问题分析和处理。 6、负责不良品返工操作的申请。 7、作好生产现场管理日志，针对日常出现的不良问题，给出解决方案，对工序操作者进行培训。 （三）、物资供应部职责 1、对成品件的质量检验、入库管理。 2、发现成品件质量不合格、异常情况及时上报。 3、产品终检（注：终检形式为抽检），发现产品件有质量问题时有权不签收。（四）、组长工作职责 1、促进产品质量改进工作，不断提高产品质量。 2、有责任达到规定的工序产品质量指标，负责将各工序质量指标具体落实到人，预防不良品的产生。 3、控制不良产品流入下道工序。 4、负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放。对不合格产品负主要责任，并出具质量事故的初步分析调查报告和提出改进方案。 （五）、班组员工的职责
质量管理流程图
主题: 第三部分项目控制管理[返回该专题首页] [对该部分发表您的意见] 第三部分项目控制管理 7 项目进度控制 7.1 一般规定 7.1.1 项目进度控制应以实现合同约定的竣工日期为最终目标。 7.1.2项目进度控制目标应按合同规定的承包内容将各项工作逐月进行分解和安排。 7.1.3项目进度控制应建立以项目经理为中心的控制体系, 项目控制负责人是项目进度控制的责任人, 项目控制工程师是执行者。 7.1.4 项目控制部门应按下列程序进行项目进度控制: 1 根据合同确定的开工日期、总工期和竣工日期确定进度目标, 明确计划开工日期、计划总工期和计划竣工日期, 并确定项目分期分批的开工、竣工日期。 2编制设计、采购、施工和开车分项工作进度计划。分项进度计划应根据项目各要素活动间的工作逻辑关系确定每项活动的起止时间, 并充分考虑人力资源、物资供应、现金流量和雇主的批准等其它保证性因素后综合确定。 3 根据合同规定, 向雇主或雇主工程师提出现场施工开工申请报告, 并按下达的开工令指定的日期开工。 4实施项目进度计划。当出现不必要的提前或延误等进度偏差情况时, 应及时进行分析并决定是否调整, 并应不断预测未来进度状况。 5 全部任务完成后应进行进度控制总结并编写进度控制报告 7.2 进度计划的编制 7.2.1 进度计划应根据项目管理的需要采取分级方式进行编制, 项目经理部负责编制指导性总进度计划, 分包商或供货商编制实施分步进度计划。项目总进度计划应由承包商职能部门审核后报雇主批准, 项目分步进度计划由项目经理部进行审批和控制检查, 报承包商职能部门和雇主备案。 7.2.2 总进度计划的编制应符合下列规定: 1项目合同。 2"项目管理目标责任书"。 3总进度计划的内容应包括:编制说明, 总进度计划表/图, 分期分批进行的项目工作的开工日期、完工日期及工期一览表, 资源需要量及供应平衡表, 进度计划的风险分析及控制措施等。 7.2.3 总进度计划的编制要求 1 编制总进度计划的步骤应包括: 1) 收集编制依据。 2) 确定进度控制目标。
车间品质管理方案 一．目的： 为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司 产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责。 二．适用范围： 时道生产车间 三．权责： 插件生产线负责产品的生产制造过程，整形工作，合理化建议的提出。 焊接生产线负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量控制，合理化建议的提出。 测试生产线负责产品的测试过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。 包装生产线负责产品的包装过程、出货过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。 质量检验小组负责生产车间的质量检验工作（生产焊接符合性检验、焊接质量检验、包装符合性及过程检验），并对各部门提出的合理化建议给予评审。 质量部现场质量人员负责对来料进行检验，处理生产过程中发现的生产或来料质量问题，及整个生产过程各环节各部门的质量监督检查，
合理化建议的提出，质量改善效果的确认。 四. 质量事故的定性范围及类别： 质量事故的定性范围 下列行为/现象均属于质量事故： 1.违反工艺和操作规程，造成成品不良或重大后果的； 2.违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的； 3.因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的； 4.生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的； 5.因物料/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的； 6.因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的； 7.因个人疏忽，致使产品不良的； 8.因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的； 9.不具备上岗条件，擅自开动生产设备的； 10.生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的； 11.纠正措施没有按期整改的； 12.一次交验合格率没有达到规定要求的; 13.工作纪律散慢、或违反车间制度； 14.5S工作不到位; 15.未按静电作业标准作业; 质量事故的处罚 造成质量事故的责任者及管理者，将根据造成事故的归类给予不同
生产车间质量管理办法（最终版） 第一章：总则 第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例： 第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。 第二章：质量考核处理条例 第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。 第四条加强让步率的控制： 1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。 第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。 1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。 2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。 4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。 5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。 6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。 7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。 第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。 第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。 第八条凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。第九条部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。 第十条供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元 1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。
工厂生产管理流程及制度 工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---检测—出厂—技术指导—维修抢修） 一、原材料进厂检验制度 1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。 2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。 3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。 4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。 5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。 6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。 7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。 二、生产管理制度 生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，
不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。 1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。 公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。 2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而 不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。 3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止 盲目生产。 4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模 具） 5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生 产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。 6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以 书面形式向厂长汇报。 7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。 8、车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、 通道是否顺畅）、机器运转状况（机器或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映。 9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时向领导汇报，并采取紧急措施
生产车间质量管理制度 一．目的 为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。 二．范围 本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产三．职责 3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放； 3.2 生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理； 3.3 技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认； 四. 规定 4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责； 自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。 4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；
互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。 4.3 技术检验员负责产品件专检； 专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。 五．内容 5.1.下料车间： 5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。 5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产 品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪； 5.1.3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区
姓名：部门：成绩： GMP培训试题 注意 1、本试题满分为100分。 2、试卷分为填空题、单选题、多选题、判断题四类。 3、考试时间为50分钟。 4、可以采用圆珠笔、钢笔碳素笔等填写，不得采用铅笔填写。 5、本试卷共40小题
一、填空题：（每空2分，共40分） 1、厂房应当有适当的（）、温度、湿度和（），确保生产和贮存的产品质量以及相关设备性能不会直接或间接地受到影响。 2、应当采取适当措施，防止未经批准人员的进入。（）、（）和（）不应当作为非本区工作人员的直接通道。 3、制剂的原辅料称量通常应当在（）进行。 4、洁净区的内表面（）应当（）、无裂缝、接口严密、无颗粒脱落，避免积尘，便于有效清洁，必要时应进行消毒。 5、更衣室和盥洗室应当方便人员进出，并与（）相适应。盥洗室不得与（）和（）直接相通。 6、生产设备应当有明显的状态标识，标明( )和内容物 （）；没有内容物的应当标明（）。 7、纯化水、注射用水的制备、贮存和分配应当能够防止微生物的滋生。纯化水可采用（），注射用水可采用（）以上保温循环。 8、水处理设备及其输送系统的设计、安装、运行和维护应当确保制药用水达到设定的（）。水处理设备的运行不得超出其设计能力。 9、药品生产所用的原辅料、与药品直接接触的包装材料应当符合（）。药品上直接印字所用油墨应当符合（）标准要求。10、直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，与其制剂生产洁净级别应（）。 二、单项选择题：（每题2分，共20分） 1.口服液体和固体制剂、腔道用药（）、表皮外用药品等非无菌制剂生产的暴露工序区域及其直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，应
生产车间质量管理体系 一、生产车间质量管理组织机构图 二、职责与分工 （一）、生产部经理职责： 1、负责生产过程中产品质量的管理，即在生产过程中，对产品质量保证实行计划、组织、领导、控制。 2、参与质量部的质量指标制定过程并确认该指标，监督并跟踪质量改进。 3、负责生产中的技术和质量保证的支持性工作，发现问题及时组织解决和处理。 4、按照公司质量管理体系要求，提高部门运作的规范化和科学化，确保生产以质量优先的原则。 5、对员工实施培训和激励，提高员工质量意识，提高员工操作技能，稳定产品质量。 6、组织策划生产现场特别是产品质量的持续改善。 （二）、质量部经理职责 1、负责生产过程中产品质量标准的制定，并监督实施。 2、负责生产过程中产品工艺规程的制定，并监督实施。 3、对生产过程的质量控制不断优化和改进。 4、处理原辅料、包装材料在生产过程中出现的异常情况。 5、负责生产过程中出现的质量问题分析和处理。 6、负责水针剂生产领料和配料工序的监督。 7、负责对生产指令和领料单的审核。 （二）、车间主任工作职责 1、对生产操作过程特别是配料工序进行监督、指导，同时进行生产现场质量控制，保证产品质量。 2、执行生产现场管理制度，并指导培训现场管理知识，推进GMP现场管理制度，实现生产车间标准化管理。
3、严格贯彻工艺规程，落实各项质量标准。 4、检查和讨论产品质量改进措施的有效性。 5、关注物料平衡，防止各种差错和混淆。 6、作好生产现场管理日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训 （三）、班组长工作职责 1、促进产品质量改进的工作，不断提高产品质量。 2、有责任达到规定的工序产品质量指标，负责将各工序质量指标具体落实到人。 3、控制不合格产品流入下道工序。 4、对制造的不合格产品负主要责任。 5、关注物料平衡和防止各种差错及混淆。 （）、QA工作职责 1、负责生产过程关键控制点的监控及物料管理的监控。 2、负责车间生产工艺管理。 3、负责生产现场的管理符合GMP的管理要求，监督人员卫生、工艺卫生、设备卫生。 4、负责组织建立生产、质量管理文件体系，并监督检查文件的执行情况。 5、负责生产过程中质量偏差、异常情况及时上报。 6、负责原辅料、包装材料，标签说明书、中间产品的在使用中出现的异常情况的及时上报及暂停使用。 7、负责出具质量事故的初步的分析调查报告和提出改进方案。 8、作好生产现场监督日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训。 (六)、班组员工的职责 1、严格遵守工艺纪律，按质量要求进行规范操作。 2、对本工序质量控制点严格控制，确保产品质量。 2、遇到疑难情况向上级报告，严禁擅自处理。 3、生产过程出现问题应记录并保护原始数据，为改进产品质量提供依据。 三、生产过程质量管理规程 （1）、生产指令的下达 1、车间主任须根据现有安全库存及营销中心临时计划，制订生产车间的工作内容（产 品品种、产品数量）。 2、生产指令应明确给出产品品名、规格、批号、工时消耗、开工时间、完成时间、所 用关键设备等。 3、生产指令中的产量根据设备能力合理制订，不能随意增加。如有一台以上同型设备 时，需指定使用。 4、生产指令中的原料、辅料用量根据工艺规程主处方量给出，不得随意更改。 5、生产指令完成后，由质量部经理审核，生产部经理批准后方可下发。生产指令，一 式三份，生产部留存一份，一份送至生产车间（归入批生产记录）、一份物料仓库。 6、生产指令提前一天下班之前送至各部门，保证各部门有足够的时间做准备。 7、生产指令不得随意变更。若由于异常情况因故不能执行时，执行部门立即书面通知
生产车间品质管理流程图
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生产车间 内部日常管理办法 文件编号 版 本 A ．0 IQC 管理流程图 生效日期 制定部门 品质部 管 理 流 程 图 责 任 单 位 相关文件及表单 NG OK 供应商 仓库 仓库 IQC IQC 相关单位 相关单位 IQC IQC 、仓库 送货单据 收货单 送检单 MIL-STD-105E II 抽样标准 IQC 作业指导书 IQC 检验报告 MRB 会议 MRB 会签单 限期改善通知书 标识贴纸 MRB 会签单 限期改善通知书 制 定 审 核 核 准 材料入厂 仓库暂收开送检单 按标准抽 贴绿 IQC 检验 相关部 特采 挑选 退货 仓库入 置退 贴 黄色标签 贴蓝色标签 贴红色标签 检验结果
内部日常管理办法 文件编号 版 本 A ．0 供应商品质控制管理流程图 生效日期 制定部门 品质部 管 理 流 程 图 责 任 单 位 相关文件及表单 N NG OK NG OK IQC IPQC QE/IQC 工程师 供应商 IQC 工程师 IQC 工程师 IQC 工程师 IQC 工程师 来料检验规范书 IQC 来料不良检测报告 IPQC 巡拉作业指导书 试验报告 品质异常联络单 改善处理报告 品质异常联络单 制 定 审 核 核 准 品质异 IQC 检验中发现生产中发现的试验中发现的 跟进回 跟进改 结案 提出处知会 继续
日常内部管理办法文件编号 版本A．0 制程控制（IPQC）管理流程图生效日期 制定部门品质部
车间生产现场的质量管理 当前，质量管理工作在企业中起着很重要的作用，因为关系着个人的切身利益，更关系到企业的生存和发展。在实际工作中，对许多人而言，在质量意识上还有许多误区。这些误区误导了我们的工作，使我们在抓质量的时候走了很多弯路。企业应有一套科学的方法，掌握了这种方法，产品质量就能够得以保证和提高。 通过了解了黄油机、清洗机产品的质量特性及质量的生产，形成和实现的过程，有助于我们理解现场质量管理的工作内容。现场质量管理的任务就是我们在现场为了保证本工序产品的质量平稳，进步而做的工作。现场质量管理的任务有三个： 1，工序质量控制 工序质量控制的目的就是使本工序生产的产品质量处于平稳（满足技术条件的优质）状态。想要达到这个目的，不是我们直接地对零部件本身做些什么，而是要对决定产品质量的外部因素做些什么。决定产品质量的因素有6个：人，机，料，法，环，测。这六大因素处于最佳状态，产品质量就处于最佳状态。如果有任何一个因素发生变化了，产品质量就随之变化。控制这些因素的状态非常重要。生产现场的各项原始记录非常重要，应由现场质检员和生产操作工本人亲自填写，它也是产品质量可追溯性的重要依据。质量平稳只是我们质量保证的第一步，还要不断地进行质量改进。 2，工序质量改进 这里说的工序质量改进不是产品性能的改进（或者说产品技术指标的提高）。产品性能的改进当然也是产品质量的改进，但是是在产品设计阶段进行的改进。
工序质量改进不是提高本工序的技术指标，而是在产品制造阶段通过对人，机，料，法，环五大因素的改进或改善，提高本工序达到产品技术指标的能力。质量改进可以增强工序的有效性和效率，减少人力和资源的浪费。例如生产一种配气体的时候，有一定的合格率要求，当我们要求操作者对某一设备的操作方法改进以后，不合格品大为降低，合格率大为上升，尽管配气体的外观质量和技术要求没提高，但生产效率大为提高了。质量改进通过对现场的人，机，料，法，环五大因素的优化，哪个差就改进哪个，以解决一些影响生产效率低，合格率低的瓶颈问题。质量改进有突破性改进和渐进性改进。渐进性改进是一种渐进的质量变化活动，质量改进幅度较小，但具有持续行。发现质量问题和提高质量不仅是质检人员的工作，还需要其他部门或岗位人员共同进行，体现了企业全员参加质量管理的现代质量管理的理念。 3，过程或工序检验 在质量管理学中，对过程的定义是：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。影响过程（工序）质量主要有六个因素（5M1E），即人（操作者），机（设备），料（原材料），法（操作方法及规范），测（检验和测量），环（工作环境）。过程因素即使处于稳定状态下，在工序实施中也不可能保持不变，例如操作者的技术水平和精力集中情况的变化，工作环境的变化，湿度的变化等均会造成产品质量特性值的差异。尽管由同样操作人员在同一工序中生产的产品，其质量特性值也会存在波动。质量波动是客观存在的，所以我们在平常的工作中就要加强过程检验。过程或工序检验就是按照过程检验规程或质量规划的规定，对本工序将要加工的原料以及加工完成的成品进行检验和试验，目的就是不合格的原料不加工，不合格的在制品不转交，不合格的产品不出厂。企业通过加强过程
钣金车间生产管控流程 一、图纸和工艺清单的发放 1、图纸上由生管下发到生产处，文员在接收时应签收检查下发图纸有否欠缺，如欠缺拒收，如影响生产，其后果由生管负责。 2、文员在发放图纸的同时做好记录，由生产组长接收并签名确认注明发放时间，并签收检查 是否有图面欠缺，如图纸或其它缺少，接收人可拒收，如影响生产，责任由文员独自承担。 二、图纸和工艺清单的回收 1、当产品在制造课各个工序都做完之后，需流入组装或涂装时，图纸由物流全部回收， 并清点图纸是否欠缺，如欠缺可拒收，并追查上工序责任人。 2、工艺清单复印二份，正本下发数冲组，其副本文员、物流各一份，以便图纸回收时清点整个图纸的数目。 3、通过4月28日开会制定结果，还是由制造课流入到组装或涂装的产品，工序流程卡跟着产品一并流出，图纸由制造课保管，只流走工序流程卡。 三、课内各工序流程 1、下料段NCT流入下工序，产品上必须要有产品标识卡，数量、操作员、组长、QC签名产品状态必须是OK，方可流入一工序，下工序签收人员一定是组长，或代组长接收并签名确认，良品和不良品一定区分开，并作标识以便在加工过程造成混乱。
2、上工序流入下工序如有图纸欠缺或少流程卡，接收人可拒收，处罚办法：一个月内，第一次作警告并罚款5元，第二次罚款10元，第三次罚款50元，四次除名处理。 四、生产数量的管控 1、所有产品制作加工，必须严格按照生管下发的加工数量进行生产，切不可多做或少做，如程序排版有应及时纠正，针对小零件多打1~2PCS可以，原则上大件物料不可以多打，但建议生管应考虑安全系数合理性。 备注：经厂部会议通过，已制订产品加工报废率，目的是严格管控物料及产品数量，提高全员工品质意识和技能提升，有效降低成本，节约公司资源，提高生产效率。量产一般件（无烤漆，有电镀，结构简单 2%）有外协（喷涂、烤漆、且折床加工复杂 3%）钳加工抽形较难 特注：凡平板或面积大的板材原则上不允许报废，所有超出报废率以外的数量，由QC 人员记录统计并上报部长处，现场不作报废处理，报废数量按正常程序入库。私自处理报废品，将会受到除名处理，同时重罚。 五、返工，报废品的处理及流程 1、当制程加工中产品数量超出所制订的报废率以外，应立即由该组长填写产品报废申请单，并及时向生管开补料单，说明报废原因，经生管、副总签字后方有效进行领料生产，处罚按本课所制订的制度执行，严重者将视情节加重处罚，责任主管连带处罚。
生产车间管理方法 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
生产车间管理方法 均衡生产，调度有序 1、配合公司,根据厂部下达的生产任务指标，结合本部的生产实力，具体组织生产计划的实施工作。 2、负责实施上级下达的生产任务指标，贯彻落实致班组。 3、制定和执行现场作业标准及工艺流程，从而使生产的产品，按照客户的需要进行，保证进度和质量。 4、实现全面均衡有节奏的同步生产，使最终的生产便于包装及装箱。 产品质量控制有力 1、车间主任接单后，先组织各组现场管理人员，分析该款标准样衣的工艺特点，仔细阅读工艺单的制作 要求。 2、对标准样衣的各个部位协商制定质量标准，制定工艺流程。 3、新款上线前务必督促有关现场管理员制作产前样、对一线生产员工缝制辅导到位，要求组长、质检人 员进行巡检和半成品抽检。 4、严格要求并督促各组员工按工艺标准进行缝制,并及时向业务部门提供大货样。 5、各款在上线生产前即将生产时，有关现场管理人员应组织本班组员工开生产例会或早会，对该款做详 细的说明，并将技术部提供的样衣、工艺单及质量标准标准书面通知，公布于众。 6、车间主任必须组织督促各现场管理员将质量问题解决于车位之上，处理于成品之前，以保降低成品的 返工率，从而保证产品质量。 定员定额、先进合理 1、车间主任可根据厂部下达的生产任务指标，归类所下单中各款式的性质，根据客户对产品的质量要求 水平，结合自身对车间各班的了解情况，进行合理的分配到位，并固定人员生产，督促日产进度及现 场收尾工作。 2、因公司分类为不同档次的产品，并且各个客户对品质要求水准不同，针对此类情况，结合厂部目前的 生产实力，为促进生产效率，提高产品质量：①现将车间缝制员工分为A、B两类，A类为缝制素质优 等，B类为缝制素质差等，隔开进行有效的安排生产。②分别在每年的3、10两月份开展质量创新活 动,充分发挥员工的动手.动脑的能力,着重从人性化管理上做文章。 原辅材料，供应及时 ⒈车间主任必需及时追踪正下单的原辅材料，如有需上报解决的问题应及时上报处理。 ⒉组织车间各有关人员做好一切产前准备工作：如生产设备的配置，有关人员的调配，有关工具的搭配等。 ⒊配合技术部准备好有关需用的定位板、实样板等各类生产前的必备用品，使每款上线，都井井有条，临阵不乱。 l纪律严明、考核严格 ⒈严格执行厂部的各项规章制度，严守管理制度，对违反本厂管理制度人员，视情节轻重，按规章制度有关条款予以处罚。
【原创】生产车间质量体系审核要点 生产车间质量体系审核要点 摘要生产制造过程是产品质量形成的重要阶段，生产车间又是主产制造过程的重要环节，同时也是质量控制的第一现场。 正确把握生产车间质量体系审核要点，对于有效实施质量审核，确保生产制造过程处于受控状态，减少、消除和预防不合格的产生，不断达到保持和改进产品质量加强现场管理都具有重要意义。 本文从生产车间办公室和生产现场两个方面阐述了生产车间质量体系审核要点，旨在抛砖引玉，与质量及生产管理界的同行们商榷。 关键词：生产车间质量体系审核要点 生产制造过程是企业产品质量形成的重要阶段，质量变异一般发生在生产现场，生产车间是生产制造过程的重要场所和重要环节，是控制生产质量的关键。生产车间在企业质量体系中一般都不是归口管理部门管理要素，但其质量活动却基本覆盖了ISO9000质量保证模式标准的大部分要素。生产车间现场管理既是企业各管理部门质量职能活动的结合点和切入点，又是综合体现企业管理素质的“窗口”和现场质量控制的重要环节。因此正确把握生产车间质量体系审核要点，有效实施现场审核，对于确保过程处于受控状态，减少、消除和预防不合格的产生，不断达到、保持和改进产品质量具有重要意义。生产车间审核一般可分为办公室审核和现场审核两个组成部分，现将其审核要点分述如下。 车间办公室审核要点 车间办公室审核主要涉及车间领导、质量管理员和部分主要管理人员，审核内容是了解车间的组织结构、人员构成、产品特点和工艺流程。通过交谈、查阅文件资料，了解企业质量方针、质量目标贯彻情况、质量职责落实情况、文件资料控制情况和现场管理综合情况，确定现场审核的具体产品和关键工序，记录一些需要在现场核对、验证的一些管理规定、质量特性、工艺参数、主要安全要素操作规程和其它重要事项，为现场审核作好准备。车间办公室审核要点一般包括以下内容： l、向车间领导和管理人员询问企业质量方针、目标的内容、宣传贯彻方式和宣传贯彻效果，询问质量方针、目标的内涵看是否与宣传贯彻文件一致。了解企业质量目标在本车间怎样落实，有哪些具体指标，完成情况及发展趋势怎样，存在哪些问题，准备怎样解决。这是生产车间认证的切入点，也是车间认证的第一步。 2、向车间领导了解本车间组织结构、人员构成、产品特点和工艺流程情况含物流流程，了解本车间主要承担哪些质量体系要素，还涉及哪些要素，这些活动是否和怎样具体落实到本车间哪些岗位，岗位职责是否涵盖了这些要素并形成了文件。对照岗位职责文件，看涉及本车间的质量活动在各类人员岗位职责中有无漏项。询问现场的有关人员看是否熟悉本人的质量职责、工作接口和相关的体系文件。 3、要求车间提供受控文件清单和收发文记录，了解本车间受控文件的种类和范围，看车间所有与质量体系运行有关的各场所是否都能够得到相应文件的有效版本。从受控文件清单中抽查3—5种体系文件、管理文件、产品图样和工艺规程，看是否有受控标识（如：文件编号、部门标志或受控印章），编、审、批手续是否完整。查阅图纸看有无标注关键或重要质量特性和验收准则，工艺文件的要求是否与图纸的要求一致并能有效指导生产。看文件有无更改，是否按规定的程序由授权人更改。看有无受控文件清单外的其他过期失效文件。对临时工艺和工艺更改通知，看是否经过批准和有无批次或期限要求。了解有无留作参
工厂生产管理操作规范 Jenny was compiled in January 2021
一．工作流程：接受业务订单…>生产负荷分析…>生产制造令…>备料…>产前样…>物料发放及领用…>生产、外协作业…>生产、外协进度追踪…>生产、外协作业变更…>生产数据分析及计划达成率统计…>产品入库…>出货 二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、交期，决定是否需要加班生产或委外加工。 三．根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。 四．根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购部。五．依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。 六．根据预计损耗备料，原则上，按订单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。 七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。 八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。 九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情况并加以控制（每日实际产量与预计产量比照）。 十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。 十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。 十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事作业。
十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。 十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。 十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。 十六、委外加工作业流程 1.依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻找优良的加工厂商。 2.厂商经评定合格后，方可签订《委托加工合同》。其上必须写明：品名加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。 3.《委托加工合同》必须经公司领导审核签名方有效。 4.依据《委托加工合同》按实发放原、辅材料。 5.实时掌握委外加工产品的进度，并监督加工厂商合理用料。 6.协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。 7.对加工质量不合格之产品，应退回返工。 8.加工方违约时，按《委托加工合同》相关条款处理。 十七、所有自产和外加工的产品，都必须100%经过品管部的检验合格后，方可入库。 十八、按业务部出货通知按时出货。
品质管理方案 一、目的： 规范产品品质管理流程，明确区分各岗位应该承担的责任，严格品质流程管理，减少不合格产品的发生，从而提高产品品质，提高公司信誉。 二、范围： 本方案涵盖了公司品质控制的主要步骤，适用于控制过程涉及到的各质量岗位及人员。 三、产品品质控制过程 公司品质控制主要过程包括下列步骤： 3.1顾客要求的识别（责任部门：市场部） 3.1.1顾客要求包括明示的要求和隐含的、但是必须包含的要求以及公司额外追加的超出顾客预期的要求 3.1. 2顾客明示的要求包括： a)合同中明确规定的要求，如：设备产能、主要零部件型号、交期等。 b)产品的主要功能。 3.1.3顾客隐含的、但是必须包含的要求，包括： a)法律法规中规定要求，如：产品的安全防护性能要求等。 b)公司对外承诺的一个该实现的要求，如：环保性能要求等。 3.1.4公司额外追加的超出顾客预期的要求，包括： a)产品的节能能力 b)产品全寿命费用 c)连续安全运行的时间 d)附加的的设备功能 3.1.5市场部应负责将上述要求逐一予以识别，并以设计要求的形式传递给技术中心和品质部。 3.2总体设计方案及图纸设计（责任部门：技术中心） 3.2.1总体方案发表 a)指定总设计师（责任人），如有必要时，可以制定导师 b)需要召开方案发表会，通过评审 c)方案需要获得总工程师的确认 d)初步确定材料供应、工艺加工能力 e)尽可能采用新材料、新技术 3.2.2设计过程应该充分考虑下列因素： a)设备、工艺能力 b)生产周期 c)改进的余地 d)节能、环保及安全性要求 e)产品使用环境 f)一定的安全余量 g)操作的便利性 h)对于新材料、新技术使用时的验证