液压支架立柱及千斤顶检修工艺
一．目的
该工艺严格按照《煤矿机电设备检修质量标准》要求制定，并参照MT97-92《液压支架千斤顶技术条件》，MT313-92《液压支架立柱技术条件》，MT312-2000《液压支架通用技术条件》，MT419-1995《液压支架用阀》等标准，达到生产矿井液压支架对立柱、千斤顶技术要求，规检修操作过程，提高检修支架效率。
二. 适用围：
适用于目前使用各种规格、型号液压支架立柱、千斤顶的检修。
三. 工作职责：
3.1 公司所有人员均有参与该工艺制定的建议权，使该工艺广泛吸取集体智慧，确保该工艺的适用性及有效性。
3.2 该工艺经公司领导批准后，公司从事支架检修人员、管理人员应严格执行此工艺；
3.3 为了保证此工艺的先进性、科学性、适宜性，应根据新技术、新材料、新方法及中心生产发展、生产设备检验、试验设备配置、工装配置，对该工艺进行定期的修改、补充及完善。
四.立柱检修工艺
1 液压支架立柱的结构及零部件概述
1.1 液压支架立柱主要有四种形式：1）单伸缩双作用立柱，2）单伸缩双作用带机械加长杆立柱，3）双伸缩双作用立柱，4）三伸缩双作用立柱。
1.2 立柱的主要组件及零部件
立柱主要由活柱组件、缸体部件、缸体导向套组件、加长杆组件及二级缸体底阀等组成。
1.2.1 活柱组件
1.2.2 主要由：1）柱头、2）柱管、3）柱塞、4）鼓型圈、5）活塞导向环、6）支撑环、7）卡箍、8）外卡键柱组成。
1.2.3 头一般选用35＃钢等强度高、可焊性好的材质；柱管选用高强度无缝钢管，可
焊性好的材质，如：27SiMn、25CrMo；柱塞选用40Cr材质；鼓型圈一般选用聚氨脂；活塞导向环选用聚甲醛；支撑环一般选用45＃钢；卡箍选用聚甲醛；外卡键一般选用45＃钢。
1.2.4 活塞导向环与鼓型圈或山形圈配合，起导向、减少摩擦和防挤作用。
1.2.5 外导向环（卡箍）装在柱塞或外卡键上，起导向、减少摩擦作用。
1.2.6 支撑环起托住鼓型圈和活塞导向环作用，外卡键固定密封件和导向环，保证在液压作用下不窜动和脱落。
1.2.7 限位的方式有3种：钢丝限位、限位套限位、柱塞凸台限位，大多数采用柱塞凸台限位。
1.3 缸体部件
1.3.1 主要由：1.定位套、
2.缸体、
3.底座、
4.接头、
5.连接管组成，底座与支架底座铰接，
缸体是立柱主要承载件。
1.3.2 定位套主要装配导向套和防尘盖，其孔公差等级H9，表面粗糙度≤0.8μm 。有 的立柱缸体与定位套是一体的。一般选用40Cr 等强度高、可焊性好的材质。
1.3.3 缸体承受高压液体作用，故对其材质要求较高，其材质一般选用27SiMn 、25CrMo 无缝钢管；缸体表面是高压密封面，其孔公差等级H9，表面粗糙度≤0.8μm 。
1.4 缸体的导向套组件
1.4.1 导向套的形式有3种：1）钢丝连接，2）卡环连接，3）螺纹连接。现主要用卡环连接和螺纹连接。
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卡环连接缸口结构 螺纹连接缸口结构
1.4.2 主要由：1）缸体、2）导向套、3）导向环、4）O 型圈、5）挡圈、6）蕾型圈、7）挡圈 8）卡环、9）O 型圈、10）挡圈、11）防尘盖、12）防尘圈、13）活柱等组成。
1.4.3导向套在活柱升降时起导向作用承受外载对活塞的横向力，与活塞杆间隙较小，材质一般为40Cr 、27SiMn 。
1.4.4 导向环与活柱接触，起减少摩擦作用，防止导向套与活柱的擦伤。 1.4.5 挡圈与单向密封蕾型圈或O 型圈组合，起防挤作用，注意挡圈必须安装在压力小的一侧，蕾型圈唇口安装在压力大的一侧。
1.4.6 防尘圈的作用防止活柱表面的煤尘、岩尘及赃物进入油缸和液压系统。 2 液压支架立柱及千斤顶检修工艺流程图(见下图）
3. 拆解前自检
3.1 在吊入拆解时应先对立柱进行外观检查，合格者方可进入拆解程序。 3.2外观检查方法为“目视检查”、“靠尺检查”。 3.3整体外观检查容：
缸体部件：缸筒外是否有砸、碰变形，变形超过0.4mm 不得拆解，缸底与缸筒焊接是否存在
缺陷；缸底或缸筒连接耳或铰接孔是否有损坏，有损坏修复后方可拆解；缸筒进回液接口是否有损坏，待修复后方可拆解。
活柱（活塞杆）部件：柱管和柱头焊接是否存在缺陷，有缺陷修复后方可拆解；活柱是否存在变形超出公差±0.4mm超过不得拆解；活柱铰接孔是否有损坏，有损坏修复后方可拆解；进回液接口是否有损坏修复合格后方可拆解。
3.4 拆解缸体时注意不要碰伤密封面。
液压支架立柱及千斤顶检修工艺流程图
4.立柱的拆解机装配
4.1单伸缩双作用带机械加长杆立柱（卡环连接）拆解装配（见下图）
4.1.1 拆解步骤:
1）将B型销（开口销）21取出，依次取出销轴20、套环22、卡环23，所有拆卸零部件分类存放；
2）将孔用卡簧19取出，在防尘盖18端面焊2个或4个M6×30的螺栓，注意不能破坏缸体孔及活柱镀铬层；用烤枪均匀沿缸口外表面一圈均匀加热至100—120℃，用小撬棍两头对称撬
出防尘盖；取出卡环（三瓣键）和O形密封圈。
3）行车将缸体1吊装至拆柱机，取出加长杆8；
4）从立柱下腔（活塞腔）进液，并使活柱向外伸出一部分，然后取出导向套9；
5）抽出活柱体2，先取出卡箍4，再依次取出卡键3、支承环5、鼓形圈6和导向环7；
6）从导向套9上依次取下O形密封圈11、挡圈12、导向环10、蕾型圈13、挡圈14；
7）从防尘盖18取出卡环15（三瓣键）、O形密封圈16和防尘圈17所有拆卸零部件分类存放；
8）拆解的零部件分类存放，待检测。
1.缸体
2.活柱
3.外卡键
4.卡箍
5.支撑环
6.鼓型圈
7.活塞导向环
8.加长杆
9.导向套 10.导向环11.O型圈 12.挡圈 13.蕾型圈 14.挡环 15.卡环16.O型圈 17.防尘盖 18.防尘圈 19.挡圈 20.销轴 21.B型销 22.套环 23.卡环
4.1.2 立柱的装配:
1）依次将活塞导向环7、鼓形圈6、支承环5及外卡键3装入活柱的活塞上，将卡箍4放入外卡键的槽口；
2）将活柱2装入缸体，按所在位置依次将O形密封圈11、挡圈12装入导向套的O型槽中，将挡圈14、蕾形圈13、导向环10装入导向套孔槽中（在装时要注意蕾形圈的方向），再将导向套装入缸体上；
3）安装卡环15，将导向套固定；
4）将O形密封圈16、防尘圈17依次安装在防尘盖，装入缸体，用孔用卡簧19定位。
5）将加长杆8装入活柱体，将卡环放入加长杆槽；
6）装入套环、，插入销轴，并用B型销固定。
7）将塑料堵装入缸体进回口，防止灰尘进入。
4.2 双伸缩双作用立柱（螺纹连接）拆解装配（见下图）
4.2.1拆解步骤:
1）将螺纹接头29拆卸；
2）将立柱整体吊装至拆柱机，拆卸导向套13，从立柱下腔进液取出二级缸体11，将缸体1吊出，放入货架上；
3）拆卸二级缸体底阀4的螺栓30和垫圈31、取出固定环2、小卡环（三瓣键）3，（注意二级缸体有压，先給底阀卸载），拆柱机夹住二级缸体底部，拆卸导向套15，取出活柱12，所有拆卸零件分类存放；
4）拆除二级缸体密封件，分别取出卡箍5、山形圈（或鼓型圈）7、活塞导向套8，所有拆卸零部件分类存放；
5）拆除活柱密封件，分别取出卡箍6、山形圈（或鼓型圈）9、活塞导向套10，所有拆卸
零部件分类存放；
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1.缸体
2.固定环
3.小卡环
4.底阀
5.卡箍
6.卡箍
7.山形圈
8.活塞导向套
9.山形圈 10.活塞导向套11.二级缸体 12.活柱 13.导向套 14.导向环 15.导向套 16.O型圈 17.挡圈 18.O型圈 19.挡圈 20.蕾型圈21.挡圈 22.防尘圈 23.导向环 24.蕾型圈 25.挡圈 26.防尘圈 27.O型圈 28.挡圈 29. 螺纹接头 30.螺钉31.垫圈
6）拆除导向套13密封件，分别取出导向环14、O型圈16、挡圈17、蕾型圈20、挡圈21、防尘圈22，所有拆卸零部件分类存放；
7）拆除导向套15密封件，分别取出导向环23、O型圈18、挡圈19、蕾型圈24、挡圈25、防尘圈26，所有拆卸零部件分类存放。
4.2.2 立柱清洗:
1）立柱采用专用的往复式清洗设备进行清洗，在无专用设备配置时采用人工清洗；清洗方法为利用浮化液泵站的高压浮化液，接入高压喷射枪，用高压射流清洗缸筒和活动塞杆。
2）立柱其它小零部件由人工放入清洗槽用煤油进行清洗，为确保清洗干净，制作专用沟槽刮板清理，再用刷进行刷洗。（清洗为粗洗一遍，精洗一遍）
4.2.3装配步骤:
1）将导向环23、挡圈24、蕾型圈25、防尘圈26依次装入导向套13孔槽中，再将垫圈19、O型圈18装入15导向套 O型圈槽中（注意密封件的安装位置）；
2）将导向环14、挡圈20、蕾型圈21、防尘圈22依次装入导向套15孔槽中，再将垫圈17、O型圈16装入15导向套 O型圈槽中（注意密封件的安装位置）；
3）将活塞导向环10、山形圈（鼓型圈）9、卡箍6依次装入活柱12槽中；
4）将活塞导向环8、山形圈（鼓型圈）7、卡箍5依次装入二级缸体11槽中，再将底阀4装入二级缸体底部孔中，将小卡环3装入二级缸体底部孔的槽，固定环2与小卡环装配，用垫圈31、螺钉30固定；
5）将装配好的二级缸体和活柱吊至拆柱机压装，再将装配好的导向套15装入二级缸体；
6）将缸体1吊至拆柱机与装配好的二级缸体和活柱，进行压装，再将装配好的导向套13装入缸体；
7）将螺纹接头与活柱装配，将塑料堵装入缸体进回口，防止灰尘进入。
8）立柱缸体外表面表面喷漆，见6.6的要求
4.3立柱检测要点
4.3.1缸体
1）缸体表面是否变形，焊缝的完好程度；
2）与导向套配合和密封段的表面尺寸，变形状况，表面粗糙度；
3）缸体表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
4）卡环槽、止口的变形状况；
5）如果是螺纹连接的缸口，检查螺纹的变形及磨损情况。
4.3.2 二级缸
1）外观及焊缝情况，镀层的完好程度，表面粗糙度；
2）柱体外形尺寸及变形状况；
3）与二级缸缸口导向套配合和密封段的表面尺寸，变形状况，表面粗糙度；
4）活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸、变形状况、表面粗糙度；
5）表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
6）底阀完好程度，是否能达到使用要求；
7）如果是螺纹连接的缸口，检查螺纹的变形及磨损情况。
4.3.3活柱
1）外观及焊缝情况，镀层的完好程度，表面粗糙度；
2）柱体外表面的尺寸及变形状况；
3）活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸、变形状况、表面粗糙度；
4）销孔的变形状况。
4.3.4导向套
1）与活柱柱体（二级缸体）配合和密封段的表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
2）与缸体（二级缸体）配合和密封段的表面（或外表面）尺寸、变形状况、表面粗糙度；
3）如果是螺纹连接，检查螺纹的变形及磨损情况。
4.3.5 外卡键、支撑环、防尘盖、卡环
1）外形尺寸、变形状况、表面粗糙度。
4.4 清洁度要求
对试验合格后的立柱应拆卸清洗，清洗后的溶液以120目/英寸或相当于0.125m m精度的过滤器过滤，所得网卜物品经过烘干称量，其质量应符合表1、表2规定。
4.5 检测前的准备工作
4.5.1立柱检测前，先进行外部清理及清洗，缸体表面应喷砂除锈，便于表面质量的检测，注意要做好柱头保护措施。
4.5.2立柱解体时，应使用专用的机、工具，不准敲击零件的基准面、配合面或精加工面，以防损坏零件。对不能互换，有装配要求或动（静）平衡要求的另部件，拆卸时应作好标记，便于装配时按原位装回。
4.5.3立柱解体后的所有另部件应彻底清除油垢、积炭、水垢等杂质，进行除锈、脱旧油漆及防锈处理。
4.6 检测件的放置
4.6.1对于立柱缸体、活柱大型件在检测前要放置牢靠稳妥，保证安全，以防倾倒，便于吊运；现场光线应满足检测要求。
4.6.2盘盖类等中小另部件在检测时应放置在检测台上，并放置稳妥整齐，现场光线应满足检测要求。
4.7检测用工、量器具
4.7.1 检测用量器具应经有资质的计量部门检定，状态合格、并在检定合格期方可使用。
4.7.2 检测用工具应齐全，状态完好，能满足检测要求。
4.8 立柱解体后零部件自检和专职检测
4.8.1立柱拆解时应从导向套、活塞由外向里逐步拆解，根据其结构差异选择合理的拆解工艺，借助专用拆解工具，确保不损坏零件,；导向套为螺纹的立柱拆解时在拆柱机上进行；
4.8.2每拆解一步对拆解下的零件进行自检，用3.3标准进行判定，以“直接利用”，“可修复利用”“报废”三类进行标识及分类放置，便于及时处理；
4.8.3立柱缸筒径用径千分表进行100%自检，合格者进入组装工序，不合格由专检进行复查确定；专检不合格以“×”进行标识，单独放置以便及时处置；
4.8.4对活柱拆解后先目视检测镀铬层是否符合MT97-92技术条件，目视检查活塞焊接部位是否合格，检查是否有变形，若目视检查有变形，再用靠尺检查，判断变形量，并以“可直接利用”“可修复利用”“报废”三类进行标识，分类放置，对“报废”处置的必须经专职检验员进行专检复查；
4.9.立柱检测标准
4.9.1缸体
1）缸筒不得有明显变形、磕碰的凹凸点、可见裂纹及开焊现象；孔的直线度不得大于0.5‰。缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。
2）缸筒表面无锈蚀、斑坑、拉伤等缺陷；如有轻度损坏，按大修工艺修复，修复后的密封配合面粗糙度应满足密封配合要求，缸口尺寸符合的原性能要求；缸筒行程部位径尺寸公差不超过0.4mm。
3）缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。管接头不得变形。 4）缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2㎝2。 5）缸筒外侧的配液块与阀板的配合表面无锈斑及毛刺，配液块进液口处无锈蚀，配液块与进液管的焊缝不得有渗漏等缺陷；如有损坏，按大修工艺修复，修复后的配液块应满足原性能要求。 6）缸筒外侧的进回液管无变形和渗漏、焊缝不得有渗漏等缺陷；如有损坏，按大修工艺修复，修复后的配液块应满足原性能要求。
7）中缸镀铬表面无起皮、起泡、脱落等缺陷；如出现以上现象时，应电镀，镀层质量技术按MT313-1992附录A执行，镀层孔隙率的规定符合MT313-1992的3.4.3。
8）缸筒螺纹损伤不得超过螺纹高度的一半，且连续不得超过一周；如出现轻微损伤，按大修工艺修复，修复后的螺纹应满足原性能要求。
9）采用底阀的双伸缩立柱在检修时应更换底阀。
10）缸体孔的表面粗糙度Ra≤0.8μm。
4.9.2活柱
1）活柱杆的尺寸及形位公差应满足原性能要求。
2）活柱杆密封配合面不得有锈斑、变形等现象；如有轻微变形和锈斑，工艺修复，修复后的密封面应满足原性能要求。
3）镀铬表面无起皮、起泡、脱落等缺陷；如有以上缺陷，应电镀，镀层质量技术要求按MT313-1992附录A执行，镀层孔隙率的规定符合MT313-1992，3.4.3。
4）活柱杆进液口密封面不能有变形、锈蚀现象；如出现损坏，按工艺修复，修复后的密封面应满足原性能要求。
5）活柱杆螺纹应完好；如出现轻微损伤，按工艺修复，修复后的螺纹应满足原性能要求。
6）活柱杆的表面粗糙度Ra≤0.8μm，
7）立柱活塞杆（活柱）的直线度不得大于1‰；
8）工艺修复：立柱与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：
a 轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50 mm ；
b 经向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；
c 轻微擦伤面积小于50mm2；
d 同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；
e 镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2；
4.9.3二级缸体
1）其缸体外表面应符合4.9.2要求；
2）其缸体表面应符合4.9.1要求；
3）缸体如果有“大肚”现象，需告知技术人员，可采用非标密封件或研磨加工。
4.9.4加长杆检测要求
1）加长杆的直线度不得大于1.5‰；
2）加长杆表面镀锌层脱落或磨损锈蚀整件上不多于5处，每处面积不大于50mm2；
3）加长杆表面镀锌层厚度15～25μm；镀后应钝化处理；
4）加长杆杆配合面尺寸精度不得低于的d10；
5）卡环槽配合表面应无毛刺；
4.9.5导向套和活塞
1）各部位尺寸应满足原性能要求。
2）活塞、导向套密封配合面无锈斑、变形等缺陷；如有轻微损坏，按工艺修复，修复后配合面应满足原性能要求。
3）螺纹应完好；如出现轻微损伤，按工艺修复，修复后的螺纹应满足原性能要求。
4）各配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求。
4.9.6防尘盖
1）目测检查工件加工面应平整、无锈蚀，无损伤。
2）外圆尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤；如出现损坏，按工艺修复。
3）各配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求。
4.9.7 其它零件检测要求
1）卡环、套环的表面和倒角不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象，表面锈蚀严重的必须进行镀锌处理，镀锌层厚度7～15μm，镀后应钝化处理；
2）卡环、套环的配合尺寸应能保证互换组装要求，表面粗糙度Ra≤25μm；
3）各接口孔表面不得有锈蚀、损伤；
4.10 立柱拆解组装注意事项：
4.10.1拆解时应煮一下列事项：
1) 拆解前，必须清除液压缸体表面的煤尘、油污；
2) 拆解过程中，要防止因拆卸不当引起的零部件的损坏；
3) 在拆解二级缸体时，应先排除二级缸体的压力，即将底阀卸载；注意底阀必须定位，以防止伤人；
4) 拆解的零部件要分类放置，以便检修和组装。
4.10.2 立柱组装注意事项：
1) 组装前要用清洗剂（例如煤油）清洗所有零件，达到清洁度要求后涂以适当的油脂。清洁度要求见MT313-92标准。
2) 清除毛刺和锐角，特别注意缸体供液口和缸体端部孔的毛刺和锐角，防止组装时损伤密封件；
3) 注意密封圈安装方向，O型圈无方向，但与挡圈配合使用时，要注意挡圈的安装方向；
4) 组装过程中，应注意不要损坏密封件；
5) 对于方钢丝式结构来说，组装时方钢丝挡圈一般换新件。
4.11 油漆漆膜质量要求
4.11.1 漆膜应牢固、美观、外观平整、光滑、色泽均匀一致；
4.11.2 漆膜外观不得有粗糙不平、油迹、伤痕、裂纹、气泡、缩皱、脱皮、剥落及粘附杂质等缺陷，更不能漏漆和错涂不同的色泽；
4.11.3 经常拆装的零件连接处的漆膜，接触面必须平整、厚薄一致、缝线明显，不得有厚薄不均和崩脱现象，更不能两件涂成一片；
4.11.4 漆膜总厚度不小于0.05mm(优等品不小于0.07mm)；
4.11.5 成品漆膜光泽性良好；
4.11.6漆膜应干透，不粘手并具有一定硬度。
4.12立柱测试要求
4.12.1 空载动作测试：立柱在空载状况下全行程动作3～5次，要求不得有涩滞、爬行、卡阻和外漏。对于双伸缩立柱，还要求其升、降顺序必须是先二级缸后活柱。
4.12.2 最低启动压力测试
1) 将立柱水平放置，在无背压情况下分别使两腔升压，测量其开始移动时的压力，要求开始伸出时压力不大于3.5MPa,开始缩回时的压力不大于7.5MPa。
2) 对于双伸缩立柱，还要使二级缸体的压力保持在泵压之下。一级缸体活塞杆腔进液时，要求二级缸体从最大长度开始缩回时压力不大于7.5MPa。
4.12.3 密封性能测试
1) 低压密封实验性能测试:
给立柱上腔供入1MPa的低压，保持3min,不得有降压或渗漏现象；然后，使活柱伸出2/3行程长度，给其下腔供入1MPa的低压，保持3min，不得有渗漏现象，最后，低压保持4h,不得有降压或渗漏现象。
2) 高压密封实验性能测试:
给立柱上腔供入1.1倍泵站工作压力，保持3min,不得有降压或渗漏现象；然后，使活柱伸
出2/3行程长度，给其下腔供入1.1倍安全阀工作压力的压力液，保持3min，不得有渗漏现象，最后，高压保持4h,不得有降压或渗漏现象。
4.13.4 强度试验（抽试）
为立柱下腔提供1.15倍泵站工作压力，活柱、二级缸体全部外伸，保持保持3min，不得有渗漏现象，各零件变形不影响装配和使用；然后，使活柱、二级缸体分别伸出2/3行程长度，给其轴向加载至工作阻力的1.5倍，并保持3min,各零件变形不影响装配和使用.
5.液压支架千斤顶检修工艺
5.1 千斤顶的型式
千斤顶大多数为单伸缩双作用，个别为单伸缩单作用千斤顶。按进、回液方式可分为外进液和进液千斤顶，但大多数为外进液。按活塞固定方式分为固定活塞式和浮动活塞式千斤顶，只有推移千斤顶中有一部分为浮动活塞式。按液压支架功能分为推移千斤顶、侧推千斤顶、前梁千斤顶、护帮千斤顶、伸缩梁千斤顶、平衡千斤顶、放倒千斤顶、防滑千斤顶、调架千斤顶、底调千斤顶、抬低座千斤顶等。用在放顶煤支架的还有尾梁千斤顶、插板千斤顶、拉溜千斤顶。
5.2千斤顶的结构
千斤顶由活塞杆组件、缸体部件、导向套组件和密封件组成
5.2.1活塞杆组件
活塞杆组件包括活塞杆、活塞、密封件、导向环、活塞导向套和固定连接件。
5.2.1.1 活塞杆一般用40Cr制造，杆体中部大多数双层铬—乳白铬和硬铬，以增加抗腐抗摩擦和抗砸碰的能力，少数活塞杆头部为半球形，用以承受千斤顶推力。
5.2.1.2 活塞用调治的40Cr制造，活塞装有山形或鼓形密封圈、活塞导向环和导向环；活塞与活塞杆多采用分体式结构，其间用O型圈密封。浮动活塞与活塞杆采用蕾型圈密封，浮动活塞可在活塞杆行程围滑动。
5.2.2 缸体部件
缸体部件由缸底和缸筒焊接而成。
5.2.2.1 缸底多采用低合金强度高、可焊性好的27SiMn材质锻造，一般为单耳座销孔式连接，少数为半球形，可承受千斤顶推力，部分前梁千斤顶和底调千斤顶为这种形状。浮动活塞千斤顶的缸底为平的，没有销轴孔
5.2.2.2 缸筒所用材料和加工要求与立柱缸筒基本相同，只是承受载荷不同。
5.2.3 导向套组件
5.2.3.1 导向套的结构和材质与立柱导向套基本相同。
5.2.3.2 导向套与缸口连接方式有螺纹连接、卡环连接和弹簧钢丝连接，主要用前两种连接方式。
5.3 一般千斤顶
5.3.1 活塞用山形圈密封，缸口与导向套卡环（三瓣键）连接，活塞用的半环、压盖和挡圈固定结构。
1..缸体
2.轴用挡圈
3.压盘
4.半环
5.外导向环
6.活塞
7.O型圈
8.挡圈
9.山形圈 10.活塞导向环11.活塞杆 12.蕾型圈 13.挡圈 14.O型圈 15.挡圈 16导向套 17.导向环 18.卡环（卡键） 19.O型圈 20.防尘盖 21.孔用挡圈 22 防尘圈
5.3.2 活塞用山形圈密封、缸口与导向套螺纹连接。
1. 缸体
2. 螺母
3.锁紧螺母
4.活塞
5.山形圈
6.活塞导向环
7.O型圈
8.挡圈
9.活塞杆 10.O型圈11.挡圈 12.蕾型圈 13.挡圈 14.导向套 15.导向环 16. 防尘圈
5.3.3 活塞用鼓形圈密封，缸口与导向套卡环（三瓣键）连接，活塞用的半环、压盖和挡圈固定结构。
1.缸体
2.轴用挡圈
3.压盘
4.半环
5.压盘
6.活塞
7.鼓形圈
8.活塞导向环
9.O型圈 10.挡圈 11.活塞杆 12.O型圈 13.挡圈 14.导向环15.导向套 16.蕾型圈 17.挡圈 18.防尘圈
5.3.4 活塞用鼓形圈密封、缸口与导向套螺纹连接。
1..缸体
2.活塞杆
3.轴用挡圈
4.压盘
5.半环
6.压环
7.鼓形圈
8.活塞导向环
9.O型圈 10.挡圈 11.活塞 12.蕾型圈 13.挡圈 14.O型圈 15.挡圈 16导向套 17.导向环 18.卡环（卡键） 19.O型圈 20.防尘盖 21.孔用挡圈 22 防尘圈
5.4 浮动活塞千斤顶
5.4.1 活塞用山型圈密封，缸口与导向套卡环连接耳轴焊接在缸筒上。
5.4.2 活塞用鼓型圈密封，缸口与导向套弹簧钢丝连接。
5.5 进液千斤顶
5.5.1 活塞用山型圈密封，缸口与导向套卡环连接。
1.缸体
2.压紧螺母
3.顶丝
4.鼓形圈
5.活塞导向环
6.O型圈
7.挡圈
8.活塞
9.活塞杆 10.蕾型圈 11.挡圈 12.O型圈 13.挡圈 14.导向环 15.导向套 16.卡环 17.O型圈 18.防尘盖19.孔用垫圈 20.防尘圈
5.5.2 活塞用鼓型圈密封，缸口与导向套螺纹连接。
2.缸体 2.压紧螺母
3.顶丝
4.鼓形圈
5.活塞导向环
6.O型圈
7.挡圈
8.活塞
9.活塞杆 10.O型圈 11.挡圈 12.导向环 13.导向套 14.蕾型圈 15.挡圈 16.防尘圈
5.6千斤顶检测要点
5.6.1缸体
1）缸体表面是否变形，焊缝的完好程度；
2）与导向套配合和密封段的表面尺寸，变形状况，表面粗糙度；
3）缸体表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
4）卡环槽、止口的变形状况；
5）如果是螺纹连接的缸口，检查螺纹的变形及磨损情况。
5.6.2活塞杆
1）外观及焊缝情况，镀层的完好程度，表面粗糙度；
2）活塞杆外表面的尺寸及变形状况；
3）活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸、变形状况、表面粗糙度；
4）销孔的变形状况。
5.6.3导向套
1）与活柱柱体（二级缸体）配合和密封段的表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
2）与缸体（二级缸体）配合和密封段的表面（或外表面）尺寸、变形状况、表面粗糙度；
3）如果是螺纹连接，检查螺纹的变形及磨损情况。
5.6.4 外卡键、支撑环、防尘盖、卡环
1）外形尺寸、变形状况、表面粗糙度。
5.7 清洁度要求
对试验合格后的立柱应拆卸清洗，清洗后的溶液以120目/英寸或相当于0.125m m精度的过滤器过滤，所得网卜物品经过烘干称量，其质量应符合表1、表2规定。
5.8 检测前的准备工作
5.8.1千斤顶检测前，先进行外部清理及清洗，缸体表面应喷砂除锈，便于表面质量的检测，注意要做好柱头保护措施。
5.8.2千斤顶解体时，应使用专用的机、工具，不准敲击零件的基准面、配合面或精加工面，以防损坏零件。对不能互换，有装配要求或动（静）平衡要求的另部件，拆卸时应作好标记，便于装配时按原位装回。
5.8.3千斤顶解体后的所有另部件应彻底清除油垢、积炭、水垢等杂质，进行除锈、脱旧油漆及防锈处理。
5.9 检测件的放置
5.9.1对于千斤顶缸体、活塞杆大型件在检测前要放置牢靠稳妥，保证安全，以防倾倒，便于吊运；现场光线应满足检测要求。
5.9.2盘盖类等中小另部件在检测时应放置在检测台上，并放置稳妥整齐，现场光线应满足检测要求。
5.10检测用工、量器具
5.10.1 检测用量器具应经有资质的计量部门检定，状态合格、并在检定合格期方可使用。
5.10.2 检测用工具应齐全，状态完好，能满足检测要求。
5.11 千斤顶解体后零部件自检和专职检测
5.11.1千斤顶拆解时应从导向套、活塞由外向里逐步拆解，根据其结构差异选择合理的拆解工艺，借助专用拆解工具，确保不损坏零件；
5.11.2每拆解一步对拆解下的零件进行自检，用3.3标准进行判定，以“直接利用”，“可修复利用”“报废”三类进行标识及分类放置，便于及时处理；
5.11.3千斤顶缸筒径用径千分表进行100%自检，合格者进入组装工序，不合格由专检进行复查确定；专检不合格以“×”进行标识，单独放置以便及时处置；
5.11.4对活塞杆拆解后先目视检测镀铬层是否符合MT97-92技术条件，目视检查活塞焊接部位是否合格，检查是否有变形，若目视检查有变形，再用靠尺检查，判断变形量，并以“可直接利用”“可修复利用”“报废”三类进行标识，分类放置，对“报废”处置的必须经专职检验员进行专检复查；
5.12 千斤顶（卡环连接）拆解步骤：
5.12.1 将孔用挡圈22拆卸；
5.12.2 在防尘盖20端面焊2个或4个M6×30的螺栓，注意不能破坏缸体孔及活塞杆镀铬层；用烤枪均匀沿缸口外表面一圈均匀加热至100—120℃，用小撬棍两头对称撬出防尘盖20，取出卡环（卡键）18。
5.12.3 给千斤顶底部进液口注液，整体取出活塞杆组件；
5.12.4 将轴用挡圈3拆卸，依次取出压盘4、半环5、压环6、鼓形圈7、活塞导向环8、
1.缸体
2.活塞杆
3.轴用挡圈
4.压盘
5.半环
6.压环
7.鼓形圈
8.活塞导向环
9.O型圈 10.挡圈 11.活塞 12.蕾型圈 13.挡圈 14.O型圈 15.挡圈 16导向套 17.导向环 18.卡环（卡键） 19.O型圈 20.防尘盖 21.孔用挡圈 22 防尘圈
活塞11、O型圈9 、挡圈10，拆卸的零件分类存放；
5.12.5 取出导向套，拆卸导向套密封件蕾型圈12、挡圈13、O型圈14、挡圈15、导向环17 ；
5.12.6 所有拆卸的零件分类存放，以便于检测和组装。
5.13 千斤顶（螺纹连接）拆解步骤:
1. 缸体
2. 螺母
3.锁紧螺母
4.活塞
5.山形圈
6.活塞导向环
7.O型圈
8.挡圈
9.活塞杆 10.O型圈11.挡圈 12.蕾型圈 13.挡圈 14.导向套 15.导向环 16. 防尘圈
5.13.1 用勾头扳手将导向套拆卸；
5.13.2 给千斤顶底部进液口注液，整体取出活塞杆组件；
5.13.3 用勾头扳手分别将螺母、锁紧螺母拆卸；
5.13.4 分别取出、活塞组件、导向套组件；
5.13.5 将活塞组件4的山形圈5、活塞导向环6拆卸；
5.13.6 将导向套组件14的密封件拆卸即O型圈10、挡圈11、蕾型圈12、挡圈13、导向环15、防尘圈16；
5.13.7 将活塞杆9密封件拆卸：O型圈7、挡圈8。
5.14千斤顶拆解组装注意事项：
5.14.1 拆解时应煮一下列事项：
1) 拆解前，必须清除液压缸体表面的煤尘、油污；
2) 拆解过程中，要防止因拆卸不当引起的零部件的损坏；
3) 拆解的零部件要分类放置，以便检修和组装。
5.15 千斤顶清洗:
5.15.1 千斤顶采用专用的往复式清洗设备进行清洗，在无专用设备配置时采用人工清洗；清洗方法为利用浮化液泵站的高压浮化液，接入高压喷射枪，用高压射流清洗缸筒和活动塞杆。
5.15.2 千斤顶其它小零部件由人工放入清洗槽用煤油进行清洗，为确保清洗干净，制作专用沟槽刮板清理，再用刷进行刷洗。（清洗为粗洗一遍，精洗一遍）
5.16 千斤顶装配：
千斤顶的装配与拆解相反由后向前进行。
5.17 千斤顶组装注意事项：
5.17.1 组装前要用清洗剂（例如煤油）清洗所有零件，达到清洁度要求后涂以适当的油脂。清洁度要求见MT313-92标准。
5.17.2 清除毛刺和锐角，特别注意缸体供液口和缸体端部孔的毛刺和锐角，防止组装时损伤密封件；
5.17.3 注意密封圈安装方向，O型圈无方向，但与挡圈配合使用时，要注意挡圈的安装方向；
5.17.4 组装过程中，应注意不要损坏密封件；
5.17.5 对于方钢丝式结构来说，组装时方钢丝挡圈一般换新件。
5.18千斤顶检测要求
5.18.1 缸体检测要求
5.18.1.1 缸体不得弯曲变形，孔的直线度不得大于0.5‰，缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰；
5.18.1.2 缸体孔的表面粗糙度不得大于0.8μm；
5.18.1.3 缸体孔密封配合面尺寸精度不得低于的H10；
5.18.1.4 缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm2。
5.18.1.5 缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其它连接部位必须完整，管接头不得有变形。
5.18.1.6 缸体沟槽和倒角必须光滑，不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象；
5.18.1.7 活塞杆与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：
1）轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50 mm ；
2）经向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；
3）轻微擦伤面积小于50mm2；
4）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；
5）缸体孔表面出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2；
5.18.2 活塞杆检测要求
5.18.2.1 活塞杆的直线度不得大于2‰；
5.18.2.2 活塞杆与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：
1）轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50 mm ；
2）经向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；
3）轻微擦伤面积小于50mm2；
4）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；
5）镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2；
5.18.2.3 活塞杆的表面粗糙度Ra≤0.8μm；
5.18.2.4 活塞杆配合面尺寸精度不得低于的f10；
5.18.2.5 活塞杆如有轻微或小面积锈蚀时可采用局部补焊修复或采用快速喷涂电镀修复，修复后，应符合本规5.7.2.2的要求，如果镀层剥落严重，没有机械损伤者，重新电镀按MT97-92标准检测；
5.18.2.6 活塞杆密封件沟槽表面不得有毛刺、锈斑、挤出等现象；
5.18.2.7 活塞杆的倒角必须光滑，不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象；
5.18.2.8 活塞杆的螺纹不得有损伤。
5.18.3 导向套检测要求
5.18.3.1导向套各沟槽表面粗糙度不得大于3.2μm；
5.18.3.2 导向套外圆密封配合面尺寸精度不得低于的f10，表面粗糙度Ra≤0.8μm。
5.18.3.3 导向套孔密封配合面尺寸精度不得低于的H10，表面粗糙度Ra≤0.8μm。
5.18.3.4 导向套表面和倒角不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象，螺纹不得有损伤。
5.18.3.5 其它配合尺寸应能保证互换组装要求。
5.18.3.6 导向套表面锈蚀严重的必须进行镀锌处理，镀锌层厚度7～15μm；镀后应钝化处理；
5.18.4 防尘盖检测要求
5.18.4.1 防尘盖各沟槽表面粗糙度不得大于3.2μm；
5.18.4.2 防尘盖外圆密封配合面尺寸精度不得低于的f10，
5.18.4.3 防尘盖孔密封配合面尺寸精度不得低于的H10，表面粗糙度Ra≤1.6μm。
5.18.4.4 防尘盖表面和倒角不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象，螺纹不得有损伤。
5.18.4.5 其它配合尺寸应能保证互换组装要求。
5.18.4.6 防尘盖表面锈蚀严重的必须进行镀锌处理，镀锌层厚度7～15μm，镀后应钝化处理；
5.18.5 其他检测要求
5.18.5.1 卡环、套环的表面和倒角不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象，表面锈蚀严重的必须进行镀锌处理，镀锌层厚度7～15μm，镀后应钝化处理；
5.18.5.2 卡环、套环的配合尺寸应能保证互换组装要求，表面粗糙度Ra≤25μm；
5.18.5.3 各接口孔表面不得有锈蚀、损伤；
5.18.5.4 锁紧螺母、压紧螺母孔螺纹不得损伤。
5.18.6 油漆漆膜质量要求
5.18.
6.1 漆膜应牢固、美观、外观平整、光滑、色泽均匀一致；
5.18 .
6.2 漆膜外观不得有粗糙不平、油迹、伤痕、裂纹、气泡、缩皱、脱皮、剥落及粘附杂质等缺陷，更不能漏漆和错涂不同的色泽；
5.18.
6.3 经常拆装的零件连接处的漆膜，接触面必须平整、厚薄一致、缝线明显，不得有厚薄不均和崩脱现象，更不能两件涂成一片；
5.18.
6.4 漆膜总厚度不小于0.05mm(优等品不小于0.07mm)；
5.18.
6.5 成品漆膜光泽性良好；
5.18.
6.6漆膜应干透，不粘手并具有一定硬度。
5.19 千斤顶测试要求
5.19.1 空载动作测试：立柱在空载状况下全行程动作3～5次，要求不得有涩滞、爬行、卡阻和外漏。
5.19.2 最低启动压力测试
5.19.2.1 将立柱水平放置，在无背压情况下，逐渐升压，分别测量千斤顶伸缩时活塞腔和活塞杆腔的最低启动压力，要求启动压力压力不大于3.5MPa。
5.19.3 密封性能测试
5.19.3.1 千斤顶缩至最小长度，对活塞杆腔进行低压1MPa和高压为110%额定泵压的稳压试验；稳压时间为5min,其中一根稳压4h(对装有安全阀的千斤顶高压采用安全阀调定压力的90%进行试验）。
5.19.3.2 千斤顶伸至最大行程，对活塞腔进行低压1MPa和高压为110%额定泵压的稳压试验；稳压时间为5min,其中一根稳压4h(对装有安全阀的千斤顶高压采用安全阀调定压力的90%进行试验）。
立柱检测项目容
立柱密封件及加工件损耗表
液压支架立柱及千斤顶检修工艺 一．目的 该工艺严格按照《煤矿机电设备检修质量标准》要求制定，并参照MT97-92《液压支架千斤顶技术条件》，MT313-92《液压支架立柱技术条件》，MT312-2000《液压支架通用技术条件》，MT419-1995《液压支架用阀》等标准，达到生产矿井液压支架对立柱、千斤顶技术要求，规范检修操作过程，提高检修支架效率。 二.适用范围： 适用于新疆目前使用各种规格、型号液压支架立柱、千斤顶的检修。 三.工作职责： 3.1公司所有人员均有参与该工艺制定的建议权，使该工艺广泛吸取集体智慧，确保该工艺的适用性及有效性。 3.2该工艺经公司领导批准后，公司从事支架检修人员、管理人员应严格执行此工艺； 3.3为了保证此工艺的先进性、科学性、适宜性，应根据新技术、新材料、新方法及中心生产发展、生产设备检验、试验设备配置、工装配置，对该工艺进行定期的修改、补充及完善。 四.立柱检修工艺 1液压支架立柱的结构及零部件概述 1.1液压支架立柱主要有四种形式：1）单伸缩双作用立柱，2）单伸缩双作用带机械加长杆立柱，3）双伸缩双作用立柱，4）三伸缩双作用立柱。 1.2立柱的主要组件及零部件 立柱主要由活柱组件、缸体部件、缸体导向套组件、加长杆组件及二级缸体底阀等组成。 1.2.1活柱组件 1.2.2主要由：1）柱头、2）柱管、3）柱塞、4）鼓型圈、5）活塞导向环、6）支撑环、7）卡箍、8）外卡键柱组成。 1.2.3头一般选用35＃钢等强度高、可焊性好的材质；柱管选用高强度无缝钢管，可 焊性好的材质，如：27SiMn、25CrMo；柱塞选用40Cr材质；鼓型圈一般选用聚氨脂；活塞导向环选用聚甲醛；支撑环一般选用45＃钢；卡箍选用聚甲醛；外卡键一般选用45＃钢。 1.2.4活塞导向环与鼓型圈或山形圈配合，起导向、减少摩擦和防挤作用。 1.2.5外导向环（卡箍）装在柱塞或外卡键上，起导向、减少摩擦作用。 1.2.6支撑环起托住鼓型圈和活塞导向环作用，外卡键固定密封件和导向环，保证在液压作用下不窜动和脱落。 1.2.7限位的方式有3种：钢丝限位、限位套限位、柱塞凸台限位，大多数采用柱塞凸台限位。 1.3缸体部件 1.3.1主要由：1.定位套、 2.缸体、 3.底座、 4.接头、 5.连接管组成，底座与支架底座铰接，缸体是立柱主要承载件。 1.3.2定位套主要装配导向套和防尘盖，其内孔公差等级H9，表面粗糙度≤0.8μm。有 的立柱缸体与定位套是一体的。一般选用40Cr等强度高、可焊性好的材质。 1.3.3缸体承受高压液体作用，故对其材质要求较高，其材质一般选用27SiMn、25CrMo无缝钢管；缸体内表面是高压密封面，其内孔公差等级H9，表面粗糙度≤0.8μm。 1.4缸体的导向套组件 1.4.1导向套的形式有3种：1）钢丝连接，2）卡环连接，3）螺纹连接。现主要用卡环连接和螺纹连接。 卡环连接缸口结构螺纹连接缸口结构 1.4.2主要由：1）缸体、2）导向套、3）导向环、4）O型圈、5）挡圈、6）蕾型圈、7）挡圈8）卡环、9）O型圈、10）挡圈、11）防尘盖、12）防尘圈、13）活柱等组成。
矿用立柱千斤顶拆装机的设计与应用 摘要：矿用设备公司的装配维修车间主要以生产和维修煤矿综采液压支架用单伸缩、双伸缩立柱、千斤顶。由于井下地质条件差，支架立柱损坏比较严重，目前前期拆立柱一直用最原始的方法，用氧气烤，大锤砸，人工向外拽等方法。有的立柱变形严重，人工难以打开，致使维修效率低下，维修质量难以保证。为解决以上问题，设计一种采用机电控制的立柱千斤顶拆装机，以实现对不同类型立柱千斤顶进行自动拆卸和安装。现以取得较好的使用效果。 关键词：矿用立柱千斤顶；拆主机；设计；应用 Abstract：assembly repair workshop mining equipment company mainly in the production and repair of hydraulic support for fully mechanized coal mining single telescopic，double telescopic column，jack. Because the underground geologicalcondition is poor，the support column is more serious damage，and present preliminary demolition column has been used the most primitive method，oxygenroast，a sledgehammer smashing，artificial outward pull method. Some column deformation serious，artificial difficult to open，resulting in low efficiency of repair，repair is difficult to guarantee the quality of. In order to solve the problem above，a design of the column Jack dismounting machine electrical control，on the different types of column Jack automatically removing and installing to achieve. Now in order to obtain a better use effect. Key words：mine column jack；demolition of the host；design 1.技术领域 本设计涉及煤矿综采液压支架用立柱千斤顶维修设备，具体涉及一种矿用立柱千斤顶拆装机。 2.背景技术 矿用设备公司的装配维修车间主要以生产和维修煤矿综采液压支架用单伸缩、双伸缩立柱、千斤顶。由于井下地质条件差，支架立柱损坏比较严重，目前前期拆立柱一直用最原始的方法，用氧气烤，大锤砸，人工向外拽等方法。有的立柱变形严重，人工难以打开。致使维修效率低下，维修质量难以保证。 3.设计内容 本设计的目的是主要解决改进现有拆卸装配过程中的不足和缺点，提供一种省工省时并提高拆装立柱千斤顶效率的设备。 为达到上述目的，本设计采取的技术方案是：
液压支架立柱及千斤顶检修工艺 目的 该工艺严格按照《煤矿机电设备检修质量标准》要求制定，并参照MT97-92《液压支架千斤顶技术条件》，MT313-92《液压支架立柱技术条件》，MT312-2000《液压支架通用技术条件》，MT419-1995《液压支架用阀》等标准，达到生产矿井液压支架对立柱、千斤顶技术要求，规范检修操作过程，提高检修支架效率。 二.适用范围： 适用于新疆目前使用各种规格、型号液压支架立柱、千斤顶的检修。 三.工作职责： 公司所有人员均有参与该工艺制定的建议权，使该工艺广泛吸取集体智慧，确保该工艺的适用性及有效性。 该工艺经公司领导批准后，公司从事支架检修人员、管理人员应严格执行此工艺；为了保证此工艺的先进性、科学性、适宜性，应根据新技术、新材料、新方法及中心生产发展、生产设备检验、试验设备配置、工装配置，对该工艺进行定期的修改、补充及完善。 四.立柱检修工艺 1液压支架立柱的结构及零部件概述 液压支架立柱主要有四种形式：1）单伸缩双作用立柱，2）单伸缩双作用带机械加长杆立柱，3）双伸缩双作用立柱，4）三伸缩双作用立柱。 立柱的主要组件及零部件立柱主要由活柱组件、缸体部件、缸体导向套组件、加长杆组件及二级缸体底阀等组成。 1.2.1活柱组件 1.2.2主要由：1）柱头、2）柱管、3）柱塞、4）鼓型圈、5）活塞导向环、6）支撑环、7）卡箍、8）外卡键柱组成。 1.2.3头一般选用35#钢等强度高、可焊性好的材质；柱管选用高强度无缝钢管，可焊性好的材质，如：27SiMn、25CrMo;柱塞选用40Cr材质；鼓型圈一般选用聚氨脂；活塞导向环选用聚甲醛；支撑环一般选用45#钢；卡箍选用聚甲醛；外卡键一般选用45#钢。 1.2.4活塞导向环与鼓型圈或山形圈配合，起导向、减少摩擦和防挤作用。 1.2.5外导向环（卡箍）装在柱塞或外卡键上，起导向、减少摩擦作用。 1.2.6支撑环起托住鼓型圈和活塞导向环作用，外卡键固定密封件和导向环，保证在液压作用下不窜动和脱落。 1.2.7限位的方式有3种：钢丝限位、限位套限位、柱塞凸台限位，大多数采用柱塞凸台限位。 缸体部件 1.3.1主要由：1.定位套、 2.缸体、 3.底座、 4.接头、 5.连接管组成，底座与支架底座铰接，缸体是立柱主要承载件。 1.3.2定位套主要装配导向套和防尘盖，其内孔公差等级H9,表面粗糙度三卩m有
檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿 参考文献： ［1］付建华．煤矿生产能力核定与管理指南［M］．北京：中国经济出版社，2006． ［2］李铎．矿井生产系统设计手册［M］．北京：中国经济出版社，1998．作者简介：张瑞祥（1969－），男，工程师。2003年毕业于济宁职业技术学院，现任田庄煤矿机电副总工程师，长期从事矿山机电管理工作。 （收稿日期：2011－05－16；责任编辑：陈锡强） 液压支架大立柱拆装机的设计与应用 张建中1，李坤2，柳如见2，王凤霞2，白耀朋2 （1．山东科技大学（泰安校区）机电工程学院，山东泰安271019；2．山东科技大学机电学院，山东青岛266510） 摘要：针对目前国内煤矿液压支架大立柱拆装设备存在的人工劳动强度高、劳动效率低的问题，设计一种采用机电液控制的大立柱拆装机，以实现对不同类型大立柱进行自动拆卸和安装。现已取得较好的使用效果。 关键词：液压支架；大立柱拆装机；设计 中图分类号：TD35文献标识码：A文章编号：1001－0874（2011）05－0094－03 Design and Application of Big Column Open Installing Equipment ZHANG Jian-zhong1，LI-Kun2，LIU Ru-jian2，WANG Feng-xia2，BAI Yao-peng2 （1．Shandong University of Science and Technology（Tai’an Campus），Tai’an271019，China； 2．College of Mechanical and Electronic Engineering，Shandong University of Science and Techology，Qingdao266510，China）Abstract：Nowadays the big column opens installing equipment has the disadvantages of heavy labor intensity，low efficiency in domestic coal mines，a kind of big column open installing equipment which uses mechanical，electrical and fluid joint control is designed．This machine can achieve automation unloading and installation for different types of big column open installing equipment and gains better effect． Keywords：hydraulic support；big column open installing equipment；design 0引言 大立柱拆装机为维修液压支架大立柱的设备，通过选择不同的夹头模具，实现对不同类型的液压支架进行拆装，拆卸带有螺纹装配的液压支架和千斤顶，可以拆卸各种液压油缸，采用自定位锁紧机构取代以往常用的液压夹紧机构，使夹紧更牢靠，整机结构采用泵站与主机分离放置，方便控制与操作。该机由机械、液压和电气部分组成。 1机械部分 其主要部件有床身、减速器、夹头（夹主盘、夹头模）、推移油缸、泵站等组成，如图1所示。 床身是该机的主要支撑部件， 用来安装其它部
·1018·科技创新建筑工程技术与设计2014年12月中 锚索测力计与千斤顶油压表读数误差分析 何 川 何致远 （九寨沟水电开发有限责任公司 四川成都 610000） 【摘要】锚索测力计与千斤顶油表读数在国内工程实践中,都存在较大误差。本文从过失误差、测量仪器误差、施工误差、张拉工艺误差等方面对其研究进行分析，以供借鉴。 【关键词】锚索测力计；千斤顶；误差； 锚索通常使用穿心式液压千斤顶、液压泵及压力表组成的加压系统（简称千斤顶系统）以张拉方式建立预应力，张拉时把压力表读数代入校准方程或校准曲线计算得到压力值（简称千斤顶示值），据此判断施加在锚索上的预应力，这就是推算法。测量法即在锚索上安装传感器进行应力测量。传感器通常安装在锚头处，称为锚索测力计。锚索张拉建立预应力时，把锚索测力计读数代入校准方程或曲线计算得到的压力值（简称锚索测力计示值）与千斤顶示值之间普遍存在着较大的偏差。 一、过失误差 第一步，检查数据是否有过失误差，即错误。 1、千斤顶使用错误。（1）未按相关规范规程要求检定。千斤顶、液压泵及压力表必须配套检定、配套使用。（2）额定负载较大的千斤顶工作在小负载状态。千斤顶工作时，活塞与缸体之间存在着摩阻力，受此影响，小负载状态时误差较大，故相关规范要求千斤顶工作在额定负载的20％以上。 2、锚索测力计使用错误.（1）检定错误。生产商随产品提供每个锚索测力计的校准曲线或方程，如直接使用可能会产生较大误差：①振弦式锚索测力计装配后必须进行整体时效处理（或称老化处理），以消除装配时产生的残余应力，这是决定传感器精度及长期稳定性的关键工艺之一，但受交货时间限制等原因，生产商会采用一些快速时效技术，处理效果很难如生产商所承诺。 ②锚索测力计是一种对压力较为灵敏的精密仪器，同时也对温度、湿度、气压、材料蠕变、物体打击碰撞、振动、跌落等多种因素敏感，输出信号易漂移。③不同校准系统设备、不同操作人员及不同校准流程等，都会导致校准方程有所不同。④规范要求检定时同一试验至少要重复3次取平均值，但实际上有时只做一次。如果只做一次，不重复度可能较大，导致校准方程误差较大。（2）零点漂移过大。零点漂移是表征锚索测力计稳定性的主要指标，随时间发生，也在荷载反复作用后发生。零点频率是计算基准，零漂改变了校准曲线的斜率及起始点，主要因为非线性，校准曲线零漂前后并不重合。（3）没有温度修正或修正不当。阳光直射时，锚力计内的实际温度要高于地面温度，温漂较大，故读数最好在日温差不大的早晚进行。 3、数据错误。常见数据错误有：①千斤顶读数错误，如压力表尚未稳定就读数，弹簧管式压力表没有轻敲表壳后读数。②记数错误、不同组别的数据混淆等。③数据计算错误。④使用其它千斤顶或锚索测力计的校准方程。⑤校准方程外推使用（只能内插使用）。 二、测量仪器误差 第二步，检查千斤顶及锚索测力计测量仪器误差。千斤顶仪器误差指检定时压力表示值与对应标准测力仪示值之差，由标准测力仪误差、千斤顶示值不重复度及压力表读数误差等组成，是随机误差。对给定的千斤顶系统，技术标准所允许的示值最大误差绝对值与满量程比值即为压力表准确度等级。千斤顶校准时根据5～8个检定点的示值拟合出校准方程或曲线，供工程中内插使用。内插误差由拟合方程参数误差、标准测力仪误差、千斤顶示值的不重复度等组成，为理论误差，直接影响测量结果。 三、施工误差 第三步，检查施工误差造成的示值误差。锚索测力计及千斤顶实际工作环境与检定时差异较大，检定时再怎么准确，实际使用时都会有较大误差。这是施工误差造成的。施工误差主要有构件误差及安装误差，构件误差指工程中钢垫板及锚具的尺寸、刚度、平整度等误差，安装误差指仪器设备安装时的偏心及倾斜导致荷载中心轴与形体中心轴不重合等误差。 1、施工误差对锚索测力计示值的影响。锚索测力计检定与现场工作条件不同之处在于：①检定时要安装两块直径比锚索测力计大的钢垫块，锚索测力计上下端面与垫块全端面均匀接触受力，周边呈自由边界。现场工作时锚索测力计上端面为工作锚具，下端面为带有中孔的锚垫板，锚具直径通常要小于锚索测力计直径，锚垫板孔径可能大于锚索测力计内径，这样，除周边外，锚索测力计上下端面也可能有小部分呈自由状态，不是全端面均匀受力。 ②钢垫块刚度大，认为受力后不发生变形。锚具刚度较大，也可以认为受力后不发生变形，但锚垫板不同。③千斤顶及锚索测力计检定时，荷载中心轴与仪器设备中心轴重合，但实际工作中，偏心（中心轴平行但不重合）及倾斜（中心轴倾斜相交）不可避免。 2、施工误差对千斤顶示值的影响。千斤顶对工作环境适应能力较强，构件误差、荷载偏心倾斜、卧式使用（千斤顶一般立姿检定）等影响均很小。对千斤顶进行了室内偏心检定试验：在活塞端面增加一个面积小于活塞的锚具，锚具边缘与活塞边缘对齐以使活塞偏心受力，试验结果相对误差增加不超过1%。实际上，千斤顶张拉锚索时，由于工作锚具及工具锚具在千斤顶两端的定位限位作用，钢绞线在千斤顶内时与千斤顶基本同轴，偏心及倾斜很小，可认为千斤顶示值P即为千斤顶实际负载T。 四、张拉工艺误差 第四步，检查张拉工艺造成的示值误差。锚索张拉过程为：①依次安装锚垫板、锚索测力计、工作锚具、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚具及工具夹片。②千斤顶预张拉。千斤顶刚安装时，钢绞线是向下弯曲的，随着千斤顶出力逐渐受拉伸直，伸直过程中，应不断轻击工具夹片，使各束钢绞线松紧程度尽量相同。钢绞线伸直后，千斤顶将各构件逐渐压紧在基座上，各构件端面平行且均匀接触时，千斤顶中心轴与基座表面应大体垂直。③按要求分级张拉。④千斤顶卸载放张，钢绞线回弹，工作夹片自锁定。 1、张拉损失。千斤顶张拉时，限位板边缘压紧锚具，中部顶压夹片，工作夹片没有完全楔入锚具孔内，处于半松弛状态。钢绞线受拉后伸长，与夹片之间产生摩阻力f（不安装夹片时，钢绞线与锚具孔道间也有较小的摩阻力），施加在锚索自由段上的应力F=T-f，锚索测力计测量到的力是F而不是T，f为张拉损失。影响f的主要因素有三：①限位板的深度h。②安装误差。③千斤顶负载T。分析认为：当钢绞线完全平直无弯曲时，与夹片之间的咬合力基本不变，但张拉系统通常都存在着程度不一的偏心及倾斜，产生的法向分力加重了夹片与钢绞线的咬合程度，即加大了摩阻力f，致使T越大，f越大。 2、锁定损失。锁定损失主要是千斤顶卸荷后锚索回缩所致。钢绞线回缩，带动夹片向锚具孔深处移动楔紧，钢绞线、锚具及夹具回缩及变形，使预应力发生损失，剩余的预应力称为锁定应力，锁定应力与张拉时锚索受到的最大拉力之差即为锁定应力损失。锚具及夹片确定后，锁定损失与限位板深度、千斤顶负载及锚索自由段长度等因素有关。 结束语 锚索个体之间差异性较大，要全面准确了解其真实应力是困难的。千斤顶及锚索测力计各有所长，只有把两者结合应用，同时利用千斤顶的示值稳定及锚索测力计能够全程监测的特点，才能对整体锚索的真实应力状态有个全面的、平均的、近似准确的了解。 参考文献： [1]JJG621—2005液压千斤顶检定规程[S].2005. [2]GB/T13606—2007振弦式传感器通用技术条件[S].2007. [3]曹建勇,段国学.锚索测力计有关应用问题的探讨[J].大坝与安全,2007(4):25-27.
1钢支撑拆除 支撑拆除过程是利用已衬砌结构换撑的过程。考虑上述因素，支撑拆除必须在其下结构板强度达到100%后进行，结合衬砌施工考虑，每次拆除长度不超过18m，拆除过程中加强桩体各项监测，根据监测情况调整拆除长度。施工中搭脚手架作工作平台并承托钢支撑，采用分级卸载，主辅两台汽车吊吊运。浇筑完底板和钢支撑以下侧墙且混凝土强度达到设计强度的85%后，拆除下部钢支撑；浇筑完中板和上部钢支撑以下侧墙且混凝土强度达到设计强度的85%后，拆除上部钢支撑；浇筑完顶板顶板以下侧墙且混凝土强度达到设计强度的85%后，拆除最上层的支撑梁。单根钢支撑拆除一般也分段进行，通常以两支撑点（围檩或立柱）间的支撑作为一段，逐段拆除。 支撑拆除过程是利用已施工的结构换撑的过程，拆除时要特别注意保证轴力的安全卸载，避免应力突变对围护结构、主体结构产生负面影响。另外，避免钢支撑吊运过程中坠落而发生安全和质量事故。 支撑拆除必须在其下结构板强度达到设计要求后进行，结合结构施工考虑，每次拆除长度不超过规定长度，拆除过程中加强围护结构的各项监测，根据监测情况调整拆除长度。施工中搭脚手架作工作平台并承托钢支撑，采用分级卸载，主辅两台汽车吊吊运。
1.1 施工工艺流程 1.1.1钢支撑及活动端的拆除 搭设脚手架支托钢支撑→辅吊配合主吊固定钢支撑→把千斤顶放到原支撑点→用千斤顶支顶钢支撑→焊断钢支撑与活动端的预应力固定焊板→千斤顶逐步回油卸力→移走千斤顶→钢支撑和活动端连接牢固→钢支撑平移→主吊卷筒制动、起吊钢支撑→辅吊调整钢支撑方向，避让上部钢支撑焊断→吊至地面→循环使用。 1.1.2钢围檩的拆除 钢丝绳分别系于钢围檩的两个吊环→焊断钢围檩分段之间的钢缀板的单边焊缝→提升钢围檩→辅吊吊钩下移使围檩竖直上升→吊至地面→拆除角钢托架→循环使用。
千斤顶使用安全规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
千斤顶使用安全规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 ⒈使用千斤顶，要弄清其额定的承载能力，千斤顶的 顶举能力一定要大于或等于重物的重量，不然易发生危 险。 ⒉千斤顶要放在坚实的地面上，在松软的地面上工 作，应该先垫以枕木之类的垫物，以免工作时场地基础下 沉或千斤顶歪斜发生危险。 ⒊要求用几台千斤顶来同时顶举一件庞大的物体时， 必须核准各个千斤顶可能承受的最大载荷，同时应保证千 斤顶同步起升或下降。 ⒋千斤顶遇到操作力过大时，应检查原因，不要强行 施力，更不允许接长操纵手柄来操作。 ⒌液压千斤顶不能作为永久性支承来支持重物，否则
时间一长，千斤顶泄漏会使重物坠落。需要较长时间支承重物时，应在重物下面垫以其它支承。 ⒍螺旋千斤顶及齿条千斤顶作为支承用时，应注意有无受各种因素造成倾翻的可能。如果顶举坚硬物体，在物体与千斤顶之间应垫以防滑的垫料。 ⒎螺旋千斤顶应经常在螺旋纹加工面上涂以防锈油脂。 ⒏液压千斤顶应根据制造厂的要求灌注合适的、足量的工作介质，根据使用情况每隔半年至一年清洗一次，滤清杂质。 ⒐千斤顶存放时，应将滑塞杆或螺柱、齿条降到最低位置，加工面涂以防锈油，并放在干燥处，以防生锈。发现千斤顶零件有裂纹时应停止使用。 ⒑千斤顶投入使用之前应检查有无性能合格证，没有合格证明时，应进行如下的试验：将千斤顶置于与水平面
千斤顶的拆装 一、认知装配体千斤顶(资讯决策) 千斤顶，英文（Ｊａｃｋ）是一种起重高度小(小于1m）的最简单的起重设备。它有机械式和液压式两种。机械式千斤顶又有齿条式与螺旋式两种，由于起重量小,操作费力，一般只用于机械维修工作，在修桥过程中不适用。液压式千斤顶结构紧凑，工作平稳,有自锁作用，故使用广泛。其缺点是起重高度有限，起升速度慢。千斤顶主要用于厂矿、交通运输等部门作为车辆修理及其它起重、支撑等工作。其结构轻巧坚固、灵活可靠,一人即可携带和操作。千斤顶作为一种使用范围广泛的工具，采用了最优质的材料铸造，保证了千斤顶的质量和使用寿命。 千斤顶千斤顶分为机械千斤顶和液压千斤顶两种，原理各有不同。从原理上来说，液压千斤顶所基于的原理为帕斯卡原理，即：液体各处的压强是一致的，这样，在平衡的系统中，比较小的活塞上面施加的压力比较小,而大的活塞上施加的压力也比较大,这样能够保持液体的静止。所以通过液体的传递，可以得到不同端上的不同的压力,这样就可以达到一个变换的目的。我们所常见到的液压千斤顶就是利用了这个原理来达到力的传递。机械千斤顶采用机械原理,以往复扳动手柄,拔爪即推动棘轮间隙回转,小伞齿轮带动大伞齿轮、使举重螺杆旋转,从而使升降套筒获得起升或下降,而达到起重拉力的功能。但不如液压千斤顶简易。按结构特征分。 可分为齿条千斤顶、螺旋(机械）千斤顶和液压(油压）千斤顶3种。 ①齿条千斤顶：由人力通过杠杆和齿轮带动齿条顶举重物。起重量一般不超过２0吨,可长期支持重物,主要用在作业条件不方便的地方或需要利用下部的托爪提升重物的场合，如铁路起轨作业。 ②螺旋千斤顶:由人力通过螺旋副传动，螺杆或螺母套筒作为顶举件。普通螺旋千斤顶靠螺纹自锁作用支持重物,构造简单,但传动效率低,返程慢。自降螺旋千斤顶的螺纹无自锁作用，但装有制动器。放松制动器，重物即可自行快速下降,缩短返程时间,但这种千斤顶构造较复杂。螺旋千斤顶能长期支持重物，最大起重量已达１0０吨，应用较广。下部装上水平螺杆后，还能使重物做小距离横移。 ③液压千斤顶:由人力或电力驱动液压泵,通过液压系统传动,用缸体或活塞作为顶举件。液压千斤顶可分为整体式和分离式。整体式的泵与液压缸联成一体；分离式的泵与液压缸分离，中间用高压软管相联。液压千斤顶结构紧凑,能平稳顶升重物，起重量最大达1000吨,行程１米，传动效率较高，故应用较广;但易漏油,不宜长期支持重物。如长期支撑需选用自锁千斤顶，螺旋千斤顶和液压千斤顶为进一步降低外形高度或增大顶举距离，可做成多级伸缩式。液压千斤顶除上述基本型式外,按同样原理可改装成滑升模板千斤顶、液压升降台、张拉机等，用于各种特殊施工场合。 按其它方式分 可分类为分离式千斤顶，卧式千斤顶,爪式千斤顶,同步千斤顶,一体式千斤顶，电动千斤顶等! ①爪式千斤顶是用刚性顶举件作为工作装置，通过顶部托座或底部托爪在小行程内顶升重物的轻小起重设备。此千斤顶在一般千斤顶无法配合顶重物高度时使用，摇杆可2７０度旋转，到达高度极限时会自动回油。使用时请用管柄先将液压阀螺栓旋紧,再将手动泵上、下动作，千斤顶既可升起，如要放下时,请将液压阀螺栓慢慢放松即可下降，本千斤顶无重力状态下无法自动下降。顶部荷重量是爪部荷重量的２倍,假如高度许可,尽量使用上方位置。 ②卧式千斤顶：本顶是各类汽车修理必备的举高设备,取代原始的地沟、地槽。具有使用安全移动方便。吨位：10T、15T、２０T 举升高度:1.2m、1．6m 电机功率：Y905-4
前言 用户须知 ?操作设备之前，保证已阅读并准确理解本说明书中的所有内容，包括主机安装、外设连接、安全性能、功能使用和维护保养方法等。 ?特别注意说明书中标明“警告”、“注意”、“提示”的内容。 ?特别提醒：如因用户不按照《使用说明书》的规定操作，或不遵守制造商或代理商的说明，而造成任何设备或人员的毁坏或伤害，责任自负。 ?特别提醒：《使用说明书》不常使用时，请妥善保管，以备日后查阅。注意：本设备属于液压拆卸设备，操作前请仔细阅读本设备使用说明书，特别注意理会强调的安全注意事项。任何未经培训的人员请勿维修及操作该设备。该设备必须要有经过培训合格，了解设备性能、安全操作规程及安全注意事项的人员来操作，或者会有危险！以下为出厂建议的操作规程，用户必须制定符合使用车间实际工况的操作规程。 一般操作规程及安全注意事项： 1)在没有掌握本机器工作原理之前,不能擅自操作;开动设备前必须先检测设 备上各个接头是否接好,密封; 2)检测线路是否装接好,其他附件接线是否正确,有无短路; 3)在启动设备之后,先检测操作面板上各个仪表是否能够正常工作,有无异常 噪音检测是否有泄漏油的情况。 4)台上的各个按钮和旋钮操作时都不要用力过大,过快.并且在操作时,注意 观察压力表变化情况;
5)拆装立柱时要按照指导要求来操作，吊装时注意吊具的可靠性，选择与立 柱相配套的卸盖卡模。 6)在拆装立柱时,如果允许应尽量将设备调到低压工作状态; 7)采用大扭矩拆卸时避免直面拆卸部位。防止边角飞出伤人。 8)工作完毕应关闭油泵及电源开关,将设备及周围环境清理干净.导轨、棘轮、 耐磨套处加润滑油。 警告: ●设备严禁在无液压油（油箱）的情况下通电。 ●拆卸管路前必须确定管内无压。 ●拆卸时必须做好防护，远离可能造成的危险源。注意 卡模销及零件的飞出。 ●严禁超过设备规定的额定压力使用。 ●为避免火灾风险，系统必须单独供电。 注意：●为确保安全，设备外壳必须用≥1.0mm2的双色黄绿线 可靠接地，请不要用电源转接板和两芯插座。 ●非电气检修人员严禁靠近有电部位。 如果不遵守操作手册，可能会导致高压液体介质失控流出，并可能使机器发生意外运动，从而导致人身伤害甚至生命危险！
液压支架修理的工艺流程图
根据液压支架修理的工艺流程图，设计液压支架检修工序为： 第一道工序：冲洗液压支架 1、过程 A．液压支架进入车间，打扫液压支架上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量； B．用高压水冲洗液压支架上的矸石、煤尘以及其它杂物等； C．清洗地上的煤泥，并冲洗干净。 第二道工序：液压支架解体 第一步：分解顶梁，将掩尾梁与顶梁连接的2个销轴拆除，拆除平衡千斤与顶梁连接销，将管路拆除后，翻过顶梁，配件码放整齐。 第二步：分解掩尾梁，将连杆与掩护梁连接的4件销轴拆除，将管路拆除后，翻过掩尾梁，配件码放整齐；。 第三步：冲洗结构件 用天车分别吊起顶梁、底座、掩护梁等至适当高度，分别用高压水冲洗上面积存的矸石、煤泥等杂物，然后分类码放整齐。 第四步：拆除结构件 1、拆解顶梁 用天车将顶梁吊住，底面垫起100mm高，放平稳，拆除顶梁上锁、胶管、伸缩千斤、护帮千斤、伸缩梁、护帮板、侧推千斤、导向杆、侧护板，拆完后冲洗将顶梁转出车间，配件码放整齐； 2、拆解掩尾梁 用天车将顶梁吊住，底面垫起100mm高，放平稳，拆除四连杆的4件销轴和拆除锁、胶管、尾梁千斤、平衡千斤、插板千斤、尾侧千斤、插板、侧护板、侧推千斤，拆完后冲洗并将掩尾梁转出车间，配件码放整齐； 3、拆解底座 拆除阀组、胶管、脚踏板、立柱、推移千斤、推移杆、底调梁、底调千斤，拆完后冲洗并将底座转出车间，配件码放整齐；
结构件修理 一、修理标准 （1）平面结构件检修标准 A 顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大面积结构件上的最大变形不得超过10‰； B 构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过20mm； C 构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过10mm； D 构件平面上的凸凹点每平方米面积内不得超过两处。 （2）侧护板检修标准 A 侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%； B 复位弹簧塑性变形不得大与5%。 （3）推移框架杆检修标准 A 推移框架杆的直线度不得超过5‰。 二、维修修内容： A 前梁、顶梁、掩护梁、侧护板、护帮板等发现有变形严重的地方，整形校正，有裂纹处，用气焊打10*10坡口，焊接牢固可靠，焊道数：3道（2）结构件去锈、喷漆 1、过程：A 将各结构件（顶梁、掩护梁、前梁、侧护板、底座等）抛丸，对没有拋干净部位用铁刷除锈； B 将抛丸除锈干净后，喷防锈漆，各结构件内外上下均匀油漆，分开放置至干，码放整齐。 2、注意事项：喷漆前必须除净毛刺、氧化皮、铁锈、锈迹、粘沙、结疤、焊接残渣和油污等赃物。 三、各种销轴、接头、销子等镀锌 1、质量标准 镀层结晶应细致均匀。不允许有下列缺陷： A 镀层表面粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、脱落； B 树枝状结晶； C 局部无镀层或暴露中间层； D 密集的麻点。
千斤顶期间核查 1 适用范围 适用于公司应用于地基与基础检测的油压千斤顶的期间核查。 2 依据文件 中华人民共和国国家计量检定规程：JJG 621-2005 液压千斤顶。 3 期间核查项目指标 3.1启动油压 千斤顶启动油压应小于额定油压的4%。 3.2行程 千斤顶活塞行程及最大允许偏差应符合表1规定 表 1 mm 3.3内泄漏性能 千斤顶在额定油压下保压5min，压降值应小于额定油压的5%. 3.4 示值重复性、内插误差、负载效率、相对分辨力 千斤顶的示值重复性、内插误差、负载效率、相对分辨力应符合表2规定。 表2 4 核查项目及方法 4.1 外观与附件 4.1.1 千斤顶主体及各主要部件上应有铭牌。铭牌上应有产品名称、型号规格、出厂 编号、制造厂名称等。 4.1.2 千斤顶设备应配套检定、配套使用，主要部件(除油管、接头等)更换后需重新 检定。 4.2 千斤顶指示器
4.2.1 模拟式指示器 a) 模拟式指示器的表盘刻度及其标记清晰，指针无松动和弯曲。加力时指针走动均 匀，无停滞和跳动现象;未加力时，指针应位于零位或“缩格”内。 b) 模拟式指示器准确度等级宜不低于0.4级，测量上限为额定油压的130%--200% 。 c) 模拟式指示器的分辨力:定义为一个标识分格所能估读的最小部分，可由两相邻标 识的分格间距与指针的宽度之比得出，推荐比值为1/2, 1/5，或1/10，当间距不小于1.25mm时，可估读1/10的分度值。 4.3 操作适应性 4.3.1千斤顶油泵加卸力应平稳，无妨碍读数的压力波动，无冲击和颤动现象。 4.3.2 液压系统应工作正常，反应灵敏，油路无渗漏，液压油应清洁纯净。 4.3.3 电气部分应灵敏可靠，绝缘良好。 4.4 启动油压的检定 在千斤顶空载往复运行3次后，千斤顶无爬行、无跳动时，目测检查活塞或活塞杆开始移动时的油压应符合3.1要求。 4.5 行程的检定 千斤顶启动油压正常后，用钢直尺测量空载活塞最大行程，重复测量3次，每次行程及最大偏差应符合3.2要求。 4.6 内泄漏性能的检定 将千斤顶放在检定框架内，活塞伸出千斤顶行程的2/3，升压至额定油压时，关闭截止阀，测量5min内千斤顶工作油缸油压压降，应符合3.3要求。 5 核查周期 千斤顶核查周期一般为3个月，首次检定、经调整修理后检定合格的千斤顶，检核查周期为1个月，但必须保证每个项目检测前都应进行以上项目核查。
出厂检验报告 （审批稿） 产品名称：立柱千斤顶 产品规格：280/200*1690 项目名称： 维修日期：2012年3月10日 出厂日期：2012年5月28日 特煤机设备有限公司
出厂检验报告 产品名称：立柱千斤顶 产品型号：280/200*1690 产品数量： 25件 检验依据：MT97-92 检验项目：见第3页 检验结论：所有25件立柱千斤顶检验符合出厂标准,全部通过试验： 检验合格，准予出厂！ （盖章） 检验日期： 2012 年 5 月 28日 检验员：审核：批准： 日期：2012-5-28
NO. 检验项目技术要求结果 1 缸体稳压试验1、密封件要求进口材料。 2、焊缝在60MPa压力下稳压5分钟，压力不得下降或 渗漏。 3、在空载工况下逐渐升压，分别测定伸缩时，活塞腔 的最低启动压力：活塞腔不得超过3.5MPa，活塞杆不 得超过7.5MPa。 4、活塞杆应能平稳的伸缩，无组带，爬行现象，全行 程动作3次。 合格 2 镀层厚度表面先进行乳白铬打底镀，镀层厚度要求 0.04-0.05mm，在镀硬铬，镀层厚度要求达到 0.06-0.07mm，镀后达到图纸原设计要求。 合格 3 表面硬度镀层表面硬度达到HV》800. 合格 4 表面粗糙度镀层表面硬度应均匀，不得有以下缺陷： a.表面粗糙、粒子、起泡、脱落、凹坑、凸起、点 蚀等。 b.树枝状结晶。 c.局部无镀层或暴露中间层。 d.密集的麻点。 镀铬件孔率少于15点/d㎡，直径不得大于0.2mm，整 件上不得超于3处。 f、表面粗糙度《0.4. 合格 5 表面尺寸成品尺寸偏差为d f9mm。合格 备注：1、本报告由煤机设备限公司质检部门出具，不得涂改。 2、本报告由煤机设备限公司负责解释，经签字盖章后有效。 3、咨询电话： 盖章：
６．１．２检定用器具： ａ）应变式标准测力仪：准确度不低于０．５级。 ｂ）钢直尺：测量范围（０一１０００）ｍｍ，分度值ＬＯｍｍｏ ｃ）秒表：分辨力不低于０．１ｓ． ６．１．３配套设备：立式稳固的门式框架或张力杆，其承力机构在最大负荷下应无明显 的变形。 ６．１．４加力条件 ａ）测力仪的安装应保证其受力轴线和千斤顶的加力轴线相重合。 ｂ）千斤顶带有上承压垫。测力仪与千斤顶的接触面平滑，无锈蚀和杂物。 ６．１．５检定前应具备的技术信息见表３０ 表３ 首次检定前后续检定前使用中检验前 技术信息项目 千斤顶额定油压 ＋十 工作油缸面积 ＋ 注：“＋”表示具备；“一”表示不具备。 检定项目和检定方 首次检定后续检定使用中检验 检定项目 外观与附件、操作适应性 十＋十 指示器技术要求 十＋十 启动油压
十十＋ 行程 使用千斤顶时一定要事先阅读使用说明，而且要注意以下问题： 1、使用前必须检查各部是否正常。 2、使用时应严格遵守主要参数中的规定，切忌超高超载，否则当起重高度或起重吨位超过规定时，油缸顶部会发生严重漏油。 3、如手动泵体的油量不足时，需先向泵中加入应为经充分过滤后的N32#液压油才能工作。 4、电动泵请参照电动泵使用说明书。 5、重物重心要选择适中，合理选择电动千斤顶的着力点，底面要垫平，同时要考虑到地面软硬条件，是否要衬垫坚韧的木材，放置是否平稳，以免负重下陷或倾斜。 6、电动千斤顶将重物顶升后，应及时用支撑物将重物支撑牢固，禁止将电动千斤顶作为支撑物使用。如需长时间支撑重物请选用YZL自锁式千斤顶 7、除应正确安放超高压千斤顶外，应使用多顶分流阀，且每台电动千斤顶的负荷应均衡，注意保持起升速度同步。还必须考虑因重量不匀地面可能下陷的情况，防止被举重物产生倾斜而发生危险。 8、使用时先将手动泵的快速接头与顶对接，然后选好位置，将油泵上的放油螺钉旋紧，即可工作。欲使活塞杆下降，将手动油泵手轮按逆时针方向微微旋松，油缸卸荷，活塞杆即逐渐下降。否则下降速度过快将产生危险。 9、本LH液压千斤顶油压回缩，起重完后，即可快速取出，但不可用连接的软管来拉动LH液压千斤顶. 10、用户使用时千万不要超过额定行程,以免损坏电动千斤顶。 11、使用过程中应避免千斤顶剧烈振动。 12、不适宜在有酸碱，腐蚀性气体的工作场所使用。
第五章千斤顶校验规程 第一节基本原理 千斤顶，特别是大吨位千斤顶，常用于预应力砼施工中预应力钢绞线等的张拉。由于千斤顶对外显示不是活塞上的力值而是液压油的压力值，这样在张拉钢绞线张拉时不方便。钢绞线的张拉是以力为控制参数的，故校验的第一个任务就是建立千斤顶液压油压力值同千斤顶向外提供的力值之间的关系；一般地，这种关系是线性关系。 另外，由于千斤顶活塞与活塞环之间存在摩擦阻力，单纯以液压油压力来计算千斤顶提供的力值是不恰当的，同时，若活塞与活塞环之间的摩擦阻力过大，也不能保证千斤顶的正确计量，这也是在千斤顶的校验要处理的问题，也就是要限制千斤顶的摩阻系数不大于 ．．．．。 ．．．．．．．．．．．．．1.05一般地，校验千斤顶前，应先校准油压表；只有经校准的油压表才能用在千斤顶上。在千斤顶上的油压表一般是1.5级精度，这样，在最不利的情况下，互换油压表后的误差也不会超过3.0%，这种精度是能满足施工要求的。故在理论上用于千斤顶上的油压表可以互换使用，前提条件是油压表必须校准合格。
第二节校验荷载级数确定 千斤顶在使用时，往往达不到其最大的吨位，因此在校验时，也不一定要校验到最大吨位。因此校验荷载级数可这样确定： 根据使用要求，确定本次校验的最大压力Pa，则级间压力差为Pa/10，同时，再向最大压力之外加上两荷载级，即两个Pa/10，这样校验荷载级数共有12级。
第三节校验过程 1、千斤顶的准备 在校验之前，应让千斤顶的活塞自由往复运动数次，一是查看千斤顶是否完 好，二是确定千斤顶活塞与活塞环之间是否有异物，造成摩擦阻力过大。如有故障，应先排除故障。然后要查找千斤顶的铭牌或档案，查出它的公称活塞面积备用。 2、校验时，将千斤顶置于反力架上，测力计或传感器器置于千斤上方（可选用三等精度的测力计或传感器），用垫块适当地垫高千斤顶或测力计，使用千斤顶活塞能顶上反力架，如图1所示。启动千斤顶油压泵，使压力表清零。若是小吨位、小行程的千斤顶，可以用试验室的压力机或万能材料试验机做反力架。 3、测力计的吨位应与所校验的千斤顶的吨位一致，不应用大吨位的测力计 校验小吨位的千斤顶。校验中，应逐级加压，在每一级校验荷载上持荷5min，查看油压是否稳定，若不稳定，应排除故障后再进行校验。持荷完成后，在《千斤顶校验表》中记录测力计读数。整个校验过程应由三个人以上完成，其中一人是油压泵司机。 4、重复第上述3条三次后完成校验过程。 2垫块 1反力架 3测力计 4千斤顶 2垫块 图1 千斤顶校验示意图
4.大修时更换的 立柱缸筒、缸底、活柱、各种千斤顶缸筒、缸底、活塞杆材质必须是 27SiMn 。 5.大修时更换的 立柱缸底、千斤顶缸底、推移 耳轴都必须为锻制。 6.大修的立柱、千斤顶密封全部更换。 四、检测标准 机制公司液压支架立柱及千斤顶大修规范 、主要技术标准: 液压支架立柱活柱、千斤顶活塞杆维修应符合下列文件的规定和基本要求: 1.《煤矿机电设备检修质量标准》 2.《MT/T1097-2008》煤矿机电设备检修技术规范; 3.《MT312-2000》液压支架通用技术条件; 4.《MT313-92》液压支架立柱技术条件: 5.《MT97-92》液压支架千斤顶技术条件。 二、大修内容: 针对立柱、千斤顶缸筒、活柱、 表面粗糙度、变形、外观清洁度等, 维修合同规定的某部分内容进行修复。 活塞杆、等所有零部件，全面检查各零部件的尺寸精度、 对其进行维修或更换达到使用要求与相关标准。或根据 所有立柱千斤顶需按照工艺拆解到最小单元进行检验。 三、大修质量要求： 1.在大修过程中，用户方派出代表到我公司生产现场进行巡检控制，对大修的质量、工期 进行监督，并有权制止未按用户方图样和技术资料大修的行为， 对此我公司维修人员应 积极给予配合并加以改进。 2.要确保维修合同中注明的同批次大修立柱、千斤顶零部件具有互换性（若不能用同一规 格零部件，需用户方同意）。 3.确保大修后立柱、千斤顶镀铬层能正常使用, 1年内不锈蚀、不自然剥离脱落。
立柱检测标准 1■缸体 1）缸筒不得有明显变形、磕碰的凹凸点、可见裂纹及开焊现象；内孔的直线度不得大于 0.5%0。缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的 2 %0。 2）缸筒内表面无锈蚀、斑坑、拉伤等缺陷；如有轻度损坏，按大修工艺修复，修复后的 密封配合面粗糙 度应满足密封配合要求， 缸口尺寸符合的原性能要求； 缸筒行程部位内 径尺寸公差不超过0.4mm 。 3）缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。 管接头不得变 形。 2。 5 ）缸筒外侧的配液块与阀板的配合表面无锈斑及毛刺，配液块进液口处无锈蚀，配液块 与进液管的焊缝不得有渗漏等缺陷； 如有损坏，按大修工艺修复，修复后的配液块应满 足原性能要求。 6）缸筒外侧的进回液管无变形和渗漏、焊缝不得有渗漏等缺陷；如有损坏，按大修工艺 修复，修复后的配 液块应满足原性能要求。 7）中缸镀铬 表面无起皮、起泡、脱落等缺陷；如出现以上现象时，应电镀，镀层区段表 面乳白铬打底， 镀层厚度 0.02-0.03mm ，然后再镀硬铬， 镀层总厚度0.05-0.07mm ，镀 MT313-1992附录A 执行，镀层孔隙率的规定符合 MT313-1992 的 343。 8）缸筒螺纹损伤不得超过螺纹高度的一半，且连续不得超过一周；如出现轻微损伤，按 大修工艺修复，修 复后的螺纹应满足原性能要求。 9）采用底阀的双伸缩立柱在检修时应更换底阀。 10）缸体内孔的 表面粗糙度 Raw 0.8卩m 。 2■活柱 1）活柱杆的尺寸及形位公差应满足原性能要求。 2 ）活柱杆密封配合面不得有锈斑、变形等现象；如有轻微变形和锈斑，工艺修复，修复 后的密封面应 满足原性能要求。 3 ）镀铬表面无起皮、起泡、脱落等缺陷；如有以上缺陷，应电镀，镀层区段表面乳白铬 4）缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于 1mm ，磨损、撞伤面积不得大于 2 cm 后达图纸要求。镀层质量技术按