第三部分
0Cr18Ni9系列
编号
编号
编号
编号THK—VII—004
通用焊接工艺卡
编号THK—VII—005
通用焊接工艺卡
编号THK—VII—006
编号THK—VII—007
编号THK—VII—008
编号THK—VII—009
编号THK—VII—010
编号THK—VII—011
编号THK—VII—012
通用焊接工艺卡
编号THK—VII—013
编号THK—VII—014
编号THK—VII—015
编号THK—VII—016
编号THK—VII—017
编号THK—VII—018
编号THK—VII—019
铸钢件通用焊接工艺 编制： 审核： 批准： 湖南湘船重工有限公司 2014年11月1日
铸钢件通用焊接工艺 1.编制目的及适用范围 编制目的 为规范船体结构工程现场铸钢件的焊接质量，特编制此通用焊接工艺。 适用范围 本工艺适用于公司建造所有船舶的铸钢件现场焊接施工。 2.焊接方法的选择 平焊、横焊、立焊采用焊条电弧焊打底，CO2焊填充； 仰焊采用焊条电弧焊打底、填充。 3.焊接材料的选择 焊条电弧焊采用E5015（J507）焊条，φ、φ4； CO2焊采用ER50-6实芯焊丝，φ。 4.焊前准备 焊条在使用前必须按规定烘焙，E5015焊条的烘焙温度为350℃。烘焙1小时后冷却到150℃保温，随用随取，领取的焊条应放入保温筒内。 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条、锈蚀或折弯的焊丝。 二氧化碳气体的纯度必须大于%，含水率小于等于％，瓶装气体必须留1Mpa气体压力，不得用尽。 焊前，焊缝坡口及附近50mm范围内清除净油、锈等污物。 施焊前，复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，修正合格后方可施焊。 焊条电弧焊现场风速不大于8m/s、气体保护焊现场风速不大于2m/s，当超过规定风速时应设防风装置。 焊接前，检查各焊接设备是否出于正常运行状态。 检查坡口尺寸是否达到要求。 焊工必须持证上岗。
5.焊接工艺 焊接工艺参数的选择 （1）立焊：焊条电弧焊打底，CO2焊填充； （2）横焊：SMAW打底，GMAW填充； （3）仰焊：SMAW打底，SMAW填充 预热与后热 （1）预热铸钢件与异种钢施焊前应进行焊前预热，采用2~3把烘枪进行火焰预热。预热温度为170℃。待温度降至150℃时方可进行焊接。 （2）后热焊接结束后，用烘枪对焊缝进行后热处理。后热温度为200℃，之后采用50mm的保温棉对焊缝后热处理部分进行包裹，缓冷至室温。 焊接坡口：所有对接缝位置均按照设计图纸开全焊透坡口 焊接工艺措施 5.4.1焊接层间温度应控制在200～250℃； 5.4.2打底焊接时，采用手工电弧焊多层多道焊接，每层焊缝高度约为焊条直径，当焊道宽度大于20mm时方可以进行二氧化碳气体保护焊； 5.4.3焊接前应将每个铸钢件焊缝的真实坡口形式记录备案， 5.4.4铸钢件与异种钢接头的焊接，应按厚板焊接的有关工艺规定进行施焊
压力管道通用焊接工艺规程（GD03） 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、 GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与０Ｃr18Ni9T i、 奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：
不锈钢焊接工艺(第一部分：氩弧焊接) 焊接工艺指导书 一氩弧焊接 1.目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。 2.编制依据 . 设计图纸 .《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 .《焊工技术考核规程》 3.焊接准备 . 焊接材料 焊丝：H1Cr18Ni9Tiφ、φ1、φ、φ、φ 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。 3. 2.氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于，以保证充氩纯度。 .焊接工具 3.3.1. 采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。 选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。 .其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。4．工艺参数
不锈钢焊接工艺参数选取表 表一 5.工序过程 . 焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。 . 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 . 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。 . 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为～。 .接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。. 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 . 接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。 . 打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。. 引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。 . 点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。 . 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。 . 盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。 6.质量标准： . 质量按Q/ZB74-73 焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管 (GB/T12770—2002)标准检验。
焊接工艺编号HP-I-1/II-1-094 通用焊接工艺卡编号RXDTYS-01-02 适用围 材料牌号20/16MnII 焊接层次及顺序简图 规格Φ57*5、Φ89*6 B7～B13 接头种类对接 焊接位置平焊 焊接方法 手工钨极氩弧焊 +焊条电弧焊 焊接 电源 种类直流 极性正接+反接 坡口形式Y 坡口角度（°）60±5 钝边（mm）1～1.5 组对间隙（mm） 2.5～2.8 背面清根：/ 焊前预热 加热方式/ 层间温度/ 温度围/ 测温方法/ 焊后热处理 种类消应力保温时间0.25~1.5h 加热方式炉加热冷却方式随炉缓冷炉外空冷 温度围600～640℃测温方法热电偶 焊接工艺参数 焊层焊道焊材牌号 焊材规格 （mm） 焊接电流 （A） 电弧电压 （V） 焊接速度 Cm/min 气流量 L/min 钨极直径 （mm） 喷嘴直径 （mm） 线能量 (KJ/cm) 1 J50 ф2.5 90～95 13～14 8～9 9～11 2.5 10 7.8～10 2 J427 ф3.2 110～115 21～22 17～18 / / / 7.7～8.9 3 J427 ф3.2110～115 21～22 15～16 / / / 8.7～10.1 备注：其它焊接工艺要求，按本单位《通用焊接工艺规程》执行
焊接工艺编号HP-I-1/II-1-094 通用焊接工艺卡编号RXDTYS-01-01 适用围 材料牌号20/16MnII 焊接层次及顺序简图 规格Ф25×3mm B16、B17 接头种类对接 焊接位置平焊 焊接方法 手工钨极氩弧焊 +焊条电弧焊 焊接 电源 种类直流 极性正接+反接 坡口形式Y 坡口角度（°）60±5 钝边（mm）1～1.5 组对间隙（mm） 2.5～2.8 背面清根：/ 焊前预热 加热方式/ 层间温度/ 温度围/ 测温方法/ 焊后热处理 种类消应力保温时间0.25~1.5h 加热方式炉加热冷却方式随炉缓冷炉外空冷 温度围600～640℃测温方法热电偶 焊接工艺参数 焊层焊道焊材牌号 焊材规格 （mm） 焊接电流 （A） 电弧电压 （V） 焊接速度 Cm/min 气流量 L/min 钨极直径 （mm） 喷嘴直径 （mm） 线能量 (KJ/cm) 1 J50 ф2.5 90～95 13～14 8～9 9～11 2.5 10 7.8～10 2 J427 ф3.2 110～115 21～22 17～18 / / / 7.7～8.9 备注：其它焊接工艺要求，按本单位《通用焊接工艺规程》执行
深圳市瑞昌电力技术有限公司不锈钢焊接工艺规范 生产部/质检部
不锈钢焊接工艺标准 一氩弧焊接 1.目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。 2.编制依据 2.1.设计图纸 2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 2.3.《焊工技术考核规程》 3.焊接准备 3.1.焊接材料 焊丝：H1Cr18Ni9Tiφ1、φ1.5、φ2.5、φ3 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。 3. 2.氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。 3.3.焊接工具 3.3.1.采用直流电焊机。 3.3.2.选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 3.3.3.输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。 3.4.其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。 4．工艺参数 不锈钢焊接工艺参数选取表 表一 壁厚mm 焊丝直 径mm 钨极 直径 mm 焊接电流 A 氩气流 量 L/min 焊接 层次 喷嘴 直径 mm 电源 极性 焊缝 余高 mm 焊缝 宽度 mm 1 1.0230-50616正接13 2 1.2240-60616正接14 3 1.6-2.4360-9081-28正接1-2.55 4 1.6-2.4380-10081-28正接1-2.06 5.工序过程
焊接通用工艺 版次Rev.：日期 Date 说明 Description 编制 Prepared by 审查 Checked by 审核 Approved by 、 营销部份. Share 工艺部份 . Share 品管部份 QA Dept. Share 制造部份 Maun. Dept. share 加工车间份 MCH. Shop Share 焊接车间份 WLD. Shop Share 编号/No.: JY/TDWS001 版次/Rev.: 0 页数/Page:0
1 总则 目的：是给所有的人提供可用来帮助设计和解释图纸的资源，确保焊接产品能最大限 度的满足客户需求，并且通过图纸传达有用的信息。 范围：若无特殊说明，本工艺适用于公司所有产品的焊接制造工艺。请相关部门严 格按照工艺要求进行作业。 维护：工艺部将保存原版本文件用以维护。 修订：本文件将以年为周期或按设计部、品质管理部和生产车间需要由焊接工程师进 行评估及修订。 文档控制：本工艺电子文档保存于卓远企业内联网，打印使用不限制。 2焊接生产的要求 相关术语与概念： 焊接电流强度I：经电极流通的电流强度。 电弧电压U:触针或焊条架和工件之间的电压差。 预热温度Tp：直接在每一焊接过程之前工件焊接范围中的温度。 热效率k：送入焊接中的热能量和电弧所需电能量之间的比。 全熔透焊缝：熔化焊对接焊缝的接头。 3焊前准备 材料准备 焊材准备 1）焊条、焊丝或者焊丝-焊剂组合必须由符合相应标准的质量证明书方可使用。 2）用作保护的气体必须为按相应的国家标准制造且满足纯度要求的气体，气体供应商必须提供合格证，证明该气体或混合气的露点或混合比例满足公司工艺文件的要求。 3）从原包装中取出的焊接材料必须在焊材库按相应的标准予以保护和贮存，以使其焊接性能不受影响。 4）低氢型和不锈钢类焊条使用前必须按产品说明书要求进行烘焙，烘焙后的焊条必须在100~150℃的保温筒中存放，且随用随取。严禁将焊条领出后暴露于潮湿的大气中。使用中的焊条允许重复烘干一次，不得反复重复烘干。任何低氢型焊条在用重量法确定含水量超过%时，将不能再使用，必须报废。酸性焊条按产品说明书要求烘干后可放在80~120℃的保温筒中，随用随取。 5）焊丝应表面保护层完好，无破损，油污和水锈等，焊丝粗细均匀，GMAW和FCAW焊丝盘
手工电弧焊通用焊接工艺规程 一．目的 规定焊接过程中一般性工艺要求，可单独指导生产。对于重要产品与焊接工艺卡配合共同指导生产，以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。 二．使用范围 本守则适用于单位焊接实施过程中有关手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和半自动化的焊接。 三．引用标准 GB/T13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件 GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式及尺寸 GB986-1988 埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T5117-1995碳钢焊条 GB/T5118-1995低合金焊条 GB983-1995 不锈钢焊条 GB/T14957-1994熔化焊用钢丝 GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 YB/T5091-1993 惰性气体保护焊用不锈钢棒及钢丝
YB/T5092-1993 焊接用不锈钢钢丝 JB3223-1983 焊条质量管理规程 GB228-1987 金属拉伸实验方法 GB/T229-1994 金属下比缺口冲击实验方法 GB/T232-1988 金属弯曲实验方法 GB4334-2000 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法 QC/6YLSYR.J06.20-2003 焊缝表面的形状尺寸及外观要求QC/6YLSYR.J06.20-2003 碳弧气刨工艺守则 四．职责 由技术生产科归纳管理，相关人员具体实施。 五．工作内容 包括焊接前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊 接顺序、焊接操作、焊接工艺参数、焊后热处理等。5.1焊接前准备 焊接前准备包括坡口的制备、焊条焊剂的烘干、焊丝除锈、保护气体干燥、焊件组对、焊件区域清理及预热。 5.1.1.1焊接坡口 焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行 设计、选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素： A、焊接方法 B、焊缝填充金属应尽量少 C、避免产生缺 陷D、减少残余焊接变形与应力 E、有利于焊接防护F、焊工操作方便G、复合钢板的坡口应有利于减少过度焊
压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢) 1.总那么 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收旳材质等及其与０Ｃr18Ni9Ti、奥氏体不锈钢管道旳焊接。 1.2本规程编制所依据旳焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接旳焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与治理规那么》进行考试，并取得相应旳焊工资格。 2.焊前预备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害旳杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采纳手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚旳2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊旳焊缝不得有裂纹及其它缺陷，假设发觉缺陷应及时清除，定位焊焊道旳两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气旳纯度应在99.9﹪以上，爱护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采纳氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气爱护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流淌状态即可；也同意采纳药芯氩弧焊丝，管内不充气体爱护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好旳条件下，应选用小旳焊接参数，采纳短弧、多层多焊道，层间温度操纵在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求旳双面焊焊缝，与介质接触旳一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm旳对接焊缝，骑座式角对接缝采纳药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气爱护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采纳氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也同意采纳手工电弧焊打底〔设计图样或用户要求氩弧焊打底外〕，但施焊者必须具备相应不带垫旳焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧旳质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊旳层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效旳挡风、防雨、雪侵袭旳临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，同时具有圆滑过渡到母材旳几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面旳熔渣及附近旳飞溅物清理洁净。 4.焊后检验
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
史上最全的不锈钢焊接工艺 不锈钢焊接工艺技术要点不锈钢焊管是在焊 管成型机上，由不锈钢板经若干道模具碾压成型并经焊接而成。由于不锈钢的强度较高，且其结构为面心立方晶格，易形成加工硬化，使焊管成型时：一方面模具要承受较大的摩擦力，使模具容易磨损；另一方面，不锈钢板料易与模具表面形成粘结（咬合），使焊管及模具表面形成拉伤。因此，好的不锈钢成型模具必须具备极高的耐磨和抗粘结（咬合）性能。我们对进口焊管模具的分析表明，该类模具的表面处理都是采用超硬金属碳化物或氮化物覆层处理。激光焊接、高频焊接与传统的熔化焊接相比具有焊接速度快、能量密度高、热输入小的特点，因此热影响区窄、晶粒长大程度小、焊接变形小、冷加工成形性能好，容易实现自动化焊接、厚板单道一次焊透，其中最重要的特点是Ⅰ形坡口对接焊不需要填充材料。焊接技术主要应用在金属母材上，常用的有电弧焊，氩弧焊，CO2保护焊，氧气-乙炔焊，激光焊接，电渣压力焊等多种，塑料等非金属材料亦可进行焊接。金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后
形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充材料。多数压焊方法如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程，因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损，和有害元素侵入焊缝的问题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。许多难以用熔化焊焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为热影响区。焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊缝和热影
通用焊接工艺规范 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1焊前准备 1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定. 1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； （2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； （3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。 （4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。 表4 常用焊材烘干温度及保持时间 类别牌号温度时间,h 碳钢和低合金钢 焊条 J422 150 l J426 300 1 J427 350 1 J502 150 1 J506，J507 350 1 接上表：
通用焊接工艺规程 通用焊接工艺(一) 1 总则 通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。 2 焊工 2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。 2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。 3 焊接方法 3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊 3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝； 3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。 3.2 下列焊缝一般采用手工焊： 3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口； 3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口 3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口； 3.2.4 C、D 类焊缝。 3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊： 3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊； 3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊； 3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊； 3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接； 3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。 3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊： 3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接； 3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。 4 焊接材料 4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。 4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。 4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。 4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。 4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。 4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。 5 焊缝坡口形式与基本尺寸 5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下： 5.1.1 单面V 型坡口见图5.1.1。 5.1.2 不对称X 型坡口见图5.1.2。 5.1.3 当直径≤600mm，采用单面焊双面成形工艺时可采用单面V 型外坡口。 5.1.4 当直径>600mm选用V型和X型坡口，先焊大坡口侧，背面清根，再焊小坡口侧。 5.2 采用埋弧自动焊工艺时，焊缝坡口型式和基本尺寸规定如下： 5.2.1 I 型坡口见图5.2.1(适用于?=10-14mm钢板)。 5.2.2 单面V型坡口见图5.2.2 5.2.3 不对称X型坡口见图5.2.3。 5.3 采用氩弧焊工艺时，一般采用单面V型外坡口见图5.3。 5.4 除5.1条、5.2条、5.3条规定外，可根据产品图纸和相关标准选择焊缝坡口形式和基本尺寸。
铝合金焊接工艺规范 技术部 编制 审核 批准 ××工业有限公司 前言 本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。 本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。 本规范编制部门：技术部 本规范制定日期：2012－6－26。 一、目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。 二、编制依据 1. GB/T 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》 2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》 3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》 4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》 5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》 6.有关产品设计图纸
三、焊前准备 焊接材料 铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。 焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证， 领取和 发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中 的氩 气不能用尽，瓶内余压不得低于，以保证充氩纯度。氩气应符合 GB/T4842-1995。 焊接工具 ①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。 ②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气 瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 ③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管 代用，长度不超过30米。 其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消除缺陷。 焊前清理
1.目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平，特编制本指导书。 2.编制依据 2.1.设计图纸 22《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 2.3.《焊工技术考核规程》 3.焊接准备 3.1.焊接材料 焊丝：H1Cr18Ni9Ti 也、创.5、牡.5、代 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物, 露出金属光泽。 3. 2.氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度》99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余 压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。 3.3.焊接工具 3.3.1.采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。 3.3.2.选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高 压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 3.3.3.输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度 不超过30米。 3.4.其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。 4.工艺参数 不锈钢焊接工艺参数选取表
5.工序过程 5.1.焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。 52严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 53焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。 54接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15m m,对口间隙为 2.5?3.5mm。 5.5.接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。 5.6.接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 5.7.接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm, 厚度3-4mm。 5.8.打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。 5.9.引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。 5.10.点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方 法消除缺陷。 5.11.应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。 5.12.盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。 6.质量标准： 6.1.质量按Q/ZB74-73焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管(GB/T12770 —2002)标准检验。 6.2.缺陷种类、原因分析及改进方法 氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法
电路板焊接通用工艺规范 1范围 本标准规定了电路板焊接中的工艺要求。 本规范适用于XXX公司电子元器件焊接。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 HB 7262.1-95 航空产品电装工艺电子元器件的安装 HB 7262.2-95 航空产品电装工艺电子元器件的焊接 SJ 20385A-2008 军用电子设备电气装配技术要求 QJ 3011-1998 航天电子电气产品焊接通用技术要求 QJ 3012-1998 航天电子电气产品元器件通孔安装技术要求 3环境要求和一般要求 3.1 工作场地应通风、照明良好，并保持温度为15℃～35℃，湿度为30%～75%。 3.2 工作场地应无灰尘，及时清除杂物（如污垢、油脂、导线头、绝缘体碎屑等）。工作区不得洒水，不允许吸烟和饮食。 3.3 工作台上应有防静电台垫等防静电措施，防静电台垫要可靠接地。工作台应整洁、干净、无杂物。工作台上应有触电断路保护装置。 3.4 在焊接ESDS元器件时，操作人员必须身着防静电工作服、防静电工作鞋、防静电帽、防静电腕带进行操作。 3.4 技术文件、工具、元器件等应放在规定的地方。 3.5 操作人员必须是经过培训、考核合格后持证上岗人员，并定期对操作人员进行培训。 4元器件搪锡 4.1 清洁元器件引线 检查元器件引线查看是否有氧化层、粘污，用橡皮擦轻擦引线去除氧化层、粘污，必要时可用W14-W28号金相砂纸单方向轻砂引线表面，直至去除氧化层，但不可将引线上的镀层去除。距引线根部3～5mm的位置处不进行去除氧化层操作，引线清洁后要对清洁部位进行清洗。氧化层去除后2H内要搪锡完毕，清洁后引线禁止用手直接触碰。 4.2 元器件引线搪锡 在清洁后的元器件引线上搪锡，搪锡段离引线根部距离一般不小于3mm。引线上无氧化层，可焊性良好的元器件，可不搪锡直接焊接在电路板上。 5元器件安装 5.1 元器件成形 5.1.1 成形工具必须表面光滑，夹口平整圆滑。以免损伤元器件。 5.1.2 成形时，不应使元器件本体产生破裂，密封损坏或开裂，也不应使引线与元器件内部连接断开。 5.1.3 当弯曲或切割引线时，应固定住元器件引线根部，防止产生轴向应力，损坏引线根部或元器件内部连接。
手工电弧焊通用焊接工艺规程 (总15页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
一．目的 规定焊接过程中一般性工艺要求，可单独指导生产。 对于重要产品与焊接工艺卡配合共同指导生产，以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。 二．使用范围 本守则适用于单位焊接实施过程中有关手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和半自动化的焊接。 三．引用标准 GB/T13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件 GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式及尺寸 GB986-1988 埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T5117-1995碳钢焊条 GB/T5118-1995低合金焊条 GB983-1995 不锈钢焊条 GB/T14957-1994熔化焊用钢丝 GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 YB/T5091-1993 惰性气体保护焊用不锈钢棒及钢丝 YB/T5092-1993 焊接用不锈钢钢丝
JB3223-1983 焊条质量管理规程 GB228-1987 金属拉伸实验方法 GB/T229-1994 金属下比缺口冲击实验方法 GB/T232-1988 金属弯曲实验方法 GB4334-2000 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法 QC/6YLSYR.J06.20-2003 焊缝表面的形状尺寸及外观要求QC/6YLSYR.J06.20-2003 碳弧气刨工艺守则 四．职责 由技术生产科归纳管理，相关人员具体实施。 五．工作内容 包括焊接前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、 焊接顺序、焊接操作、焊接工艺参数、焊后热处理 等。 5.1焊接前准备 焊接前准备包括坡口的制备、焊条焊剂的烘干、焊丝除锈、保护气体干燥、焊件组对、焊件区域清理及预热。5.1.1.1焊接坡口 焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计、选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素： A、焊接方法 B、焊缝填充金属应尽量少 C、避免产生缺 陷D、减少残余焊接变形与应力 E、有利于焊接防护 F、焊工操作方便 G、复合钢板的坡口应有利于减少过
焊接工艺卡 表 H-02-1 NO ： 工程名称 工艺卡编号 材 质 20 规 格 φ 57× 3.5 焊接方法 GTAW ＋ SMAW 焊工资格 焊评编号 无损检测 RT 合格等级 Ⅲ 适用范围 适用于水平转动和固定的同外径且管子壁厚小于 4 ㎜的管子与管子相连的对接焊缝（不考虑管子外径） 层数 焊接方法 焊材及规格 电源极性 焊接电流（ A ） 焊接电压（ V ） 焊接速度 气体流量（ L/min ） （ Cm/min ） 焊接工 1 GTAW ER49-1 φ 2.0 直流正接 65～ 90 9～ 12 6～ 9 10～ 13 艺参数 2 SMAW E4303 φ 3.2 交流 100～ 120 20～ 22 12～ 14 65 ° +50° 1、 焊前准备： a 、在坡口及坡口边缘各 20mm 范围内，将油、污、锈、垢、氧化皮清 除，直至呈现金属光泽，焊丝也要进行同样的清理。 b 、定位焊缝为两条，两条 2 焊 5～8mm 、 定位焊缝间距为 120°，且与起始焊位置各距 120°，定位焊缝长度为 1 接 厚度为 3～ 4mm 。 坡口尺寸 0 5 技 0 . 2、 焊接操作： a 、氩弧焊按上面焊接工艺参数进行焊接，焊接时，焊丝终端应始终 2-1 及溶敷图 5. - 术 处在氩气保护范围内；钨极端部严禁与焊丝、焊件相接触，防止造成钨夹杂；停 5. 要 焊后重新引弧时， 焊缝应与原焊缝重叠 5～ 10mm 。b 、电弧焊按上面焊接工艺参数 求 1～ 2mm ，换焊条 进行焊接，焊接时，焊条在坡口两侧稍作停留，并熔化两边缘各 或断弧后再引弧，应在弧 编制审核日期年月日
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求： 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0℃。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按《焊接材料保管程序》执行。