电机制造工艺
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电机制造工艺
1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容
1.1 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机
制造工艺具有以下特征：
1.1.1电机产品种类繁多，每一品种又按照不同的容量、电压、转速、安装方式、
防护等级、冷却方式及配用负载等，分为许多不同的形式和规格。
1.1.2电机各零部件之间除了有机械方面的联系外，还有磁、电、热等方面的相互
作用，零部件制造质量要求严格，个别零部件中的缺陷很容易影响产品不
能正常运行，甚至报废。
1.1.3电机制造工艺内容比较复杂，除了一般机械制造中的机械加工工艺外，还有
铁心、绕组等零部件制造所特有的工艺，其中手工劳动量的比重相当大，
工件质量也较难稳定。
1.1.4电机制造所用的原材料，除一般金属结构材料外，还有导磁材料、导电材料、
绝缘材料，材料的品种规格多。
1.1.5电机制造中，使用非标准设备的数量相当多，所需的非标准工艺装备也较多。
1.2 电机制造工艺内容
1.2.1机加工工艺：包括转子加工、轴加工。
1.2.2铁芯制造工艺：包括磁极铁芯的冲片制造、冲片叠压。
1.2.3绕组制造工艺：包括线圈制造，绕组嵌装及其绝缘处理（包括短路环焊接）。
1.2.4鼠笼转子制造工艺：包括转子铁芯的叠压，转子压铸。
1.2.5电机装配工艺：包括支架组件的铆压，电机的主副定子铆压和装配等。
在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品，其质量
往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差
可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。）其所以如此，除原材料、外
购件、外协件的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按
工艺规程加工。（如：转子铸铝、转子加工、支架铆压、定子短路环铆
压等等），在制造过程中所造成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出
来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和
使用寿命降低。在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越
来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。因
此，采用合理的工艺方案和工艺方法，并认真执行，是保证电机质量必
备的主要条件。生产量越来越大，采用专用的设备和专用的工装就越多，
工艺工作越细致，则生产效率就越高，产品成本则越低，质量越稳定。
工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计的意图
3
4 通过工艺文件的形式传达给有关部门执行，如：工艺卡片、工艺守则、工艺过程卡片、产品工艺流程图等等。
2、 电机制造常用材料 2.1 常用材料种类： A.导磁材料——硅钢片 如： 50WW540～1300
B.导电材料——漆包线、铜圆线、铜扁线、纯铝、引接线、端子
C.其它材料——支架用：08F 钢板、锌合金、铝合金
含油轴承
滚珠轴承
弹片：0Cr18Ni9
主轴：GCr15、45、1Cr18Ni9Ti 、2Cr13、3Cr13等
钼尼龙、塑料、绝缘材料等 2.2 导磁材料：
2.2.1导磁概念：
A.无论直流或交流电机都是在磁场和电流的共同作用下工作的；
B.直流电机中，磁场是恒定不变的；交流电机中，磁场是交变的，不固定的；
C.在电机中，磁场的形成有二种基本形式：永久磁铁形成的恒定磁场和电磁铁
形成的非交变或交变的磁场；
D.当导体中有电流通过时，在导体周围就有磁场产生，当导体中电流方向改变
时，其磁场也相应改变，通电导体所产生的磁场称为感应磁场，这种现象称
为电磁感应现象；如下图：
（可用右手螺旋法则判定感应磁场的方向） E.通电导体产生磁场的强弱直接与通过导体的电流强度有关，还与通电导体周围
的导磁介质有关，在电流不变的情况下：
.通电导体周围都是空气——磁场很弱，导磁能力低，导磁系数小。
.通电导体周围都是铁磁物质——磁场很强，导磁能力强，导磁系数大。
.空气中的导磁系数μ0=4π×107 亨/米，铁磁物质导磁系数μFe 约比空气的导磁系数
大2000～6000倍。 即：2000＜μFe /μ0＜6000
F.为了使铁磁物质获得更强的感应磁场，可将导线绕成螺旋管线圈，并将线圈套在
铁磁物质制成的铁芯上，当线圈通电时，在铁芯内部就可获得很强的磁场。如下图：
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S N
G.铁磁物质分类：
.硬磁材料——用含碳量高的或某些特种合金钢制成，这些材料一旦被磁化以
后，其磁性能很难消失。适合做永久磁铁（永磁或直流电机）。
.软磁材料——用含碳量低的或某些特种合金钢制成，这些材料在螺线管内，
就形成电磁铁，当螺线管通电时，这些材料就被磁化，产生磁性，当螺线管
失电时，则这些材料磁性消失，磁性能是可以交变的。（适合做电动机、变
压器的铁芯）。
.软磁材料种类——硅钢片、电工纯铁、铁镍合金、铁铝合金、软磁铁氧体等。 H.由于人们日常生活工作中，电能绝大部分是采用220V 及以下的交流电源，
所以微型电机基本上均在这种电源内工作，由于交流电动机的磁场是交变
的，所以适合于这种交变磁场的铁芯是软磁材料制成的铁芯，由于硅钢片
的导磁性能好，制造工艺简单，产量大，所以电动机的磁路采用硅钢片制
成，其原因就在于此。
2.2.2 硅钢片
硅钢片是一种铁硅合金钢片，品种多、规格全、用量大，按制造工艺分为
热轧硅钢片和冷轧硅钢片。
A. 冷轧硅钢片
.冷轧硅钢片分为有取向和无取向硅钢片
.有取向冷轧硅钢片——材料在轧制时，材料内部的晶格取向是比较一致的，
当沿着轧制方向交变磁化时，导磁性能好，铁损少，适合于制作变压器和大
型电机，如果磁通方向与轧制的方向垂直，铁损耗将增大到2～3倍。
.无取向冷轧硅钢片——材料在轧制时，材料内部的晶格取向是不一致的，其
磁性能比有取向的差，但比热轧硅钢片好得多，顺轧制方向或垂直方向交变
磁化时，其导磁性能差不多，是适合于制作中小型电机铁芯的良好材料。
B. 无取向冷轧硅钢片
.
低硅钢片：含碳＜0.003%，含Si ＜0.5%，导磁率μm ↓，饱和磁感应强度Bs
↑高，铁损较大P ↑，机械强度差↓，生产工艺简单，多适合于家用电器的铁
芯。
.含硅钢片：含碳＜0.003%，含Si＞0.5%，导磁率μm↑，饱和磁感应强度Bs
↑高，铁损较低P↓，机械强度好↑，制造工艺复杂，适用于中小型电机，工
业用微控电机电器等。
C. 晶粒取向
.硅钢是立方晶系的多晶体，每个晶体有3个相互垂直的易磁化方向，如图〔100〕，〔010〕，〔001〕所示。
.多晶体中的晶粒排列是凌乱的，在材料制造过程中，可采取工艺措施将硅钢
片晶粒的〔001〕轴沿轧向同一方向排列，而〔110〕轴与硅钢片表面垂直。
这种仅有一个易磁化方向（〔001〕轴）的材料，称为单取向硅钢片，其磁
化性能沿轧向最好，其它方向较差。一般无取向硅钢片的晶粒位置和方向是
混乱排列的，各方向的磁化性能相差不大。
.此外，还有一种双取向硅钢片，它有相互垂直的磁性能接近的易磁化方向，且
都在轧制面内，其中一个与轧向平行，这种硅钢片虽然很适合制造电机铁芯，但制造工艺复杂，成本较高。
〔010〕
〔110〕
〔100〕c d
b a
〔001〕
(冷轧单取向的硅钢片的晶粒排列)
D. 全工艺型冷轧无取向硅钢片，其涂层已在轧钢厂形成，通常是先涂一层硅酸盐
绝缘薄膜，再用化学离子反应法把磷酸盐紧覆在其表面上，形成均匀光滑的薄涂层，其机械绝缘和耐热性能极好（能耐750多度左右）。半工艺型冷轧无取向硅钢片是未经最后退火处理，表面无绝缘涂层的冷轧硅钢片。
E. 50WW（540～1300）T4
50——表示材料厚度的100倍
W（第一个）——表示武汉钢铁集团公司
W（第二个）——表示无取向硅钢片
540～1300——表示铁损的100倍数字范围
T4——表示武钢无取向硅钢产品的绝缘涂层为铬酸盐——有机乳液和有
褐色光泽的半有机涂层，通常称为T4涂层。
F. B50A470（A.H.D）
B——表示宝钢钢铁集团公司
50——硅钢片厚度的100倍
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A——表示无取向硅钢片
470——表示材料最大损耗不大于4.7w/kg
A——半有机薄涂层0.2～1.2克/每平方米
H——半有机厚涂层 1.2～2.3克/每平方米
D——无机涂层0.2～0.7μm
2.2.3硅钢片的性能及特点：
A.硅钢片含硅量越高，电阻系数越大，但使材料变脆，硬度增加，给冲裁和
剪切常带来困难，Si含量很大时，则无法进行轧制加工，通常含硅量≤5%。
B.硅钢片越薄，铁芯损耗越小，但冲片的机械强度减弱，铁芯制造工时增加，
叠压后由于冲片绝缘厚度所占比例增加，因而使磁路的有效截面积减少，
过薄的硅钢片在电机制造工艺中也是不宜采用的，一般采用0.5mm的硅钢
片。
C.不同牌号和规格的硅钢片，机械性能是不同的，含碳量低的硅钢片韧性较
好，适于冷加工，随着含碳量的增加，硅钢片的硬度也增加，使其脆性增
加，易使冲模刃口磨钝，使工件的冲断面不光滑，甚至在冲剪处产生裂纹。
2.2.4对冲片的技术要求：
A.电磁性能方面
由于现有软磁铁心材料沿轧制方向的导磁率比垂直方向大，因此铁心的叠压
应考虑其方向性，由于我们公司是采用级进模下料冲制的，其冲制方向已确
定，所以冲片的导磁方式已经确定。
其次应考虑材料在外力（冲裁、碰撞、冲击等）作用后，将改变晶格的排列
方向，使电磁性能改变。冲压、叠装、切削加工产生的冷作硬化现象主要分
布在距剪切轮廓的边缘0.5～3mm范围内，易使磁性能恶化。
在交变的磁场中工作的铁心会产生涡流现象，使铁损增加，并产生不希望的
附加力矩，这是应该考虑的第三个问题。要减少涡流引起的铁损，可以减少
片厚。（但铁心片数增多，加工工时延长，铁心叠压系数降低）。
B.机械方面的要求：
合理选用铁心材料，表面质量良好，平整光滑，厚薄均匀，冲片的断面整齐，毛刺要小。（过大的毛刺在叠装后容易形成片间短路，使铁损增加，叠压系数
下降）。
2.3 导电材料
2.3.1电磁线——微电机绝大部分是采用漆包铜圆线，罩极电机的短路环采用裸铜圆
线或扁线。它们的作用主要是为硅钢片铁心提供交变磁场。铜的纯度≥
99.95%，密度为8.9克/立方厘米，抗拉强度为200～220牛/平方厘米
A.漆包线的种类（一般采用聚脂薄膜线）
B.绕组种类
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8 .集中绕组
.分布绕组
C.罩极电机对绕组的要求
.绕组的基本数据应符合技术要求（线经、匝数）
.绕组的尺寸形状应符合技术要求
.绕组的绝缘结构和绝缘材料应满足耐压、耐热、耐环境条件的要求
.焊接质量可靠，焊接处的接触电阻要小
.微电机绕组由于匝数多，导线细，有的无层间绝缘，有的无浸漆处理，
比较容易出现匝间短路或因绝缘结构的热胀冷缩现象而断线，这些问题必
须在绝缘结构和绝缘材料的选择及制造中充分考虑。
2.3.2鼠笼绕组
A.铝笼——采用铸铝方法，铸出转子槽内导条及端环，使转子成为坚固的整体
（电机性能要求高的，采取铸铜方法，甚至采取银笼条），纯铝牌号AL99.8
B.铸铝转子的特点
.笼条、端环一次性铸出，结构简单、紧凑，工艺上也较方便。
.转子槽形尺寸和端环尺寸设计比较随便，可根据电气性能要求在一定范围内变化。
.节省铜材。
.但铸造流动性不如铝合金，粘模现象比较严重。
C.鼠笼绕组制造工艺
重力铸铝、振动铸铝、离心铸铝、低压铸铝、压力铸铝。
2.3.3引接线
采用耐绝缘处理的多股软质安装线，它起到电机的线圈与外部连接的作用。 2.4 其它材料
支架用的08F 钢板、锌合金、铝合金及轴承、主轴等材料均为支撑用的材
料，骨架也为支撑线圈的材料。 3、 本公司罩极电机制造工艺
3.1 开卷：
开卷的目的主要是将从钢厂购回大卷料，按照本公司产品的需要，按一定
的尺寸要求裁剪成条形料卷，给高速冲床提供符合一定要求的坯件，主要
要求是裁剪要平直，尺寸要一致，毛刺高度≤0.03mm 。开卷时如果边料
厚度尺寸与中部厚度尺寸相差较大时，应分别标识。开卷完后，各条料卷
应作防锈处理。
3.2 冲片：
本公司罩极电机冲片基本上是在高速冲床完成的，产品的质量好坏与级进
模的制造精度紧密相关，目前由于工艺上的限制，冲床的冲次是300次/
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分左右，如果条件允许的话，冲次应该提高到400次/分以上。由于冲片
形状和尺寸精度基本上是由模具保证的，所以高速冲应该注意的是冲片毛
刺的大小，毛刺高度≤0.03mm ，如果冲片毛刺高度超差，应随时修模。
3.3 定子铁芯铆压
3.3.1压力一般控制在2～4MN/2m ，当冲片面积已知时，就可以估计压装时油压机的吨位。
P=TS/9810
P ——油压机的吨位，tf
T ——压装时的压力，N/2m ( 1Pa=1N/2m )
S ——冲片的净面积，2m
3.3.2硅钢片的厚度公差一般为±10%，也就是说δ0.5的硅钢片的厚度尺寸在0.45～
0.55之间，其公差范围有0.10，因此，以冲片的片数来控制铁芯的厚度是不妥的，应根据硅钢片的实际情况，适当地增减片数，以保证铁芯厚度，铁芯厚度控制不好，将导致总装时虚位调节困难。
3.3.3关于硅钢卷同板横截面上的尺寸偏差的问题，因为钢板在钢厂轧制过程中，由
于轧制设备和工艺的问题，往往整卷的材料在横截方面的中间和两端部位尺寸是不一致的，厚度偏差有些甚至>0.1～0.12，形成中间厚两端薄的现象，使我们在冲制冲片时所得到的单张冲片，也有同板同一截面上的尺寸不一致的问题，使我们在铁芯叠压时，产生一边厚一边薄的现象，从而影响电机的整机质量。对于穿铆钉叠压的铁芯，象YJ58的主副定子铁心，建议将一副铁心做二份分开，将一份平面旋转180°后再叠压到一起，象YJ48、YJ61、YJ62的主
定子铁心，建议在模具设计时可以将二副定子铁心的排列方向一反一正的排列，在定子铁心叠压时，可以将这二种排列中各取一半的份量进行叠压（如下图所示）。
对于铆扣式铁心，虽可参考上述方法进行，但在材料方面会有所浪费，因
为总有一片打通扣的冲片用不上，所以这是我们应该考虑的。
3.3.4 铁芯加工的自动化
对于电机生产中的铁芯加工自动化，是提高生产效率、保证产品质量、降
低产品成本的重要途径。各设备之间通过导槽或自动传送装置相联，每台
设备连接同步工作。员工技术要求相对较低。但质量可得到很好的保证。
它可以减少工序之间工件相互碰撞的机会以及减少装箱和取物的时间。
3.4 关于短路环的焊接：
由于目前我们是采取碳弧气刨焊接工艺，它是利用碳棒与工件之间产生
的电弧热，使工件表面熔化形成金属熔池，然后疑固，使之形成短路环，
由于在焊接过程中，电弧热使工件表面的油污燃烧产生大量的烟黑而附着
在工件表面，不易擦去；另一方面，紫铜在加热熔化过程中，表面氧化剧
烈，形成浅黑色的氧化层，影响外观质量。采取氩弧气体保护焊，它适合
于焊接有色金属，是利用氩气做保护气体来进行焊接的，因为氩气是惰性
气体，氩气不与金属起化学作用，所以不会使被焊金属中的合金元素烧损，
又因为氩气不溶于金属，所以不会引起气孔，又能得到高质量的焊缝。
3.5 关于整形工序，它有二个目的，一是将已焊接的短路环焊点压平，使之不超过
技术条件所要求的高度，另一个就是将定子铁心内孔整圆。建议在这道工序应使短路环焊点朝上，以方便操作者能及时观察到焊接点的质量情况，有焊接不良的工件可在此截留，及时处理。
3.6 关于各工序之间的装箱，搬运问题，一定要文明作业，工件要轻拿轻放，并使
之摆放整齐，防止磕碰。有许多定子的错片、裂片往往是这些不文明的作业引起的，尤其是裂片问题，采取最后总装用胶水粘接是没有办法的办法了，电机运转时，铁心发热，胶水老化，铁心又会重新裂开，所以最好的办法还是防止工件之间的磕碰，从每一个工序做起。冲压车间建生产流水线是防止及减少工件磕碰的行至有效的方法，它还可以减少装箱、摆放以及搬运的时间，节省大量的人力、物力，又可保证产品质量，提高经济效益。
3.7 关于转子加工工艺
3.7.1 转子铁心冲片质量是由高速冲模来保证的，其表面毛刺应≤0.03mm，其铁心
长度的基本尺寸与定子铁心长度应一致，转子铁心斜槽应符合图纸要求，其斜槽角度可采用拓印法在纸上反映出来，它相当于将转子外圆周在平面上展开，这样就可以检查它的斜槽角度了（如下图所示）。转子斜槽的目的是为了改善启动性能和降低噪声。转子斜槽度一般为0.8～1.2个槽距
转子铁芯
αβ
拓印纸
3.7.2 铸铝转子的压铸
本公司的铸铝转子是在压铸机上压铸成型的，铸铝转子的质量与以下因素有关：
10
.铝锭的质量
.铝锭熔化
.铝水的清化
.铸铝转子铁心的预处理
.合理的注射系统
.操作工的素质
A.铝锭表面应清洁干净，无油污，无杂质，铝纯度应≥99.8%
B.铝锭的熔化
铝锭在熔化前，应放在炉面预热，除去水分，铝的熔点是660.5℃。铝在
熔化过程中与周围介质（如铸铝工具）及空气相互作用，主要有：
与O
2作用：4Al+3O
2
→2Al
2
O
3
与O H
2作用：2Al+3O
H
2
→Al
2
O
3
+3H
2
↑
与CO作用：6Al+3CO→Al
2O
3
+Al
2
O
3
+Al
4
C
3
与C
2
O作用：2Al+3C2O→Al2O3+3CO↑
可见，铝在熔化过程中的氧化烧损是很剧烈的。当铝水与水蒸气（O
H
2）
及C2O接触时，一方面生成氧化铝（O
Al23）渣滓，另一方面产生氢（H2）及一氧化碳（CO），这些气体很容易渗入铝水中去。含有气体的铝水压铸
出来的转子，质量不好，因为铝水在凝结时气体被分离出来，但又跑不出
去，只能留在铸件内造成气孔。氢是熔铝过程中最易产生的气体，它在铝
水中的溶解度随着温度的升高而增加。当铝水温度高于800℃时，上述作
用加剧，同时铝的结晶变粗，组织疏松，机械强度下降，凝固时体积收缩，
容易产生裂纹。因此，一般控制铝水温度不超过800℃，而以在720℃左
右为宜。但铝水温度也不能太低，以免降低了铝水的流动性。
C.铝水的清化
铝水很容易氧化，在液面上生成一层氧化铝（O
Al
23
）薄膜，它具有良好的保护作用，能防止氧化作用继续进行，也能防止气体进入铝水中去。但是，
当我们用盛铝勺舀取铝水时，氧化铝很容易集结成快，混到铝水中去，而
铝水表面立刻又生成一层氧化铝薄膜。O
Al
23的密度（约为3.95～4.10），
大于熔态铝的密度（2.38），熔点很高（2050℃），一旦混入铝水中，就再也不浮出来，也不熔于铝水，而是成颗粒状存在于铝水中。它不仅降低了铝水的流动性，而且增大了铝的电阻率，影响铝的质量。为了避免上述现象，一方面，铝水保温时不要随便破坏铝水表面的氧化层，在舀铝水时，注意不要把氧化膜打进铝水里去；另一方面，在铸铝之前，铝水应进行清化处理，即加入适量的清化剂，除去铝水中的气体和氧化物等杂质。
清化剂一般为氯化钠、氯化氨、氯化锌等氯化物，清化处理时，将焙干的
氯化物置于钟形罩的下部，沉入铝液的底部，缓慢搅动，这时将有气泡逸
出，待气泡全部跑光，取出钟形罩，用勺子清除铝液表面渣滓，静置几分
钟，就可以浇注了。清化后的铝液，不允许用勺子搅动表面。如果搁置时
间过长，还应进行第二次清化处理。如果用焙干的氯化钠，其加入量约为
铝液的0.1～0.5%，如果用焙干的氯化氨，其加入量为铝液的0.02～
0.03%。
清化处理的原理，主要是将氯化物加入铝水后，通过置换反应，生成氯化铝（O
）。
Al
23
例如：加入氯化钠（NaCl）：6NaCl+Al2O3→3Na2O+2AlCl3↑
加入氯花锌（ZnCl）：ZnCl2+2Al→3Zn+2AlCl3↑
氯化铝（AlCl3）的沸点是183℃，在铝水中由于氯化铝的升华作用，立即
以气泡的形式升到液面而逸出。由于气泡的作用，铝水中的氢气会自动扩
散到氯化铝中去，并随着气泡的上升而逸出液面，从而达到除气的作用，
氯盐与氧化铝作用生成氯化铝，氯化铝的升华使这些氯化物得以借翻腾的
气泡而浮于液面，从而易于除渣。在进行清化处理时，铝水的温度应很好
地控制。铝水温度太高，熔渣过于稀薄，无法除尽，铝水温度太低，黏度
大，去气效果不好，一般控制在720～740℃。清化处理时，在坩埚上应
设置抽风装置，以防止铝水逸出的有害气体危害员工身体健康。
D.铸铝转子铁心的预处理
铸铝转子铁心经压装后，其心部片间的存油是转子产生气孔的一个主要原
因，由于转子铸铝是在高温、高压、瞬间形成的一个过程，在铝液刚刚充满
转子型腔，而与转子片间的油类发生反应生成气体时，由于铝液迅速疑固，
这些气体还来不及逸出而被铝液包围，因此，这些气体便以气泡的形式残留
在转子的笼条和端环之中，呈不规则分布状态，这种状态造成转子笼条断开，
内部组织疏松，端环气孔增大，电阻率增加，导致整机性能变坏。
建议在转子压铸前对转子铁心进行脱油预处理，具体实施为：转子铁心可用
工业清洗剂冷态脱油，自来水冲洗，然后电炉烘干，或将转子铁心直接用约
700℃的高温加热脱油。这二种方法，以后者为好，一来可对铁心进行脱油
处理，二来可对转子铁心槽进行氧化处理，氧化处理可提高铝笼条与转子槽
壁的电阻，使转子横向电流减少，电机性能提高。
E.合理的注射系统：
合理的注射系统很重要，它是铝液压射入型腔保证质量的关键，它包括压射
室、储料室、浇道、浇口及排气系统及合适的压射速度、比压力等。一般来
说，压射室、储料室、浇道基本上都能满足目前压铸转子的性能要求，但浇
口尺寸的大小、排气面的合理设计、压射速度的快慢、比压力的大小等都是
不可忽视的。
排气面的设计及分布决定了在压铸瞬间模腔里的气体是否能及时排出，设计
合理的排气面应能使气体及时排出而保证铝水不致由排气面喷出。排气面分
布的位置应是气体最后排出的地方，不能使型腔内部存在余气的“死角”，
否则转子端环将会产生气孔。
压射速度的快慢同样对压铸转子的质量起到关键作用，压力铸造时，铝水压
射到转子铁心槽和型腔中的速度很高，其填充速度可达10～25m/s。整个
压铸过程是在瞬间完成的。如果铝水充型速度很快，充型速度大于空气排出
速度，堵塞排气系统，并形成旋涡及喷雾，型腔内的空气难于排尽，会使气
体滞留在型腔内部，产生气孔。如果铝水充型速度低，铝水固化快，型腔内
部可能填充不满，造成转子笼条组织疏松及欠铸现象。
铝水的比压力（铸件型腔内单位面积上所受的静压力）
P=4Q/πD2
P——比压力；N/m2
Q——压射压力：N
D——压射活塞直径；m
铝水的比压力是铸件获得组织紧密和轮廓清晰的主要因素，增大铝水的比
压力可以提高转子笼条的致密性和端环的光洁，但过高的比压力，易使模具
受到铝液的强烈冲刷，并增加了粘模的可能性，降低模具的使用寿命，因此，
在能保证铸件组织致密的情况下，尽量用较低的比压力，一般约在60～
100MN/m2。
F、员工的素质要求：
压铸工作在本公司来说是一项关键工序，对员工的文化素质要求应较高一
些，对文化素质薄弱的员工应加强培训，以提高其质量意识，另外要对员工
加强对设备的保养及对模具的爱护，增强压铸过程中的自我安全保护意识。
3.7.3转子的加工
转子在加工时，不管采用哪种机床加工，首先要保证的是转子外径的大小应
符合技术设计要求，其次是转子外径与轴的跳动量符合技术设计要求，转子
表面的粗糙度、轴的表面粗糙度以及轴伸长度都应达到图纸要求。对于噪声
等级要求比较严格的电机，转子端环的外径及平面都应车削加工，以免产生
不必要的振动，从而增大噪声，对于性能要求特别严的电机，转子还应做动
平衡。
3.8 关于支架组件
3.8.1本公司电机支架有多种形式：锌合金支架、铁皮支架及铝皮支架。（按以后的发
展应该还可能会有压塑支架。）
不管哪种支架，他们都有一个共同特性，即要求“三孔”位置度应符合技
术要求，“三孔”位置度一般是由模具保证的，模具制作的好坏也就决定
了支架的“三孔”位置度的精确程度。所以对模具制作来说，要求模具
本身的精度高，这样才能保证支架的精度。
3.8.2支架组件的铆压
支架组件铆压时，关键是要控制回复力矩的大小，回复力矩太大，含油轴承
自调正困难，转子转动不灵活。回复力矩太小，转子轴与含油轴承的振动加
大，这二者都会使电机噪声增加。回复力矩的大小应严格按技术要求控制。
3.9 线圈的绕制
线圈在绕制时除了线径、匝数等参数应符合技术要求外，另外一个就是绕线
的张力控制问题。张力太大，绕线时的拉力大，线径易变细，且易拉断。张
力太小，绕线线圈松散，易飞线、跳线等等。因此，绕线时的张力应按照工
艺要求来控制。张力的控制有静态张力和动态张力二种形式。另外，线圈绕
制完后，应检测其直流电阻和匝间耐压等情况，凡直流电阻和匝间耐压不符
合技术要求的，应进行返修。
3.10 总装
总装的关键有以下几方面
3.10.1要使电机定、转子间形成的间隙（气隙）在整个圆周上获得一个均匀的指定数
值，就要保证电机的同轴度，气隙不均匀将使电机磁路不对称，引起单边磁拉力使电机运行恶化，噪声增大。由于气隙是在电机装配以后才形成的，所以气隙均匀度的保证主要取决于电机零部件的
质量，关键是定子和支架的“三孔”位置的配合精度。目前我司的定子冲
片及支架的“三孔”位置度基本上是由模具来保证的，所以保证模具的精
度是非常重要的。在装配中，由于各方面的因素影响，定、转子的同心度
往往是靠人用尼龙棒敲校来调整的。尽管转子在定子内孔可以灵活转动，
但单边现象还是比较严重，这种方法是满足不了电机装配的技术要求的。
建议尽量采用工装来保证定、转子之间的同轴度，或在定、转子之间加塞
符合要求的塞垫来控制。
3.10.2电机虚位的调整
电机虚位即转子轴向窜动量，由于定、转子之间的电磁力作用，转子斜槽
有轴向电磁分力及轴向尺寸加工、装配的积累误差等，电机运行时总有一
些轴向窜动。如果采取措施不当，就会出现低频“翁翁”声及碰撞声，并
时大时小。
在轴向加柔性元件或弹性元件（如羊毛毡或波形弹片），可以减少“翁翁”
声，使声级稳定，还可明显降低震动。
定子铁心的厚薄与转子调垫的多小，是引起虚位不一致的原因所在，如转
子两端的调垫在装配前已经装好，由于定子铁心厚了，就会使虚位增大，
如果定子铁心薄了，就会使虚位减少。因为虚位的大小与铁心的厚薄相关，
所以在电机装配时，一定要控制定子铁心的厚度尺寸。
建议在装配前将定子铁心按厚薄分类标识，而转子的调垫按定子厚薄分类
数量相应增减，这样成组装配将有利于虚位的控制。
4、工艺工作并不是一成不变的，随着新技术、新材料、新设备的出现，工艺工作
绝不会停止在一个水平上，工艺工作也会不断改正、不断完善、不断发展。5、
电机制造是整个机器制造业中的一个重要部分。电机除了具有和一般机器类似的结构之外，还具有特殊的导电、导磁和绝缘结构。电机制造工艺包括以下六方面 1)电机零部件的机械加工工艺6包括电机主要支撑件如机座、端盖和轴的加工，定子、转子等部件的加工，以及其他结构零件的加工。 2)铁心制造工艺。包括定转子、电枢和磁极铁心冲片的制造，及将冲片叠压成部件的工艺。 3)绕组制造工艺a包括线圈制造、绕组嵌线及绝缘处理等工艺a 4)笼型转子制造工艺。包括笼型转子的铁心叠压、转子铸铝的工艺。 5)换向器集电环及电刷装置制造工艺D包栝换向器集电环及电刷装置的零件制造及其装配成部件的工艺。 6)电机装配工艺^包括转动部件的校平衡、轴承装配以及电机的总装配和调整工 作。在电机制造的T艺过程中，除了具有一般机器制造中所共有的锻、铸、焊、金属切削加 工和装配等工艺外，还具有电机制造所特有的工艺，如铁心的冲制和压装、换向器的制造以及绕组的制造（绕制、成型、绝缘、浸漆和嵌线）等。 这些工艺过程的工作质量对电机的性能及其丄作的可靠性有着很大的影响。例如，电枢C或定子）铁心是由大量很薄的硅钢片经过冲制和绝缘处理再叠压成一体的，因此，铁心制造中的尺寸准确性、铁心的紧密度和装配的牢固性等，都将直接影响电机气隙均勻度、振动、噪声、励磁电流和铁损的大小。又如，換向器是由大量的铜片、云母绝缘和金属（或压塑料）固定件组成的，换向器在运行中要受到机械力和热的综合作用，因此，换向器的制造工艺过程和所采用的参数（温度、压力、时间等）是否合理，将直接影响换向器在长期运行中形状的稳定性和绝缘的可靠性，而换向器的变形则是导致换向不良、火花严重的主要原因之一。再如，电机的绕组是由铜导线和绝缘材料组合而成，结构和工艺都很复杂，线圈的形状和尺寸的准确性、绝缘的叮靠性都是保证电机性能和使用寿命的关键。 由于电机铁心、换向器和绕组等结构的特殊复杂性，致使这些特殊工艺的机械化、自动化水平目前还很低，手工劳动的比重还很大。因此，为了提高电机制造中的劳动生产率，实现铁心制造和绕组制造等的机械化和自动化，已成为人们十分关心的问题P 在电机制造中，为r完成这些特殊的工艺过程，除了金属切削机床以外.还要具备大量的非标准设备（专用设备），如铁心冲片涂漆和干燥所用的专用设备，转子铸铝所用的熔铝炉、预热炉及压铸机（或离心机），绕组制造中所用的绕线机、张形机、包绝缘机、浸溃设备等。这些设备中，许多是由电机制造厂自行制造和改制的。不但电机制造工艺具有多样性，而且所使用的材料的种类也多样化6电机制造中不但要用到黑色金属材料，还要用到有色金属及其合金以及各种绝缘材料。在微型电机方面，塑料得到广泛应用，用它不仅可以做接线板、换向器、风扇等小零件，还可以做电机的外壳，这样不但节省了金属材料，免去了机械加工，而且减轻了电机的重量。 电机制造的另一特点则是电机的品种、规格繁多，电机的容量、电压、转速、几何
电机生产工艺简述及工艺流程图 电机制造是整个机器制造业中的一个重要部门，电机除了具有和一般机器类似的结构部分之外，还具有特殊的导电、导磁和绝缘部分，因此，在电机制造的工艺过程中，除了具有一般机械制造中所共有的锻、铸、焊、金工加工和装配之外，还有电机制造所特有的工艺，如铁心的冲制和压装、换向器的制造以及绕组的制造（绕线、成形、绝缘、嵌线、浸漆和烘干）等. 在电机制造业中，为了完成这些特殊的工艺过程，除了金属切削机床以外，还要具备大量的非标设备(专用设备)，例如铁心冲片涂漆和干燥（或铁心冲片的氧化处理）所用的专用设备；转子铸铝所用的熔铝炉、预热炉及压铸机（或离心铸铝机）、转子铜条（鼠龙结构）中频焊机；防爆电机壳体（即型腔）耐压试验设备；绕组制造中所用的绕线机、胀形机、包绝缘机、浸渍、烘干设备等，这些设备的制造质量和操作工艺过程的工作质量对电机的性能及工作的可靠性有着很大的影响. 不但电机制造工艺具有多样性，而且所使用材料的种类也多样化，电机制造中不但要用到一般的金属材料，还要用到有色金属及其合金，以及各种绝缘材料. 根据电机结构以及零部件的种类，可分为如下制造工艺过程： 1电机零部件的金工加工： 1.1转轴和转子的加工 1.2端盖、油盖、出线盒的加工
1.3机座的加工 2定子、转子铁心制造 2.1铁心冲片的冲制加工 2.2冲片的绝缘处理 2.3铁心的压装制造 3电机的绕组制造 3.1散嵌绕组的制造 3.2绕组的绝缘处理 3.3高压定子绕组的制造 3.4绕线转子绕组的制造 4笼型转子制造 4.1离心铸铝 4.2压力铸铝 4.3铜端环与铜导条的中频焊接（或钎焊） 5电机装配 5.1转子铁心与转轴装配及动平衡 5.2轴承装配 5.3定子装配 5.4电机的检验试验 电机制造的另一个特点则是品种、规格多；电机的容量、电压、转速、几何尺寸等变化围很大，其用途、安装方式、冷却方式、防护形式多种多
电机制造工艺 1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容 1.1 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机 制造工艺具有以下特征： 1.1.1电机产品种类繁多，每一品种又按照不同的容量、电压、转速、安装方式、 防护等级、冷却方式及配用负载等，分为许多不同的形式和规格。 1.1.2电机各零部件之间除了有机械方面的联系外，还有磁、电、热等方面的相互 作用，零部件制造质量要求严格，个别零部件中的缺陷很容易影响产品不能 正常运行，甚至报废。 1.1.3电机制造工艺内容比较复杂，除了一般机械制造中的机械加工工艺外，还有 铁心、绕组等零部件制造所特有的工艺，其中手工劳动量的比重相当大，工 件质量也较难稳定。 1.1.4电机制造所用的原材料，除一般金属结构材料外，还有导磁材料、导电材料、 绝缘材料，材料的品种规格多。 1.1.5电机制造中，使用非标准设备的数量相当多，所需的非标准工艺装备也较多。 1.2 电机制造工艺内容 1.2.1机加工工艺：包括转子加工、轴加工。 1.2.2铁芯制造工艺：包括磁极铁芯的冲片制造、冲片叠压。 1.2.3绕组制造工艺：包括线圈制造，绕组嵌装及其绝缘处理（包括短路环焊接）。 1.2.4鼠笼转子制造工艺：包括转子铁芯的叠压，转子压铸。 1.2.5电机装配工艺：包括支架组件的铆压，电机的主副定子铆压和装配等。 在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品，其质量往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。）其所以如此，除原材料、外购件、外协件的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。（如：转子铸铝、转子加工、支架铆压、定子短路环铆压等等），在制造过程中所造成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。因此，采用合理的工艺方案和工艺方法，并认真执行，是保证电机质量必备的主要条件。生产量越来越大，采用专用的设备和专用的工装就越多，工艺工作越细致，则生产效率就越高，产品成本则越低，质量越稳定。 工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计的意图通过工艺文件的形式传达给有关部门执行，如：工艺卡片、工艺守则、工艺过程卡片、
电机生产工艺流程 电机是一种将电能转化为机械能的设备，广泛应用于各个领域。电机生产是一个复杂的过程，涉及到多个工艺流程。下面我们将介绍一下电机生产的一般工艺流程。 首先，在电机生产的初期阶段，需要进行产品设计和材料准备。产品设计是电机生产的核心，需要根据使用需求和技术要求设计出合理的电机结构和性能参数。同时，还需要根据设计要求选择合适的材料，如电磁线圈、铁芯、支架等。 接下来，进行电机的加工制造。首先是铸造过程，通常采用铸铁材料，将铸铁熔化后倒入模具中，经过冷却和固化，得到铸件。然后是铸件的清理和修整，包括去除表面氧化物、毛刺等，确保铸件的质量和尺寸精度。 之后，进行电机的组装。首先是固定铁芯，将铁芯放入定子槽中，并注入绝缘材料，使铁芯固定在定子槽内部。然后，将电磁线圈绕制在定子槽上，并与铁芯连接。接下来，安装转子和转子轴承。最后，安装端盖、支架和其他组件，完成电机的总装。 组装完成后，进行电机的测试和调试。通过电机的运行测试，检测其电气性能和机械性能是否达到设计要求。包括电机的额定功率、额定电流、转速等参数的测量，以及电机的负载能力、运行稳定性等的测试。同时，还需要进行电机的调试，如校正定位、调整转子姿态等，确保电机的正常运行。
最后，对电机进行外观处理和包装。电机的外观处理包括除锈、喷涂等，以提高电机的美观度和耐腐蚀性。而包装则是将电机进行适当的包装，以保护电机免受损坏和污染，在运输和使用过程中保持良好的状态。 综上所述，电机生产工艺流程包括产品设计和材料准备、铸造、铸件的清理和修整、组装、测试和调试、外观处理和包装等多个环节。每个环节都需要严格控制质量和工艺要求，以确保生产出优质的电机产品。这些工艺流程的完善和改进，对于提高电机的质量和性能具有重要意义。
电机制造工艺流程 电机制造工艺流程是指将电机的各个零部件进行加工、组装、测试等一系列工艺过程，最终形成完整可用的电机产品的过程。本文将从电机的设计、加工、组装、测试等方面详细介绍电机制造的工艺流程。 一、电机设计阶段 电机的设计是电机制造的第一步，也是最为重要的一步。在电机设计阶段，需要确定电机的类型、规格、性能参数等。设计师需要根据电机的应用场景和要求，通过计算和仿真等手段，确定电机的结构、磁路、绕组等设计参数。同时，还需要进行热设计、噪声设计、振动设计等，以确保电机在使用过程中能够稳定可靠地工作。 二、电机加工阶段 1. 电机铁芯加工：铁芯是电机的重要零部件，主要起到磁路传导和支撑定子绕组的作用。电机铁芯的加工通常采用数控机床进行铣削、钻孔、打磨等工艺，以保证铁芯的尺寸精度和表面质量。 2. 定子绕组加工：定子绕组是电机的另一个重要组成部分，主要由导线和绝缘材料组成。定子绕组的加工需要先制作绕组工装，然后将导线按照一定的规律穿过绕组工装，并进行绝缘处理。最后，将绕组固定在定子槽中，以完成定子绕组的加工。 3. 转子加工：转子是电机的旋转部分，通常由铁芯和永磁体组成。
转子的加工需要先对铁芯进行铣削、钻孔等工艺处理，然后将永磁体粘贴或者固定在铁芯上。 三、电机组装阶段 1. 定子和转子的组装：在电机组装过程中，首先将定子和转子组装在电机的机壳中。定子和转子的组装需要严格控制其位置和相对间隙，以确保电机的运转平稳。 2. 绕组连接：在定子和转子组装完毕后，需要进行绕组的连接。绕组的连接主要包括定子绕组和转子绕组之间的连接，以及绕组与端子板之间的连接。 3. 机壳封闭：当电机的各个部分组装完毕后，需要对电机的机壳进行封闭，以保护电机的内部零部件。机壳封闭通常采用焊接、螺栓固定等方式。 四、电机测试阶段 1. 电机静态测试：电机的静态测试主要包括绝缘电阻测试、绝缘强度测试、匝间电阻测试等。这些测试主要是为了验证电机的绝缘性能和导通性能。 2. 电机动态测试：电机的动态测试主要包括空载测试、负载测试、效率测试等。这些测试是为了验证电机的转速、转矩、功率等性能指标，并评估电机的工作效率。
电机制造工艺流程 电机制造工艺流程 电机是一种将电能转换为机械能的装置，广泛应用于各个领域。下面将介绍一下电机的制造工艺流程。 首先，电机的制造需要有一个明确的设计方案。设计人员根据电机的用途和要求，确定电机的类型、功率、工作原理等参数，并绘制出详细的图纸和规格说明。 接下来是材料准备环节。根据设计方案，采购所需的各种材料，如铁芯材料、导线、绝缘材料等。这些材料必须符合国家相关标准，并经过质检部门的检验合格后才能使用。 然后是制造铁芯。将铁芯材料按照图纸要求进行切割和冲压，然后进行磁化处理，使得铁芯能够产生磁场。接着对铁芯进行修整，确保尺寸和形状的精度。 接下来是绕线环节。将导线按照图纸要求绕制在铁芯上，形成线圈。绕线是电机制造中最重要的环节之一，需要精确控制每根导线的位置和数量，以及绝缘材料的选择和使用。 然后是进行固定和绝缘处理。将线圈固定在铁芯上，使用绝缘材料将线圈绝缘，防止电流泄漏和短路。 接下来是组装环节。将绕好线圈的铁芯和其他组件进行组装，包括轴承、端盖、风扇等。确保各个零部件的配合精度和运动
平衡。 最后是整机测试。将组装好的电机进行各项性能测试，包括功率、效率、噪音、震动等指标的测试。确保电机的质量和性能符合设计要求。 电机制造工艺流程中的每一个环节都需要严格控制和检验，以确保电机的质量和性能。同时，随着科技的不断进步，电机制造工艺也在不断创新和改进，以提高电机的效率和可靠性。 总之，电机制造工艺流程是一个复杂而精密的过程。只有在每个环节都严格执行和控制，才能生产出质量优良的电机产品。电机作为一种关键的动力装置，对于现代生产和生活具有重要的意义。随着技术的不断进步，电机的制造工艺也将不断发展和完善，以满足人们对电机产品的不断增长的需求。
电机工艺流程 电机工艺流程是指在电机制造过程中所采取的一系列加工和装配步骤，以保证电机的质量和性能。下面将详细介绍电机工艺流程。 电机工艺流程主要包括以下几个步骤： 一、电机设计：电机的设计是整个工艺流程的起点，根据用户需求和电机的应用场景，确定电机的结构、尺寸和性能参数。设计包括磁路设计、绕组设计等。 二、零部件加工：根据电机设计的要求，对各个零部件进行加工。比如定子铁心、转子铁心、轴心、端盖等，这些零部件的加工工艺包括铸造、锻造、冲压等。 三、磁路组装：将定子铁心和转子铁心进行组装。首先将定子铁心固定在定子槽中，然后将转子铁心安装在轴心上。这一步骤需要精确的测量和调整，以保证磁路的准确和紧密。 四、绕组制作：将绕组线材按照设计要求进行加工和制作。绕组是电机的重要组成部分，它决定了电机的电磁性能。绕组的制作过程包括切割绕组线材、上漆、绕制绕组等。 五、绕组装配：将制作好的绕组安装到定子铁心的定子槽中。绕组装配需要非常小心和谨慎，以防止绕组线材的损坏和短路。同时，还需要对线圈进行绝缘处理，以提高电机的安全性能。
六、机械装配：将磁路组装好的部件和绕组调整好的定子进行机械装配。这一步包括转子的插入、轴向和径向间隙的调整等。机械装配需要严格按照设计要求进行，以确保电机的机械性能。 七、电机测试：对装配好的电机进行测试，包括绝缘测试、电气性能测试和机械性能测试等。通过测试可以验证电机的质量和性能是否符合设计要求。测试结果可以作为电机出厂的依据。 八、电机包装：将经过测试合格的电机进行包装，包括外包装和内包装。外包装主要是为了保护电机免受运输和储存过程中的损害，内包装主要是为了防止电机在运输过程中的碰撞和震动。 以上就是电机工艺流程的主要步骤。电机工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要各个环节的精细操作和严格控制，以确保电机的质量和性能达到最佳状态。
业内经典的微电机制造工艺 微电机是指转子直径小于10mm的电机，因其体积小、功率密度高，广泛应用于电子设备、汽车、家电等领域。下面将介绍一些业内经典的微电机制造工艺。 1.制备转子：转子是微电机的核心部件，其制备工艺决定了电机的性能。通常采用精密机械加工的方法，先通过高速旋转的切削工具将转子加工成柱形，然后使用细砂纸或研磨液进行精加工，最终得到所需的直径和形状。在加工过程中需要注意控制转子的偏心度和表面光滑度，以提高电机的稳定性和效率。 2.导线绕制：微电机中的线圈一般由导电性良好的铜线绕制而成。绕制线圈时需要控制好绕线的紧密程度和层数，以确保线圈的空间利用率和电流传输效果。通常采用机械自动绕线机完成绕线过程，通过精密的控制系统和导轨，可以实现高效、精准的绕线。 3.组装：组装是微电机制造的重要环节，包括将转子、线圈、轴承等零部件组合在一起，并固定好。组装过程中需要保证零部件之间的精确对位，可采用自动装配设备或手工操作，确保组装的稳定性和准确性。在组装过程中还需要注入适量的润滑油，并进行试运行，检查电机的转动是否平稳、噪音是否过大等。 4.线路布局：线路布局是微电机制造过程中的关键环节，主要包括电路设计和电路布线。电路设计需要合理选择元器件和连接方式，以实现电机的基本功能。电路布线则需要考虑线路的长度、连接方式、阻抗匹配等因素，以保证信号传输的稳定性和电机的可靠性。
5.封装：封装是指将微电机的核心部件（转子和线圈）进行包装，以保护其免受外界干扰和损坏。封装材料通常选用高温耐受、绝缘性能好的材料，如塑料、导电胶水等。封装过程中需要注意尺寸和形状的精确度，以确保封装后的微电机可以正常工作。 以上就是业内经典的微电机制造工艺介绍，每个环节都对电机的性能和可靠性有着重要影响。在实际生产中，还需要根据具体应用需求和工艺条件进行进一步优化和改进，以满足不断发展的市场需求。
发电机电动机生产工艺流程 发电机和电动机是现代工业生产中广泛使用的电动设备。它们的生产 工艺流程包括原材料采购、加工制造、装配调试和质量检测等环节。以下 是一般的生产工艺流程，详细介绍如下： 一、原材料采购： 生产发电机和电动机所需的原材料包括铁芯材料、线圈材料、绝缘材料、导线材料、轴承和机械部件等。首先需要根据产品设计要求制定原材 料采购计划，并选择合适的供应商进行采购。采购时要注意原材料的质量、价格和供货周期等因素。 二、加工制造： 1.铁芯制造：将铁芯材料进行切割、铆合或焊接，制成符合设计要求 的铁芯。铁芯是发电机和电动机中的核心部件，需要保证其尺寸、形状和 磁性能等指标符合要求。 2.线圈制造：根据设计要求，将导线绕制成线圈，然后进行绝缘处理。线圈的制造工艺包括线圈绕制、预埋绝缘材料、浸渍绝缘和固化等环节。 3.绝缘材料加工：绝缘材料主要包括绝缘纸、绝缘漆、绝缘胶带等。 需要根据产品设计要求进行切割、压花、浸渍等加工工序。 4.机械部件加工：根据产品设计要求进行机械部件的加工制造。机械 部件包括轴承座、端盖、联轴器等，需要保证其尺寸精度和表面质量。 三、装配调试：
将各个组装好的零部件按照工艺要求进行装配，组装的过程包括安装 铁芯和线圈、安装机械部件、连接电缆和接线等。装配过程需要严格控制 各个环节，并进行必要的调试和测试，确保产品性能符合要求。 四、质量检测： 在生产过程中需要对关键工序进行质量检测，确保生产的发电机和电 动机质量合格。质量检测包括外观检查、尺寸测量、电性能测试等项目。 对于工艺控制不足的环节还需要进行过程控制和改进。 五、终检和包装： 对生产完成的发电机和电动机进行终检，并进行必要的试运行。确保 产品无故障，性能稳定可靠。在终检完毕后，对产品进行包装和标识，准 备发货或存储。 六、售后服务： 生产完成后，根据具体情况提供售后服务，包括产品的安装调试、故 障排除和技术支持等。 发电机和电动机的生产工艺流程复杂多样，其具体步骤和操作方式还 需根据产品类型和生产规模的不同进行相应的调整。而不同公司和工厂也 会有一些特定的工艺流程，但总体来说，上述步骤是较为常见的工艺流程。这些工艺流程的顺利进行，对于确保产品质量和生产效率至关重要。
电机的生产工艺 电机是一种将电能转化为机械能的设备，是现代工业生产中不可或缺的重要组成部分。电机的生产工艺主要包括电机设计、部件制造、组装和测试等环节。 首先是电机设计。电机的设计是整个生产工艺的第一步，包括电机参数的选择、电路图的绘制、材料的选择等。设计师需要根据电机的使用要求，制定出合理的设计方案，并通过计算和模拟验证其可行性。电机设计的质量直接影响到电机的性能和使用寿命，因此需要经过多次优化和改进。 接下来是部件制造。电机的部件包括定子、转子、轴承、绕组等。部件制造主要是通过机械加工、铸造、压铸等工艺将原材料加工成制品。在加工过程中，需要严格控制尺寸、形状和表面质量，确保部件的精度和可靠性。同时，根据设计要求，还需要对部件进行热处理、表面处理等工艺，提高其物理和化学性能。 然后是组装。组装是将各个部件按照设计要求组装成完整的电机。在组装过程中，需要对各个部件进行合理的装配和固定，保证电机的结构紧凑和稳定。组装时还需要进行绝缘处理、润滑油加注等工艺，提高电机的绝缘性和运行性能。组装后，还需要进行一系列的调试和检测，确保电机能够正常运行。 最后是测试。测试是电机生产工艺的最后一步，其目的是验证电机的性能和质量。测试包括静态测试和动态测试两部分。静态测试主要是对电机的电阻、绝缘电阻、励磁电流等进行测量，
验证电机的电气性能。动态测试主要是对电机的转速、负载特性等进行测量，验证电机的机械性能。同时，还需要进行耐压、温升、噪音等试验，评估电机的安全性和环保性。 总之，电机的生产工艺是一个复杂而严谨的过程，需要严格按照设计要求和标准操作，确保电机的质量和性能。随着科技的进步和工艺的不断革新，电机生产工艺也在不断地发展和改进，以适应不同领域和应用的需求。电机的生产工艺将继续发挥重要作用，推动电机行业的发展。
电机制造工艺知识 电机制造工艺知识培训教材 一、工艺流程图 1、Y2系列电机流程图； 2、Z4直流电机流程图; 3、YKK高压电机流程图 二、关键工艺 （1）水压试验（2）磨削(3)校动平衡（4）转子铸铝（5)定子铁心压装 (6）绕组浸渍 1、校动平衡 （1)电机的转动部件（转子、风扇）由于结构不对称(如键槽、记号槽），材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因,而造成转动体机械上的不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，将产生不平衡的离心力或离心力偶,电机在离心力的作用下将产生振动。 (2)转子不平衡的影响 电机转子不平衡所产生的振动对电机的危害很大： 1）消耗能量,使电机效率降低； 2）直接伤害电机轴承，加速其磨损，缩短使用寿命； 3)影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些零件松动或疲劳损伤，造成事故； 4）直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产生火花； 5)产生机械噪声； (3)平衡精度等级有11种：G1、G2.5、G6。3 2、绕组浸渍 （1）绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学腐蚀性,提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高绝缘的力学性能，改善导热性,降低电机温升，延长电机绝缘寿命,延长电机使用寿命.绝缘浸渍是电机制造的关键工序。 （2）常用的浸渍方法：a、普通沉浸；b、连续沉浸；c、滚浸；d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、VPI真空压力浸漆； (2）绝缘分为七个等级：A（105℃）、E（120℃）、B（130℃80K） F（155℃100K)、H(180℃125K）、C（180℃以上） 4、VPI简介：
电机制造工艺
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电机制造工艺 1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容 1.1 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机 制造工艺具有以下特征： 1.1.1电机产品种类繁多，每一品种又按照不同的容量、电压、转速、安装方式、 防护等级、冷却方式及配用负载等，分为许多不同的形式和规格。 1.1.2电机各零部件之间除了有机械方面的联系外，还有磁、电、热等方面的相互 作用，零部件制造质量要求严格，个别零部件中的缺陷很容易影响产品不 能正常运行，甚至报废。 1.1.3电机制造工艺内容比较复杂，除了一般机械制造中的机械加工工艺外，还有 铁心、绕组等零部件制造所特有的工艺，其中手工劳动量的比重相当大， 工件质量也较难稳定。 1.1.4电机制造所用的原材料，除一般金属结构材料外，还有导磁材料、导电材料、 绝缘材料，材料的品种规格多。 1.1.5电机制造中，使用非标准设备的数量相当多，所需的非标准工艺装备也较多。 1.2 电机制造工艺内容 1.2.1机加工工艺：包括转子加工、轴加工。 1.2.2铁芯制造工艺：包括磁极铁芯的冲片制造、冲片叠压。 1.2.3绕组制造工艺：包括线圈制造，绕组嵌装及其绝缘处理（包括短路环焊接）。 1.2.4鼠笼转子制造工艺：包括转子铁芯的叠压，转子压铸。 1.2.5电机装配工艺：包括支架组件的铆压，电机的主副定子铆压和装配等。 在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品，其质量 往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差 可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。）其所以如此，除原材料、外 购件、外协件的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按 工艺规程加工。（如：转子铸铝、转子加工、支架铆压、定子短路环铆 压等等），在制造过程中所造成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出 来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和 使用寿命降低。在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越 来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。因 此，采用合理的工艺方案和工艺方法，并认真执行，是保证电机质量必 备的主要条件。生产量越来越大，采用专用的设备和专用的工装就越多， 工艺工作越细致，则生产效率就越高，产品成本则越低，质量越稳定。 工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计的意图 3
电机生产工艺标准规范 第一节铁心制造 一、材料 、主要材料：1 软磁铁心是电机主磁路的导磁体，电机主要功能性部件之一。 微电机常用的几种软磁铁心材料有硅钢片、电工纯铁、铁镍合金、铁镍合金、软磁铁氧体等。 、铁心冲片材料的要求：2 电工钢板的质量要求，主要是它的电磁性能。 、低损耗包括磁滞损耗和涡流损耗。a
、高导磁件能。导磁性能越高，在磁通量不变的情况下，可缩小b 磁路的截面积，节约励磁绕组用铜量，减少电机体积。 ．良好的冲片性。电工钢板应具有适宜的硬度，不能过脆c 或过软。表面要光滑、平整且厚度均匀，以利模具冲制和提高叠压系数。 、成本低使用方便。d 二、冲片加工 、冲片加工工艺步骤：1 、硅钢片的剪裁。在工艺上的主要问题是根据选定的材料确定剪a 裁力和剪床。 、铁心冲片冲裁是在冲床上通过冲裁模实现的。卷料或经过剪裁得b 到的钢片条料，在冲床上经过冲模的冲裁即得到所需的冲片。根据
所用冲裁模的不同，相应有单式冲裁、复式冲裁、多工序组合冲裁、级进式冲裁等。 、毛刺及其消除。c 冲模间隙过大，冲模安装不当或冲模刃口磨钝等，都会使冲片 产生毛刺。减小毛刺的基本措施是：在冲模制造时，严格控制 凸凹模的间隙，而且要保证冲裁时有均匀的间隙；冲裁过程中，要 保持冲模工作正常，经常检查毛刺的大小。 、冲片的退火处理。软磁材料在出厂时，有的已具有标准规定的d 磁性能。有的材料则需待加工后进行最后的退火处理才具有规定的 磁性。 、冲片加工的自动化：对大批量生产的微电机，冲片及铁心加工的e
自动化是提高生产效率、保证产品质量、降低产品成本的重要途径。采用高速自动冲床和多工位级进式冲模、使用卷料钢片连续冲裁，这是比较先进冲裁方式。 、铁心冲片的质量检查：2 冲片质量主要反映在四个方面： 冲片尺寸、形状的准确度。(1) 毛刺的大小。(2) 冲片绝缘层的质量。(3) 冲片的铁耗和导磁性能。由于冲片绝缘不是经常检查以及一般(4)．只检查冲片叠压后的铁心损耗，故冲片加工质量的检查，主要是冲 片的尺寸精度与毛刺。