分类号单位代码1０642
密级公开学号
课程设计
论文题目:筒型拉伸件的设计
姓名:
学号：
专业:机械工程
班级:4班
中国•重庆
二〇一五年五月
目录
前言 .................................................................................................................. 错误!未定义书签。
一.冲压件工艺分析ﻩ错误!未定义书签。
１。工艺方案的分析ﻩ错误!未定义书签。
2.主要工艺参数计算 ............................................................................. 错误!未定义书签。三．计算工序冲压力,压力中心以及初选压力机.......................................... 错误!未定义书签。1。落料力的计算 .................................................................................. 错误!未定义书签。
2.计算卸料力和顶件力ﻩ错误!未定义书签。
３.计算拉深力 ....................................................................................... 错误!未定义书签。4。计算压边力ﻩ错误!未定义书签。
四．磨具零件主要工作部分尺寸计算ﻩ错误!未定义书签。
1。落料刃口尺寸计算ﻩ错误!未定义书签。
２。拉深凸凹模工作尺寸计算 ............................................................ 错误!未定义书签。1。装配图 .............................................................................................. 错误!未定义书签。2。卸料装备的选择ﻩ错误!未定义书签。
3。压力机的选择 .................................................................................. 错误!未定义书签。4。总结 .................................................................................................. 错误!未定义书签。
前言
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机)上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件)的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件,所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模.冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模,批量冲压生产就难以进行;没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素,只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
一．冲压件工艺分析
1。材料：该冲裁件的材料是79ＮiMｏ4,具有较好的可拉深性能。
2。零件结构:该制件为圆筒形拉深件，故对毛坯计算重要．
3。单边间隙:拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求.
4.工序运动：凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。
５。尺寸精度：零件图上已标注公差，公差为IT １１级。
差公差表可得工件基本尺寸公差为：
φ16.005.32+ 16.0031+二．工艺方案及磨具结构类型
1。工艺方案的分析
该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下工艺方案执行:
方案一：先落料,首次拉深，再次拉深。采用单工序模生产。
方案二：先落料，后两次复合拉深。采用单工序模+复合膜生产．
方案三:先落料＋拉深复合，后再拉深，采用复合膜＋单工序模生产。
方案一磨具结构简单,单需要三道工序三幅磨具,成本高以及效率低。方案二只需
两幅磨具,但制造难度大,成本也大。而方案三只需两幅磨具,工件的精度以及生产效率较高，操作方便,成本较低，从而该冲压生产采用方案三比较好。
2.主要工艺参数计算
(1）确定修边余量
ｈ＝３1－1—5＝25mm ｄ=３2。5—1＝３1。５mm 则h ／ｄ=25／31。５＝0。7９
查表6-5得出修边余量mm 2=∆
从而拉深高度Ｈ=H ＋h ∆=３３mm
（２)计算毛坯直径D
由于板厚等于1mm ，则有：
66585.20528.6255.3145.20828.64222
1221≈⨯+⨯⨯+⨯⨯+=+++=r rd h d d D
(3）确定拉深次数
按毛坯相对厚度t ／Ｄ=1/６６%5.1%100≈⨯,从表6—8查出各次拉深系数:
65.01=m 80.02=m 84.03=m 87.04=m 90.05=m
即48.0665.31≈==D d m 总，由于1m m 总,故该工件需要多
次拉深才能达到所需尺寸．
（4)估算拉深次数
用推算法辅以查表发进行计算：
mm mm D m d 9.426665.011=⨯==
mm mm d m d 5.319.428.0122≈⨯==(调整为0。7）
可知该零件需要拉深2次即可。
（5）选取凸凹模的圆角半径
考虑到实际采用的拉深系数均接近其极限值,故首次拉深凹模圆角半
径应取大些查表6—14和根据公式６－１5:
mm t r d 81881=⨯==
mm r r n d d 2.7)8.0~6.0()1(2==-
mm r r d p 6.5)0.1~7.0(1== m m t d d r n n p 29.32
212=--=- 从而分别为:mm r d 81= mm r p 6.51=
mm r d 2.72= mm r p 52=
（６)计算各次拉深高度
1.264.829.4221110=⨯-=-=r d d
5.21525.3122220=⨯-=-=r d d 带入数据:
mm h 109
.4244.881.264.821.26662
221=⨯⋅-⋅⋅--=π mm h 235
.314585.21525.21662
222=⨯⋅-⋅⋅--=π mm H 9.185.04.8101=++=
mm H 5.285.05231=++=
（7)绘制工序图
三．计算工序冲压力,压力中心以及初选压力
机
1．落料力的计算
查表MPa 451=τ
kN Dt F 5.1214511663.13.1≈⨯⨯⨯⨯==πτπ落料
２.计算卸料力和顶件力
查表得出04.0=x K 06.0=d K
KN F K F x 86.45.12104.0=⨯==落料卸料
KN F K F d 29.75.12106.0=⨯==落料顶件
3．计算拉深力
查表可得出MPa b 569=σ，72.01=K
KN k t d F b 2.5572.056919.4214.3111≈⨯⨯⨯⨯==σπ
4.计算压边力
查表可得出MPa q 0.3=
()[]()[]
KN q r d D F d Q 52.93829.42664242222=⨯⨯+-=+-=ππ 故总冲压工序力为:19８。37KN
四．磨具零件主要工作部分尺寸计算
1．落料刃口尺寸计算
对于落料部分未标注尺寸公差按I Ｔ14级，差公差数值,落料尺寸为mm 1.0066- 查表得冲裁刃口双面间隙为 Z ｍi ｎ =0。1mm , Z ｍax =0.1４mm 。
因为冲裁件是圆形,所以凸、凹模的制造精度可分别按 I Ｔ6 、 ＩT ７ 级，查标准公差值表得mm p 025.0=δ,mm d 04.0=δ，可有：
mm d p 065.004.0024.0=+=+δδ
mm Z Z m an 04.01.014.0min =-=-
由于min Z Z m an d p -+ δδ，所以采用凸模与凹模配合加工法,由t=1。0m ｍ， Δ＝0。１ｍm ，可确定磨损系数为ｘ =0.75。凹模刃口尺寸为:
()()04.0004.00093.651.075.066≈⨯-=∆-=+d x A A d δ
凸模刃口尺寸p d 按凹模实际尺寸配制,其双面间隙为0.１ ~ 0.14ｍm 。为保证
具刃口尺寸有较长的使用寿命，即保证刃口尺寸磨损后还能冲出合格的冲件来，制造时按最小间隙 Z min ＝０.1mm 。
2.拉深凸凹模工作尺寸计算
对于拉深部分,工件未注尺寸公差,也按IT11级计,则拉深件尺寸为87.005.32-, 凸、凹模的制造公差可采用 ＩT10 级精度，查标准公差数值表,得
mm b d 14.0==δδ
拉深凸模和凹模的单边间隙查表取t C 1.1=,求得凸模和凹模的工作尺寸分别为：
()
()mm D D d d 14.00035.6587.075.06675.0≈⨯-=∆-=δ ()()mm
C D D p p p 0015.6311.1287.075.066275.0δδ--≈⨯⨯-⨯-=-∆-=五.落料、拉深复合模具装配图
１。装配图
１-打杆２－挡环3-模柄4、21-销钉5、１4—螺钉6—上模板7—垫板8—中垫板9—凹模１０-打板１1-压边圈12－凸模13－凸模固定板1５—下模板16-托板18—橡胶板1９-螺母２０—下模座
\
说明:拉伸模具在单动拉力机上拉伸,压边圈采用平面式的，坯料用压边圈的凹模定位,凹槽深度小于０。8㎜,以便压料,压边力用弹性元件控制，模具采用倒装结构,卸料使用卸料螺钉顶出.
2。卸料装备的选择
卸料装置一般分为固定卸料装置和弹压卸料装置两种形式。在固定卸料装置中,卸料板和导料板是做成一体或者分开两种。分开的主要方式是从凸模上卸下条料。适用于冲压材料较厚、冲裁力较大的模具．悬臂式固定卸料装置哦,适用于成型后制件的冲孔模。钩形固定卸料装置,适用于简单的弯曲和拉伸件的冲孔模。固定卸料装置,用螺钉和小丁固定在下模板上。固定卸料装置能承受较大的卸料力，卸料安全可靠。笃定卸料版与凸模的双面间隙一般去0．4~2毫米之间。刚性卸料版的厚度取决于卸料力的大小及模具的尺寸的大小，一般取5~２５毫米。
3．压力机的选择
设备工作行程需要考虑工件成形和方便取件，因此,工件行程为：
5.2=
⨯
≥
=
5.2
mm
23
h
6.
s59
根据《模具设计与制造》附录选取闭式单点压力机(J3１-80)。
4．总结
在自己的努力和指导老师的帮助之下，我们完成了毕业设计的任务,通过设计,我对筒形件拉伸模设计过程有了更进一步的了解。设计不仅是对前面所学知识检验，而且也是对自己能力提高。主要收获和体会如下：
第一．学到了产品设计的方法。产品设计过程是创造性劳动的过程,产品的设计应按科学程序进行，一般包括课题调研、拟定设计方案,总体设计，零部件设计、技术资料整理、产品试制、改进设计等过程,一个产品须经过多次改进,才能完善和成熟。
第二．提高了综合专业的能力。以前课程设计所接触的课程知识比较窄。这次设计是把模具每个零件设计出来,需要比较全面的知识。
第三.提高了收集资料和查阅手册能力。收集资料是做课业设计的前期准备工作,只有广泛收集有用的资料才能设计出较好的产.
目录 摘要 (3) 第1章、绪论 (5) 1.1 冲压模具的历史和背景 (5) 1.2 设计目的及意义 (6) 1.3 目前发展状况 (7) 1.4 主要设计内容 (14) 第2章、基础理论分析 (15) 2.1 冲压工艺介绍 (15) 2.2 拉深件类型 (16) 2.3 筒形件的拉伸变形分析 (16) 2.4 拉深成形过程中出现的问题及防止措施 (18) 2.4.1 起皱 (18) 2.4.2拉裂 (19) 2.5 拉深系数的计算 (20) 2.5.1、拉深系数 (20) 2.5.2影响极限拉深系数的因素 (20) 2.6 拉深次数及工序尺寸计算 (21) 2.6.1 拉深次数的确定 (21) 2.6.2各次拉深工序件尺寸的确定 (21) 2.7 圆筒形件拉深的压边力与拉深力 (21) 2.7.1.压边力 (21) 2.7.2拉深力 (22) 2.7.3公称压力 (23) 2.8 拉深工艺的辅助工序 (23)
第3章、工艺分析 (24) 3.1 筒形件工艺分析 (24) 3.2 计算毛坯直径D (25) 3.3 判断拉伸次数 (27) 3.4 压边力的计算 (27) 3.5 拉伸力的计算 (28) 3.6 公称压力的计算 (28) 第4章、模具工作部分尺寸的计算 (29) 4.1 拉伸模的间隙 (29) 4.2 拉伸模的圆角半径 (30) 4.2.1凹模的圆角半径 (30) 4.2.2凸模圆角半径 (30) 4.3 凹凸模工作部分的尺寸和公差 (31) 4.4 模具的总体设计 (34) 4.5 卸料装备的选择 (35) 4.6 压力机的选择 (36) 总结 (37) 致谢 (38) 参考文献 (39)
目录 前言 (2) 一．冲压件工艺分析 (2) 1.工艺方案的分析 (3) 2.主要工艺参数计算 (3) 三．计算工序冲压力，压力中心以及初选压力机 (5) 1.落料力的计算 (5) 2.计算卸料力和顶件力 (6) 3.计算拉深力 (6) 4.计算压边力 (6) 四．磨具零件主要工作部分尺寸计算 (6) 1.落料刃口尺寸计算 (6) 2.拉深凸凹模工作尺寸计算 (7) 1.装配图 (8) 2.卸料装备的选择 (9) 3.压力机的选择 (9) 4.总结 (9) 前言 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。 一．冲压件工艺分析 1.材料：该冲裁件的材料是79NiMo4,具有较好的可拉深性能。 2.零件结构：该制件为圆筒形拉深件，故对毛坯计算重要。
三．计算工序冲压力，压力中心以及初选压力机 1.落料力的计算 查表τ=451MPa F落料=1.3πDtτ=1.3?π?66?1?451≈121.5kN
落料拉伸冲孔复合模具设计 一、产品要求分析 在进行模具设计前，首先需要对产品的要求进行分析。这包括工件的 尺寸、形状、材料以及加工流程等方面。根据这些要求可以确定模具的结 构和工艺。 二、模具类型选择 三、模具结构设计 1.上下模板设计：根据产品形状和尺寸，确定上下模板的尺寸和结构。上模板需要具备落料、拉伸和冲孔的功能，下模板需要提供支撑和导向作用。 2.模具导向结构设计：为了确保模具在工作过程中的准确性和稳定性，需要设计合适的导向结构，包括导板、定位销和导向柱等。 3.模具座设计：模具座承载着模具的工作和运动，设计时需要考虑座 的强度、刚度和稳定性，以保证模具正常运作。 4.模具活塞设计：模具活塞通常是上模板的一部分，用于实现冲孔和 拉伸的功能。设计时需要考虑材料选择、结构强度和使用寿命。 5.模具底座设计：模具底座主要用于对模具的安装和固定。设计时需 要考虑底座的稳定性和刚度，以保证模具正常使用。 四、工艺流程设计
根据产品的加工要求和模具的结构，设计工艺流程，包括模具的安装、调试和加工操作等。确保模具可以顺利进行落料、拉伸和冲孔操作，并保 证加工质量和稳定性。 五、材料选择和热处理 根据模具的工作环境和加工要求，选择适合的模具材料，并进行相应 的热处理，提高模具的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。 六、模具装配和调试 完成模具设计后，进行模具的装配和调试工作。通过调试可以确保模 具的功能正常和工作稳定，及时修正设计中的不足之处。 七、模具试产和改进 进行模具试产，根据试产结果进行模具的改进和优化。通过不断地改 进和完善，提高模具的加工效率和工件质量。 综上所述，落料拉伸冲孔复合模具设计需要考虑产品要求、模具结构、工艺流程、材料选择和热处理等方面。通过合理的设计和调试，可以提高 模具的使用寿命和加工精度，满足客户的需求。
落料冲孔复合模设计实例 （一）零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 图1 工件图 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2. 结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm，满足冲裁最小孔径≥的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm，满足冲裁件最小孔边距≥的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3. 精度分析： 零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 （二）冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模 略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm，现零件上的最小孔边距为5.5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 （三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 尺寸，可查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm，凸模制造公差，凹模制造公差。将以
一、零件的工艺性分析 1）拉深件的结构工艺性 1．拉深件形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉深成形； 2．需多次拉深的零件，在保证必要的表面质量前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中 可能产生的痕迹； 3．在保证装配要求的前提下，应允许拉深件侧壁有一定的斜度； 4．拉深件的底或凸缘上的孔边到侧壁的距离要合适； 5．拉深件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径要合适，取拉深件底与壁的圆角半径 r p1=1.5 mm ， r p 21.5mm ，拉深件凸缘与壁的圆角半径r d12mm ， r d2 1.5mm ；6．拉深件的尺寸标注，应注明保证外形尺寸，还是内形尺寸，不能同时标注内外形尺寸。 带台阶的拉深件，其高度方向的尺寸标注一般应以底部为基准，若以上部为基准，高度尺寸不易保证。 2）拉深件的公差 拉深件的尺寸精度应在T13 级以下，不宜高于IT11 级。查表确定此拉深件的精度等级为IT12~IT13. ，拉深件毛坯厚度t=0.5mm 。 拉深件壁厚公差要求一般不应超出拉深工艺壁厚变化规律。 3）拉深件的材料 用于拉深的材料一般要求具有较好的塑性、低的屈强比、大的板厚方向性系数和小的板 平面方向性。本拉深模具加工的零件的材料已确定为08 钢。 二、冲压零件工艺方案的拟定（选择冲压基本工序、工序组合及顺序安排） 拉深零件外形及相关尺寸如图所示： 零件应先冲出38mm 通孔，然后落料，零件有两处圆筒形需要进行拉深工序，直径分别 为41mm 和47.5mm 。应先对41mm 进行拉深，接着对47.5mm 进行拉深。因为该拉深件的生产批量大，所以采用落料、冲孔、拉深复合模冲压。
薄料拉伸模具设计方案 薄料拉伸模具设计方案 薄料拉伸模具是一种常用于工业生产中的模具，广泛应用于塑料制品、金属制品等领域。在设计薄料拉伸模具时，需要考虑到材料的性质、产品的形状尺寸和生产效率等因素。下面是一个薄料拉伸模具设计方案的详细介绍。 设计目标： 设计一个能够高效稳定地拉伸薄料的模具，以实现高质量产品的生产。 设计过程： 1. 确定材料：根据产品的要求，选择合适的材料进行模具的制作。薄料拉伸模具通常采用高强度、耐磨、耐腐蚀的合金钢材料，以保证模具在长期使用过程中不变形、不损坏。 2. 确定模具结构：根据产品的形状尺寸和要求，确定模具的结构和形状。薄料拉伸模具通常分为上模和下模两部分，上模固定，下模移动。上模和下模之间应设计有合适的导位结构，以确保模具定位准确、移动平稳。 3. 设计拉伸机构：根据产品的形状和拉伸需求，设计合适的拉伸机构。薄料拉伸模具的拉伸机构通常采用液压或气压系统，可以实现高速、稳定的拉伸过程。拉伸机构的设计应考虑到力的传递和控制，以保证产品拉伸均匀、不变形。
4. 设计冷却系统：在薄料拉伸过程中，由于受热和冷却的不均匀性，易造成产品变形和质量问题。因此，必须设计合适的冷却系统，以确保模具和产品能够迅速冷却，并保持稳定的温度。冷却系统可以采用水冷或气冷方式。 5. 设计辅助装置：薄料拉伸模具通常需要配备一些辅助装置，以便操作人员能够方便地处理模具和产品。这些辅助装置可以包括模具护罩、冷却水管、产品收集装置等。 6. 设计模具零件：根据模具结构和功能需求，设计模具的各个零件。主要包括上模、下模、导位结构、拉伸机构、冷却系统等。在设计过程中，需要考虑到材料强度、加工工艺、装配性能等因素，以确保模具的质量和性能。 7. 模具试制和调试：完成模具设计后，进行试制和调试，以验证设计的可行性和优化模具的性能。通过不断调整和改进，使模具能够满足产品的拉伸要求，并提高生产效率和产品质量。 通过以上的设计过程，可以得到一个适用于薄料拉伸的模具设计方案。在实际生产中，设计人员需要根据具体情况进行调整和改进，以确保模具能够稳定、高效地满足产品的生产需求。
筒形件拉伸模具设计 筒形件拉伸模具设计 概述 筒形件是一种较为常见的零件，广泛应用于各种机械和设备中。在生产过程中，对筒形件进行拉伸成型是一种常见的加工方式，此时需要使用拉伸模具。本文将针对筒形件拉伸模具的设计进行探讨。 筒形件拉伸模具 筒形件拉伸模具是用于筒形件拉伸成型的一种模具，它包括模具本体、拉伸钩、拉伸板和压板等部件。在模具加工过程中，需要根据筒形件的材质、尺寸、形状和加工要求等因素进行合理设计，具体设计方案的制定包括以下几个步骤。 第一步：材料选用 在筒形件拉伸模具的设计中，材料的选用是至关重要的。模具材料需要具备以下特点： 1、高强度和硬度，能够承受较大的拉伸力和压力； 2、良好的耐磨性，能够长时间使用而不损坏； 3、优异的热稳定性，能够承受高温热变形而不变形。
根据以上要求，常用的模具材料有合金钢、铸钢、耐热合金等。其中合金钢是拉伸模具最常用的材料之一，具有较高的强度和硬度，适用于大多数筒形件的拉伸加工。 第二步：结构设计 筒形件拉伸模具的结构设计需要考虑以下几个因素。 1、拉伸钩的形状 拉伸钩是进行拉伸成型的关键部件，其长度、形状和弯曲程度等参数都需要根据筒形件的形状和加工要求确定。通常情况下，拉伸钩的长度需要比筒形件的高度略长，而弯曲程度需要根据筒形件的圆弧度和要求进行调整。 2、拉伸板的形状 拉伸板是支撑筒形件进行拉伸的关键部件，其长度、宽度和厚度等参数需要根据筒形件的尺寸和形状进行调整。通常情况下，拉伸板的厚度需要与筒形件的壁厚相对应，而宽度和长度需要根据筒形件的外形尺寸进行调整，保证其能够完全覆盖筒形件的表面。 3、压板的设计 为了保证筒形件在拉伸成型过程中不发生位移和变形，需要在拉伸钩和拉伸板之间加一个压板，使得筒形件在拉伸成型时能够处于稳定的状态下进行加工。压板的长度、宽度和厚度都需要根据筒形件的尺寸进行调整，保证其能够完全覆盖筒形件的表面，并且能够达到一定的压力和稳定性。 第三步：加工工艺
筒形件拉伸模具设计概述 筒形件拉伸模具是塑料制品生产过程中常用的一种模具，主要用于生产各种形状的薄壁容器、管道、桶、箱等中空筒形件。本文主要对筒形件拉伸模具的概念、设计要点、工艺流程、常见问题及解决方法等内容进行详细介绍。 一、概念 筒形件拉伸模具是一种用于加工塑料中空筒形件的模具。它是将预先成型的塑料坯料经加热软化后，通过拉伸成型的方法制成的。在整个制作过程中，模具起到了关键作用，决定了最终产品的质量和生产效率。 二、设计要点 筒形件拉伸模具的设计要点包括模具结构、模具材料、模具开发、产品设计及模具试制等方面。 1、模具结构 模具结构的设计直接决定了成型产品的形状、尺寸及其质量稳定性。在筒形件拉伸模具的设计中，要注意以下几个方面： （1）顶板结构要合理：应用为直径向扩散式，保证模具 顶部压力均匀，避免产品在成型过程中出现歪曲变形。
（2）下板结构要按照成型产品的形状合理设置：每个型号的产品有其成型形状不同，底部结构设计要符合成型要求，以保证产品的准确性和质量稳定性。 （3）除膜抽芯系统设计要先进：在塑料制品的生产中，成型后的中空筒形件需要除去模壳，从而获得最终产品。因此，除膜抽芯系统设计要较为先进，确保成型后产品及模具表面接触良好，且不会出现磨损问题。 2、模具材料 模具材料的选择要考虑到磨损性、耐热性、柔韧度及工作稳定性等要素。一般而言，模具材料最好是具有完整晶粒、高尺寸稳定性及表面性质稳定的材料，例如优质合金钢及合金钢等。 3、模具开发 模具开发的重点是为了确保最终生产的产品符合要求，同时还要考虑到成本与数量等方面(如高端产品可考虑多腔或射 出成型)。因此，在模具开发过程中，需要注重以下几个方 面： （1）生产企业的技术水平要求较高：由于该类产品一般都具有较为复杂的外形和多样化的尺寸要求，所以生产企业的技术水平要求较为高。这需要生产企业的技术人员具备强烈的责任心、创新能力和高质量的生产精神。 （2）确保成型产品的品质：具体而言，需要从预处理、喷嘴、模具温度、开模速度等多个方面综合考虑，确保生产出的成型产品的品质符合要求。
盒型件多次减薄拉伸模具设计方案及流程 引言： 盒型件多次减薄拉伸模具设计是在工业生产中常见的一项工艺，它可以用于制造各种盒型产品，如电子产品外壳、食品包装盒等。本文将介绍盒型件多次减薄拉伸模具的设计方案及流程，以帮助读者了解该工艺的基本原理和操作步骤。 一、设计方案 1. 确定产品要求：首先，需要明确盒型件的尺寸、形状和材料要求，以及产品的使用环境和功能需求。这些信息将对模具的设计和材料选择起到重要的指导作用。 2. 模具结构设计：根据产品要求，设计模具的结构。模具通常由上模、下模和抽芯组成。上模和下模负责形成产品的外形，而抽芯则用于形成产品的内部结构。 3. 材料选择：根据产品要求和模具结构设计，选择适合的模具材料。常用的模具材料有工具钢、合金钢等。材料的选择应考虑到模具的使用寿命、耐磨性和加工性能等因素。 4. 模具加工工艺：确定模具的加工工艺，包括模具的加工方法、加工顺序和加工设备的选择。模具加工的质量和精度将直接影响到产品的质量和尺寸精度。
二、设计流程 1. 模具设计：根据产品要求和模具结构设计，进行模具的详细设计。设计过程中需要考虑模具的尺寸、结构、配合间隙等因素，并进行合理的优化设计。 2. 模具制造：根据模具设计图纸，进行模具的制造。制造过程包括材料采购、加工、热处理和装配等环节。制造过程中需要保证模具的精度和质量。 3. 模具调试：完成模具制造后，进行模具的调试。调试过程中需要检查模具的各个部件是否正常运行，是否满足产品的要求。如有问题，需要进行相应的调整和修正。 4. 试模生产：模具调试完成后，进行试模生产。通过试模生产可以验证模具的性能和稳定性，同时也可以对产品进行初步的检验和评估。 5. 优化改进：根据试模生产的结果和产品的实际需求，对模具进行优化改进。优化改进的目标是提高产品的质量和生产效率，降低生产成本。 结论： 盒型件多次减薄拉伸模具设计是一项复杂而重要的工艺，它对产品的质量和生产效率有着直接的影响。通过合理的设计方案和设计流
椭圆拉伸件模具设计 椭圆拉伸件模具设计的基本原理 椭圆拉伸件模具设计的基本原理是根据椭圆形零件的形状和尺 寸要求，设计出适用于拉伸椭圆形金属材料的模具。椭圆拉伸件模 具设计需要考虑以下几个关键因素： 1. 材料选择：根据椭圆拉伸件的使用要求和工作环境，选择合 适的金属材料。常用的金属材料包括钢、铝、铜等。 2. 模具结构设计：根据椭圆形零件的形状和尺寸要求，设计合 适的模具结构。模具结构应确保拉伸过程中椭圆形零件的形状和尺 寸能够得到准确复制。 3. 材料加工工艺：选择合适的材料加工工艺，包括切割、冲压、折弯等。根据椭圆形零件的形状和尺寸要求，确定材料加工的顺序 和方法。 椭圆拉伸件模具设计的步骤
1. 确定椭圆形零件的形状和尺寸要求。根据所需的椭圆形零件的形状和尺寸要求，确定模具设计的基本参数。 2. 设计模具结构。根据椭圆形零件的形状和尺寸要求，设计出适合的模具结构。模具结构应包括上模、下模和副模等组成部分。 3. 确定材料加工工艺。根据椭圆形零件的形状和尺寸要求，确定合适的材料加工工艺。考虑材料的硬度和可加工性等因素，选择切割、冲压、折弯等加工方法。 4. 完成模具设计图纸。根据模具结构和材料加工工艺，绘制出详细的模具设计图纸。设计图纸应包括模具结构示意图、尺寸标注和加工工艺说明等内容。 5. 制造模具。根据设计图纸，制造椭圆拉伸件模具。制造模具时需确保模具结构的精度和稳定性。
6. 测试模具。在制造完成后，对椭圆拉伸件模具进行测试。测 试时需检查模具的适用性和加工结果，确保模具能够满足椭圆形零 件的形状和尺寸要求。 7. 优化模具设计。根据测试结果，对椭圆拉伸件模具进行优化。优化可以包括模具结构调整、材料选择和加工工艺改进等方面。 通过以上步骤，可以设计出适用于椭圆形零件的拉伸件模具， 并确保椭圆形零件的形状和尺寸要求能够得到准确复制。 以上为椭圆拉伸件模具设计的基本原理和步骤，希望对您有所 帮助。
拉伸模具设计说明书 拉伸模具设计说明书 一、设计目的 拉伸模具的设计目的是为了实现对工件材料的拉伸变形，以满足特定的产品要求。本文旨在详细说明拉伸模具的设计要求、工艺流程以及结构参数。 二、设计要求 1：材料选择：根据工件要求和生产实际情况，选择适合的模具材料，确保模具的强度和寿命。 2：模具结构：设计合理的模具结构，确保工件能够被准确地拉伸，并且模具能够承受拉伸力的作用。 3：轴向移动机构：设计高精度的轴向移动机构，用于控制拉伸过程中的拉伸速度和拉伸长度。 4：润滑系统：设计有效的润滑系统，确保模具和工件之间的摩擦最小化，提高模具的使用寿命。 5：控制系统：设计可靠的控制系统，实现对拉伸过程的精确控制。 三、工艺流程
1：拉伸前的准备工作： a：检查模具和设备的状况，确保工艺流程的正常进行。 b：准备工件材料，并对其进行必要的加工和处理。 2：模具调试与预热： a：安装模具并进行必要的调试，确保模具的良好运行。 b：进行模具的预热，以提高模具的工作效率和寿命。 3：拉伸工艺参数设置： a：根据工件要求和模具性能，合理设置拉伸参数，如拉伸速度、拉伸力等。 b：进行预拉伸工艺试验，以确定最佳的拉伸参数。 4：模具使用与维护： a：进行拉伸生产操作，并根据工件质量情况对拉伸参数进行调整。 b：定期对模具进行维护，包括清洁、润滑、修复等工作，确保模具的正常运行。 四、结构参数 1：模具整体尺寸：根据工件尺寸和模具的制造工艺要求，确定模具的整体尺寸。
2：模具材料：根据工件要求和生产实际情况，选择合适的模具材料，如工具钢等。 3：模具结构设计：根据拉伸工艺和工件形状，设计合理的模具结构，包括拉伸口、拉杆等。 4：轴向移动机构参数：根据拉伸要求，确定轴向移动机构的参数，包括拉伸速度、拉伸长度等。 5：润滑系统参数：根据摩擦特性和润滑要求，确定润滑系统的参数，包括润滑剂的类型和用量等。 6：控制系统参数：根据工艺要求，确定控制系统的参数，包括拉伸力的控制范围、精度等。 附件：本文档涉及的附件包括图纸、技术说明书、模具维护记录等。 法律名词及注释： 1：模具：用于制造工件的专用装置，通常由若干零件组成，用于完成特定的加工工艺。 2：拉伸：指在一定的外力作用下，使材料产生塑性变形，从而改变工件的形状和尺寸。 3：强度：材料抵抗外部力量破坏的能力。 4：寿命：模具能够正常工作的时间或次数。
圆锥拉伸件模具设计 1. 引言 本文档旨在介绍圆锥拉伸件模具设计的重要性和具体设计步骤。圆锥拉伸件模具设计是制造圆锥形零部件的关键环节，合理的模具 设计能够提高产品质量、降低生产成本，并增加生产效率。 2. 设计步骤 下面是圆锥拉伸件模具设计的基本步骤： 2.1. 确定产品要求 设计模具前，需要明确产品的要求，包括材料、尺寸、形状等 方面的要求。这些要求在模具设计过程中将起到指导的作用。 2.2. 设计模具结构 根据产品要求，设计模具的基本结构，包括模具座、模具芯、 模具腔等部件。合理的模具结构能够保证产品的加工质量和生产效率。 2.3. 绘制模具图纸
根据设计模具的结构，绘制模具的详细图纸。图纸应包括模具的各个部件尺寸、加工要求等信息，以便于制造和组装。 2.4. 选择合适的模具材料 根据产品材料的要求以及模具的工作环境，选择合适的模具材料。模具材料应具有良好的机械性能、耐磨性和耐腐蚀性，以确保模具的使用寿命和产品质量。 2.5. 制造和组装模具 根据绘制的模具图纸，制造和组装模具。制造过程中要严格按照图纸要求进行加工，保证模具的精度和质量。 2.6. 模具试验和修正 制造完成后，对模具进行试验，检查其性能和使用效果。根据试验结果，对模具进行必要的修正和调整，以提高模具的效率和产品质量。 3. 模具设计注意事项 在进行圆锥拉伸件模具设计时，需要注意以下几点：
- 合理选择模具结构，尽量减少加工工序和减小模具尺寸。 - 选择合适的模具材料，确保模具的使用寿命和产品质量。 - 注意模具的冷却系统设计，以提高生产效率和产品质量。 - 考虑模具的易用性和维护性，方便日常操作和保养。 4. 总结 圆锥拉伸件模具设计对于产品质量和生产效率具有重要影响。通过合理的设计步骤和注意事项，可以设计出高质量的模具，提高产品的竞争力和市场占有率。设计人员应注重细节，保证模具的精度和耐用性，以实现模具设计的最佳效果。
宽凸缘拉伸件模具设计 宽凸缘拉伸件模具设计 宽凸缘拉伸件是一种常见的拉伸件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。其特点是凸缘面比较宽，要求模具的设计要考虑拉伸效果、成形质量和生产效率等因素。 一、拉伸效果 宽凸缘拉伸件模具的设计要考虑拉伸效果，即拉伸件的成形程度和质量。一般来说，拉伸效果越好，产生的应力就越小，成形质量就越高。因此，模具的设计要重点考虑两个方面的因素：一是工艺参数，包括模具的预压程度、拉伸速度、拉伸比等参数；二是模具的形状和结构，包括模具的架构、凸模、凹模、导向柱等。 在模具的形状和结构方面，设计者需要根据拉伸件的几何特征来确定模具的基本构造和局部结构。例如，在凸模的设计方面，应根据凸缘的尺寸和形状来确定凸模的高度、倾角和角度等参数；在凹模的设计方面，应根据凸模的形状和尺寸来确定凹模的深度、圆度和圆弧半径等参数。此外，导向柱的数量、位置和形状也对拉伸效果有着重要影响。 二、成形质量 宽凸缘拉伸件的成形质量是影响其产品性能和质量稳定性的一个关键因素。因此，模具的设计还要考虑如何保证拉伸件
的外观、尺寸、精度和表面质量等方面的成形质量。具体来说，模具的设计者应该关注以下几个方面： 1、面积均衡原则。拉伸过程中，模具和材料的接触面积 应当尽可能均衡，避免因单侧接触过多而导致拉伸件成形不良。 2、防止瑕疵。拉伸过程中，容易产生撕裂、油渍、烧伤 等瑕疵，因此需要在模具的设计中加强模具表面的光洁度和防止板材的滑动和不稳定性。 3、加强材料流动。模具的设计中应当合理增加材料的流 动区域，使得材料在拉伸过程中能够有效均匀流动，减少材料流动时所产生的应力和变形。 三、生产效率 在宽凸缘拉伸件的模具设计中，生产效率也是需要考虑的重要因素。要提高模具设计的生产效率，可以从以下几个方面进行考虑： 1、合理布局。模具的设计中需要合理布局，使得模具结 构紧凑，取消冗余部分，减少空隙和水平面积。 2、选择高质量材料。模具的设计必须选用高质量耐磨材料、高硬度材料和耐高温性材料等，以提高模具的硬度、耐磨性和使用寿命。 3、采用高效加工工艺。模具的加工过程中，可以采用先 进的数控加工设备和快速加工剂等工具，以提高加工效率和加工精度。
实例四:支座拉深模设计 零件名称：支座 生产批量：大量量 材料：10钢 厚度： 材料：10 钢 零件图：如图支座零件图所示 图支座零件图 拉深模设计的前期预备 阅读拉伸件产品图 阅读拉伸件产品图的目的是了解该制件的技术要求、尺寸规格、所用的材料、冲压性能、生产批量等要求。了解产品图的这些要求，最终是为了确信该工件的加工方式。 分析拉深件工艺 制件为无凸缘圆筒形零件，要求外形尺寸，对厚度转变没有要求。制件的形状知足拉深工艺要求。底部圆角半径r=4mm,大于拉深凸模圆角半径 (t为板料厚度），知足第一次拉深对圆角半径的要求，尺寸按公差表查得为IT13级，知足拉深工序对制件公差品级的要求。 调研生产状况 在进行设计之前,要进行充分的调查、研究工作。从了解单位的实际加工能力动身，科学的制定整个设计加工周期与加工流程在制定设计与加工流程时，要充分的考虑到一些在设计与加工时会碰到、或产生的一些不确信的不利因素而且，要事前针对这些不确信的因素作出相应的工况与反映机制和处置方案。以便在以后的工作流程中能够及时的解决问题，从而能在规定的或指定的生产周期内顺利的完成设计与加工任务。 拉深模生产状况 应该先对产品事进行合理的全世界定位，先针对市场的需求，客户的需求、和需求量来制定生产的批量大小，能够先试生产一小部份，投入市场，等待相应的周期后，观看其在各个不同定位
的市场里的具体运作情形。再依照不同的各类情形进行分析、然后制定解决的相应方案。再等待一段相应的观看期后，再依照所产生的情形，再制定相应的计谋。以次来使产品慢慢适应市场。最后，项目成熟后依照定单来生产大中小的各类类型的批量。（能够对批量的大小进行汇总）制定生产方案。方便治理。下面就进行分析。 筒形件拉深模的加工方式相对照较简单，专门是此件尺寸公差要求较低，凸、凹模用通用机械设备加工即能知足设计要求，关于模座、固定板等板类零件的加工主若是平面加工和孔系加工。故平面加工后，孔系加工在加工中心加工。 拉深模方案的确信 通过对制件工艺性分析，工件适合拉深成形，故采纳单工序拉深模在单动压力机上拉深。 拉深模结构形式的确立 采纳的结构形式拉深模结构采纳带压边圈的倒装式结构，采纳这种结构的优势在于可采纳通用的弹顶装置（弹性压边装置）。 拉深模结构简图的画法依照所确信的拉深模结构形式,把拉深工作结构部份画出,这时画出的结构图是拉深工作示用意,不需要按比例画,其目的是为了分析所确信的结构是不是合理,毛培拉深成工件,可否知足产品图的技术要求. 依照分析结果对模具简图进行修正为最后确信拉深模结构作预备，支座拉深模结构简图如图支座拉深模结构简图所示。 图支座拉深模结构简图 1-上模座; 2-凹模固定板; 3-推件板; 4-凹模; 5-压边圈; 6-凸模; 7-凸模固定板; 8-下模座; 模具结构特点及工作进程这种拉深模结构简单，利用方便，制造容易。工作时，将坯放入压边圈5上面的定位销或定位板内上模下降，弹性压边圈先将毛坯压住，然后凸模6对毛坯进行拉深。
拉伸模具设计的几点注意事项 拉伸模在整个冲压模具行业所占的比重是非常大的,我们常见的杯子,马达上面的外壳,几乎大多数的产品上面都或多或少有一些需要拉伸的产品,而对于拉伸模的设计,也不是说按常规的算法可以计算的,这其中有太多的过程充满变数,特别是一些非旋转体的拉伸,让人望而却步。 因为拉伸模在设计时要考虑的因素实在是太多，比如拉深系数,有没有到达材料的极限,弹簧力的决定,拉伸的方向,是向上拉伸还是向下拉伸,往往不能一次成型，还要经过多次试作，才能达到理想的结果,甚至有时会有模具报废的可能,因此，在实践中不断积累经验，对拉伸模的设计是有很大帮助的。 另外,开料尺寸的大小,对整个模具的生产试作也起到了不可忽视的作用。所以大多数时候,当我们对一些不规则的拉深件进行设计时,往往会在模具设计阶段预留一个空步。 1。拉伸材料: 当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种拉伸性能好的材料再试,好的材料是成功的一半，对于拉伸，万万不可忽视。拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量最大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低，表面质量好，但偏析较严重，有“应变时效”倾向，不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件，镇静钢较好，性能均匀但价格较高，代表牌号为铝镇静钢08Al。国外钢材用过日本SPCC-SD 深冲压钢，其拉伸性能优于08Al。当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种材料再试。 2。模具表面的光洁度。 进行深拉深时，凹模与压边圈的两面研磨不充分，特别是拉深不锈钢板与铝板时，更易产生拉深伤痕,严重时导致拉伸破裂。 3。毛坯尺寸的确定: 多则皱，少则裂是我们的原则, 毛坯定位设计要正确,形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分
目录 前言 (4) 一任务书 (5) 二零件尺寸的计算与确定 (6) 2.1毛坯尺寸的计算 (6) 2.2第一次拉伸尺寸的计算 (7) 2.3拉伸件工艺分析 (8) 2.4确定拉伸次数 (8) 2.5确定工艺方案 (9) 三确定模具的总体结构方案 (9) 3.1模具类型 (9) 3.2操作与定位方式 (9) 3.3卸料与出件方式 (9) 3.4模具类型 (10) 四进行必要的计算 (10) 4.1计算拉伸力 (10) 4.2模具工作部分尺寸计算 (10) 五模具设计 (11) 5.1凹模外形设计 (12) 5.2凸模设计 (12) 5.3固定零件 (14) 5.4紧固零件 (15)
六心得体会 (15) 七参考文献 (17)
前言 冲压式是板料经分离或成行而得到制件的加工方法。冲压利用冲压模具对板料进行加工。常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压。本设计是对给定的产品图进行冲压模具设计。冲压工艺的选择是经查阅相关资料和和对产品形状仔细分析的基础上进行的；冲压模具的选择是在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度等诸多因素的基础上进行的；产品毛坯展开尺寸的计算是在方便建设又不影响模具成型的前提下简化为所熟悉的模型进行的。 随着经济的发展，冲压技术应用范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。 冲压工艺与冲压设备正在不断地发展，特别是精密冲压。高速冲压、多工位自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技术水平提高到了一个新高度。新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及精度的提高，显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。 由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。可以说，模具技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要指标。 目前国内模具技术人员短缺，要解决这样的问题，关键在于职业培训。我们做为踏入社会的当代学生，就应该掌握扎实的专业基础，现在学好理论基础。毕业设计是专业课程的理论学习和实践之后的最后一个教学环节。希望能通过这次设计，能掌握模具设计的基本方法和基本理论。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分。
宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例 .――相对拉伸高度 □ 1 （所有数据均取中性层数值） 带凸缘圆筒形件拉伸一般分为两类： dp 第一种：窄凸缘 | =〜 第二种：宽凸缘刁> 计算宽凸缘圆筒形件工序尺寸原则： 1. 在第一次拉伸时，就拉成零件所要求的凸缘直径，而在以后的各次拉伸中，凸缘直径保持不变。 2. 为保证拉伸时凸缘不参加变形，宽凸缘拉伸件首次拉入凹模的材料应比零件最后拉伸部分实际所需材料 3%-10（按面积计算，拉伸次数多去上限，拉伸次数少去下限），这些多余材料在以后各次拉深中逐次将 ％-3% 的材料挤回到凸缘部分，使凸缘增厚避免拉裂。这对材料厚度小于的拉伸件效果更显著。 凸缘圆筒形件拉伸工序计算步骤： 1. 选定修边余量（查表1） 2. 预算毛培直径 t dp hi h 3. 算出 芮00和万，查表2第一次拉深允许的最大相对高度h 之值，然后与零件的相对高度2相 , h hl r h hl -—亠 比，看能否一次拉成。若d ^j 则可一次拉出，若d >di 则许多次拉深，这是应计算各工序尺寸。 4. 查表3第一次拉深系数ml,查表4以后各工序拉深系数 m2 m3 m4••…，并预算各工序拉深 直径，得出拉深次数。 定义: L L f 1 dp ：1 —— 凸缘的相对直径（d p 包括修边余量）
5. 调整各工序拉深系数。
计算实例 凸缘直径：d p= 拉伸直径：d= 拉伸高度：H= 材料厚度：t=1 2. 修边余量 表1带凸缘拉深件修边余量 相对凸缘尺寸：|；|]=74/ =； 根据上面的表格（表1） v' =<2 ；50