整机质量检验标准 目录 前言 (2) 1．适用范围 (3) 2．规范性引用文件 (3) 3．缺陷等级分类 (3)
4.缺陷名词 (4) 5 缺陷判断列表 (6) 6 检验环境及条件： (7) 7 检验方式和接受抽样标准 (8) 8检验项目及判定标准 (9) 8.1 常规检验 (9) 8．2 性能指标检验项目判定： (10) 8．3 装配检验项目判定： (10) 8.4 外观检验项目判定： (12) 8．5 包装检验项目判定（出货检验）： (15) 8．6 硬件类检查标准： (15) 8. 7 包装检验项目： (15) 前言 ●目的和作用 为确保所有手机的生产、检验工序有序进行，本标准为过程质量控制、在线模拟用户检验、例行检验、最终成品检验和确认检验提供依据，特编写本标准 ●主要内容 本标准适用于深圳信息科技有限公司手机产品的各种质量检验。
执行者 生产部、品质部、硬件部、软件部、结构部、工程部、售后服务部、 本标准自实施之日起代替《成品质量检验标准》，本次标准修订由通讯科技有限公司研发质量部提出。 本次标准修订部门：项目部 本次标准主要修订人： 本次标准审核人： 本次标准发布批准人： 本标准于2015年4月首次发布。 手机产品检验规范 1．适用范围 本规范适用于本司所生产的所有GSM、CDMA、TD-SCDMA、WCDMA等手机产品的质量检验和控制。 2．规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 3．缺陷等级分类 3.1 严重缺陷（A类） a)导致用户选购时拒绝购买的故障；
锂电池充电器测试标准
目录 1范围 ----------------------------------------------------------------------------3 2参考标准-----------------------------------------------------------------------3 3技术要求-----------------------------------------------------------------------------------3 3.1使用环境-----------------------------------------------------------------------------------3 3.2外观要求-----------------------------------------------------------------------------------3 3.3供电方式-----------------------------------------------------------------------------------3 3.4充电方式-----------------------------------------------------------------------------------4 3.5绝缘强度-----------------------------------------------------------------------------------4 3.6温升----------------------------------------------------------------------------------------.4 3.7保护功能----------------------------------------------------------------------------------.4 3.8指示功能----------------------------------------------------------------------------------.4 3.9输出电压峰-峰值------------------------------------------------------------------------5 3.10输出电流峰-峰值-----------------------------------------------------------------------5 3.11防反充功能------------------------------------------------------------------------------5 3.12启动、断开电流脉冲限制------------------------------------------------------------5 4试验方法-----------------------------------------------------------------------5 4.1试验环境-----------------------------------------------------------------------------------5 4.2测量仪表要求-----------------------------------------------------------------------------5 4.2.1电压表要求------------------------------------------------------------------------------5 4.2.2电流表要求------------------------------------------------------------------------------5 4.2.3温度仪表要求---------------------------------------------------------------------------5 4.3外观检查-----------------------------------------------------------------------------------5 4.4充电方式，充电电压试验--------------------------------------------------------------6 4.5充电电流试验-----------------------------------------------------------------------------6 4.6绝缘强度试验-----------------------------------------------------------------------------6 4.7短路，反接保护试验，指示性能-----------------------------------------------------6
手机产品出货检验规范 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022
1. 目的 规范并明确公司生产成品手机的检验项目及标准。 2. 适用范围 本规范适用于所有制式手机的现场测试控制和成品出货检验。 3. 定义 A类缺陷：即严重缺陷；对人身安全会造成伤害或存在的安全隐患项。 B类缺陷：即主要缺陷；导致手机功能无法实现或虽然可以实现但不能被接受/与BOM不符或与整机包装、装箱不符错料、漏料项/严重的外观不良 项。 C类缺陷：即次要缺陷；对功能实现无影响或包装、装箱正确情况下的其它一些轻微不良项。 4. 检验项目类别及说明 包装产线及出货检验必检 配合产线及出货检验必检 外观产线及出货检验必检 功能产线及出货检验必检 参数产线需要完成程序测试和指令检查，出货检验只要通过指令检查判断即可 附件检查对于包装包含有附件的产品，需要产线检查 5. 抽样及检验批
抽样标准：手机机头按照标准－2003，一般II LEVEL进行；对于附件检查按照第12条“附件检查及判定标准“的要求进行抽样 允收水准： A类缺陷 AQL＝0 B类缺陷 AQL＝ C类缺陷 AQL= 量产开始10K以前,每批以200pcs送检，当证明批检验合格率≥90%时，转入正常送检批，否则继续以每批200pcs送检，并以5K为单位进行统 计。正常送检批量为500pcs。当待检数量少于规定批量数时，以实际 待检数量作为送检批量。 当送检批量大于32pcs时，抽样数为32pcs，当送检批量小于32pcs时，抽样数为送检批量。 6. 检查条件 温度：15 ～ 35℃ 湿度：20 ～ 75% 照明度：≥400lux 检验员资格要求：矫正视力在以上，不允许色盲、色弱。 7. 包装检查及判定标准
序号更改前章节 / 条款内容更改后章节 / 条款内容更改后版本提出人批准人生效日期1全页次全版更新A1熊佳敏蔡大军2016-6-17 2检验项目更新A2
1、目的 使锂电池在我司入料及制程中相关检验人员有所依据，确保锂电池满足质量要求。 2、适用范围 适用于联维亚所有锂电池的来料检验。 3、职责 品保单位：依据本检验规范进行入料检验，判定检验结果。 4、引用标准 引用GB/T31241-2014便携式电子产品用锂电池安全要求，GB/T18287-2013移动电话用锂电池总规范。 抽样检验依GB/T 2828-2003标准，按一般检验Ⅱ级水平，Cri：代表致命缺陷，AQL =0；Maj ：代表主要缺陷，AQL =；Min ：代表次要缺陷，AQL =；常规充放电测试按特殊检验S-3级水平进行检验。 5、缺陷定义 致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 主要缺陷：功能缺陷影响正常使用，性能参数超出规格标准，导致客户拒绝购买的严重外观缺陷；包装存在可 能影响到产品形象的缺陷。 次要缺陷：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。 6、工作工序 检验条件 荧光灯强度：400— 800Lux（ 60W—100W）或自然光； 检查距离： 30-35cm； 目视 +放大镜、数显卡尺、样品、承认检验条件检验时间：10s± 5s； 书、万用表、电池综合测试仪检验角度：水平方位45°± 15°； 检验人员裸视或矫正视力以上，不能有色盲、色弱者。 检验项目 检验项目抽样判 内容检验工具抽样数 定 1. 工艺检查：电池工艺与承认书及样品核对一致，每批来料抽检3-5PCS/ 目视 / 样Maj 外观解剖观察内部结构，不允许轻易更改工艺（保护板安装位置，绝批 品 / 剪钳 缘胶纸材质、颜色，线头绝缘方式等）。
【下载本文档，可以自由复制内容或自由编辑修改内容，更多精彩文章，期待你的好评和关注，我将一如既往为您服务】 一、目的为保证本公司的最终产品品质，加强对出货产品的检验，确保检验合格 后的产品才能包装、入库、发货。 二、范围 适用于本公司最终产品的出货检验。 三、职能 1、品质科负责成品的检验、包装、及检验规定的制定和培训。 2、采购员负责成品的发货工作。 3、需入库的产品，由仓库管理员进行防护、标识、分类保管。 四、标准内容 1、成品的定义：已完成全部生产过程，经检验合格后就可以交货的产品。 2、检验方式：检验人员根据”检验日单”对需检验的产品进行 3 文件核对 无误后，将流转盒中的产品整齐的摆放在检验工作台上，需对该批次产品一 一检验，杜绝偷工减料(不检验或者抽检) ，并及时的记录在检验报告单上，不合格处以记号笔标识在产品上。 3、最终产品的判定 a) 不合格品，需报废或返工的。 b) 不合格品，可特采接收的。 c) 合格产品，需入库的。 4、检验项目 3.1 外观的检测 a )产品不得有磕碰、划伤、毛刺等现象 b) 产品不得有材料缺陷。 c) 产品不得有裂纹、气孔、浃渣、焊接缺肉等现象。 d) 经过氮化的产品，观察氮化颜色：应该为均匀黑色或灰色，若出现金属 色，则为不合格品。 e) 对于特殊工序加工的，如抛光等，必要时需借助专门测量仪器观测。 d) 观察产品是否有按客户要求刻印的代号 (刻印的位置、内容无误)，如 发现没有，则核对清楚后在规定位置刻印上代号。 3.2 结构、尺寸的检测 a) 根据客户图纸对产品进行一一检验，不得有漏检项。 3.3 性能的检测：一般指材料的硬度要求、氮化质量、对产品特性影响较大 的，需着 3.4 附件检验人员应核对清楚是否有客户特别要求的指示，如提供的检测报 告材料等。 3.5 包装检测： 检验人员检查产品的包装形态，确认产品的名称、规格、数量、包装要
三阶文件 文件名称：电池组出货检验标准 文件编号版本编制单位生效日期分发号 编制：_ 审核：___________________ 批准：___________________
文件名称： 电池组出货检验标准 文件编号版次页码生效日期 NB-JW-QC-004A/00 1/3 2012-8-10 1.目的： 规范XX有限公司电池组外观判定标准及其缺陷等级的划分，为成品电池组出货检验提供标准、依据，更加合理、有效地满足顾客及市场需求； 2.范围： 适用于XX有限公司产品开发部电池组出货检验的所有成品； 3.检测条件： 3.1外观检查需在60W日光灯下进行，目测距离：30cm； 3.2检测视角为45°，缺陷在10秒内发现； 3.3检测方式包括目测、工具及仪器测量； 4.定义： 4.1致命缺陷(CR):所有出现功能失效可能导致不安全之缺陷,严重损害公司声誉之不良现象； 4.2严重缺陷(MA):所有削弱产品性能或严重损害产品正常外观的缺陷； 4.3轻微缺陷(MI):不会降低产品设定的使用性能,关系产品外观的轻微缺陷； 5.抽样计划： 按照AQL/GB：2828 单次正常抽样（一般检验水准Ⅱ级） 6.允收水准： CR(致命缺陷) 0 MAJ（主要缺陷）0.65 MIN（次要缺陷）1.5 7.以下几种情况下: 7.1当本通用标准与顾客接收标准出现争议时，优先采用顾客接收标准; 7.2特殊情况下，经公司领导确认可以特采放行的存在一定程度品质缺陷的不良品; 8.判定标准 检验项目检测方法判定标准致命严重轻微 保护板外观 表面无污物、锡尖、少元件、短路，线路间绝缘良好， 无明显划伤断路，原件标示清晰无缺角、断裂等现象， 导电片（焊盘）无氧化、电镀层无掉落现象，所有贯 穿孔须完整，不可有残缺； √尺寸依据本公司所受控的规格书及《工艺标准》√可焊性 将恒温电烙铁设定在360±10℃，焊接时间＜1-3秒， 最佳＜1.5S，无虚假焊、无电镀层脱落现象； √功能过充、过放、过流、短路、温控、均衡功能√ 电池组外观卡尺外观检查需在60W日光灯下进行，目测距离：30cm； 《工艺标准》 √ 电池组尺寸卡尺电池组的长、宽、高任何一处不超出《工艺标准》√
手 机 整 机 检 验 规 范 文件版本： 编制日期：编制人：刘钢 协议方：____________ 供应商：____________ 签署：____________ 签署：____________ ---文件制定及修改记录---
目录 1. 目的----------------------------------------------------------------------------------------------------------4 2. 适用范围----------------------------------------------------------------------------------------------------4
3 权责单位---------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 4 整机抽样计划及允收标准--------------------------------------------------------------------------------4 5 检验仪器设备------- ----------------------------------------------------------------------------------------5 6 检验条件-----------------------------------------------------------------------------------------------------5 7 定义 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------5 测量面的定义---------------------------------------------------------------------------------------------5 缺陷分类---------------------------------------------------------------------------------------------------6 塑胶件的外观不良定义---------------------------------------------------------------------------------7 喷油件不良缺陷定义------------------------------------------------------------------------------------7 电镀件外观不良定义------------------------------------------------------------------------------------8 手机镜片外观不良定义---------------------------------------------------------------------------------8 印刷图文外观不良定义-------------------------------------------------------------------------------- 9 密集缺陷---------------------------------------------------------------------------------------------------9 8 检验内容及标准--------------------------------------------------------------------------------------------9 整机外观缺陷检查标准---------------------------------------------------------------------------------9 LCD与LENS检验标准
规范公司电池组外观判定标准及其缺陷等级的划分，为成品电池组出货检验提供标 准、依据，更加合理、有效地满足顾客及市场需求; 2.范围: 适用于博大新能源有限公司产品生产部电池组生产过程、出货检验的所有半成品及 成品; 3. 检测条件: 3.1外观检查需在60W 口光灯下进行，目测距离：30cm ； 3. 2检测视角为45° ,缺陷在10秒内发现; 3. 3检测方式包括目测、工具及仪器测量; 4?定义: 4. 1致命缺陷(CR):所有出现功能失效可能导致不安全之缺陷，严重损害公司声誉之 不良现象; 4. 2严重缺陷(MA):所有削弱产品性能或严重损害产品正常外观的缺陷; 4. 3轻微缺陷(MI)：不会降低产品设定的使用性能,关系产品外观的轻微缺陷; 5. 抽样计划: 按照AQL/GB ： 2828单次正常抽样(一般检验水准I 【级) CR (致命缺陷)0 MAJ （主要缺陷）0. 65 MIN (次要缺陷)1.5 7.1当本通用标准与顾客接收标准出现争议时，优先采用顾客接收标准; 7?2特殊情况下，经公司领导确认可以特采放行的存在一定程度品质缺陷的不良品; 文 件 名 称 电池组检验标准 1.目的: 文件编号 版次 页码 生效日期 A/00 1/3 6. 允收水准: 7. 以下几种情况下: 8. 判定标准 检验项 目 检测方 法 判定标准 致 严 轻 命 重 微
1. 0mm2) 铝筒无挤压变形 铝筒表面无锈迹、无刮痕、凹痕、无变形铝筒内侧无碎宵，螺丝孔无滑牙、无歪斜 目视无漏贴电池标签或“+”、“-”极性标签贴 反 标签字体无模糊、缺划等，造成无法辩认 标贴粘贴位置符合《工艺标准》 标签无贴歪（贴歪小于10°以下）V 贴纸粘贴无起皱、无气泡现象 贴纸无脱落、无脱色 贴纸粘性达标 目视+测量贴纸表面烂破损小于1. 0mm2 贴纸表面斑点、污点小于1. 0mm2 斑点、污点数量小于2个，面积小于2mm2 目视标贴印刷内容正确、尺寸统一、格式正确 标签、贴纸（型号贴、注意贴、出货标签） 文件名称： 电池组检验标准文件编号版次页码生效口期 A/00 3/3
塑胶品成品出货检验规 范修后 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
目的Array使作业员/QC对塑胶产品的检验标准，要求有较全面的认识，以使塑胶产品质量符合要求。 2. 适用范围 本规格适用于客户明确之塑胶部品检验标准（检查作业指导书）以外的检验项目。 3. 外观检验 3．1检验条件： ----无太阳光直照的场所 ----眼睛距被检品30cm距离，用5秒钟目查300cm2范围 3．2外观部品分级： ----I级面：位于部品表面，始终能接触，操作后，影响部品印象，品次的部位（正面、上面、左右侧面等）。 ----II级面：上述部位之外的部位，能直接被目视的地方（后面）。 ----III：级面：通常状态下不可见的地方，即没有缺陷也不降低商品价值，也不影响机能之类问题。 3．3 基本上以在、项的条件下检查对象品的角度，有时看到有时看不到的缺点认为可接受。 4.尺寸控制 尺寸控制时以满足大批量生产为前提,同时结合装配实施控制。 控制尺寸按照图纸要求，有长、宽、高、装配位及重要的柱位和孔位，以及重点尺寸控制。 5.检验标准 此规范系依据 GB/ 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验，依据以下AQL进行判定。 严重缺陷（CR）: C=0 主要缺点(MA)：MA=主要为性能、功能不良及零部件漏装等，导致最终影响产品使用性能和装配。 次要缺点(MI)：MI= 主要为外观不良或机械性能不良，但不影响性能的缺陷。
8、丝印产品的检验参照《丝印产品检验标准》 9、包装及其他 检测项目包括： 产品包装是否完好； 产品防护是否符合存放及运输要求； 产品标识是否属于环保类，环保RoHS标识是否齐全； 产品合格证标识是否正确齐全无误。 10、其他特性 其他如塑胶件的阻燃性、抗高温、低寒测试、破坏性实验等，可根据客户具体要求进行，或通过协商达成协议标准。
1 目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2 适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3 参考文件 3.1 各款手机的ID图及相关文件; 3.2 各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3 GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4 定义 4.1 Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.2 Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严重影响 该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3 Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4 Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使 用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5 封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认可的、用 于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、结构样板等。 5 抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1 抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2 接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：）
5.3 产品外观检查方式和条件： 5.3.1 环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的照明系 通模拟日光。 5.3.2 检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转。 5.3.3 检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约30cm。 5.3.4 外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4 判定原则：港利通科技认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于不符合 样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准，或以以下具体的描述进行判定。 6 关于一些名词的定义符号定义： 6.1 刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位不同的是即使在 同一平面，也会有刺痛感。 6.2 装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同一平面的现象， 也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3 间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间隙。 6.4 镜高：是指装配后的Lens表面与其装配体同一面的表面之间的高度差。 6.5 装配主体：是指被装配物体的最主要的装配体，如主机的面与底，翻盖的面与底，各类 镶嵌件，按键等。 6.6 组件或配件：指组装在主体上的组件，在这份文件上指Lens、电池、SIM卡、电池 门，其配合应良好，取卸灵活。各部件配合良好,满足推力计最小2Kgf的抗冲击性能。 6.7 符号定义：N:Number (数量) D: Diameter(直经) L: Length(长度) H: Highness(高度) B:Beepness (深度) W:Width (宽度) A: Area (面) G: Gap (间隙) 7 区域分类（移动电话可看见的表面和显示按以下区域分类）
电池检验标准 一、外观尺寸（全检） 箱体表面清洁，没有明显的变形，没有机械损伤，接触点无腐蚀。箱体外壳所有紧固件都需要紧固，无缝隙。标签和警告标签应贴到正确的位置。外形尺寸(宽*深*高):（440±2mm)*(420±2mm)*(88±2mm) 。 二、部连接检查（全检） 控制盒部铜排与电器件的连接处都需要紧固，各个接插件部分要保证接线正确并且无虚接现象。 三、上电测试 设备需求：充电机1组，负载1组，GYFP48100T电池组2组，万用表1块，电脑1台（上位机版本TCVB1.3J20150828）。 连接方式：充电机和负载的正负极接到控制盒的总正总负（P+/P-），第1组电池组的正极接P+ 负极接Li-，第2组电池组正极接P+ 负极接VRLA- 。 1.电压测试（全检）：控制盒上电后测量其总正总负（P+/P-）电压，通过校准后台监控软件使后台显示电压值与测量值相等。 2.电流测试（全检）：控制充电机分别输出20A和100A的电流值，通过校准后台监控软件使后台显示电流值与测量值相等。 3.继电器功能测试（全检）：分别在电池组处于充电和放电状态，通后台监控软件手动切换LI和VRLA继电器，2个电池组充放电状态需符合继电器切换状态。 4.显示功能测试（全检）：调节显示器按钮，可查找到并正确显示电池组状态信息。信息包括：在线模式（FP on line / VRLA on line），电池组电压（Batteries V），电池组电流（Batteries I），运行状态（Run_State: Stop/Normal），SOC值，电池组单体电压（Module Cell Voltage），电池组电芯温度（Module Cell temperature），系统容量（Batteries Capacity），系统信息（Batteries Info），告警信息（Batt-ies Alarm Info），接触器状态（Contactor Status）。 5.切换功能测试（此项目只做1个完整测试）：接通电路后以50A充电电流将系统充满电，搁置5分钟后，再以50A放电电流进行放电，并记录电池组切换状态，切换状态需符合设计逻辑。 设计逻辑：充电时FP优先充电，FP满电后切换至VRLA充电，直至VRLA充满，最后切换到FP在线。放电时FP优先放电，当FP放电至SOC=20%时切换至VRLA放电，VRLA放电至保护切换到FP继续放电，直至保护。
电池来料检验标准 版本 1.0 2011-01-04 拟订： 审核： 批准:
版本修订状态
1.抽样计划 1.1 一般检测：GB/T 2828.1-2003 1.2 AQL 水准：CR=0；MA：0.65 MI:1.0 1.3 本物品采用单次抽样正常检验。 1.4 尺寸测量、性能测试： 1~500：5PCS 501~1000 10PCS 1000 以上：20PCS 2.抽样频率 2.1 同一来料验收单的物料为一批次抽样. 3.抽样方法 3.1 本物品采用隨机抽样. 3.2 5 个包裝单位及5 个以下包裝单位,需从每个包裝单位內取样. 3.3 5~25 个包裝单位,至少从5 个包裝单位內取样. 3.4 25 个以上包裝单位,需从包裝单位的平方根数內取样. 4.定义 4.1 BOM ( BILL OF MATERIAL):物料清单. 4.2 FAA (FIRST ARTICLE APPROV AL RECORD):第一次样本确认.
4.3 DCN/ECN (DESIGN/ENGINEER CHANGE NOTE):设计/工程更改通知. 4.4 致命缺陷(Critical Defect) : 产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁 的缺陷。 4.5 主要缺陷( Major Defect ) : 产品存在以下五种缺陷为主要缺陷。 ---功能缺陷影响正常使用； ---性能参数超出规格标准； ---漏元件、配件及主要标识；多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品； ---包装存在可能危及产品性能的缺陷； ---结构及外观方面存在让客户难以接受的严重缺陷。 4.6 次要缺陷(Minor Defect) : 上述缺陷以外的其他不影响产品之使用的缺陷。4.7 样板：由本公司技术设计、品管部门签名认可的用于来料检验及确认批量 供货质量的样品；一般有标准样板、色差上限样板、色差下限样板、结构样板5.程序 5. 1 来料后,IQC 协助物料部进行点验;检查来料编号﹑包装和检验标志及 所附检验报告 5. 2 IQC 依据品质检验抽样计划表和抽样表进行抽样; 5. 3 IQC 依据技术规格书﹑样品及相关技术指导文件按照本文件规定的检验 作业内容进行品质检验和实验； 5. 4 记录检测和试验结果; 5. 5 判断是否符合检验标准要求;
Q/WJBZ 锂原电池试验标准 宁波伟吉电力科技有限公司发布
前言 本试验标准由宁波伟吉电力科技有限公司质量部提出本试验标准由宁波伟吉电力科技有限公司质量部归口本试验标准起草部门：质量部、研发部、办公室 本试验标准主要起草人：
锂原电池试验标准 1 范围 本试验标准规定了宁波伟吉电力科技有限公司对锂原电池（时钟电池、停电抄表）的使用条件、电气性能、机械性能及环境性能等方面的技术要求和试验项目，规定了锂原电池的验收试验标准。 本试验标准适用于本公司用锂原电池的验收、定期确认、全性能检验。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2423.1-2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验A：低温 GB/T 2423.2-2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验B：高温 GB/T2423.3-2006 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Cab:恒定湿热方法 GB/T 2423.18 电工电子产品环境试验第2部分：试验试验Kb：盐雾，交变（氯化钠溶液） GB/T 2423.28-2005电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验T：锡焊 GB/T 2423.32-2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ta 润湿称量法可焊性 GB/T 2423.60-2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法引出端及整体安装件强度 GB/T 8897.1-2008 原电池第1部分：总则 GB/T 8897.2-2008 原电池第2部分：外形尺寸和电性能要求 GB/T 8897.4-2008 原电池第4部分：锂电池的安全要求 GB/T 10077-2008 锂原电池分类、型号命名及基本特性 GB/T 21966-2008锂原电池和蓄电池在运输中的安全要求 GB/T 3836.4 爆炸性气体环境用电气设备–第4部分：本质安全型 UL 1642– 2005 锂电池标准第四版 GB/T 17215.211-2006 交流电测量设备通用要求、试验和试验条件第11部分：测量设备
成品出货检验工作流程 1. 目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。 2. 适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求
首件检验 检杳结果确认 -- 田r旦护口丿卜"旳罗1 首件合格处理 批量检验 抽检不合格处理 职责工作要求 相关文件 /记录 生产每一订单生产的第一台机送OQC佥验《首件检查生产按订单、样机、检验标准或规范、说明书、表》 检验员ECN料表、设计文件作首件检验《OQC检验报0Q（组长填写《首件检查表》（外观、功能）告》 QE QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与《坏机分析报PIE/OQC 组否意见告》 长/PQC组长OQC PQC和PIE对机确认， OQC不合格发岀《OQC佥验报告》，注明首件检查 PIE工程PIE分析原因，发岀《坏机分析报告》 生产部已投产机返工，生产再重送首件 OQC组长首件检验合格，OQCS知生产线组长在《首件确认 检验员表》上签字确认后，生产部批量生产 OQC组长首件检验合格，OQC批量抽检 /PQC 组长/PIE根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》， OQC主管设计文件，批量抽检 检验员记录抽检的每台机流水号 PIE首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验 首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24 小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC佥验报告 批量抽检不合格PQC OQC PIE对机确认 OQC主管在OQC佥验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不良 项目，发岀《OQC佥验报告》， 工程PIE发岀《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工 后重新送检
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/T2828.1-2003 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的 缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或 严重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评 估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认可 的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、结构样板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/T2828.1-2003 (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽 样，II类；
5.2接受标准：质量水平AQL（致命缺陷Cri：0，主要缺陷Maj：0.65，轻微缺陷Min：1.5） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为 800LUX以上的照明系通模拟日光。 5.3.2检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度 范围内旋转。 5.3.3检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检 物约30cm。 5.3.4外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4判定原则：华盛腾电子有限公司认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于不符合样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准，或以以下具体的描述进行判定。 6关于一些名词的定义符号定义： 6.1刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位不同的是即使在同一平面，也会有刺痛感。 6.2装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同一平面的现象，也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间隙。 6.4镜高：是指装配后的Lens表面与其装配体同一面的表面之间的高度差。 6.5装配主体：是指被装配物体的最主要的装配体，如主机的面与底，翻盖的面与底，各类镶嵌件，按键等。 6.6组件或配件：指组装在主体上的组件，在这份文件上指Lens、电池、SIM卡、电池门，其配合应良好，取卸灵活。各部件配合良好,满足推力计最小2Kgf的抗冲击性能。
修订履历 修订日期 版次 修订页次 修订内容 会签 标识 部门 签名 标识 部门 签名 标识部门 签名 标识 部门签名 研发部 品管部财务部总办 生产部 物料部市场部 工程部 计划部成本部 分发 发放 对象 份 数 页次 签收 发放 对象 份 数 页次签收 发放 对象 份 数 页 次 签收 01总经理 02总办 03成本部 04生产部 05制片车间 06装配车间 07物料部 08检测车间 09包装车间 10 IQC 11制片QC 12装配QC 13 OQC 1 2~3 14检测QC 15包装QC 16 QA 17品管部 18仓库 19市场部 20财务部 21计划 22研发部 23工程部 制订/日期：审核/日期：批准/日期：
1.范围 本规范规定了我司生产的电池成品检验的抽样方法、测试方法、要求及质量评定程序。 2.引用文件 《工艺标准》/《规格书》/《测试标准》/《电池外观标准》 3.检验标准注：当客户对于抽样方案及接受质量水平有特殊要求时,即按客户的要求执行。客户要求为环保 产品时,其外箱须贴ROHS 标识; 序号 类别 检验项目 判定标准检查水平 接收水准1 严重缺点 外观 漏液、电池凸底、套管极性套反、插头 线正负极反向 工艺标准GI 收0退12 尺寸 高度、宽度或直径、厚度等 工艺标准3 电压、内阻 工艺标准S-4 0.4 单体电池S-4 0.4 5 容量 订单或规格书 组合电池抽3组 收0退16 单体电池身温度 检验标准GI 收0退1包装箱之间的温度 检验标准 附件 收0退17 尾箱数量全检 - 全检 收0退1 8 性能 电池性能抽检箱数 - 附件 - 9 主要缺点 外观 生锈、套管破、箱唛内容不符、喷码错误、插头扣位松脱、物料用错、虚焊、锡焊有批锋、少装电池、翘面垫、焊片 不对称、组合电池歪、盖帽/电池底凹 损、盖帽/电池底划伤、电池身凹损、线头开叉、点焊有凹陷、电池污脏、电 池身划伤、喷码模糊/歪斜 GI 0.65 10 次要缺点 外观 翘面垫、焊片不对称、组合电池歪、 盖帽/电池底凹损、盖帽/电池底划伤、 电池身凹损、线头开叉、点焊有凹陷、 电池污脏、电池身划伤、喷码模糊/歪 斜、透明膜热缩不良、纸卡/吸嗦皱折、 纸卡/吸嗦破损、纸卡/吸嗦刮花、纸 卡/吸嗦污脏、卷标/套管收缩不良、 卷标/套管印刷不良、卷标/套管定位不良、纸卡与吸嗦罩粘贴不良、吸嗦罩及罩内电池方向颠倒、内盒装箱颠倒、纸箱印刷不良、未放塑料袋/干燥 剂、 工艺标准 或不良电 池极限样 板 GII 1.5
成品检验规范 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客 户之期望值. 2.0范围： 适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准： 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》. 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查. 5.2 QA员接到通知后,根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品检验标准”于装配部成品区按照 MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查. 5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行
外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QATest.Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后,合格品按要求正常之装回原箱,不合格品通知装配负责人一同对其进行核对,确认. 5.5 QA抽查后,统计其不合格总数,据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时,此批为合格,QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA 填写好“成品检验报告”交于主管核实,并于“入库单”上签名,同时与“成品检验报告”复写件交于仓库,通知入库或转移至成品区. 5.6如统计其不合格总数超过其”AQL允收标准”，QA员填写好”成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格,QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖 QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上. 5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁. 6.0记录表格