冷拔计算

制定管材冷轧冷拔生产的工艺流程及变形规程。在管材冷轧冷拔机组中，在产品投产以前必须对它的生产工艺流程、变形参数和加工设备选择等有一个明确的规定，作为组织生产和进行操作的依据，这项工作就是编制工艺程序表。根据所采用的冷加工方法，工艺程序表可分为拔制表(采用冷拔变形)和轧制表(采用冷轧变形)以及轧制和拔制表(采用冷轧冷拔两种方式变形)，由于管材冷轧冷拔生产特点是多工序和循环性，而且品种很多，为了使生产能合理和有秩序地进行，编制工艺程序表是很重要的。工艺程序表的内容包括有：管料尺寸，变形方式和道次，每道次的变形量及变形后管子尺寸，选用的加工设备、辅助工序和工模具类型等。编制工艺程序表时，除根据材料加工特性和管子技术条件外，还必须考虑具体的生产条件。各冷拔冷轧机组都有根据自己生产条件制定的工艺程序表，并且在生产实践中不断地进行修改和完善。

冷加工方式的配置按冷轧和冷拔使用情况，方式配置可有单一冷轧、单一冷拔和冷轧冷拔结合3种方案。

(1)单一冷轧方案。和冷拔相比，冷轧变形时应力状态好，道次变形量大，可减少中间工序并缩短生产周期，能降低消耗和降低成本，适宜加工塑性差的高合金钢管和难变形的有色金属。其缺点是生产力低，生产灵活性较小。

(2)冷轧冷拔结合的方案。是管材冷加工的合理方案，冷轧冷拔相结合可发挥冷轧变形量大和冷拔生产灵活的优点，以减少工序、缩短生产周期、提高生产力和扩大品种。采用冷轧冷拔结合方案时，通常是管料先在冷轧机上轧到定壁或定壁前的某个道次，然后进行拔制，直至成品道次。

(3)单一冷拔方案。由于冷拔的道次变形量较小，变形道次多，中间工序多，生产周期长，金属及辅助材料消耗大，单一冷拔方案不是最优方案。但拔管机结构比冷轧机简单，投资少，操作容易掌握，工具的制造和更换方便，生产灵活性大，生产力也较高。故采用单一冷拔方案来加工碳钢、低合金钢管和一般有色金属管在实际生产中有广泛的应用。

管料尺寸的选择在冷加工管材生产中，管料的尺寸(直径和壁厚)决定着变形道次、成品管尺寸精度和表面质量。在能保证成品管质量的前提下尽可能选用接近成品尺寸的管料。管料的最小壁厚应能保证管料和成品管的壁厚差(即总减壁量)能消除热轧管表面的螺纹道、划道等表面缺陷，改善壁厚不均，以获得尺寸公差和表面质量都符合要求的管材。在冷拔管生产中，冷拔的最小总减壁量一般取0.5～1mm。对成品管质量(尺寸精度、表面质量)要求高时也可以将总减壁量取大一些。在可供应条件下，管料的直径一般比成品管的直径大5～20mm。主要是考虑减径量与减壁量的关系，即变形时有一定的减壁量必定有相应的减径量，才能保证顺利实现金属变形。

选择冷轧管料与冷拔的原则基本相同，但在确定管料和中间管尺寸时则要考虑满足冷轧机孔型系统的要求。

道次变形量的选择即确定每个加工道次的变形程度(断面压缩率、延伸系数)、减径量和减壁量。在条件允许时，应选取大的道次变形量，以减少加工道次。选择冷轧管机道次变形量时要考虑轧机主要部件强度、材料塑性、对管材的质量要求等。在实际生产中管材的尺寸精度、表面状态以及工具的寿命等常成为限制道次变形量的因素。为了保证产量和质量，成品道次的变形量应取小一些。在多辊式冷轧管机上道次变形量(特别是减径量)比二辊式冷轧管机的小。

选择冷拔机道次变形量的影响因素有：金属的冷加工性能(包括金属的强度和塑性)、管身强度(拔制时不能出现拔断现象)、拔管机能力以及选用的拔制方式(见管材冷轧冷拔)和模具类型(见冷拔管工具)。在选择拔制道次变形量时还应考虑的因素有：连拔道次(道次中间不经热处理)的多少，热处理、酸洗、润滑质量的好坏。

变形道次的确定变形道次按下式确定：，式中为由管料加工到成品的总延伸系数，；F0为管料截面积；F k为成品管截面积；μc为平均延伸系数。

在采用轧拔结合方案时，可先根据机组中冷轧管机和冷拔管机的配置以及冷轧管机已有的孔型系统等具体条件，确定由冷轧转为冷拔时中间管的尺寸，然后再分别计算冷轧和冷拔的道次，两者之和即为总的变形道次。工艺程序表表1为拔制25mmx2mm锅炉管的拔制道次和各道变形量计算。表2为拔制力计算和拔管机选择。表3为辅助工序和模具类型选择。

钢管桩的计算公式

钢管桩的计算公式 条件： 地基土粘土、可塑，承载力特征值f ak ，重度γ，摩擦角φ，作用在基础顶面处内力标准值为：弯距M k ，剪力V k ，竖向轴力N k 一、根据结构力学知识，进行桩顶作用效应计算 求出每个桩顶的力 弯距ki M ，剪力ki V ，竖向轴力ki N , 如左图所示。 二、桩下压承载力计算 （参见《建筑桩基技术规范》） 单桩竖向承载力标准值为： p pk p j sjk pk sk uk A q l q u Q Q Q λ+=+=∑ sjk q ——桩侧第j 层土的极限侧阻力标准值，查表5.3.5-1。 pk q ——极限端阻力标准值，查表5.3.5-2。 j l ——桩周第j 层土的厚度 u ——桩身周长 p λ——桩端土塞效应系数，对于闭口钢管桩取1，对于敞口 钢管桩按下式计算： 当5/

三、 桩上拔承载力计算，即当0

冷拔钢管拔制力的计算(I)

辑.欢迎下载支持. 职工技术学习 资料注意保存 冷拔钢管拔制力的计算 宋宝湘编译 希望科技服务部印 2007年3月 本书较详细地阐述与分析了在各种方法冷拔钢管时的作用力与应力分布状况。根据新的轧制形理编著基础导出更正确更接近实践的计算公式。同时列举了许多学者和科技工作者发表的有关拔制力方面的计算公式作了比较分析，经过实践拔制力的测定与对比结果。本书推导的计算公式更接近实践值，换差较小已成为目前冷拔钢管生产与设计中应用最广泛的计算公式。 本书适用设计工者与生产技术人员应用，可供科技研究工作者与高等专科学校高年级学生参考 目录 引言 (1) 第一章钢管伸拔与影响拔制力的因素 (6)

辑.欢迎下载支持. 第一节钢管伸拔的拔制力 (6) 第二节影响拔制力的因素 (9) 第三节现有冷拔钢管拔制力的计算公式 (11) 第二章钢管在伸拔过程的作用力与应力分布 (22) 第一节钢管在无芯棒伸拔过程的作用与应力分布 (22) 第二节钢管在短芯棒伸拔过程的作用与应力分布 (24) 第三节钢管在长芯棒伸拔过程的作用与应力分布 (26) 第四节钢管在扩径伸拔过程的作用与应力分布 (27) 第三章钢管在伸拔过程的拔制力计算公式的推导 (31) 第一节钢管在无芯棒伸拔过程拔制力公式的推导 (31) 第二节钢管在短芯棒伸拔过程拔制力公式的推导 (40) 第三节钢管在长芯棒伸拔过程拔制力公式的推导 (48) 第四节钢管在扩径伸拔过程拔制力公式的推导 (48) 第四章钢管在伸拔过程的拔制力的测定与理编计算结果比较 (71) 第一节钢管拔制力的测定方法 (71) 第二节钢管在伸拔过程拔制力的理论计算结果与实际测定79 第五章各种计算拔制力公式的分析与比较 (91) 第一节各种计算拔制力公式的分析与计算结果比较 (91) 第二节本书推导出的计算公式的分析 (101) 第三节结论 (121)

钢管桩设计与验算

钢管桩设计与验算 钢管桩选用Ф800，δ=10mm 的钢管，材质为A 3，E=2.1×108 Kpa,I= 64 π (80.04－78.04)=1.936×10-3M 4。依据386#或389#墩身高度和 周边地形，钢管桩最大桩长按30m 考虑。 1、桩的稳定性验算 桩的失稳临界力Pcr 计算 Pcr= 22 l EI π= 3 2 8 230 10 936.1101.2-????π =4458kN ＞R=658.3 kN 2、桩的强度计算 桩身面积 A=4 π （D 2－a 2） =4 π （802－782）=248.18cm 2 钢桩自身重量 P=A.L.r=248.18×30×102×7.85 =5844kg=58.44kN 桩身荷载 p=658.3+58.44=716.7 kN б=p ／A=716.7×102／248.18=288.7kg ／cm 2=35.3Mpa 3、桩的入土深度设计 通过上述计算可知，每根钢管桩的支承力近658.3kN ，按规范取用安全系数k=2.0，设计钢管桩入土深度，则每根钢管桩的承载力为658.3×2=1316.6kN ，管桩周长 U=πD=3.1416×0.8=2.5133m 。依地质勘察报告，河床自上而下各层土的桩侧极限摩擦力标准值为： 第一层 粉质黏土 厚度为3m ， τ=120 Kpa

第二层 淤泥粉质黏土 厚度为4m ，τ=60 Kpa 第三层 粉砂 厚度为1.8m ，τ=90Kpa N=∑τi u h i N =120×2.5133×3+60×2.5133×4+90×2.5133×h 3=1316.6 kN =904.7+603.1+226.1 h 2 =1316.6kN 解得 h 3=-0.84m 证明钢管桩不需要进入第三层土，即满足设计承载力。 钢管桩实际入土深度： ∑h=3+4=7 m 4、打桩机选型 拟选用DZ90，查表得知激振动570 kN ，空载振幅≮0.8mm ，桩锤全高4.2 m ，电机功率90kw 。 5、振动沉桩承载力计算 根据所耗机械能量计算桩的容许承载力 []P = m 1{ ()[]v a A f m x 12 23 1111 βμα+-+Q } m —安全系数，临时结构取1.5 m 1—振动体系的质量 m 1=Q/g=57000/981=58.1 Q 1—振动体系重力 N g —重力加速度=981 cm /s 2 A X —振动沉桩机空转时振幅 A X = 10.3 mm M —振动沉桩机偏心锤的静力矩 N. cm μ—振动沉桩机振幅增大系数 μ= A n / A x

钢筋加工常见问题及治理办法

钢筋加工常见问题及治理办法 条料弯曲 1、现象 沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。 2。原因分析 与“原料曲折”类似，但每批条料或多或少几乎都有“慢弯”。 3．预防措施 采用与“原料曲折”类似措施，可减轻条料弯曲程度。 4．治理方法 直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直；粗钢筋用人工调直：可用手工成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上扳柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，必要时用大锤配合打直；将钢筋进行冷拉以伸直。 2 钢丝表面损伤 1．现象 冷拔低碳钢丝经钢筋调直机调直后，表面有压痕或划道等损伤。 2．原因分析 (1)调直机上下压辊间隙太小。 (2)调直模安装不合适。’ 3．预防措施 (1)在一般情况下，钢丝穿过压辊之后，应使上下压辊间隙为2～3mm。 (2)根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。 4．治理方法

取损伤较严重的区段为试件，进行拉伸试验和反复弯曲试验，如各项力学性能均符合技术标准要求，则钢丝仍按合格品使用；如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允许用作架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。 钢筋剪断尺寸不准 1．现象 剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。 2．原因分析 (1)定尺卡板活动。 (2)刀片间隙过大。 3．预防措施 (1)确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。 (2)调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0．5～1mm为合适。 4．治理方法 根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。 钢筋调直切断时被顶弯 1．现象 使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被顶弯。 2．原因分析 弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。 3．预防措施 调整弹簧预压力，并事先试验合适。 4．治理方法

冷拔过程中常见问题

1、折迭：拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。 产生的原因：管料表面有折迭或平杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H/b）不够。 预防和消除方法：严格按照规程要求对管料进行修磨。不合格管料不投产，防患于未然。严格把好穿孔热序的质量关。 2、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆）直径超过了标 准的偏差范围，在同一截面上管壁一边薄，厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。 产生的原因：1、拔制模具选择不光，或蕊棒（内模）调整不当。2、拔模内模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。3、热处理时间长， 温度高。或热处理性能不均匀。4、空拔时增减壁的规律控制不当，拔制表编制 不合理。5、钢管矫直时被压扁，工卡量具未校零，误差大。 预防和消除方法：1、正确设计制造和选配拔管模具。2、正确执行热处理制度，均匀加热。3、正确调整矫直机，经常校对拔管机各部件位置和量具。4、正确合理编制拔制表，掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。5、椭圆度不 出格，判为合格品，椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。 3、划道：钢管表面上呈现纵向直线形的划痕称为划道。划道长短不一，宽穿窄不等，多为沟状，可见沟底。 产生的原因：1、拔模内表不光滑，有裂纹或结金属。2、锤头过渡部分有棱角，磨损工具。3欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。4、在涂润滑油时，磷化、皂化工序操作不当。5、内外模已损伤或磨损严重。6、中间退火不均，变形量不足。 预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。2、氧化皮要酸洗，冲洗干净，涂层要均匀牢固。3、锤头过渡部分要圆滑无棱角。4、勤检查模具和钢管表面，发现问题及时处理。 4、抖纹：钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部的或通长的出现在钢管内外表面上。 产生的原因：1、热处理后的性能不均，润滑不良，皂化不均。3、蕊杆细，拔制时蕊杆产生弹性变形引起抖动。4、拔模形状不合理，入口锥角太大，使钢 管与模孔的接触面积过小，使拔制变形不稳定面抖动。 预防和消除方法：1、按规程要求进行处理达到软化，性能均匀。2、要把好酸洗、磷化、皂化的质量关。3、按规定的变霰量拔制。4正确选用蕊杆尺寸。 5、拔凹：在钢管纵向上，管壁向内呈条状凹陷，其长短无规则。 产生的原因：1、无蕊棒拔制（空拔）薄钢管时，减径量过大。2、钢管锤头端部有棱角，过渡部分有皱折。3、管料局部薄壁（如磨修点）。 预防和消除方法：1、空拔薄壁管时，要合理分配减经量。2、锤头端部应无

钢管桩计算书

边跨现浇直线段支架设计计算 一、计算何载（单幅） 1、直线段梁重：15#、16#、17#混凝土方量分别为22.26、25.18、48m3。端部1.0范围内的重量，直接作用在墩帽上，混凝土方量为： V=1×[6.25×2.5+2×3×0.15+2×2×0.25／2+2× 225 .0 65 .0 ×1－1.2×1.5]=16.125 m3 作用在支架的荷载： G1=（22.26+25.18+48－16.125）×22800×10=1957.78 KN 2、底模及侧模重（含翼缘板脚手架）：估算G2=130KN 3、内模重：估算G3=58KN 4、施工活载：估算G4=80KN 5、合计重量：G5=1957.78+130+58+80=2226KN 二、支架形式 支架采用Φ800mm（壁厚为10mm）作为竖向支承杆件。纵桥向布置2排，横桥向每排2根，其中靠近10#（13#）墩侧的钢管桩支承在承台上，与墩身中心相距235cm，第二排钢管桩与第一排中心距为550cm，每排2根排的中心距离为585cm。钢管桩顶设置砂筒，砂筒上设纵横向工字钢作为分配梁，再在纵梁上敷设底模方木及模板。钢管桩之间及钢管桩与墩身之间设置较强的钢桁架梁联系，在平面上形成框架结构，以满足钢管桩受载后的稳定性要求，具体详见“直线段支架结构图”。

根据支架的具体结构，现将其简化成力学计算模型，如下图所示： 327.5 585 327.5 10×120 20 20 780 550 115 115 纵桥向横桥向 三、支架内力及变形验算 1、 横梁应力验算：横梁有长度为12.4m ，采用2I56a 工字钢，其上 承托12根I45a 工字钢。为简化计算横梁荷载采用均布荷载。 （1）纵梁上面荷载所生的均布荷载： Q 1=2226÷2÷12.25=90.86KN/m （2）纵梁的自重所生的均布荷载： Q 2=0.8038×(1.15+5.5/2)×11÷12.25=2.815N/m （3）横梁自身的重量所生的均布荷载： Q 3=2×1.0627=2.125N/m （4）横梁上的总均布荷载： Q=90.86+2.815+2.125=95.8N/m

无缝钢管冷拔冷轧道次计算方法

无缝钢管冷拔冷轧道次计算方法 制定管材冷轧冷拔生产(见管材冷轧冷拔机组)的工艺流程及变形规程。在管材冷轧冷拔机组中，在产品投产以前必须对它的生产工艺流程、变形参数和加工设备选择等有一个明确的规定，作为组织生产和进行操作的依据，这项工作就是编制工艺程序表。根据所采用的冷加工方法，工艺程序表可分为拔制表(采用冷拔变形)和轧制表(采用冷轧变形)以及轧制和拔制表(采用冷轧冷拔两种方式变形)，由于管材冷轧冷拔生产特点是多工序和循环性，而且品种很多，为了使生产能合理和有秩序地进行，编制工艺程序表是很重要的。工艺程序表的内容包括有：管料尺寸，变形方式和道次，每道次的变形量及变形后管子尺寸，选用的加工设备、辅助工序和工模具类型等。编制工艺程序表时，除根据材料加工特性和管子技术条件外，还必须考虑具体的生产条件。各冷拔冷轧机组都有根据自己生产条件制定的工艺程序表，并且在生产实践中不断地进行修改和完善。冷加工方式的配置 按冷轧和冷拔使用情况，方式配置可有单一冷轧、单一冷拔和冷轧冷拔结合3种方案。(1)单一冷轧方案。和冷拔相比，冷轧变形时应力状态好，道次变形量大，可减少中间工序并缩短生产周期，能降低消耗和降低成本，适宜加工塑性差的高合金钢管和难变形的有色金属。其缺点是生产力低，生产

灵活性较小。(2)冷轧冷拔结合的方案。是管材冷加工的合理方案，冷轧冷拔相结合可发挥冷轧变形量大和冷拔生产灵活的优点，以减少工序、缩短生产周期、提高生产力和扩大品种。采用冷轧冷拔结合方案时，通常是管料先在冷轧机上轧到定壁或定壁前的某个道次，然后进行拔制，直至成品道次。 (3)单一冷拔方案。由于冷拔的道次变形量较小，变形道次多，中间工序多，生产周期长，金属及辅助材料消耗大，单一冷拔方案不是最优方案。但拔管机结构比冷轧机简单，投资少，操作容易掌握，工具的制造和更换方便，生产灵活性大，生产力也较高。故采用单一冷拔方案来加工碳钢、低合金钢管和一般有色金属管在实际生产中有广泛的应用。管料尺寸的选择在冷加工管材生产中，管料的尺寸(直径和壁厚) 决定着变形道次、成品管尺寸精度和表面质量。在能保证成品管质量的前提下尽可能选用接近成品尺寸的管料。管料的最小壁厚应能保证管料和成品管的壁厚差(即总减壁量)能消除热轧管表面的螺纹道、划道等表面缺陷，改善壁厚不均，以获得尺寸公差和表面质量都符合要求的管材。在冷拔管生产中，冷拔的最小总减壁量一般取0.5～1mm。对成品管质量(尺寸精度、表面质量)要求高时也可以将总减壁量取大一些。在可供应条件下，管料的直径一般比成品管的直径大5～20mm。主要是考虑减径量与减壁量的关系，即变形时有一定的减壁量必定有相应的减径量，才能保证顺利实现金属变

冷拔管常见缺陷产生原因及预防和消除方法

[选取日期] 冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因 及预防和消除方法 2010年10月08日 孟相欣

冷拔无缝钢管常见的缺陷特征 产生的原因及预防和消除方法 一、折迭 拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。 产生的原因：管料表面有折迭或夹杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H／b）不够。 预防和消除方法：严格把好穿孔热轧质量关。 二、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆偏心） 直径超过了标准的偏差，在同一截面上管壁一边薄，一边厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。 产生的原因：1、拔制模具选择不当，或芯棒（内模）调整不当。2、内外模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。3、热处理时间长，温度高，或热处理性能不均匀。4、增减壁的规律控制不当。5、拔制表编制不合格。6、钢管矫直时被压扁，造成误差较大。 预防和消除方法：1、正确设计和选配拔管模具。2、正确执行热处理制度，均匀加热。3、正确调制矫直机，经常校对拔管机各部件和量具。 4、掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。 5、正确合理编制拔制表。 6、椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。 三、划道 钢管表面上呈现纵向直线的划痕称为划道，划道长短不一，宽窄不等，多为沟状，可见沟底。

产生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。2、锤头过度部分有棱角，工具磨损。3、欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。4、磷化、皂化工序操作不当。5、内外模以损坏或磨损严重。6、中间退火不均，变形量不足。 预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。2、钢管酸洗后，氧化铁皮要冲洗干净。3、锤头过度部分要圆滑无棱角。4勤检查模具和钢管的表面，发现问题及时处理。 四、斗纹 钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部或通长出现在钢管内外表面上。 产生的原因：1、热处理后的性能不均，热轧时低温钢造成性能不均。2、酸洗后冲洗不干净，磷化不良导致皂化不均。3、芯杆细，拔制时芯杆产生弹性变形引起抖动。4、拔模形状不合理，入口锥角太大，使钢管与模孔的接触面积过小，使拔制拔制变形不稳定而抖动。 预防和消除方法：1、按操作规程要求进行热处理，达到软化性能均匀。 2、要把好酸洗、磷化、皂化的质量关。 3、按规定的变形量拔制。 4、正确选用芯杆尺寸。 五、拔凹 在钢管纵向上，管壁向内呈条状凹陷，其长短无规则。 产生的原因：1、无芯棒拔制（空拔）薄壁钢管时，减径量过大。2、钢管锤头端部有棱角或过度部分有皱折且变形量过大。3、管料局部璧薄（如修磨点）。 预防和消除方法：1、空拔薄壁管时，要合理分配减径量。2、锤头端部应无棱角和皱折。3、对管料表面的局部缺陷进行清理。

钢管桩稳定性计算计算书

悬臂式板桩和板桩稳定性计算计算书 万科城六期工程；属于结构;地上0层;地下0层；建筑高度：0m；标准层层高：0m ；总建筑面积：0平方米；总工期：0天；施工单位：。 本工程由投资建设，设计，地质勘察，监理，组织施工；由担任项目经理，担任技术负责人。 一、编制依据 本计算书的编制参照《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99），《土力学与地基基础》（清华大学出版社出版）等编制。 二、参数信息 重要性系数：1.00；开挖深度度h：6.00m； 基坑外侧水位深度h wa：8m；基坑下水位深度h wp：2.00m； 桩嵌入土深度h d：6m；基坑边缘外荷载形式：荷载满布 土坡面上均布荷载值q0：1.00kN/m； 悬臂板桩材料：63a号工字钢；弹性模量E：206000N/mm2； 强度设计值[fm]：205N/mm2；桩间距bs：0.50m； 截面抵抗矩Wx：2981.47cm3；截面惯性矩Ix：93916.20cm4； 基坑土层参数： 序号土名称土厚度坑壁土的重度内摩擦角内聚力浮容重 (m) (kN/m3) (°) (kPa) (kN/m3) 1 填土 2 19 16 10 20 2 细砂 1 18 25 0 20 3 中砂 3 18.5 28 0 20 4 砾砂 3 19 30 0 20 5 圆砾 3 20.25 35 5.5 20 6 碎石 3 21 37.5 9 20 三、土压力计算

1、水平荷载 （1）、主动土压力系数： K a1=tan2（45°- φ1/2）= tan2（45-16/2）=0.568； K a2=tan2（45°- φ2/2）= tan2（45-25/2）=0.406； K a3=tan2（45°- φ3/2）= tan2（45-28/2）=0.361； K a4=tan2（45°- φ4/2）= tan2（45-30/2）=0.333； K a5=tan2（45°- φ5/2）= tan2（45-30/2）=0.333； K a6=tan2（45°- φ6/2）= tan2（45-35/2）=0.271； （2）、土压力、地下水以及地面附加荷载产生的水平荷载： 第1层土：0 ~ 2米； σa1上= -2C1K a10.5 = -2×10×0.5680.5 = -15.071kN/m2； σa1下= γ1h1K a1-2C1K a10.5 = 19×2×0.568-2×10×0.5680.5 = 7.075kN/m2; 第2层土：2 ~ 3米； H2' = ∑γi h i/γ2 = 38/18 = 2.111； σa2上= [γ2H2'+P1+P2a2/(a2+2l2)]K a2-2C2K a20.5 = [18×2.111+1+0]×0.406-2×0×0.4060.5 = 15.828kN/m2； σa2下= [γ2(H2'+h2)+P1+P2a2/(a2+2l2)]K a2-2C2K a20.5 = [18×(2.111+1)+1+0]×0.406-2×0×0.4060.5 = 23.134kN/m2； 第3层土：3 ~ 6米； H3' = ∑γi h i/γ3 = 56/18.5 = 3.027；

冷拔丝问题汇总

冷拔丝问题汇总 问：在钢筋抽样软件里，冷拔丝用什么字母表示? 答： 钢筋抽样软件里，可以冷轧带肋钢筋代替，用“L”表示。 问：冷拔钢丝一般用在什么部位 答： 冷拔钢丝也叫冷拔低碳钢丝。建筑用冷拔低碳钢丝分为甲、乙两级。甲级钢丝主要用于小型预应力混凝土构件的预应力钢材；乙级钢丝一般用作焊接或绑扎骨架、网片或箍筋。冷拔低碳钢丝主要用于小型预应力混凝土构件，如梁、空心楼板、小型电杆，以及农村建筑中的檩条和门框、窗框等。 问：什么是冷拔高碳钢丝？ 答： 高碳钢丝在经适当热处理或冷拔硬化后，具有高的强度和硬度、高的弹性极限和疲劳极限(尤其是缺口疲劳极限)，切削性能尚可，但焊接性能和冷塑性变形能力差。由于含碳量高，水淬时容易产生裂纹，所以多采用双液淬火(水淬+油冷)，小截面零件多采用油淬。这类钢一般在淬火后经中温回火或正火或在表面淬火状态下使用。主要用于制造弹簧和耐磨零件。碳素工具钢丝是基本上不加入合金化元素的高碳钢丝，也是工具钢丝中成本较低、冷热加工性良好、使用范围较广的钢种。弹簧钢丝包括了高碳钢丝，高碳钢丝是弹簧钢丝的其中以种。凡是能够做弹簧的都可以叫做弹簧钢丝，而高碳即含碳量高点。 更多关于冷拔丝内容查询：https://www.doczj.com/doc/ce7590141.html,/7234092.html 问：计价软件中，冷拔丝怎么套项？ 答： 冷拔丝的套价你要区别是预制还是现浇构件中的钢筋，可以套用‘现浇构件圆钢筋Φ5以内’或‘预制构件圆钢筋Φ5以内’定额子目。 更多关于冷拔丝内容查询：https://www.doczj.com/doc/ce7590141.html,/b2b/lbsgjwp/

问：冷拔丝怎么算 答： 直接输入直径计算就可以了屋面里没有地方输入可以在定义屋面装修时直接套定额子目工程量表达式里直接输入计算式，屋面面积*（1/间距+1）*2*理论重量。 更多关于冷拔丝内容查询：https://www.doczj.com/doc/ce7590141.html,/zhishi/ditanlengbasi/

桁架钢管桩承载力计算书

桩基承载力说明与计算 根据箱梁结构形式，支架基础采用Φ820*8钢管桩，每幅单排布置5根，纵向根据现浇梁不同部位的重量不同，根据现浇梁的纵向断面形式不同钢管桩间距距离不同，具体布置形式见现浇支架立面图。现浇梁施工完成后要根据钢管桩的入土深度和桥梁的净高确钢管桩拆除方式。 使用DZ60振动锤打入河床，入土深度要达到DZ60振动锤的最大击振力强度（即每根管桩竖向承载力可达到59t的标准）。 1、钢管计算 （1）、桥梁荷载 ①混凝土荷载 ②施工荷载 ③ （2）、地基承载力计算 根据相关资料查询各种土层的摩阻力分别为：淤泥质粉质粘土桩侧土摩阻力q ik=20kPa（回填土按淤泥质土计算摩阻力）；细砂桩侧土摩阻力q ik=25kPa；中砂层桩侧土摩阻力q ik=35kPa；粗砂层桩侧土摩阻力q ik=60kPa。由地质勘查报告查询，桥位附近地质情况如下： 不同孔号对应的岩层厚度

按照钢管入土长度35m分别计算三处地基的承载力。摩擦桩计算公式：［Ra］=1/2（UΣq ik* l i）+A p* q r ①ZK26处： ［Ra］=1/2（UΣq ik* l i）+A p* q r =0.82*3.14*（6.22*20+7.3*25+13*35+8.48*60）/2=461.79 KN ②ZK28处： ［Ra］=1/2（UΣq ik* l i）+A p* q r =0.82*3.14*（4.41*20+4.2*25+6.39*35）/2=536.65KN ③ZK30处： ［Ra］=1/2（UΣq ik* l i）+A p* q r =0.82*3.14*（7.33*20+7.67*25）/2=338.35KN =375.1 KN≥1.5*203=304.5 KN 钢管桩的承载力满足要求。 （2）、钢管桩刚度计算： [σ]=F/A=304.5/（（0.82*0.82-0.8*0.8）/（3.14*4）） =229.4 MPa≤235 MPa 钢管强度满足承载力要求。

钢管理论重量计算公式

钢管理论重量计算公式 钢管理论重量计算公式 无缝钢管重量计算、螺旋焊接钢管重量计算：kg/m = (外径- 壁厚) * 壁厚* 钢管理论重量计算公式 钢管的计算方法: 钢管的重量=×π×(外径平方-内径平方)×L×钢铁比重 其中：π = L=钢管长度钢铁比重取 所以， 钢管的重量=××(外径平方-内径平方)×L× * 如果尺寸单位取米（M）,则计算的重量结果为公斤（Kg） 钢管的生产工艺流程 1.无缝管工艺流程 卫生级镜面管工艺流程: 管坯→检验→剥皮→检验→加热→穿孔→酸洗→修磨→润滑风干→焊头→冷拔→固溶处理→酸洗→酸洗钝化→检验→冷轧→去油→切头→风干→内抛光→外抛光→检验→标识→成品包装 工业管工艺流程 管坯→检验→剥皮→检验→加热→穿孔→酸洗→修蘑→润滑风干→焊头→冷拔→固溶处理→酸洗→酸洗钝化→检验 2.焊管工艺流程 开卷→平整→端部剪切及焊接→活套→成形→焊接→内外焊珠去除→预校正→感应热处理→定径及校直→涡流检测→切断→水压检查→酸洗→最终检查→包装 各类钢管材质说明 各类钢管材质说明： 1、钢材的概念： 钢材是钢锭、钢坯或钢材通过压力加工制成我们所需要的各种形状、尺寸和性能的材料。钢材是国家建设和实现四化必不可少的重要物资，应用广泛、品种繁多，根据断面形状的不同、钢材一般分为型材、板材、管材和金属制品四大类、为了便于组织钢材的生产、订货供应和搞好经营管理工作，又分为重轨、轻轨、大型型钢、中型型钢、小型型钢、钢材冷弯型钢，优质型钢、线材、中厚钢板、薄钢板、电工用硅钢片、带钢、无缝钢管钢材、焊接钢管、金属制品等品种。

2、钢材的生产方法 大部分钢材加工都是钢材通过压力加工，使被加工的钢（坯、锭等）产生塑性变形。根据钢材加工温度不钢材同以分冷加工和热加工两种。钢材的主要加工方法有： 轧制：将钢材金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，主要用来生产钢材型材、板材、管材。分冷轧、热轧。 锻造钢材：利用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使坯料改变成我们所需的形状和尺寸的一种压力加工方法。一般分为自由锻和模锻，常用作生产大型材、开坯等截面尺钢材寸较大的材料。 拉拨钢材：是将已经轧制的金属坯料（型、管、制品等）通过模孔拉拨成截面减小长度增加的加工方法大多用作冷加工。 挤压：是钢材将金属放在密闭的挤压简内，一端施加压力，使金属从规定的模孔中挤出而得到有同形状和尺寸的成品的加工方法，多用于生产有色金属材钢材 一、黑色金属、钢和有色金属 在介绍钢的分类之前先简单介绍一下黑色金属、钢材钢与有色金属的基本概念。 1、黑色金属是指铁和铁的合金。如钢、生铁、铁合金、铸铁等。钢和生铁都是以铁钢材为基础，以碳为主要添加元素的合金，统称为铁碳合金。 生铁是指把铁矿石放到高炉中冶炼而成的产品，主要用来炼钢和钢材制造铸件。把铸造生铁放在熔铁炉中熔炼，即得到铸铁（液状），把液状铸铁浇铸成铸件钢材，这种铸铁叫铸铁件。 铁合金是由铁与硅、锰、铬、钛等元素组成的合金，铁合金是炼钢的原料之一，在钢材炼钢时做钢的脱氧剂和合金元素添加剂用。 2、把炼钢用生铁放到炼钢炉内按一定工艺熔炼，即得到钢。钢的产品有钢锭、连铸坯和直钢材接铸成各种钢铸件等。通常所讲的钢，一般是指轧制成各种钢材的钢。钢材钢属于黑色金属但钢不完全等于黑色金属。 3、钢材有色金属又称非铁金属，指除黑色金属外的金属和合金，如铜、锡、铅、锌、铝以及黄铜、青铜、铝合金和轴承合金等。另外在工业上还采用铬、镍、锰、钼、钴钢材、钒、钨、钛等，这些金属主要用作合金附加物，以改善金属的性能，其中钨、钢材钛、钼等多用以生产刀具用的硬质合金。以上这些有色金属都称为工业用金属，钢材此外还有贵重金属：铂、金、银等和稀有金属，包括放射性的铀、镭等钢材。 二、钢材的分类 钢是钢材含碳量在%%之间的铁碳合金。为了保证其韧性和塑性，含碳量一般不超过%。钢的主要元素除铁、碳外，还有硅、锰、硫、磷等。钢的分类方法多种钢材多样，其主要方法有如下七种： 1、钢材按品质分类 (1) 普通钢（P≤%，S≤%） (2) 优钢材质钢（P、S均≤%） (3) 高级优质钢（P≤%，S≤%） 2.、按化学成份分类 (1) 碳素钢：钢材a.低碳钢（C≤%）；b.中碳钢（C≤~%）；c.高碳钢（C≤%）。 (2) 合金钢：a.低合金钢（合金元素总含量≤5%）；b.中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）； c.高合金钢（合金元素总含量＞10%）。 3、钢材按成形方法分类： (1) 锻钢；(2) 铸钢；(3) 热轧钢；(4) 冷拉钢。

钢管桩设计方案与验算

钢管桩设计与验算 810，E=2.1×，δ=10mm的钢管，材质为A钢管桩选用Ф8003?44-34。依据386#或10389#Kpa,I=M(墩身高度－)=1.936×7880..00 64和周边地形，钢管桩最大桩长按30m考虑。 1、桩的稳定性验算 桩的失稳临界力Pcr计算 ?32?82?EI10?1?10?1.936.?2= Pcr= 22l30 =4458kN＞R=658.3 kN 2、桩的强度计算 ?22 aD桩身面积A=（）－4?2 22=248.18cm）－=（80784钢桩自身重量27.85 ×10P=A.L.r=248.18×30× =5844kg=58.44kN p=658.3+58.44=716.7 kN 桩身荷载22=35.3Mpa ／248.18=288.7kgcm／10=pб／A=716.7×3、桩的入土深度设计，按规范通过上述计算可知，每根钢管桩的支承力近658.3kN，设计钢管桩入土深度，则每根钢管桩的承载力k=2.0取用安全系数。依π，管桩周长U=D=3.1416×0.8=2.5133m2=1316.6kN658.3为×地质勘察报告，河床自上而下各层土的桩侧极限摩擦力标准值为：=120 Kpa τ，3m厚度为粉质黏土第一层．

第二层淤泥粉质黏土厚度为4m，τ=60 Kpa 第三层粉砂厚度为1.8m，τ=90Kpa N=∑τu h ii N =120×2.5133×3+60×2.5133×4+90×2.5133× h=1316.6 kN 3=904.7+603.1+226.1 h =1316.6kN 2解得h=-0.84m 3证明钢管桩不需要进入第三层土，即满足设计承载力。 钢管桩实际入土深度：∑h=3+4=7 m 4、打桩机选型 拟选用DZ90，查表得知激振动570 kN，空载振幅≮0.8mm，桩锤全高4.2 m，电机功率90kw。 5、振动沉桩承载力计算 根据所耗机械能量计算桩的容许承载力{}????223??a?Afm1??x11 +Q=1P ?m v1?1m—安全系数，临时结构取1.5 m—振动体系的质量m=Q/g=57000/981=58.1 11Q—振动体系重力N 12—重力加速度=981 cm /sg A—振动沉桩机空转时振幅 A = 10.3mm XX M—振动沉桩机偏心锤的静力矩N. cm μ—振动沉桩机振幅增大系数μ= A/ A xn A－振动体系开始下沉时振幅取1.2 cm n f—振动频率17.5 转/S a—振动沉桩机最后一击的实际振幅取1.0 cm

钢管应力计算

第一章总则 第1.0.1条管道应力计算的任务是：验算管道在内压、自重和其它外载作用下所产生的一次应力和在热胀、冷缩及位移受约束时所产生的二次应力，以判明所计算的管道是否安全、经济、合理以及管道对设备的推力和力矩是否在设备所能安全承受的范围内。 第1.0.2条本规定适用于以低碳钢、低合金钢和高铬钢为管材的火力发电厂汽水管道的应力计算。 油、空气介质的管道应力计算，可参照本规定执行。 核电站常规岛部分管道应力计算，可参照本规定执行。 第1.0.3条管道的热胀应力按冷热态的应力范围验算。管道对设备的推力和力矩按在冷状态下和在工作状态下可能出现的最大值分别进行验算。 第1.0.4条恰当的冷紧可减少管道运行初期的热态应力和管道对端点的热态推力，并可减少管系的局部过应变。冷紧与验算的应力范围无关。 第1.0.5条进行管系的挠性分析时，可假定整个管系为弹性体。 第1.0.6条使用本规定进行计算的管道，其设计还应遵守《火力发电厂汽水管道设计技术规定》。管道零件和部件的结构、尺寸、加工等，应符合《火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计》的要求。

第二章 钢材的许用应力 第2.0.1条 钢材的许用应力，应根据钢材的有关强度特性取下列三项中的最小值： σ b 20/3，σs t /1.5或σs t (0.2%)/1.5，σD t /1.5 其中 σb 20——钢材在20℃时的抗拉强度最小值（MPa ）； σs t ——钢材在设计温度下的屈服极限最小值（MPa ）； σ s t (0.2%)——钢材在设计温度下残余变形为0.2%时的屈服极限最小值（MPa ）； σD t ——钢材在设计温度下105h 持久强度平均值。 常用钢材的许用应力数据列于附录A 。 国产常用钢材和附表中所列的德国钢材的许用应力按本规定的安全系数确定。 美国钢材的许用应力摘自美国标准ASME B31.1。 对于未列入附录A 的钢材，如符合有关技术条件可作为汽水管道的管材时，它的许用应力仍按本规定计算。

金属学与热处理试题及答案

复习自测题 绪论及第一章金属的晶体结构自测题 (一)区别概念 1．屈服强度和抗拉强度； 2．晶体和非晶体； 1刚度与强度 (二)填空 1．与非金属相比，金属的主要特性是 2．体心立方晶胞原子数是，原子半径是，常见的体心立方结构的金属有。 3．设计刚度好的零件，应根据指标来选择材料。 4 T K是材料从状态转变为状态时的温度。 5屈强比是与之比。 5．材料主要的工艺性能有、、和。 7材料学是研究材料的、、和四大要素以及这四大要素相互关系与规律的一门科学；材料性能取决于其内部的，后者又取决于材料的和。 8 本课程主要包括三方面内容：、和。 (三)判断题 1．晶体中原子偏离平衡位置，就会使晶体的能量升高，因此能增加晶体的强度。 ( ) 2．因为面心立方和密排六方晶体的配位数和致密度都相同，因此分别具有这两种晶体结构的金属其性能基本上是一样的。( ) 3．因为单晶体具有各向异性，多晶体中的各个晶粒类似于单晶体，由此推断多晶体在各个方向上的性能也是不相同的。( ) 4．金属的理想晶体的强度比实际晶体的强度高得多。 5．材料的强度高，其硬度就高，所以其刚度也大。 (四)改错题 1．通常材料的电阻随温度升高而增加。 3．面心立方晶格的致密度为0．68。 4．常温下，金属材料的晶粒越细小时，其强度硬度越高，塑性韧性越低。 5．体心立方晶格的最密排面是｛100｝晶面。 (五) 问答题

1．从原子结合的观点来看，金属、陶瓷和高分子材料有何主要区别?在性能上有何表现? 2．试用金属键结合的方式，解释金属具有良好导电性、导热性、塑性和金属光泽等基本特性。 (六) 计算作图题 1．在一个晶胞中，分别画出室温纯铁(011)、(111)晶面及[111)、[011)晶向。2．已知一直径为11．28mm，标距为50mm 的拉伸试样，加载为50000N 时，试样的伸长为0.04mm。撤去载荷，变形恢复，求该试样的弹性模量。 3．已知a-Fe 的晶格常数a=0.28664nm，γ-Fe 的晶格常数a=0.364nm。试求出a-Fe 和γ-Fe 的原子半径和密度(已知Fe 的原子量为55.85)。 4．设有一刚性球模型。当由面心立方晶格转变成为体心立方晶格时，计算其体积膨胀率。若在912℃时，γ-Fe的晶格常数a＝0.3633nm，a-Fe 的晶格常数a=0.2892nm，又计算γ-Fe 转变成为a-Fe 的体积膨胀率。试比较两者差别的原因。 第二章纯金属的结晶自测题 (一)判断题 1．液态金属结构与固态金属结构比较接近，而与气态金属相差较远。 2．过冷是结晶的必要条件，无论过冷度大、小，都能保证结晶过程得以进行。 3．当纯金属结晶时，形核率总是随着过冷度的增大而增加。4．金属面心立方晶格的致密度比体心立方晶格的致密度高。() ( ) 5．金属晶体各向异性的产生，与不同晶面和晶向上原子排列的方式和密度相关。( ) 6．金属的结晶过程分为两个阶段，即先形核，形核停止之后，便发生长大，使晶粒充满整个容积。 7．玻璃是非晶态固体材料，没有各向异性现象。 (二)选择题 ( ) 1．纯金属结晶时，冷却速度越快，则实际结晶温度将。 A．越高且越低 C 越接近理论结晶温度D．高低波动越大 2．在实际金属结晶时，往往通过控制N／G 比值来控制晶粒度。当时，将获得粗大晶粒。 A．N／G 很大 3．晶体中的晶界属于。 B．N／G 很小C．N／G 居中，0．N／G＝1 A．点缺陷且线缺陷 4．材料的刚度与有关。 C 面缺陷0．体缺陷 A．弹性模量B．屈服强度 C 抗拉强度D．延伸率 5．纯金属结晶的冷却曲线中，由于结晶潜热而出现结晶平台现象。这个结晶平台对应的横坐标和纵坐标表示。 A 理论结晶温度和时间 B 时间和理论结晶温度 C 自由能和温度 （三)问答题 D．温度和自由能 1．阐述液态金属结构特点并说明它为什么接近固态而与气态相差较远? 2．如果其它条件相同，试比较下列铸造条件下铸件晶粒的大小，为什么?

酸洗资料及冷拔常用缺陷

冷拔钢管中常见的缺陷及其处理方法 1、折迭：拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。 产生的原因：管料表面有折迭或平杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H/b）不够。 预防和消除方法：严格按照规程要求对管料进行修磨。不合格管料不投产，防患于未然。严格把好穿孔热序的质量关。 2、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆）直径超过了标 准的偏差范围，在同一截面上管壁一边薄，厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。 产生的原因：1、拔制模具选择不光，或蕊棒（内模）调整不当。2、拔模内模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。3、热处理时间长， 温度高。或热处理性能不均匀。4、空拔时增减壁的规律控制不当，拔制表编制 不合理。5、钢管矫直时被压扁，工卡量具未校零，误差大。 预防和消除方法：1、正确设计制造和选配拔管模具。2、正确执行热处理制度，均匀加热。3、正确调整矫直机，经常校对拔管机各部件位置和量具。4、正确合理编制拔制表，掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。5、椭圆度不 出格，判为合格品，椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。 3、划道：钢管表面上呈现纵向直线形的划痕称为划道。划道长短不一，宽穿窄不等，多为沟状，可见沟底。 产生的原因：1、拔模内表不光滑，有裂纹或结金属。2、锤头过渡部分有棱角，磨损工具。3欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。4、在涂润滑油时，磷化、皂化工序操作不当。5、内外模已损伤或磨损严重。6、中间退火不均，变形量不足。 预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。2、氧化皮要酸洗，冲洗干净，涂层要均匀牢固。3、锤头过渡部分要圆滑无棱角。4、勤检查模具和钢管表面，发现问题及时处理。 4、抖纹：钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部的或通长的出现在钢管内外表面上。 产生的原因：1、热处理后的性能不均，润滑不良，皂化不均。3、蕊杆细，拔制时蕊杆产生弹性变形引起抖动。4、拔模形状不合理，入口锥角太大，使钢 管与模孔的接触面积过小，使拔制变形不稳定面抖动。 预防和消除方法：1、按规程要求进行处理达到软化，性能均匀。2、要把好酸洗、磷化、皂化的质量关。3、按规定的变霰量拔制。4正确选用蕊杆尺寸。 5、拔凹：在钢管纵向上，管壁向内呈条状凹陷，其长短无规则。 产生的原因：1、无蕊棒拔制（空拔）薄钢管时，减径量过大。2、钢管锤头端部有棱角，过渡部分有皱折。3、管料局部薄壁（如磨修点）。 预防和消除方法：1、空拔薄壁管时，要合理分配减经量。2、锤头端部应无棱角和皱折。3、对管料表面的局部缺陷，清理，深宽比要合理。 6、开裂（纵裂）：钢管呈现穿透管壁的纵向裂开，有通长局部开裂。

钢管桩验算

钢管桩检算 ⑴桩基承载力计算： 根据计算，中间钢管桩承载荷载最大，该最大荷载值为：Pmax=170.6KN。 ⑵钢管桩最大容许承载力计算 由于钢管桩打入过程中，桩周淤泥层受到破坏，无法提供桩身与淤泥层之间的摩阻力，本计算暂不考虑淤泥层摩阻力。桩打入桩最大容许承载力： …ρ?=1/k(U∑f 1L 1 +AR) 式中…ρ?--桩的容许承载力KN U-----桩身横截面周长m f 1 ----桩身穿过各地层与桩身之间的极限摩阻力KPa ；查《路桥 施工计算手册》和设计院地质勘探成果，取f 1 =25 L 1----各土层厚度m L 1 =12 A-----桩底支撑面积m2 R-----桩尖极限磨阻力Kpa， R=0 K----安全系数，本设计采用2。 桩基采用φ426mm钢管桩，壁厚δ=8mm，管内填砂密实，采用打桩振动锤击下沉。桩的周长U=1.34m。不计桩尖承载力，仅计算钢管桩侧摩阻。 根据地质情况，按照打入局部冲刷线以下12m 计算： 单桩承载力为…ρ?=201KN,大于钢管桩承受荷载Pmax=170.6KN。 满足要求。 ⑶桩身强度计算 桩基采用φ426mm*8mm钢管桩。对钢管桩的容许承载力，按下式计算： P=∮FR/K P-桩的容许承载力，kN； ∮-纵向挠曲折减系数，根据lp/d查表得出； F-钢管截面的计算面积； R-钢的屈服应力，kPa；本设计中R=235000KPa K-安全系数，摩擦桩取2.5； lp-桩的计算长度，取ht；

ht-从土壤表面到桩顶的距离； d-钢管桩外径。 取lp=ht lp/d=1600/63＝25.4 查“轴心受压钢构件的纵向弯曲系数表”，纵向挠曲折减系数∮≈0.9 F=πdδ=0.0158m2 P=∮FR/K=1337KN>单桩设计承载力170.6KN。 满足受力要求。 (4) 结论 经检算知，便桥设计满足受力要求。