修订记录
日期版本号描述制定人
2013-07-18 A/02 修正缺陷等级定义
修正间隙标准
增加USB装配效果和按键透光效果确认
赵武
2016-12-8 A/03 修订间隙标准
修订手机保护膜判定标准
增加LCD显示区观查角度
增加I/O口插拔留有痕迹判定标准
增加断胶/溢胶判定标准
增加摄像头异物判定标准
增加卡托镭雕判定标准
增加卡托与壳体配合间隙/断差标准
增加翻盖晃动判定标准
增加翻盖机内屏与按键间隙标准
增加按压CTP水波纹，点屏闪判定标准
增加彩盒过塑标准
邹小玲
目录
1.目的 (4)
2.范围 (4)
3.规范性引用文件 (4)
4.抽样标准 (4)
5.检验环境及条件 (4)
6.定义 (5)
7.外观检验标准 (14)
8.功能检验标准 (22)
9.检验及判定原则 (23)
10.补充说明 (24)
1.目的：
为确保金立有限公司设计、生产的手机外观质量符合要求，特制定此检验标准。
2.范围:
本标准规定了金立手机的质量标准。
3.规范性引用文件
3.1 引用标准：
GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划。
3.2 抽样依据：
按照GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划.
外观检验项目：一般检查水平Ⅱ.
4.抽样标准:
a.严重缺陷（CRI）： Ac=0, Re=1 (无论批量大小)
b.重缺陷（MAJ）： AQL=0.4
c.轻缺陷（MIN）： AQL=1.0
5.检验环境及条件:
a.观察距离：检查物表面距人眼20-30cm;
b.观察角度：检验物与水平方位成45°±30°，LCD显示区45°±45°
c.观察时间：每个检测面时间不超过12秒钟；
d.灯照强度：在自然光或500-800Lux的日光灯照明条件下检查,距离光源50-55cm处;
e.视力要求：检验人员裸视或矫正视力1.0以上。
6.定义
下列术语和定义适用于本标准 6.1不良缺陷定义
6.1.1细划痕/轻划伤:由摩擦或滑划造成的表面点/线/块状的轻度痕迹，目测看不出深度（不明显）手感无明
显凹凸；
6.1.2粗划痕/硬划伤:由摩擦或滑划造成的表面点/线/块状的轻度痕迹，目测有深度（明显）手感有明显凹凸；
6.1.3同色点：产品表面颜色与周围色差感不明显的点；
6.1.4异色点：产品表面颜色与周围色差较强的点；
500-800Lux
20-30cm
6.1.5凸点：表面突起的点状物，用点规可量测点的大小；
6.1.6凹点：表面凹陷的点状物，用点规可量测点的大小
6.1.7飞边/披峰：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件/金属件边缘多出的废边；
6.1.8多胶：因模具型腔上有局部损坏而造成产品表面上有塑料溢出规定区域；
6.1.9缩水:当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截
面而形成的凹坑.
6.1.10模印:当塑胶脱模时,因模具本身或工艺缺陷导致的印痕；
6.1.11桔纹:产品表面像桔皮一样的条纹.
6.1.12气纹:模温低,料温高,胶料在料桶内滞留时间过长；
6.1.13 熔接线/夹线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很
好的融合，于是在塑料件的表面就形成了一条明显的线；
6.1.14色差表面呈现出与标准样品（客户承认样品）不同的颜色；
6.1.15彩虹现象:指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象.
6.1.16透明度差:指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象
6.1.17崩边:在材料表面边沿出现的小缺陷.
6.1.18 碰伤:由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑；
6.1.19积油：在喷油漆时局部呈现出油漆堆积的现象；
6.1.20手指纹:因手接触材料表面而印在其表面的手指印.
6.1.21裂痕:压力大,冷却时间短,顶出不良,拔模斜度不够.
6.1.22牙边：分行面批锋电镀或喷涂后产生的现象.
6.1.23纤丝/
毛丝：表面喷涂时
,有细小的丝状物被覆盖于油漆底部.
6.1.24
银纹:在塑料件表面上沿塑胶流动方向上所呈现出的银白色条纹。 6.1.25变形:材料超出规格或研发标准的外形的变异.
6.1.26组装间隙、断差
6.1.27按键常见不良
透光不均
字符不全
装错键
电池盖配合断差
滑盖间隙大且不均
偏位按键漏光卡硅胶硅胶破损
按键粘胶钢片变形支架断裂
6.1.28 LCD 显示异常
亮线
黑块
黑影
花屏
亮点
黑点
背光不均
6.1.29 断胶/缺胶
6.1.29 溢胶
6.2 外观参数代码定义
外观参数代码表见下表:
6.3 检验区域定义
区域定义见下表: 代码 名称(单位) 代码 名称(单位) N 数目(个) D 最大内直径(mm)
L 长度(mm) H 深度(mm) W 宽度(mm) DS 距离(mm) S
面积(mm 2
)
G
间隙(mm)
区域 定 义
A
LCD 显示区域、镜片透光显示信息区域(如:手机LCD 显示区、Lens/TP/CTP 透明区、翻盖手机内外屏显示/
透明区.)
B
暴露在外，在正常使用时可直接看到的表面(如:手机LCD 非显示区域、按键、手机正、反表面、翻盖打开及滑盖打开看到的所有面、手机平放后上/下/左/右四侧边)
小LCD
C
在使用过程中很少被客户注意到的表面部分及附配件主要外观面(如:电池盖打开后(含电池仓面)、电池盖内面、电池正反面、附配件紧靠手机的主体面)
D
在使用过程中决不会被客户看见的表面部分（如：手机正常使用时非暴露面（机芯背面、底壳内面、USB 胶塞打开后）
备注:上述检查面分类中未涉及到的面,外观不作要求。
LCD 显示区除外
LCD 显示区除外
6.4 手机结构定义
6.4.1 壳面:手机正面朝上水平放置,翻盖/滑盖处于关闭状态;壳体从上往下,依次被称为A壳/B壳/C壳/D壳。
6.4.2 电池盖:遮挡电池的壳面称为电池盖。
6.5 缺陷等级定义
缺陷分类缺陷定义缺陷举例
严重缺陷可能危及到用户生命
或财产安全的故障
如充电漏电，手机连接电脑漏电，电池漏液、鼓包，结构件有锐利的披锋，充电
器、电池起火冒烟，机内有晃动、金属异物等。
按照国家或行业相关
标准进行鉴定或认证
不能通过的故障
可靠性实验中出现功能/结构件损坏；产品的包装、标贴缺失或不符合产品型号
名称、公司或生产厂家名称等信息；产品的 3C 等认证标志不符 3C 等认证的相
关法则要求；
导致用户拒绝购买或
退机、投诉等的缺陷
1.在使用过程中能够感受到的结构问题：翻盖﹑滑盖受阻无效，按键无弹性卡死
等缺陷；
2.LCD 显示的各种故障如：LCD 黑团、缺线，LED 灯不亮，；
3.少或错附件配件如：漏或错组装其他手机零部件，部件配错（手机组件，配件，
附件），不同型号的产品混入等。单位包装内少放产品附近件如:电池、充电器、
数据线、说明书、保修卡、合格证等。
4.标贴类错误如:少、错 IMEI 号、漏、错入网标贴、少防伪标签、少易碎标签、
少防水标,电池、充电器等附件标识不符合三包要求或贴有不良标签标识。
重缺陷严重影响用户体验，
定制要求不符合的故
障
功能点与用户说明书内容严重不符，软硬件、包装、标贴与运营商定制不符，手
机信息、语言、手机设置等与定制不符。
影响可靠性的硬件、
结构的不良
系统测试部例行批量质检测试所发现的各种影响产品可靠性的问题、和结构性不
良。
用户能够勉强接受，
但产品品牌会受到影
响的故障
防伪标签、3C 标签、版本区分标签错误，说明书版本错误,配置说明与标准品或
封样品不一致（包括标签、丝印等），颜色标贴漏错、合格证漏（错）盖章、打
印错误、电池上无日期序号标签。
对用户有一定影响的
故障，对用户体验有
较大的影响的故障。
翻盖、滑盖不顺畅、有明显异音，按键行程严重不足、明显无手感，按键反应时
间明显过长，按键明显异音。
物料超期影响性能的
故障
电池标签上的生产日期不超过一年.
轻缺陷用户一般不易发现，
且国家规范无明确要
求的故障
按键行程轻微不足，轻微现翻盖异音、不顺畅，轻微滑盖异音、不顺畅，偶尔按
键响应时间过长，轻微按键异音(以上内容不影响用户体验)
A壳
B壳
C壳
D壳
电池盖
用户完全能够接受的轻微的产品故障1.说明书、三包卡、包装彩盒的脏、破、皱等；产生歧义的异标签。说明书脱页、
2.无镜片保护膜、镜片保护膜破损、无包装袋
严重缺陷：指产品的不良造成产品无法使用，以及造成功能性的故障
重缺陷：指严重缺陷以外之缺点，其产品不良会导致用户退机
轻缺陷：指产品不良，虽然与理想标准有所差异，但其产品使用性，实质上不受影响。
注：在检验标准内不算缺陷，超出标准不良按严重，重，轻缺陷来进行区分。
有些外观检查中发现的问题会影响到产品的功能，则按照功能缺陷的标准来确定缺陷等级；如按键脱落会导致按键无功能，为主要缺陷。有些功能检查中发现的问题仅影响到产品观感，则按照外观缺陷的标准来确定缺陷等级；如按键漏光
7. 外观检验标准
7.1 LCD/LCD镜片/TP/CTP/双色模塑胶LCD显示透明区,外观标准见下表:
序号检验内容缺陷名称测试面检验标准
工具
方法
缺陷等级
严重重轻
1
LCD
LCD镜片
TP/CTP
双色模塑胶
透明区同色点
A
D＜0.1. DS≥5，个数不计
菲林片
√
0.1≤D≤0.2,N≤2,DS≥25 √
0.2＜D ≤0.25,N＝1 √
B
D＜0.1. DS≥5，个数不计√
0.1≤D≤0.2,N≤2,DS≥25 √
0.2＜D≤0.3,N=1 √
2 异色点
(黑白/彩点)
A
D＜0.1. DS≥25，个数不计
菲林片
√
0.1≤D ≤0.15,N＝2 DS≥25，√
0.15＜D≤0.2,N=1 √
B
D＜0.1.DS≥25，个数不计√
0.1≤D ≤0.15,N＝3 DS≥25，√
0.15＜D≤0.2,N=2 ，DS≥25 √
3 轻划伤A
W＜0.02，L≤5,DS≥10 个数不计
菲林片
√
0.02≤W≤0.05,L≤3,N≤2,DS≥25 √
B W≤0.1,L≤3,N=1 √
4 线状缺陷
(纤维/毛絮）
A
W＜0.02，L≤5,DS≥10 个数不计
菲林片
√
0.02≤W≤0.05,L≤3,N≤2,DS≥25
半圆型不良按两点之间计算长度
圆形不良按点计算
√
B W≤0.1,L≤3,N=1 √
5 像素点/坏点
(在任何颜色界面
都显示的不良点)
A 不接受菲林片√
6 气泡A/B 不接受菲林片√
7 硬划伤A/B 不接受目视√
8 手印/彩虹现象
（牛顿环）/透明
度差/变形/飞边
批锋
A/B 不接受目视√
7.2 塑胶壳体、按键组件、高亮金属饰件, 外观缺陷标准见下表:
序号检验
内容
缺陷名称测试面检验标准
工具
方法
缺陷等级
严重重轻
1
塑胶壳体
按键组件
金属饰件异色点
B
D＜0.1.DS≥25，个数不计
菲林片
√
0.1≤D ≤0.2, 且 DS≥25，N(单面) ≤2 √
C
D＜0.1.DS≥25，个数不计
菲林片
√
0.1≤D ≤0.3,且DS≥25,N≤3 √
0.3＜D≤0.4, N (单面) ≤2 DS≥25 √
2
同色点B
D＜0.1.DS≥25，个数不计
菲林片
√
0.1≤D≤0.3,且 DS≥25,N(单面)≤2 √
0.3＜D≤0.4,N=1 √
3 C D＜0.1.DS≥25，个数不计
菲林片
√0.1≤D≤0.4,且DS≥25,N≤3 √0.4＜D≤0.5,且DS≥25,N≤2 √
4 细划伤B
W＜0.1,L≤3,N(单面)≤2,DS≥25
菲林片
√
0.1≤W≤0.2,L≤3,N(单面)=1 √
C
W≤0.15,L≤5,N≤2,DS≥25
菲林片
√W≤0.25,L≤5,N≤3,DS≥25 √
5 硬划伤B/C/D 不接受目视√
7.3 塑胶壳体、按键组件、高亮金属饰件,其它缺陷外观标准见下表:
序号检验
内容
缺陷名称测试面检验标准
工具
方法
缺陷等级
严
重
重轻
1
塑胶壳体
按键组件
金属饰件凹坑、压伤B/C/D 按点、块标准执行
菲林片
目视
√√
2 折痕、污迹、指纹、锈斑、镀
层脱落
B/C/D 不允许√
3 熔接线、缩水、色差、浇口、
毛刺
B/C 参考限度样品目视√
4 拉模、应力纹、翘曲、顶白、
填充不足、银纹、流纹、烧焦、
浇口、汽泡、露底、
B 不允许目视√
C 参考限度样品目视√
5 手写笔笔头触点毛刺、锐利尖点、笔
头松动
/ 不允许目视√
7.4 间隙缺陷外观标准见下表:
序号检验项目接受标准
工具
方法
结果判定
严重重轻
1 A壳与B壳间隙
≤0.1mm（塑胶）≤0.15mm（金属）不露扣位
更改后：≤0.1mm（间隙均匀，不露扣位）
塞规√
A壳与大镜片/电容屏
/电阻屏间隙
≤0.15mm (不允许露白) 适用于普通机型
精品机型参考≤0.1mm (不允许露白)
更改后：≤0.1mm (间隙均匀，不允许露底材)
塞规√
A壳与装饰件/条/片
的间隙
≤0.15mm 四周间隙差距≤0.1mm，间隙整体均匀适
用于普通机型
精品机型参考≤0.1mm (不允许露白)
更改后：≤0.1mm (间隙均匀，不允许露底材)
塞规√卡托与壳体配合间隙≤0.1mm（整体均匀）塞规√
2 B壳与C壳间隙
≤0.5mm，四周间隙差距≤0.2mm，间隙均匀（适用
于翻盖和滑盖机)
塞规√
B壳与C壳转轴处间
隙
≤0.2mm 两边间隙差距≤0.1mm，间隙均匀（适用于
翻盖机）
更改后：≤0.15mm 两边间隙差距≤0.1mm，间隙均
匀（适用于翻盖机）
塞规√
B壳与大镜片/电容屏
/电阻屏间隙
≤0.15mm (不允许露白) 适用于普通机型
精品机型参考≤0.1mm (不允许露白)
更改后：≤0.1mm (间隙均匀，不允许露底材)
塞规√
B壳与装饰件/条/片
的间隙
≤0.15mm 四周间隙差距≤0.1mm，间隙整体均匀适
用于普通机型
精品机型参考≤0.1mm (不允许露白)
更改后：≤0.1mm (间隙均匀，不允许露白)
塞规√其它表面缺陷 C 按C面标准执行目视√
6 I/O口插拔后留有痕迹 C 不允许目视√
7 断胶/溢胶点胶后溢胶、断胶 B 不允许目视√
8 摄像头异物、毛丝 B 毛丝不允许，不影响拍照效果
的点状按照显示区标准执行
目视√
9 卡托镭雕模糊不清、无法识别 B 不允许目视√
手机(点、线）缺陷允收总数
A 2
检测辅助工具：菲林
片
B(单面) 2
C 4
D 5
3 C壳与D壳间隙
≤0.1mm（塑胶）≤0.15mm（金属）不露扣位
更改后：≤0.1mm（间隙均匀，不露扣位）
塞规√C壳与装饰件/条/片
的间隙
≤0.15mm 四周间隙差距≤0.1mm，间隙整体均匀
更改后：≤0.1mm (间隙均匀，不允许露白)
塞规√
4 D壳与外置电池间隙
≤0.2mm 两侧面及上下背面间隙差距≤0.1mm，间隙
均匀且不露扣位.
塞规√D壳与电池盖间隙
塑胶≤0.15mm 金属电池盖≤0.2mm (两侧面及上下
背面间隙差距≤0.1mm，间隙均匀且不露扣位) 适用
于普通机型
精品机型参考≤0.1mm (不允许露白)
更改后：塑胶≤0.1mm，金属电池盖≤0.15mm
(两侧面及上下背面间隙差距≤0.1mm，间隙均匀且
不露扣位)
塞规√
D壳与装饰件/条/片
的间隙
≤0.15mm 四周间隙差距≤0.1mm，间隙均匀
更改后：≤0.1mm，间隙均匀
塞规√
5 按键与镜片间隙
≤0.3mm 间隙落差≤0.1mm 间隙均匀适用于普通机
型
塞规√按键与A壳间隙
≤0.2mm 间隙均匀
≤0.3mm 间隙落差≤0.1mm 间隙均匀 (高KEY按键）
塞规√按键与C壳间隙≤0.2mm 间隙均匀塞规√按键与按键
≤0.15mm 间隙落差≤0.1mm 间隙均匀(适用PC切割
按键)
≤0.2mm 间隙均匀
塞规√按键与按键PC片材≤0.15mm 间隙均匀塞规√侧按键与壳体间隙
≤0.2mm 间隙均匀适用于普通机型
精品机型参考≤0.15mm
塞规√
6 胶塞与壳体的间隙≤0.2mm 间隙均匀塞规√
7 摄像头镜片与装饰件
的间隙
≤0.15mm 间隙均匀塞规√手写笔与壳体配合间
隙
≤0.2mm 间隙整体均匀塞规√拉杆天线与壳体间隙≤0.2mm 间隙整体均匀塞规√
7.5 断差缺陷外观标准见下表:
序号检验项目接受标准
工具
方法
结果判定
严重重轻
1 壳体配合断差≤0.1mm (不刮手) 塞规√
2 卡托与壳体配合断差≤0.1mm (不刮手) 塞规√
3 镜片/TP/CTP与壳体配合断差≤0.15mm 塞规√
4 镜片/TP/CTP与按键配合断差≤0.3mm (间隙落差≤0.1mm) 按键面不能
低于镜片面
塞规√
5 按键与壳体断差(起翘)-设计断
差不计
≤0.3mm (间隙落差≤0.1mm)(不刮手) 塞规√
6 按键与壳体断差(下陷)--设计断
差不计
≤0.2mm (无凹凸不平) 塞规√
7 按键与按键断差≤0.1mm (无凹凸不平) 塞规√
8 电池盖与壳体配合断差≤0.1mm (不刮手) 塞规√
9 胶塞与壳体配合断差≤0.1mm (不刮手) 塞规√
10 装饰件与壳体配合断差≤0.1mm (不刮手) 塞规√
7.6表面缺陷补充说明:
7.6.1 点缺陷包括异色点、杂质、多胶点等所有呈现点形状
7.6.2 要求以上缺陷在正常的检验环境下看上去不明显，否则不可接受。
7.6.3 部分在标准允收范围内的外观缺陷，在目视非常明显的状况下通过产品质量工程师/产品经理现场封样
的方式进行判定。
7.7装配其它检查要求及整机机械性能标准:
序号检验项目接受标准工具
方法
结果判定
严重重轻
1 翻盖常规转轴:翻盖与C壳成30°时，翻盖能自动闭合，翻盖与C壳成
110°时，翻盖能自动张开，不应出现不顺畅、摩擦的现象
手感√阻尼转轴:翻盖在任何角度时需顺畅且弹性正常并能保持相应的翻
盖角度.
手感√打开翻盖，持下翻盖，左右轻摇手机2-3次，翻盖内外壳不应明显
晃动；合上翻盖上下翻盖错位≤0.2mm
手感
塞规
√打开翻盖，手拿底座部分使手机翻盖显示面朝下，成悬空水平状态，
如果翻盖不会自动下垂为合格
手感√正面持机，检查物距耳朵5cm，正常打开关闭翻盖或旋转翻盖时，应
没有机械干涉异响（安静环境下30-35cm距离检验）
手感√翻盖不可有晃动手感√内屏与主按键配合间隙必须大于0.4mm，防止屏与按键接触后麿花屏
与按键
目视√
2 滑盖打开或闭合滑盖与底面壳的滑动距离2/3处时能自动弹开及能自动
合上，反复滑动几次不应出现不顺畅、摩擦的现象且弹性正常.
手感√打开滑盖，持底面壳左右轻摇手机2-3次，滑盖内外壳无明显晃动手感√打开滑盖，拇指轻按滑盖下端，不允许出现晃动现象.（上、下端两手感√
边最大张嘴与最小张嘴≤0.15mm）
正面持机，检查物距耳朵5cm，滑动滑盖时，应没有机械干涉异响（安
静环境下30-35cm距离检验）
手感√滑盖滑动时不允许划伤B壳及按键面. 手感√
3 按键/侧键用指腹正常力按按键，按键行程足够,应有正常弹性,不可有联动. 手感√按键无脱落、无起翘、装配到位、无卡死等现象. 手感√按键无偏斜、晃动、凸凹不平，四周间隙一致。手感√
4 电池盖电池盖易于拆装、无拨出困难、过松脱落手感√
5 电池电池易于装配,无装配困难,过松脱落. 手感√电池表面包装应完整,不允许出现脱银、刮花、丝印模糊等不良外观. 手感√电池金手指不允许出现氧化、脏污. 手感√
6 外置电池装
配
拨动电池卡扣，卡扣自由顺畅，电池应易取；装入电池后,电池卡扣
能自动弹回.
手感√易于拆装、无过松脱落。手感√
7 电池连接器电池触片脱落/电池触片氧化/电池触片划伤/电池触片断裂手感√电池触片的弹性正常、能够自动正常滑落，无电池触片不到位手感√不能存在连接器端子脱落/连接器端子移位/电池端子锈蚀/电池端
子露底/电池端子水迹
手感√
8
手写笔
拉杆天线
笔头的触点无毛刺、锐利尖点、笔头松动；塑料件表面、金属套筒
的表面无明显外观缺陷。
目视√手写笔/拉杆天线插拨顺畅，无过松，抖动脱落；过紧（力度范围：
0.5-1.5Kg）
手感√
9 SIM卡/T卡
卡扣
拉动SIM卡弹片，手感应良好手感√
拨动T卡卡扣，手感应良好手感√
10 卡托不能出现配合过松、过紧、弹不出现象手感√
11 插孔/插座
等
不能出现配件插头与其配合过松或过紧现象手感√
完全露出插孔或插座，无遮挡、抵触。目视√
四周间隙均匀、无PIN针变形。目视√
12 USB/TF/SIM
卡装配
USB塞/TF卡塞塞入到位、拨出顺畅，USB数据线、TF卡插拨顺畅。手感√
耳机、USB数据线应可完全插入不存在与壳体有间隙目视√
USB塞/TF卡塞装配无起翘、松动不良目视√
13 SIM卡座外露焊点外观不良（如 SIM 卡座焊点等） / SIM卡座脱落/ SIM卡
座断裂/ SIM卡座移位/SIM卡座氧化生锈等。
目视√
14 螺钉装配螺钉型号错误/漏打螺钉/螺钉生锈/掉漆/打花目视√螺钉未打到位目视√
15 螺钉贴纸安装到位，不可重贴、漏贴。目视√
16 摄像头摄像头与摄像头镜片中心同心度偏差应小于1/3，不影响拍照效果目视√
17 夹缝夹缝内无明显异物目视√
18 颜色搭配手机配色方案应与研发ID确认方案相同目视√
19 整机异音持手机轻摇机身2-3次，不应有异音. 手动√
正面持机，检查物距眼睛30-35cm(嘈杂环境下5cm )，手压CTP/电池盖及整体外部结构,不可有松动,异响不良.
手动 √ 20 金属物件 金属物件A/B/C/D 面不可有生锈、氧化等现象,需保持原有光泽.
目视 √ 21 透光效果 按键/壳体在黑暗环境下检查：点亮屏的状态应无明显漏光，且整体
透光效果均匀，色泽光亮，没有异色
目视 √ LCD 显示区点亮屏后四周应无漏光或其他异色块 目视
√
22
镜片 LCD
TP /CTP 标牌显示区
域
表面应无破损或开裂，无明显变形或明显矫形痕迹 目视 √ 镜片与LCD 之间不可有指纹或明显不可清除脏污
目视 √ A 面显示区四周边缘无漏胶，80度视角镜片可视窗口其边缘不可看
见壳体或海绵垫
目视 √
镜片/TP/CTP/标牌装配正确，无漏装/错装/装反/高低不平/歪 目视 √ 粘接应平整，无起翘，周边无漏胶
目视 √ 不可缺少保护膜，保护膜上不可有胶等不可清除的脏污，保护膜不可褶皱
目视 √ 不可有点屏闪(按压力度300g) 目视 √ 按压水波纹（按压力度150g ）
目视
√ 23
LCD 显示偏斜
目视看不到显示屏上下左右偏斜，开机显示看不到显示屏上下左右偏斜，显示屏不可被镜片外框遮挡
角度规
比对 √ 如有偏斜，最大偏斜角度应<=2°，相对镜片外框的最大偏斜量应<=0.2mm,如下图
√
7.8 丝印（打印）、喷油、电镀效果标准 序号
检验项目
接受标准
工具方法
结果判定 严重 重 轻 1 丝印（打印） 型号及印刷颜色正确，无丝印反/丝印色彩异常/字体大小不匹配 样品 √ 应无漏印/错印/丝印模糊，同一表面文字或符号丝印粗细应均匀 目视
√ 首尾笔划残缺/中间笔划断笔，断缺长度应＜0.2mm （不影响识别） 菲林片
√ 丝印应无细淡、粗黑、重影、笔划颤抖、拖尾（30cm 处观察应清晰，易立即辩认）
目视 √ 丝印倾斜、偏移基准位置应≤0.2mm （上、下、左、右）
菲林片 √ 2 喷油、电镀 喷油、电镀颜色正确，表面应均匀,表面比样品应无粗糙、暗淡
样品
√
最大偏斜角度＝α
α
表面无明显模渍、缩水、射纹、漏镀、无铬层、压力纹、气泡离
层、铬黄、死胶、杂质
目视√表面无暗斑、色斑、暗纹、积油、明显杂色，30-35cm背光应不
可见
目视√表面无明显的变形、矫形痕迹目视√
镜片装饰线、闪光灯孔边缘电镀偏移≤0.2mm（上、下、左、右）目视√3 色差参考封样样品对比样品√
7.9 包装外观检验标准
序号检验项目接受标准
工具
方法
结果判定
严重重轻
1 标签型号无错误，基本包含：激光防伪标贴、入网许可标贴、主标贴、
3C认证标识、IMEI号标贴、MEID号标贴、防拆标贴.
样品√
2 手机标贴无贴反、起皱、翘角、脱落、气泡等不良现象。
（偏移基准位置≤1MM、倾斜量≤1MM）
目视
卡尺
√
3 彩盒标签无贴反、起皱、翘角、脱落等不良现象。
（偏移基准位置≤1.5MM、倾斜量≤2MM）
目视
卡尺
√
4 外箱标签无贴反、起皱、翘角、脱落等不良现象。
（偏移基准位置≤2MM、倾斜量≤3MM）
目视
卡尺
√
3 手机保护膜不可有倾斜不平（偏移基准位置小于2mm）、起皱、翘角等不
良；表面平整，不可脏污有气泡
丝印，字符不可有无法识别及脱落现象
保护膜在视窗区的丝印偏位≤1mm
细划痕/划伤：宽度≤0.1mm，长度≤20mm，不明显, 数量≤2
粗划痕/划伤：宽度≤0.08mm，长度≤10mm，不明显，数量≤1
目视√
4 包装标贴贴附位置正确，无漏贴或错贴，（包含IMEI号标贴、大包装箱
标贴、上下防拆标贴）
目视√主机IMEI号应与彩盒IMEI标贴一致目视√手机颜色标记未注明或注明错误目视√彩盒、包装箱外表面印刷内容应清晰，无错印、漏印等不良目视√
5 彩盒、隔板、
外箱
不可破损、受潮或霉变目视√
印刷的相关标识需与样品一致目视√
彩盒过塑热塑膜收缩均匀，不能有明显皱褶、破损，热塑后封
口线应平直，不能出现明显歪斜，无明显残胶，裂口
目视√
6 完整性无漏放或错放主机目视√
彩盒内主机摆放位置正确目视√
7 合格证合格证日期必须大于彩盒内电池日期目视√
8 电池
电池一个彩盒内不可有两家供应商、两个生产日期的电池目视√
电池上的生产日期不可超过12个月目视√
9 充电器与电池规格匹配一致,或参照BOM与封样样品目视√
10 彩盒摆放外箱内摆放一致,同一机型从始至终方向需保持一致. 目视√
11 说明书、服
务手册、网
络表
不可少页、脏污、破损、翘角、字迹模糊等不良. 目视√
12 其它参照BOM，封样样品. 目视√
9.检验及判定原则
9.1 检验员必须严格依据标准进行检验，客观公正地判断批次的合格性。
9.2 当批次检验产生的所有缺陷数超过轻缺陷允许的合格判定数时，判断整批产品不合格。常规检验中，同
一台产品同时发现两类以上的缺陷时，按其最重的缺陷计算判别；
9.3 对于出厂产品的材料附件检验参照相应的物料检验标准要求执行和判定
9.4 各产品检验项目的具体检验方法依据该产品的检验指导书执行和判定。
9.5 常规检验时，QC 先检查送检单与送检产品实物、送检批次是否相符（特别是对外包装箱的标识应全检），
如果不符则不接受产品送检，全数退回。
9.6 对于捆绑、赠品、等级品等特殊要求的手机进行检验，还应依据具体的工艺作业指导书进行.
10.补充说明
10.1 所有材料(包括结构件、五金件、橡胶件等)以及附配件的质量应符合《手机结构件外观检查及测试规范》
及相应技术文件要求，并经来料检验合格。
10.2 凡由于材料或其他原因引起的不良,按由此引起的不良项所属类别的检验标准判定。
10.3 如对以上检验标准有不明或理解不清时，由质量部做最后解释。
10.4 如出现以上检验标准没有规定出的检验项目或标准时，由品质部、研发共同制定。
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
DKBA 华为技术有限公司内部技术规范 DKBA2094-2008.10 手机整机外观检验通用规范 2009年01月17发布2009年02月01日实施 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有 侵权必究 All rights reserved
目录 1目的 (4) 2范围 (4) 3产品检视环境及术语 (4) 3.1产品检视环境 (4) 3.2术语 (5) 4手机整机外观检验要求 (5)
修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：无线终端产品线平台化组CMF小组 本规范的相关系列规范或文件： 《手机注塑件及喷漆件外观检验规范V1.0》 《手机电镀件外观检验规范V1.0》 《手机金属件外观检验规范V1.0》 《手机印刷工艺外观检验规范V1.0》 《手机镜片外观检验规范V1.0》 《手机按键外观检验规范V1.0》 相关国际规范或文件一致性： 参照并替代的其它规范或文件： 本规范版本升级更改主要内容：V1.0版本，无升级信息 规范号 Doc No. 主要起草专家主要评审专家 Dkba2094-2008.10 戴小军、罗建红、孙宝成、 徐珍果、黄波、肖建军、 刘方成、吴建广、夏红华、 赵小平 研发：罗建红、孙宝成、徐珍果、黄波、刘文斌、孙锁平、于宗国、张海波、方旭东、张海琪、朱奕豪、刘大鹏、莫允、曲辰、尉莉、谭茂怀TQC：吴占荣、贺海舫、张宝兵、夏勇 MQE：周莹、王红四 PQE：刘钟江，张郡
1目的 本标准的制定是为了规范华为通信公司研制和生产手机产品的研发、试生产、批量生产等各个阶段对手机整机的检验。 2范围 本标准规定了华为通信公司终端产品手机的整机外观检验，包括壳体装配间隙、段差等规定。 本标准适用于华为通信公司终端产品手机的整机外观检验，适用于终端产品手机的研发、试生产、批量生产等各个阶段。 如出现对标准理解不一致或标准中未涉及缺陷定义的情况，由研发、TQC、MQE、PQE 商讨定义解决。 3产品检视环境及术语 3.1产品检视环境 温度、湿度： 温度，25℃±3℃；湿度，50%±20% 距离 人眼与被测物表面的距离为300mm±50mm 位置 产品检视面与桌面成45度，上下左右各转动45度 照明 100W冷白荧光灯（光源在检测者正上方），光照度为1000±200Lux 检视时间 标准检视时间为10±5S。允许最长检视时间15S。在这15S内缺陷仍不可见，则此检视件视为合格 检视人员要求 检视人员视力需在1.0以上（含矫正视力）
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
6.1.检验条件 6.1.2.检验工具：光学放大镜（特殊情况下采用显微镜）、Sample、Location、赛规等 6.1.3.检验条件： A.室内照明 600lux以上 B.检验人员必须穿戴好防静电衣/帽/鞋，佩戴测试为好的静电手环。 C.检验工作台面保持干净整洁，静电防护措施检验 OK。 6.1.4.检验方法： A.检验人员需坐姿端正，确保与检查的零件保持 20cm-30cm 的距离。 B.从 PCBA 表面450角开始检验，左右移动PCBA，目光顺着移动的方向逐步检验，若遇到 IC 类或其它具有多 方位焊脚的元器件，则转动 PCBA 从各角度进行检验。 6.1.4.缺陷等级A．致命缺陷（CR）：是指缺陷影响程度足以造成人体或机器产生伤害或危及生命财产安全。 B. 严重缺陷（MAJ）：指不能达成制品使用目的或显著降低其实用性的不合格点，以及客户要求的其它非性能不 良的不合格点。 C.次要缺陷（MIN）：指生产之制品在使用或操作上并无明显影响，不至于引起客户投诉的缺陷。 6.2.SMT外 观检验标准 6.2.1.SMT 常见外观缺陷名词解释 见下表
6.2.2.图示范例
嘉兴闻讯电子科技有限公司 文件编号版本 编写人员版序外观检验标准 审核批准 编写日期 6.2.3.外观检验项目及判定标准 A．片状零件 TOP 面 BOTTOM 面
外观检验标准 侧面偏 移： 审核 编写日期 A: 侧面偏移长度 W：元 件端帽的宽度长度 P： PAD 的宽度可接受标 准： A≤25% W 或A≤25% P 理想图样可接收图样不可接收图样 末端偏 移： 元件末端偏移不可超出PCB 焊盘 可接收图样不可接收图样 侧面左右少锡：
手机外观检验标准 目的：为确保公司设计、生产的手机外观质量符合要求，特制定此检验标准。 引用标准：GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划。 抽样依据：按照GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划. 外观检验项目：一般检查水平Ⅱ. 抽样标准: a ）致命缺陷（CRI ）： Ac=0, Re=1 (无论批量大小) b ）重缺陷（MAJ ）： AQL=0.4 c ）轻缺陷（MIN ）： AQL=1.0 检验条件： 观察距离：检查物距眼睛30-35cm ，只有在30cm 之内才能看到的外观问题不记缺点； 观察角度：水平方位45±15°； 观察时间：按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面5秒钟为准； 灯照强度：在自然光或60W-100W 的日光灯照明条件下检查（距离光源50cm 处）； 视力要求：检验人员裸视或矫正视力1.0以上。 缺陷等级： 1.致命缺陷（Critical Defect ）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 2.重缺陷（Major Defect ）：产品存在下列缺陷，为主要缺陷。 1）功能缺陷影响正常使用； 2）性能参数超出规格标准； 3）漏元件、配件或主要标识，多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品； 4）导致最终客户拒绝购买的结构及外观缺陷。 3.次要缺陷（Minor Defect ）：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。 光源 眼睛 图一
注：有些外观检查中发现的问题会影响到产品的功能，则按照功能缺陷的标准来确定缺陷等级； 如按键脱落会导致按键无功能，为主要缺陷。有些功能检查中发现的问题仅影响到产品观感，则按照外观缺陷的标准来确定缺陷等级；如按键漏光。 不良缺陷定义： 1．细划痕/轻划伤：由摩擦造成的表面点、线、块状的轻度痕迹，目测看不出深度（不明显）； 2．粗划痕/硬划伤：由摩擦造成的表面点、线、块状的轻度痕迹，目测有深度（明显）； 3．裂痕：因碰撞、跌落、压迫造成的线状痕迹； 4．凸点：表面突起的点状物，用点规可量测点的大小； 5．凹点：表面的点状物，用点规可量测点的大小； 6．刮痕/刮伤：表面因外力作用造成的片状深度痕迹。 检验区域定义： 区域A：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：手机正面，翻盖内外壳，滑盖外壳，按键板面，LCD）； 这些表面不允许有可能导致一般客户不购买产品的外观缺陷。 区域B：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：手机上、下、左、右四个侧面、外臵天线）； 这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 区域C：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：手机背面（含电池面）、I/O端口）； 这些表面的外观缺陷应合理，而且不至于给客户觉得该产品质量不过关。 区域D：在使用过程中决不会被客户看见的表面部分（如：手机正常使用时非暴露面（机芯背面，电池内面，底壳内面））； 这些表面的外观缺陷应合理，而且不至于给客户觉得该产品质量不过关。 外观不良检验标准： 1.1点状、块状、线状、条状缺陷(污点、尘点、毛屑、针孔、气泡、凹凸点、脱漆、划伤、毛丝等)： 2.
螺丝组件
文件编号：HBS—PZ ---WI—018 更改记录 目录..................................................................................... 目的..................................................................................... 范围..................................................................................... 抽样计划
..................................................................................... 定义..................................................................................... 检验条件..................................................................................... 抽样标准................................................................................... 术语和定义..................................................................................... 缺陷等级............................................................................ 螺丝不良缺陷定义 ..................................................................................... 检验内容............................................................................. 外观不良判定标准................................................................................. 尺寸判定标准 .......................................................................... 可靠性试验及判定标准................................................................................ 周期性测试要求................................................................................... 包装要求.................................................................................. 出货附带报告
爱姆克通讯设备有限公司 GSM 手机外观质量要求 1 范围 本标准规定了手机产品外观检验要求。 本标准适用于进货、生产、检验等过程中的自检、互检、专检过程。 2 术语定义 2.1 点：具有点的形状,测量时以其最大外形作为其直径 2.2 异色点：颜色异于周围的点 2.3 同色点：颜色与周围相同或相似的点 2.4 划伤：线形的缺陷（以下划伤都指视觉上没有深度的划痕，有深度都作为不合格） 3 外观要求 3.2 外观检验方式 在40W 的日光灯下，眼睛与待测物距离为30cm -35cm ，目测方向与待测物成0°～60°，检验时每面检验5s ，以目视扫描方式进行，由上到下或由左到右直到完成待测物的检验。 3.3 零部件外观要求 注：1）产品正面不允许有视觉上的凸点、 凹点。 2）上述缺陷总和大于2个拒收，两个缺陷间距小于5mm 拒收，对不做要求的缺陷，如有很多，形成整体，影响到 外观，拒收。 3）以上缺陷包括通电时、不通电时所有可以在用肉眼能看到的缺陷。 3.3.2 护镜
注：1）拒绝凸点、凹点、气泡等项目，上述缺陷总和大于2个拒收，两个缺陷间距小于20 mm拒收。 2）对不做要求的缺陷，如有很多，形成整体，影响到外观，拒收。 3）镜片上的丝印不能有脱色、印刷不良的现象。 3.3.3 按键 按键正面的图文应符合本公司提供的图样要求，与塑壳装配后间隙均匀。按键手感必须良好，无弹性不良等缺陷。 注：1）拒绝缺印、气泡，上述缺陷总和大于2个拒收，两个缺陷间距小于20mm拒收，单一按键缺点数最多为1个。 2）对不做要求的缺陷，如有很多，形成整体，影响到外观，拒收。
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件
表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件， 其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹
1、目的Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Scope: 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的情况外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Definition: 标准 【允收标准】(Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】(Target Condition)：此组装情形接近理想与完美之组装结果。能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】(Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品之功能性，但基于外观因素以维持本公司产品之竞争力，判定为拒收状况。 缺点定义 【致命缺点】(Critical Defect)：指缺点足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺点，称为致命缺点，以CR表示之。 【主要缺点】(Major Defect)：指缺点对制品之实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺点，以MA表示之。
【次要缺点】(Minor Defect)：系指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上之差异，以MI表示之。 焊锡性名词解释与定义： 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。 【沾锡角】(Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触之各接线所包围之角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体之界面，此角度愈小代表焊锡性愈好。 【不沾锡】(Non-Wetting)被焊物表面无法良好附着焊锡，此时沾锡角大于90度。 【缩锡】(De-Wetting)原本沾锡之焊锡缩回。有时会残留极薄之焊锡膜，随着焊锡回缩，沾锡角则增大。 【焊锡性】熔融焊锡附着于被焊物上之表面特性。 4、引用文件Reference IPC-A-610B 机板组装国际规范 5、职责Responsibilities: 无 6、工作程序和要求Procedure and Requirements 检验环境准备 照明：室内照明800LUX以上，必要时以(三倍以上)（含）放大照灯检验确认； ESD防护：凡接触PCBA必需配带良好静电防护措施(配带干净手套与防静电手环接上静电接地线)； 检验前需先确认所使用工作平台清洁。 本标准若与其它规范文件相冲突时，依据顺序如下： 本公司所提供之工程文件、组装作业指导书、返工作业指导书等提出的特殊需求； 本标准；
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。
6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
外观检验标准最新版 编制人：受控标识副本：□总经理室□管理者代表□业务部□财务部□研发部□验证部□人资部□采购部□资材部□品管部□工程部□制造部□其它：签署日期：审核人：签署日期：批准人：注意： 1.未印有“文件受控”标识的文件不可使用。 2.已印有“文件作废”标识的文件不可使用。 3.已印有“文件受控”标识的文件不可复印。 4.没有批准人签名的文件为无效文件。 签署日期：序号修订章节版本号修订内容修订日期修订人审核人批准人一、目的：为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严
重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 4.19 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 4.20 脱皮：
编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2015-9-16改版发布 2015-9-17实施上开汽车电器（上海）有限公司发布
1范围 本标准规定了本厂所有的塑料件、冷冲件、橡胶件、外协外购件（包括喷漆、移印、镭雕）等产品的外观判定依据，并确立允收/拒收之准则，使检验工作规范化。 2定义 2.1 Ａ面：产品正面或组合后正面，上面（或指定面），或是从正面或上面一眼就能看到的面； 2.2 Ｂ面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面；如后面、侧面(或指定面)； 2.3 Ｃ面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如后面，底面(或指定面)。 3检验条件 4 检验方法： 目视 5 检验抽样方式： 5.1 塑料件、橡胶件、冷冲件按3模/批;标准件、弹簧及其他外协外购件按5件/批；喷漆、移印、镭雕件全检。 5.2 特殊情形由工程部主管调整检验标准。 6.检验规范： 6.1塑料件外观检验规范 6.1.1 缺陷定义 1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3）塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4）熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5）缺料：产品某个部位不饱满。 6）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7）滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9）断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11)油丝：油痕，因种种原因，油污（包括脱模剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12)漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13)垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 14)皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 15)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。GF 16)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 17)露底: 该喷没喷的部位称露底。 18）虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。 19）喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 20）杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 21）泛白: 涂膜表面呈气雾状。 22）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。 6.1 .2 塑料件分类 A. 不需要加工或加工前的毛坯件 一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品； 二类: 需喷涂的塑料件
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成 威胁的缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的 功能或严重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程 质量评估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签 名认可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品； 一般可分为标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征 求销售部意见）、结构样板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II 类；
5.2接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以 上的照明系通模拟日光。 5.3.2检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围 内旋转。 5.3.3检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约 30cm。 5.3.4外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4判定原则：港利通科技认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接 受，对于不符合样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准， 或以以下具体的描述进行判定。 6关于一些名词的定义符号定义： 6.1刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位 不同的是即使在同一平面，也会有刺痛感。 6.2装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同 一平面的现象，也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间 隙。 6.4镜高：是指装配后的Lens表面与其装配体同一面的表面之间的高度差。 6.5装配主体：是指被装配物体的最主要的装配体，如主机的面与底，翻盖 的面与底，各类镶嵌件，按键等。 6.6组件或配件：指组装在主体上的组件，在这份文件上指Lens、电池、 SIM卡、电池门，其配合应良好，取卸灵活。各部件配合良好,满足推力 计最小2Kgf的抗冲击性能。 6.7符号定义：N:Number (数量) D: Diameter(直经) L: Length(长
产品外观检验标准通用 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 污点：表面形成的可擦除赃污。 无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 外观区域划分
A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面）C区：产品内部，正常目视不可见面
LABEL不可有漏贴、浮贴、翘起、起泡等不良现象。● LABEL，LOGO不可印刷错误、脏污、破损、折痕等不良。● 组装材料或材质不符。● 线材不可有破损，规格用错等现像● 6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛 絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色 差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很 高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮 现象。 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕：没有深度的划痕。 飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的 塑料废边。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕 过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做 熔接线。 翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白 印或凸起。
文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发（份数） 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15
文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案： GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率 外观＜ 1%，尺寸结构＜ 0.1%。 5 .检验设备 / 工具： 1. 游标卡尺 （0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。 B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤： 7.1 包装要求： 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必 须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明
第一部分：产品外观检验标准陷分类定义 义 量面定义
视检验条件： ：日光灯光源。 ：眼睛到检查面的距离——30cm。 员视力：裸视或矫正视力在1.0以上,且不可有色盲。 时间：不超过8s。 ：被测面与水平面为45°，上下左右转动15°。 上条件下,目测到可见的不良现象为不良项。 验方式和判定标准： 用GB2828.1-2003 一般检查水平Ⅱ。AQL：Critical: 0; Major: 0.65; Minor: 1.5 机装配外观检验标准（D、W、L单位mm）
（划伤、纤维）判定标准 同一台手机的点、线总缺陷允收数：A——2PCS、B——3PCS、C——4PCS 注：1。因装配原因引起的功能/电性能的缺陷，按照功能/电性能检验标准和缺陷定义判断。 2．缝隙的检验方法：使用塞尺在最大缝隙处进行测量（不能用力塞入）为参考。 第二部分：产品功能检验标准
SMT->Board ATE->Assembly and finally test->CFC 这是一个大的生产流程，概括分成了四个部分，CFC本身可能并不属于工厂的生产组装过程，但手机出厂销售前必须通过这一关，在我们的一些测试活动中有时也会提到这一部分，所以在本文中也一并描述了。上面的四个部分中每一个又包含了很多小的步骤，后面会针对每一个部分展开描述。 2.SMT SMT过程我们一般也称为贴片，所谓贴片，就是将一些小的元器件机器焊接到手机主板上的过程。这个过程基本上全部由机器流水线来完成。 SMT Board：刚拿到的板子是光板（BBIC），上面只有一些主要的部件，一般是四块板子(也有六块的)连在一起放入产线起始处，进入下道工序。涂锡：将焊锡涂到板子上需要焊接的地方为下一步工序做好准备。贴元器件：经过涂锡后的板子进入此道工序，产线机器自动会将需要的元器件放到板子上指定的位置处，这里仅仅是放上去，并没有焊接，真正的焊接在高温炉完成。因为需要放很多的元器件，因此这个工作通过几台产线机器来依次完成，图中虚线箭头表示有多个贴元器件的步骤。将所有需要焊接的部件全部放在板子指定位置后，进入下一道工序。高温炉焊接：通过高温，使锡熔化，将部件真正焊接在主板上，通过这个步骤，一块板子上机器焊接的部件就完成了。 Board inspection：产线工人检查完成SMT过程的板子有无问题，有没有没有焊接好的部件。裁板：上面提到板子是四块一联进产线的，焊好之后，这些板子就没有必要再连在一起了，因此还要用专门的机器将板子裁成一块一块的，裁好后，板子送BoardATE。启示：从这个过程我们可以看出，SMT过程的焊接都是由机器完成的，机器焊接和人工焊接从质量和稳定性方面来说还是不一样的，平时我们经常会碰到这样一些情况：因为时间紧张或其它原因，来不及进行一次trialrun, 通过手工修改手机某些部件来进行硬件等的测试，虽然这样的手机在硬件元器件上可能已经同trial run的配置了，但严格的讲，并不能和trialrun相等同，因为手工修改的的一致性和元器件焊接的质量等等都与工厂机器流水线出来的机器可能会存在差异（如音频方面的一些特性），测试人员在平时测试的应该了解到这一点。 3.Board ATE 从SMT出来的板子是没有任何软件的，也没有做过ATE等设置操作，因此有点类似于计算机的“裸机”，只有通过了BoardATE 这道工序，手机才能把程序跑起来，并设置准确的相关ATE参数值。通过这个阶段的操作，5个关键参数被设置进去：RF_TXCONT, RF_IQDAC, BB_IQDAC, RF_OFFSET, RF_SLOPE。Download:将手机的软件下载到手机内部，类似于我们平时使用DC100等工具的download，唯一的区别是工厂使用夹具下载，而不使用DC100等cable。Initial:这个步骤主要写入PSID，号码等信息，供后续步骤使用，这个步骤主要是通过自动ATE来完成，在PC上我们可以看到执行的相关操作如下： EnterTestMode FlashTest EEPRomTest //EPROM测试 WritePSID //写入PSID WritePhoneNumber //写入号码 SRAM_Test Battery_low //测试手机是否可检测到低电压 Battery_stop //测试手机是否可检测到自动关机电压 LED_test SetMask //一站操作完成后都要设置一个标记，后续 //ATE站位会先检查这个标志位 //（CheckMask），只有做 //了前一站的ATE操作，才可以做下一站