1、脉冲参数的选择
线切割加工一般都采用晶体管高频脉冲电源，用单个脉冲能量小、脉宽窄、频率高的脉冲参数进行正极性加工。加工时，可改变的脉冲参数主要有电流峰值、脉冲宽度、脉冲间隔、空载电压、放电电流。要求获得较好的表面粗糙度时，所选用的电参数要小；若要求获得较高的切割速度，脉冲参数要选大一些，但加工电流的增大受排屑条件及电极丝截面积的限制，过大的电流易引起断丝，快速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表1。慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表2。
表1快速走丝线切割加工脉冲参数的选择
表2慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择
2、工艺尺寸的确定
丝切割加工时，为了获得所要求的加工尺寸，电极丝和加工图形之间必须保持一定的距离，如图6.12所示。图中双点划线表示电极丝中心的轨迹，实线表示型孔或凸模轮廓。
编程时首先要求出电极丝中心轨迹与加工图形之间的垂直距离△R（间隙补偿距离），并将电极丝中心轨迹分割成单一的直线或圆弧段，求出各线段的交点坐标后，逐步进行编程。具体步骤如下：
（1）设置加工坐标系
根据工件的装夹情况和切割方向，确定加工坐标系。为简化计算，应尽量选取图形的对称轴线为坐标轴。
（2）补偿计算
按选定的电极丝半径r，放电间隙δ和凸、凹模的单面配合间隙Z∕2，则加工凹模的补偿距离△R1＝r＋δ，如图1a所示。加工凸模的补偿距离△R2＝r＋δ－Z∕2，如图1b所示。
（3）将电极丝中心轨迹分割成平滑的直线和单一的圆弧线，按型孔或凸模的平均尺寸计算出各线段交点的坐标值。
a) 凹模 b) 凸模
图1 电极丝中心轨迹
3、工作液的选配
工作液对切割速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大影响，加工时必须正确选配。常用的工作液主要有乳化液和去离子水。
1）慢速走丝线切割加工，目前普遍使用去离子水。为了提高切割速度，在加工时还要加进有利于提高切割速度的导电液，以增加工作液的电阻率。加工淬火钢，使电阻率在2×104Ω.cm左右；加工硬质合金电阻率在30×104Ω.cm左右.
2）对于快速走丝线切割加工,目前最常用的是乳化液. 乳化液是由乳化油和工作介质配制(浓度为5﹪～10﹪)而成的。工作介质可用自来水,也可用蒸馏水、高纯水和磁化水。
1、工件的装夹
装夹工件时，必须保证工件的切割部位位于机床工作台纵向、横向进给的允许范围之内，避免超出极限。同时应考虑切割时电极丝运动空间。夹具应尽可能选择通用（或标准）件，所选夹具应便于装夹，便于协调工件和机床的尺寸关系。在加工大型模具时，要特别注意工件的定位方式，尤其在加工快结束时，工件的变形、重力的作用会使电极丝被夹紧，影响加工。
（1）悬臂式装夹
图1 悬臂式装夹
如图1所示是悬臂方式装夹工件，这种方式装夹方便、通用性强。但由于工件一端悬伸，易出现切割表面与工件上、下平面间的垂直度误差。仅用于加工要求不高或悬臂较短的情况。
（2）两端支撑方式装夹
图2 两端支撑方式装夹
如图2所示是两端支撑方式装夹工件，这种方式装夹方便、稳定，定位精度高，但不适于装夹较大的零件。
（3）桥式支撑方式装夹
图3 桥式去撑方式装夹
这种方式是在通用夹具上放置垫铁后再装夹工件，如图3所示。这种方式装夹方便，对大、中、小型工件都能采用。
（4） 板式支撑方式装夹
图4 板式支撑方式装夹
如图4所示是板式支撑方式装夹工件。根据常用的工件形状和尺寸，采用有通孔的支撑板装夹工件。这种方式装夹精度高，但通用性差。
2、工件的调整
采用以上方式装夹工件，还必须配合找正法进行调整，方能使工件的定位基准面分别与机床的工作台面和工作台的进给方向x、y保持平行，以保证所切割的表面与基准面之间的相对位置精度。常用的找正方法有：
（1）用百分表找正
图5 用百分表找正
如图5所示，用磁力表架将百分表固定在丝架或其它位置上，百分表的测量头与工件基面接触，往复移动工作台，按百分表指示值调整工件的位置，直至百分表指针的偏摆范围达到所要求的数值。找正应在相互垂直的三个方向上进行。
（2）划线法找正
图6 划线法找正
工件的切割图形与定位基准之间的相互位置精度要求不高时，可采用划线法找正，如图6.7所示。利用固定在丝架上的划针对准工件上划出的基准线，往复移动工作台，目测划针、基准间的偏离情况，将工件调整到正确位置。
电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。在一定设备条件下，合理的制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节。
电火花线切割加工模具或零件的过程，一般可分以下几个步骤。
1. 对图样进行分析和审核
分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。以冲裁模为例，在消化图样时首先要挑出不能或不易用电火花线切割加工的工件图样，大致有如下几种：
⑴表面粗糙度和尺寸精度要求很高，切割后无法进行手工研磨的工件；
⑵窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件，或图形内拐角处不允许带有电极死板井架放电间隙所形成的圆角的工件；
⑶非导电材料；
⑷厚度超过丝架跨距的零件；
⑸加工长度超过x,y拖板的有效行程长度，且精度要求较高的工件。
在符合线切割加工工艺的条件下，应着重在表面粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、配合间隙和冲制件厚度等方面仔细考虑。
编程注意事项
1. 冲模间隙和过渡圆半径的确定
⑴合理确定冲模间隙。冲模间隙的合理选用，是关系到模具的寿命及冲制件毛刺大小的关键因素之一。不同材料的冲模间隙一般选择在如下范围：
软的冲裁材料，如紫铜、软铝、半硬铝、胶木板、红纸板、云母片等，凸凹模间隙可选为冲材厚度的10%—15%。
硬质冲裁材料，如铁皮、钢片、硅钢片等，凸凹模间隙可选为冲裁厚度的15%—20%。这是一些线切割加工冲裁模的实际经验数据，比国际上流行的大间隙冲模要小一些。因为线切割加工的工件表面有一层组织脆松的熔化层，加工电参数越大，工件表面粗糙度越差，熔化层越厚。随着模具冲次的增加，这层脆松的表面会渐渐磨去，是模具间隙逐渐增大。
合理确定过渡圆半径。为了提高一般冷冲模具的使用寿命，在线线、线圆、远远相交处，特别是小角度的拐角上都应加过渡圆。过渡圆的大小可根据冲裁材料厚度、模具形状和要求寿命及冲制件的技术条件考虑，随着冲制件的曾厚，过渡圆亦可相应增大。一般可在0.1—0.5㎜范围内选用。
对于冲件材料较薄、模具配合间隙较小、冲件又不允许加大的过渡圆，为了得到良好的凸凹模配合间隙，一般在图形拐角处也要加一个过渡圆。因为电极丝加工轨迹会在内拐角处自然加工出半径等于电极丝半径加单面放电间隙的过渡圆。
2. 计算和编写加工程序
编程时，要根据配料的情况，选择一个合理的装夹位置，同时确定一个合理的起割点和切割路线。起割点应取在图形的拐角处，或在容易将凸尖修去的部位。切割路线主要以防止或减少模具变形为原则，一般应考虑使靠近装夹着一边的图形最后切割为易。
3. 穿制加工用的程序纸带和校对纸带
根据程序单把纸带制作完毕后，一定把程序单与制作好的纸带逐条进行校对，用校对好的纸带把程序输入控制器后才能试切样板，对简单有把握的工件可以直接加工。对尺寸精度要求高、凸凹模配合间隙小的模具，必须要用薄料试切，从事切件上可检查其精度和配合间隙。如发现不符合要求，应及时分析，找出问题，修改程序直至合格后才能正式加工模具。这一步骤是避免工件报废的一个重要环节。
根据实际情况，也可以直接由键盘输入，或从编程机直接把程序传输到控制器中。
摘要：简述了电火花加工放电过程的机理，介绍了加工中放电状态的判断方法，重点分析了放电不稳定现象产生的原因，并根据相对应的原因提出了改善的措施，对电火花加工具有一定指导作用。
关键词：电火花加工；放电状态；排屑；原因；措施
1.前言
电火花加工中放电的稳定性直接影响加工的质量、效率，是衡量整个加工过程效果的重要指标之一。因此它一直是从事电火花加工工程技术人员关注的问题，如何实现高稳定度的电火花加工也是当前电加工领域研究、探讨的热点。下面就自己多年的电火花加工经验，对加工中放电不稳定现象作阐述，分析其产生的原因，并提出一些改善的措施。
2.电火花加工放电过程机理的概述。
电火花加工是由许多微观的单脉冲放电过程组成的。正常的单脉冲放电过程包括两极间介质的电离、击穿，形成放电通道，放电通道内的瞬时高温使工作液气化、裂化，金属材料熔化、气化，瞬时高压使加工屑被抛入工作液中，随着脉冲放电的结束，两极间介质进行消电离，恢复绝缘的复杂过程。电火花加工时放电间隙内每一脉冲放电的基本状态称之为放电状态。放电状态有开路、火花放电、过渡电弧放电、电弧放电、短路五种。各种放电状态在实际加工中是交替、概率性地出现的。为了实现稳定的电火花加工，必须减少脉冲放电中异常的放电状态，使单脉冲放电过程良性循环。
3.电火花加工稳定状况的评判与其产生的影响。
电火花加工中伴随有一系列派生现象，通过加工过程中的外在表现，可以了解加工的稳定性，发现加工的异常放电状态。正常加工中，观察到的火花颜色通常为蓝白色夹火红颜色，火花细小均匀。加工液面冒无烟小气泡，听到的火花声音清脆、连续。机床的电流、电压表呈有规律的摆动，伺服百分表匀速进给。加工中每次放电时间、抬刀动作有
规律的持续。机床深度检测值呈稳定的递进。反之，加工中放电集中于一处，火花颜色偏红亮，液面冒白烟大气泡，火花爆炸声音低、沉闷，电流、电压表指针急剧摆动，伺服机构急剧跳动的放电不稳定现象可判断是电弧放电的可能，这种现象常使电极、工件结炭、烧伤。加工中较正常火花放电状态稍差的是过渡电弧放电。其表现为放电声音不均匀，产生的气泡较正常放电时大一些，电流、电压表有明显波动，加工中短时放电，频繁抬刀。深度检测值来回变化较大，呈回退往返。过渡电弧放电常发生于精加工中，其破坏性相对比较轻，但很容易转变成电弧放电。加工中偶尔出现空载放电（开路）和短路是允许的。空载放电时，火花间隙上有大于50V的电压，但没有电流流过，电流表无显示，短路是放电间隙直接短路相接，间隙短路时电流较大，但间隙两端的电压很小，短路很容易损坏电极，频繁的短路会使工件和电极局部形成缺陷。空载放电和短路都没有对工件起到蚀除加工作用，影响加工速度。根据加工中的稳定状况可以判定加工的放电状态，由前述可知，放电不稳定的现象破坏了正常的火花放电，易转变成异常放电状态。不稳定的放电也使加工速度明显降低，使加工表面粗糙度不均匀，甚至产生严重的表面质量问题。使电极出现表面缺陷。不稳定放电状态下无规律的火花间隙使加工尺寸无法准确控制，影响加工精度。可见保证加工中稳定的放电对加工具有重要的意义。
4.产生放电不稳定现象的原因及改善措施。
（1）放电性能不好的电火花机床在加工中常发生放电不稳定现象。电火花加工主要是靠机床良好的加工性能来完成加工的。高档电火花机床配备有多种脉冲输出电路，主轴具有高速性和高响应伺服特性，这些特性能满足在加工中进行高稳定加工实现高品位加工质量。如果机床加工性能不好，常在加工中发生难以控制的放电不稳定现象，严重影响加工质量。机床脉冲电源工作性能、机床伺服进给系统的异常是电火花机床本身原因造成在加工中常发生放电不稳定现象的主要原因。如机床脉冲电源波形失常是最常见的问题，使加工不能稳定进行。要实现稳定的放电加工，必须要求机床的脉冲电源能输出一系列良性的脉冲，工作稳定可靠，不受外界干扰。机床的伺服进给系统应具有高度的灵敏性，能够准确对放电状态中火花间隙进行检测，自动对异常放电作出调节，调整、滞后尽量要小，抗干扰能力强。由于机床性能异常方面的问题比较复杂，使用人员在经过确认是机床问题后，应及时与机床维修服务部联系，请专业人员维修，排除故障。
（2）电参数调节不正确对放电稳定产生不良影响。电参数使用不正确是产生放电不稳定现象的主要原因。电规准主要由电流、脉冲宽度、脉冲间隙三大电参数组成。使用过大的电流，过大的脉冲宽度，过小的脉冲间隙是电参数调节不合理产生放电不稳定现象的主要原因。三者应根据加工中的稳定性和加工的工艺指标要求来具体设定选择。在放电不稳定的情况下，首先考虑增大脉冲间隙，可以使加工保证消电离，改善排屑状况，对工艺指标影响也不大。其次考虑减小脉冲宽度，过大的脉冲宽度使加工中短时内放电次数过多，加工中来不及消电离，易产生烧弧。加工中其它参数也很重要。像直接影响排屑效果的抬刀速度、放电时间、抬刀高度等参数。放电不稳定的情况下应加快抬刀速度，减少放电时间，增大抬刀高度。处理电参数时应特别注意粗加工与精加工中放电稳定性的差别。粗加工中由于放电能量大，火花间隙大，排屑效果好，往往能实现较稳定的加工，精加工则恰恰相反，容易出现放电不稳定现象。所以对精加工应特别加以监控。加工的极性应正确，如果在通常加工中误使用负极性（电极为负极）加工，也会发生放电不稳定的现象，根本无法加工下去，应将加工极性改过来。
（3）加工中液处理方式不当及加工液质量问题造成放电不稳定的现象。电火花加工是在工作液介质中进行的。工作液的绝缘性能在脉冲放电的过程中起到消电离的作用，在加工中对电极和工件起到加速冷却，使电蚀产物从放电间隙中悬浮、排泄出去的作用。在电火花加工中常使用冲、抽液的方法进行排屑，避免电弧放电，使加工稳定进行。但是不适当的液处理方式也会影响放电的稳定状况。冲、抽油压力过大，会使放电通道不易形成，产生不稳定的局部放电，尤其在精加工中很明显。可将冲、抽油压力控制在接近稳定加工的临界压力范围内。冲油方向不正确会使加工屑堆积而形成放电不稳定的现象，而且容易形成积炭。一般采用朝开口部位冲油，盲底部位采用朝下淋油的方法。冲抽油加工虽然能将加工屑很好排出，改善了放电的稳定性，但不均匀的流场，会引起集中放电和二次放电，对工件平面度、粗糙度影响很大，产生放电间隙不均匀的现象。而且强烈的冲刷会引起电极边角异常损耗。所以在精密加工中通常采用无冲液、浸油加工的液处理方式，依靠抬刀的动作来排屑实现稳定加工。这就对机床配置提出了更高的要求。像机床主轴采用很高加速度进给加工时，产生的抽吸作用，使存在于电极与工件之间的加工屑、焦油以及废气等能有效地排出。长时间的加工会使油温过高，加工部位表面如果不能很好得到冷却很容易产生放电不稳定的现象。油温应不高于35℃，必要时在加工液循环系统上油处安装冷却装置来控制。加工中工作液的质量对加工放电稳定也很重要。含加工屑过多的脏污加工液在加工中因不能及时缓解放电间隙内的污染状况，导致放电点不分散而形成有害的电弧放电。劣质的加工液因其性能差的原因也会使加工中出现放电不稳定的现象。采用的电火花加工液要求具有低粘度，高绝缘性、能疏通放电通道，流动性、渗透性好等特点。目前有很多类型的电火花加工专用工作液，而且研究出在工作液中加入相关添加剂的一些成果，能改善放电的性能，提高放电稳定性，可以被采用。
（4）选用电极材料的种类、材料的质量、不同电极材料加工电参数配对的因素对放电稳定性的影响。电极材料必须导电性良好，具有放电稳定等特点。纯铜电极加工性能很好，尤其是加工稳定性，不易发生电弧放电或过渡电弧放电，在大多数加工中能稳定放电，被广泛采用。石墨电极加工稳定性较好，最突出的特点是在很大电流的粗加工中能保持稳定的放电，并且保证电极的低损耗，但在精加工中，易发生放电不稳定现象，易产生拉弧烧伤。铜钨合金和银钨合金是很少采用的电极材料，因为材料的价格昂贵。它们在加工微细部位、深槽等难加工部位仍能很稳定的放电，电极损耗极小，在精密加工中被考虑使用。选用的电极材料必须保证质量才能在加工中放电稳定。纯铜必须是无杂质的电解铜，最好经过锻打。石墨电极材料有好几种分类，如埃米级、特细级、超细级、精细级等，可根据加工的精度、效率要求选择。石墨材料的质量应组织均匀，强度较好，在加工中不易产生剥落。使用不同的电极材料进行加工应灵活处理好电参数的配对，才能达到加工中放电稳定，加工效果良好，发挥所选材料价值的目的。现在很多电加工机床都能根据不同的加工材料组合自动配对电参数。电参数配对主要是处理电流、脉冲宽度、脉冲间隙的大小。根据电极材料的性能，选用合适的电参数发挥材料的加工优势，处理好其加工中的缺陷问题。因使用机床的不同，这里提供一组主要电参数选用关系的数据表供参考，如表1所示（参数数值为具体值）。
表1 不同电极材料主要电参数的配对关系
（5）选用的工艺方法不合理使加工中出现放电不稳定现象。电火花加工的工艺方法是否合理可行也是实现稳定加工的重点。大多加工是：采用粗加工电极蚀除大量金属完成粗加工，然后再换半精或精加工电极完成过渡加工或精加工。这种工艺方法的关键是加工中应采用电极摇动的方法来改善排屑状况，达到稳定的加工。采用多段加工条件用自由平动的方法，随着加工深度的进给，另外两轴同时作扩大运动。加工中采用摇动的方法可使放电更稳定，减少了二次放电现象，可获得侧面与底面更均匀的表面粗糙度，被广泛采用。摇动量的大小视加工部位形状、精度要求而决定，一般在精加工中取0.03mm 左右。因摇动量小，对加工的仿形精度也不会有影响。如果在加工中不采用摇动的方法，则很难实现小间隙放电条件下的稳定加工。在精加工中很容易发现因这个原因造成的不稳定加工现象。不稳定放电形成的二次放电可能会使加工尺寸偏大，在排屑条件好的情况下也可能因实际产生火花间隙小于电极缩放量而使加工尺寸偏小，使尺寸不能准确地得到控制。采用摇动的加工方法能实现稳定的加工，能很好解决这些问题。
（6）难以加工部位不利于加工的稳定进行。有些加工部位因其加工局限性导致在加工中容易发生放电不稳定现象。像在表面部位刚开始加工时，加工清角部位，加工尖细的部位时，由于实际放电面积偏小，电流密度偏大，局部电蚀产物浓度过高，放电点不能分散转移，放电后的余热来不及扩散而累积起来，造成过热，破坏加工的稳定性。必须暂时减小电流，待实际加工面积逐步扩大，加工逐步稳定后，再逐步增大电规准。加工深孔、有斜度的部位、深腔部位时，由于排屑困难，在加工中也会发生放电不稳定现象。要求采取适当的措施改善排屑性能。斜度类电极加工一定要有很高的排渣高度。深孔、深腔类部位可以对电极选用较大的尺寸缩放量，通过平动来改善排屑。加工深的圆孔，在装有C轴，使用EROWA夹具并且同心的情况下，加工时使C轴作旋转运动，可达到非常稳定的加工。清角部位在加工可行的情况下采用3轴联动的方法，即斜向加工，避免了因加工部位面积小而发生放电不稳定的现象。还有在有些难加工部位采用横向伺服加工也可以改善放电稳定性。对电极采用避空、开排气排屑孔等也可以改善一些难加工情况下的放电不稳定现象。
（7）加工操作环节中的处理问题造成的放电不稳定现象。加工操作中一些细小环节处理不好也会发生放电不稳定的现象。小件或难以装夹的工件、电极因没有采取可靠的装夹方法，导致加工中发生松动，出现放电不稳定的现象。工件经磨床加工后会产生磁性，尤其是小工件，如果没有经过退磁处理直接用来电火花加工，会使加工屑因被吸附难以排出而导致加工中放电不稳定，因此加工前必须对工件退磁。加工部位存在杂物、锈迹、毛刺，导致开始加工时放电非常不稳定。有通孔类部位的加工在装夹中没有考虑利用孔来排屑而变成盲底加工，大大降低了加工稳定性。加工中产生“放炮”现象有可能会使工件松动，气体引燃的过程也影响了加工的稳定性。电极校正有偏差使其变成倾斜加工
也会稍微影响放电的稳定。在深腔类部位的加工中，没有及时用毛刷清除加工屑积存物，会在加工中出现放电不稳定现象，使加工难以顺利进行。根据以上在操作中导致放电不稳定现象产生的原因，分别采取相对应的措施可改善加工的稳定性。
5.结束语
综合上文对电火花加工中放电不稳定现象产生原因的分析，可见加工屑的排出对电火花加工稳定性有举足轻重的作用，大多措施基本上都是通过直接或间接改善加工的排屑状况，在排屑顺畅的条件下实现稳定加工的。对电火花加工中多种干扰因素的认识和排除，是实现稳定放电加工的重要保证。通过改善电火花加工中放电不稳定的现象，可以避免异常放电产生的加工异常问题，保证加工质量，提高加工效率。
1引言
线切割是冲模零件的主要加工方式，然而进行合理的工艺分析，正确计算数控编程中电极丝的设计走丝轨迹，关系到模具的加工精度。通过穿丝孔的确定与切割路线的优化，改善切割工艺，这对于提高切割质量和生产效率，是一条行之有效的重要途径。
2实际轨迹的计算
根据大量的统计数据表明，线切割加工后的实际尺寸大部分处于公差带的中位值(或称“中间尺寸”)附近，因此对于冲模零件图样中标注公差的尺寸，应采用中位值尺寸作为实际切割轨迹的编程数据，其计算公式为：中位值尺寸=基本尺寸+(上偏差+下偏差)。
例如：图样尺寸外圆半径R25–0.04，其中位值尺寸为25+(0–0.04)/2=24.98(mm)。
由于线切割放电加工的特点，工件与电极丝之间始终存在放电间隙。因此，切割加工时，工件的理论轮廓(图样)与电极丝的实际轨迹应保持一定的距离，即电极丝中心轨迹与工件轮廓的垂直距离，称为偏移量f0(或称为补偿值)。
f0=R丝+δ电
式中R丝——电极丝半径
δ电——单边放电间隙
线切割加工冲模的凸、凹模，应综合考虑电极丝半径R丝、单边放电间隙δ电以及凸、凹模之间的单边配合间隙δ配，以确定合理的间隙补偿值f0。
例如：加工冲孔模(即要求保证工件的冲孔尺寸)，以冲孔的凸模为基准，故凸模的间隙补偿值为：f凸=R丝+δ电，凹模尺寸应增加δ配。而加工落料模(即要求保证冲下的工件尺寸)，以落料的凹模为基准，凹模的间隙补偿值f凸=R丝+δ电，凸模的尺寸应增加δ配。见图1。偏移量的大小将直接影响线切割的加工精度和表面质量。若偏移量过大，则间隙太大，放电不稳定，影响尺寸精度;偏移量过小，则间隙太小，会影响修切余量。修切加工时的电参数将依次减弱，非电参数也应作相应调整，以提高加工质量。
图1凸模与凹模的间隙补偿值
(a)凸模(b)凹模
根据实践经验，线切割加工冲裁模具的配合间隙应比国际上所流行的“大”间隙冲模(《手册》推荐值)应小些。因为凸、凹模线切割加工中，工件表面会形成一层组织脆松的熔化层，电参数越大，表面粗糙度越差，熔化层较厚。且随着模具冲裁次数的增加，这层脆松的表层会逐渐磨损，使模具的配合间隙逐渐增大，满足“大”间隙的要求。
3穿丝孔的确定
穿丝孔的位置对于加工精度及切割速度关系甚大。通常，穿丝孔的位置最好选在已知轨迹尺寸的交点处或便于计算的坐标点上，以简化编程中有关坐标尺寸的计算，减少误差。当切割带有封闭型孔的凹模工件时，穿丝孔应设在型孔的中心，这样既可准确地加工穿丝孔，又较方便地控制坐标轨迹的计算，但无用的切入行程较长。对于大的型孔切割，穿丝孔可设在靠近加工轨迹的边角处，以缩短无用行程。在切割凸模外形时，应将穿丝孔选在型面外，最好设在靠近切割起始点处。切割窄槽时，穿丝孔应设在图形的最宽处，不允许穿丝孔与切割轨迹发生相交现象。此外，在同一块坯件上切割出两个以上工件时，应设置各自独立的穿丝孔，不可仅设一个穿丝孔一次切割出所有工件。切割大型凸模时，有条件者可沿加工轨迹设置数个穿丝孔，以便切割中发生断丝时能够就近重新穿丝，继续切割。
穿丝孔的直径大小应适宜，一般为Φ2mm～Φ8mm。若孔径过小，既增加钻孔难度又不方便穿丝;若孔径太大，则会增加钳工工作量。如果要求切割的型孔数较多，孔径太小，排布较为密集，应采用较小的穿丝孔(Φ0.3mm～Φ0.5mm)，以避免各穿丝孔相互打通或发生干涉现象。
4切割路线的优化
切割路线的合理与否将关系到工件变形的大小。
因此，优化切割路线有利于提高切割质量和缩短加工时间。切割路线的安排应有利于工件在加工过程中始终与装夹支撑架保持在同一坐标系内，避免应力变形的影响，并遵循以下原则。
(1)一般情况下，最好将切割起始点安排在靠近夹持端，将工件与其夹持部分分离的切割段安排在切割路线的末端，将暂停点设在靠近坯件夹持端部位。
(2)切割路线的起始点应选择在工件表面较为平坦、对工作性能影响较小的部位。对于精度要求较高的工件，最好将切割起始点取在坯件上预制的穿丝孔中，不可从坯件外部直接切入，以免引起工件切开处发生变形。
(3)为减小工件变形，切割路线与坯件外形应保持一定的距离，一般不小于5mm。
线切割加工中对于一些具体工艺要求，应重点关注切割路线的优化。
(1)二次(或多次)切割法对于一些形状复杂、壁厚或截面变化大的凹模型腔零件，为减小变形，保证加工精度，宜采用二次切割法。通常，精度要求高的部位留2mm～3mm余量先进行粗切割，待工件释放较多变形后，再进行精切割至要求尺寸。若为了进一步提高切割精度，在精切割之前，留0.20mm～0.30mm余量进行半精切割，即为3次切割法，第1次为粗切割，第2次为半精切割，第3次为精切割。这是提高模具线切割加工精度的有效方法。
(2)尖角切割法当要求工件切割成“尖角”(或称“清角”)时，可采用方法一，在原路线上增加一小段超切路程，如图2所示的A0-A1段，使电极丝切割的最大滞后点达到程序A0点，然后再前进到附加点A1，并返回至A0点，接着再执行原程序，便可切割出尖角。也可采用图3所示的方法二的切割路线，在尖角处增加一段过切的小正方形或小三角形路线作为附加程序，这样便可保证切割出棱边清晰的尖角。
图2尖角切割方法
图3尖角切割方法二
(3)拐角的割法线切割放电加工过程中，由于放电的反作用力造成电极丝的实际位置比机床X、Y坐标轴移动位置滞后，从而造成拐角精度较差。
电极丝的滞后移动则会造成工件的外圆弧加工过亏，而内圆弧加工不足，致使工件拐角处精度下降。为此，对于工件精度要求高的拐角处，应自动调慢X、Y轴的驱动速度，使电极丝的实际移动速度与X、Y轴同步。也就是，加工精度要求越高，拐角处的驱动速度应越慢。
(4)小圆角切割法若发现图样要求的内圆角半径小于切割时的偏移量，将会造成圆角处“根切”现象。为此，应明确图样轮廓中最小圆角必须大于最后一遍修切的偏移量，否则应选择直径更细的电极丝。在主切割加工及初修切割加工中，可根据各遍加工时不同的偏移量，设置不同的内圆角半径，即对于同段轮廓编制不同的内圆角半径子程序，子程序中的内圆角半径应大于此遍切割的偏移量，这样就可切割出很小的圆角，并获取较好的圆角切割质量。
5切割前工件的准备
为了减少切割过程中模具的变形及提高加工质量，切割前凸凹模零件应满足以下要求：
(1)工件上、下两平面的平行度误差应小于0.05mm。
(2)工件应加工一对正交立面，作为定位、校验与测量基准。
(3)模具切割应采用封闭式切割，以降低切割温度，减小变形。
(4)切割工件的四周边料留量应为模具厚度的1/4为宜，一般边缘留量不小于5mm。
(5)为减小模具变形，并正确选择加工方法和严格执行热处理规范，对于精度要求高的模具，最好进行两次回火处理。
(6)工件淬火前应将所有销孔、螺钉孔加工成形。
(7)模具热处理后，穿丝孔内应去除氧化皮与杂质，防止导电性能降低而引起断丝故障。
(8)线切割前，工件表面应去除氧化皮和锈迹，并进行消磁处理。
6结语
编程完成后、正式切割加工之前，应对编制的程序进行检查与验证，确定其正确性。线
切割机床的数控系统均提供程序验证的方法，常用的方法有：画图检验法主要用于验证程序中是否存在错误语法及是否符合图样加工轮廓;空行程检验法可检验程序的实际加工情况，检查加工中是否存在碰撞或干涉现象，以及机床行程是否满足加工要求等;动态模拟加工检验法通过模拟动态加工实况，对程序及加工轨迹路线进行全面验证。通常，可按编制的程序全部运行一遍，观察图形是否“回零”。对于一些尺寸精度要求高、凸、凹模配合间隙小的冲模，可先用薄板料试切割，检查有关尺寸精度与配合间隙，如发现不符要求处，应及时修正程序，直至验证合格后，方可正式切割加工。正式切割结束后，不可急于拆下工件，应检查起始与终结坐标点是否一致，如发现有问题，应及时采取“补救”措施。
应用CAXA线切割进行数控加工自动编程
CAXA线切割是一个面向线切割机床数控编程的软件系统，在我国线切割加工领域有广泛的应用。它可以为各种线切割机床提供快速、高效率、高品质的数控编程代码，极大地简化数控编程人员的工作。CAXA线切割可以快速、准确地完成在传统编程方式下很难完成的工作，可为您提供线切割机床的自动编程工具，可使操作者以交互方式绘制需切割的图形，生成带有复杂形状轮廓的两轴线切割加工轨迹。CAXA线切割支持快走丝线切割机床，可输出3B、4B及ISO格式的线切割加工程序。其自动化编程的过程一般是：利用CAXA线切割的CAD功能绘制加工图形→生成加工轨迹及加工仿真→生成线切割加工程序→将线切割加工程序传输给线切割加工机床。
下面以一个凸凹模零件的加工为例说明其操作过程。凸凹模尺寸如图1所示，线切割加工的电极丝为φ0.1mm的钼丝，单面放电间隙为0.01mm。
图1 要加工的凸凹模尺寸
一、绘制工件图形
1. 画圆
(1)选择“基本曲线——圆”菜单项，用“圆心－半径”方式作圆；
(2)输入（0，0）以确定圆心位置，再输入半径值“8”，画出一个圆；
(3)不要结束命令，在系统仍然提示“输入圆弧上一点或半径”时输入“26”，画出较大的圆，单击鼠标右键结束命令；
(4)继续用如上的命令作圆，输入圆心点（－40，－30），分别输入半径值8和16，画出另一组同心圆。
2．画直线
（1）选择“基本曲线——直线”菜单项，选用“两点线”方式，系统提示输入“第一点（切点，垂足点）”位置；
（2）单击空格键，激活特征点捕捉菜单，从中选择“切点”；
（3）在R16的圆的适当位置上点击，此时移动鼠标可看到光标拖画出一条假想线，此时系统提示输入“第二点（切点，垂足点）”；
（4）再次单击空格键激活特征点捕捉菜单，从中选择“切点”；
（5）再在R26的圆的适当位置确定切点，即可方便地得到这两个圆的外公切线； （6）选择“基本曲线——直线”，单击“两点线”标志，换用“角度线”方式； （7）单击第二个参数后的下拉标志，在弹出的菜单中选择“X轴夹角”；
（8）单击“角度=45”的标志，输入新的角度值“30”；
（9）用前面用过的方法选择“切点”，在R16的圆的右下方适当的位置点击； （10）拖画假想线至适当位置后，单击鼠标左键，画线完成。
3．作对称图形
（1）选择“基本曲线——直线”菜单项，选用“两点线”，切换为“正交”方式； （2）输入（0，0），拖动鼠标画一条铅垂的直线；
（3）在下拉菜单中选择“曲线编辑——镜像”菜单项，用缺省的“选择轴线”、“拷贝”方式，此时系统提示拾取元素，分别点取刚生成的两条直线与图形左下方的半径为8和16的同心圆后，单击鼠标右键确认；
（4）此时系统又提示拾取轴线，拾取刚画的铅垂直线，确定后便可得到对称的图形。
4．作长圆孔形
（1）选择“曲线编辑——平移”菜单项，选用“给定偏移”、“拷贝”和“正交”方式；
（2）系统提示拾取元素，点取R8的圆，单击鼠标右键确认；
（3）系统提示“X和Y方向偏移量或位置点”，输入（0，－10），表示X轴向位移为0，Y轴向位移为-10；
（4）用上述的作公切线的方法生成图中的两条竖直线。
5．最后编辑
（1）选择橡皮头图标，系统提示“拾取几何元素”；
（2）点取铅垂线，并删除此线；
（3）选择“曲线编辑——过渡”菜单项，选用“圆角”和“裁剪”方式，输入“半径”
值20；
（4） 依提示分别点取两条与X轴夹角为30°的斜线，得到要求的圆弧过渡；
（5）选择“曲线编辑——裁剪” 菜单项，选用“快速裁剪”方式，系统提示“拾取要裁剪的曲线”，注意应选取被剪掉的段；
（6）分别用鼠标左键点取不存在的线段，便可将其删除掉，完成图形。
二、轨迹生成及加工仿真
1. 轨迹生成
轨迹生成是在已经构造好轮廓的基础上，结合线切割加工工艺，给出确定的加工方法和加工条件，由计算机自动计算出加工轨迹的过程。下面结合本例介绍线切割加工走丝轨迹生成方法。
（1）选择“轨迹生成”项，在弹出的对话框中，按缺省值确定各项加工参数。
（2）在本例中，加工轨迹与图形轮廓有偏移量。加工凹模孔时，电极丝加工轨迹向原图形轨迹之内偏移进行“间隙补偿”。加工凸模时，电极丝加工轨迹向原图形轨迹之外偏移进行“间隙补偿”。补偿距离为ΔR=d/2+Z= 0.06mm，如图2所示。把该值输入到“第一次加工量”，然后按确定。
图2 实际加工轨迹
（3）系统提示“拾取轮廓”。本例为凹凸模，不仅要切割外表面，而且要切割内表面，这里先切割凹模型孔。本例中有三个凹模型孔，以左边圆形孔为例，拾取该轮廓，此时R8mm轮廓线变成红色的虚线，同时在鼠标点击的位置上沿着轮廓线出现一对双向的绿色箭头，系统提示“选择链拾取方向”（系统缺省时为链拾取）。
（4）选取顺时针方向后，在垂直轮廓线的方向上又会出现一对绿色箭头，系统提示“选择切割的侧扁”。
（5）因拾取轮廓为凹模型孔，拾取指向轮廓内侧的箭头，系统提示“输入穿丝点位置”。（6）按空格键激活特征点捕捉菜单，从中选择“圆心”，然后在R8mm的圆上选取，即确定了圆心为穿丝点位置，系统提示“输入退出点（回车则与穿丝点重合）”。 （7）单击鼠标右键或按回车，系统计算出凹模型孔轮廓的加工轨迹。
（8）此时，系统提示继续“拾取轮廓”，按上述方法完成另外两个凹模的加工轨迹。 （9）系统提示继续“拾取轮廓”。
（10）拾取AB段，此时AB段变成红色虚线。
（11）系统又顺序提示“选择链拾取方向”、“选择切割的侧边”、“输入穿丝点位置”和“输入退出点”，选择A—B—C—D—E—F—G—H—A的顺序加工，B点为顺序起点，此轮廓为外表面，选择加工外侧边，穿丝点调整到模胚之外，取点为P（-29.500，-48.178），退出点也选此点。
（12）单鼠标右键或按ESC键结束轨迹生成，选择编辑轨迹命令的“轨迹跳步”功能将以上几段轨迹连接起来。
2．加工仿真
拾取“加工仿真”，选择“连续”与合适的步长值，系统将完整地模拟从起步到加工结束之间的全过程。
三、生成线切割加工程序
选择“生成3B代码”项，然后选取生成的加工轨迹，即可生成该轨迹的加工代码。下面是得到的3B代码(D为暂停码，DD为停机码)。
四、代码传输
（1）选择“应答传输”项，系统弹出一对话框要求指定被传输的文件（在刚生成过代码的情况下，屏幕左下角会出现一个选择当前代码或代码文件的立即菜单）。
（2）选择目标文件后，按“确定”，系统提示“按键盘任意键开始传输（ESC退出）”，按任意键即可开始传输加工代码文件。
五、需要注意的几个问题
（1）CAXA线切割的工件几何的输入方式，除了交互式绘图外还可以直接读入其他CAD 软件生成的图形数据及图像扫描数据。
（2）线切割加工的零件基本上是平面轮廓图形，一般不会切割自由曲面类零件。 （3）穿丝点位置应尽量靠近程序的起点，以缩短切割时间。程序的起点一般也是切割的终点，电极丝返回时必然存在重复位置误差，造成加工痕迹，使精度和外观质量下降，因此程序起点应选择在粗糙度较底的面上。当工件各面粗糙度要求相同时，则应选择在截面相交点。对于各切割面既无技术要求的差异又没有异面的交点的工件，则应选择在便于钳工修复的位置上。
（4）当拾取多个加工轨迹同时生成加工代码时，系统按各轨迹之间拾取的先后顺序自动实现跳步，与“轨迹生成——轨迹跳步”功能相比，用这种方式实现跳步，各轨迹仍然能保持相对独立。
线切割应知理论测试题A卷 姓名部门得分 二、填空题（在横线上填入正确的答案，每小题2.5分，共40分） 1.如果线切割单边放电间隙为0.02 mm，钼丝直径为0.18mm, 则加工圆孔时的电极丝补偿量为mm 2.在电火花加工中，加到间隙两端的电压脉冲的持续时间称为。 3.在电火花加工中，连接两个脉冲电压之间的时间称为。 4. 是直接利用电能、光能、声能、热能、化学能、电化学能及特殊机械能等多种形式的能量实现的工艺方法来完成对零件的加工成型。 5.电火花线切割加工的基本原理是用移动的作电极，对工件进行，切割成形。 6.数控电火花线切割机床能加工各种高硬度﹑高强度﹑高韧度和高熔点的。 7.根据走丝速度，电火花线切割机通常分为两大类：一类是另一类 是。 8.高速走丝线切割机主要由机床、脉冲电源、控制系统三大部分组成。 9.线切割加工中常用的电极丝有、、和 10.线切割加工时，工件的装夹方式一般采用。 11.电火花线切割加工常用的夹具主要有和。 12.脉冲电源波形及三个重要参数、、。 13.电加工的工作液循环系统由循环导管、工作液箱和等组成。 14.张力调节器的作用就是也称恒张力机构。 15.数控电火花线切割机床的编程，主要采用ISO编程、、自动编程三种格式编写。 16.线切割3B格式编程中加工直线时有四种加工指令：。 三、选择题（在括号内填入正确的符号，每小题2.5分，共40分） 1.数控机床如长期不用时最重要的日常维护工作是（）。 A. 清洁 B. 干燥 C.通电 2.电源的电压在正常情况下，应为( )V。 A、170 B、100 C、220至380 D、850 3.电火花线切割加工属于（）。 A 、放电加工 B 、特种加工 C 、电弧加工 D 、切削加工 4.用线切割机床不能加工的形状或材料为（）。 A、盲孔 B、圆孔 C、上下异性件 D、淬火钢 5.在线切割加工中，加工穿丝孔的目的有（） A 、保证零件的完整性 B 、减小零件在切割中的变形
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 线切割加工安全操作规程(标准 版)
线切割加工安全操作规程(标准版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 为了确保操作者和机床在最佳安全条件下生产，保障人员的健康和具备舒适的工作环境，使机器设备能长时间保持原有加工性能及精度，延长设备使用寿命，操作者必须遵守线切割加工的安全规则。 一、环境 环境的选择与线切割加工设备及其操作人员有直接的关系。环境选择的不好，会产生以下影响： 1)损坏设备性能及精度，使机床寿命缩短。 2)影响工件加工精度，造成品质不良。 3)对操作者的安全及身体健康有所危害。 因此，对环境场所的选择请参照以下事项： (1)满足线切割加工机床所要求的空间尺寸。 (2)选择能承受机床重量的场所。 (3)选择没有振动和冲击传人的场所。（线切割加工机床是高精度加工设备，如果所放置的地方有振动和冲击，将会对机床造成严重的
损伤，从而严重影响其加工精度，缩短其使用寿命，甚至导致机器损坏。） (4)选择没有粉尘的场所，避免安装在流动人员众多的通道旁边。 1)如果在空气中有灰尘存在，将会使机器的内部元器件受到严重磨损，从而影响使用寿命。 2)线切割加工机床的控制器属于计算机控制，计算机对空气中灰尘的要求相当严格，当有灰尘进入时，可能会损坏控制器。 3)线切割加工机床本身发出大量热，因此电器柜内需要经常换气，若空气中灰尘太多，则会在换气过程中附积到各个电器组件上，造成电器组件散热不良，从而导致电路板烧坏。因此，机台防尘网要经常清洁。 (5)选择温度变化小的场所，避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方。 1)高精密零件加工的产品需要在恒定的温度下进行，一般为室温20℃。 2)由于线切割加工机床本身工作时产生相当大的热量，如果温度变化太大，则会对机器使用寿命造成严重影响。 (6)尽可能选择屏蔽屋：线切割放电加工过程属于电弧放电过程，
双通道数显高频电流/电压表 产品参数: 主要性能指标： 1. 电压测量范围：100 ^V?400V，分六档量程，4mV、40 mV、400 mV、 4V、40V、400V。由四位LCD数显：最大显示4200。最高分辨率：1讥/ 或 0.01dB。 2. 电平测量范围：-90dBV ?52dBV , -88dBm ?54dBm。 3. 测量电压、电流频率响应范围：5Hz?2MHz。 4. 电流测量范围：20"V5A。分X1 档0.2mA-5A（内阻1Q）,X0.1 档20 “A-1A （内阻10Q）。分辨率：最高0.1 IA o 5. 电压测量误差：±%± 5个字4mV档时戈％± 5个字。电流测量误差：±.5%±5 个字v0.5mA±2%± 10 个字 6. 频率响应误差（以1kHz为基准）:±3% 7. 噪声电压：在输入端良好短路时 < 5口。 8. 输入阻抗（电压测量）：10M Q /40pF o 9. 两通道间隔离度：> 100dB（1kHz时） 10. 外形尺寸：280X88X240（mm）o 11. 重量：约2.5Kg o 产品描述： WY1972P双通道数显高频电流/电压表是一台CPU控制的全自动交流电流电压测量仪器，测量响应频率范围宽（10Hz?2MHz）, LCD数字同时显 示多组参数，具有被测电压欠压、过压指示自动量程选择，能方便地进行 交流电流和电压同时测量。电压测量输入阻抗高（10M Q /40pF）,测量精度高，并具有良好的线性度。本机还具有输入浮置选择功能。产品特点：
*自动/手动量程选择，电压电流欠压欠流、过压过流指示。 *交流电流和电压同时测量，测量范围宽（100 N?400V,20宀-5A），分辨 率咼（1 （JV，0.1 小）。 * LCD数字同时显示多组参数：V、dBm、丨值。 *电压测量自动归零，电流测量内阻低（1Q） 快走丝--中走丝 快走丝是电火花线切割的一种，也叫高速走丝电火花线切割机床（WEDM-H），其电极丝（一般采用钼丝）作高速往复运动，走丝速度为 8?10m/s，电极丝可重复使用，加工速度较高，走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，使加工质量下降，是我国生产和使用的主要机种，是我国独创的电火花线切割加工模式。 电火花线切割加工是通过电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极，高频脉冲电源通电后，当工件与电极丝之间的距离小于放电距离时，脉冲电能使介质（工作液）电离击穿，形成放电通道，在电场力的作用下，大量的带负电荷的电子高速奔向正极，带正电荷的离子奔向负极，由于电离而产生的高温使工件表面熔化， 甚至汽化，使金属随着电极丝的移动及工作液的冲击而被抛出，从而在工件表面形 成凹坑。在高温区中由于极性效应，电极丝与工件分配的能量不一样，因而电极丝与工件的表面温度也不一样，并且由于电极丝的熔化温度要大大高于工件材料的熔化温度，同时电极丝又在高速离开高温区，因而在高温区中电极的蚀除量要大大小于工件的蚀除量，这就时代工件表面形成较大的凹坑，而在电极丝的表面形成很小的凹坑，由于加工过程是连续的，步进电机受到控制不断进给，以保持电极丝与工件之间维持放电所必须的间隙，因而工件就逐步被切出一条缝隙。
线切割加工时穿丝孔直径与位置应如何确定？ ①穿丝孔直径大小应适当，一般为必 2 – 8mm。如果穿丝孔直径过小，既增加钻孔难度又不方便穿丝。若孔径太大，则会增力工工作量。 ②穿丝孔既是电极丝相对于零件运动的起点，也是线切割程序执行的起点（或称为程序“零点”），一般应选择在工件的基准点处。 ③对于凸模类零件，通常选在坯件内部外形附近预制穿丝孔，且切割时运动轨迹与坯件边缘距离应大于5mm。 ④切割凹模（或孔腔）类零件时，穿丝孔的位置一般可选在待切割型孔（腔）的边角处，以缩短无用轨迹，并力求使之最短。 ⑤若切割圆型孔类零件，可将穿丝孔位置选在型孔中心，这样便于编程与操作加工。 ⑥穿丝孔应在零件淬硬之前加工好，且加工后应清除孔中铁杂质。 线切割编程中，切割起始点和切割路线的合理与否，将直接影响工件变形的大小，并影响加工精度。为了防止模具零件的变形与裂纹，提高加工质量，应慎重选择切割路线。 ①线切割的起始点应选择在较平坦、易精加工或对工件性能影响较小的部位。 ②尽量避免从工件端面直接开始切割，对于一些精度要求高的模具零件，电极丝不可从坯件外部切人，而应将切割起始点选在坯件预
制的穿丝孔中。 ③切割路线应与工件的外边缘（端面或侧面）保持一定的距离，要求不小于5mm。 ④尽可能将工件与其夹持部分的最后割离线段安排在切割路线的末端。 ⑤若在一块坯件上要切出两个以上零件时，应从不同的预制孔（穿丝孔）起始切割加工，而不宜一次连续切割出来。 ⑥当切割高精度型孔（腔）类凹模零件时，可采用二次．切割法，即第一次粗切割型孔，各边留余量O．1一0．5mm，以补偿粗切割后由于内应力重新分布而产生的变形；第二次精切割，以减少变形，提高加工精度微信公众号：hcsteel。 此外，对于一些形状复杂、壁厚、截面变化大的大型模具零件，宜采用多次切割法。通常，对所要求的尺寸单边留2-3mm余量进行粗切割，待工件释放较多变形后，再单边留O．05一O．10mrn余量进行半精加工，最后精加工至要求尺寸。这是提高模具零件线切割加工精度行之有效的方法。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 线切割机工操作规程(新编版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
线切割机工操作规程(新编版) 1、工作须身着工衣，并将拉链拉好，袖口扣紧；长头发的员工必须戴工作帽，并将长发盘好塞进帽内。 2、检查机床各机械部件及防护装置是否灵活可靠。 3、检查电气线路及各指示灯是否正常，输入信号与移动方向是否一致。 4、装卸工件时严禁开机，并把Z轴提升到一定高度，以免碰伤手臂；用内六角扭力扳手装卸工件时，严禁用猛力，以防产生滑丝现象，碰伤手臂；严禁用力敲击工件和工作台。 5、加工中严禁用手触摸工件和电极丝，严禁湿手操作电器开关。 6、加工中留意温度计、冷却水的电阻率、电压和电流值是否正常。 7、在机床加工运作中不得将重物或身体压碰工作台。
8、加工完毕，先要放完水/油箱中的冷却水/油后，方可打开水/油箱门。 9、机床运作时，不准离开工作岗位。 10、随时观察加工情况，若发现问题立即关闭电源，及时上报，不得擅自处理。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
线切割加工工艺指标及工艺参数 一、线切割加工的主要工艺指标 1．切割速度υ2．切割精度3．表面粗糙度4．线电极的磨损量 二、影响工艺指标的主要因素及其选择 1．加工参数对工艺指标的影响和选择 （1）峰值电流is （2）脉冲宽度Ton （3）脉冲间隔Toff （4）走丝速度 （5）进给速度 2．线电极丝对线切割工艺性能的影响及其选择 （1）电极丝直径的影响 （2）上丝、紧丝对工艺指标的影响 （3）电极丝垂直度对工艺指标的影响 3．工件厚度及材料的影响 （1）工件材料对工艺指标的影响 （2）材料的厚度对工艺指标的影响 4．工作液对工艺指标的影响及选择 （1）高速走丝选用专用乳化液，低速走丝选用去离子水； （2）切割速度、厚度、流量、流向、加工精度、表面粗糙度、对工作液浓度的影响。 （3）含Cr的合金材料，工作液的浓度较小，用蒸馏水配制。 （4）水类工作液，油类工作液对工作液浓度的影响。 （5）工作液的脏污程度对工艺指标的影响。 线切割加工工艺 一、零件图的工艺分析 1．明确加工要求； 2．分析主要定位基准，正确定位、装夹，确定加工坐标系； 3．采用合理的加工切割起始点和加工路线； 4．指明不宜或不能用电火花线切割加工的地方。 二、模坯准备 1．带有穿孔的成型电极或带有顶杆孔的型芯或抽芯孔模坯的准备； 2．加工型孔部分； 3．凸模的模坯。 三、常用夹具及工件的正确装夹找正方法 1．工件装夹的的一般要求 （1）工件的装夹基准面应清洁无毛刺； （2）夹具精度高； （3）精密、细小的工件应使用不易变形的专用辅助夹具，加工成批零件，应采用专用夹具。 2．工件的装夹方式 （1）悬臂式（2）两端支撑（3）桥式支撑（4）板式支撑（5）复式支撑 3．工件的调整 （1）百分表找正
操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。 选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档； 高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档； 高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。 2．工作电流的选择 改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。 操作方法：改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通；其它类同。 选择原则说明：“脉冲幅度”开关接通级数越多（相当于功放管数选得越多），加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。一般情况下： 高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。 高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。 高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。
操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs 选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下： 高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档； 高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档； 高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。 4．脉冲间隔的选择 操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。 选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。 （四）切割参数表（仅供参考） 工件厚度 (mm) 加工电压 (V) 电工电流 (A) 脉宽档位
影响线切割机床精度的因素 在线切割机床加工中精度控制要注意以下几点： 1、线切割机床一般误差一般是几丝，装夹，钼丝松紧对精度有影响。 2、线切割精度控制实在保证导轮、钼丝正常的前提下，主要是补偿值的选择。 3、线切割的精度主要由导轮、钼丝的张紧程度、钼丝的损耗、丝杠的间隙、以及编程的数据的正确输入等要素构成。导轮不能摆动或跳动，精度要好。钼丝张紧要适度，太松了钼丝会颤动，影响精度。钼丝损耗了也会影响精度，0.18mm的钼丝，时间长了，会小好几丝，如果还按0.18mm的直径去编程，切出来必然会产生误差。机床的丝杠间隙大了也会影响精度。另外上下导轮之支架距离离工件太远，也会使钼丝抖动，影响切割精度。编程时，给的偏移补偿量不合适，也会影响成活的精度。 一影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善 人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择，这可以通过以下几点来实现： （1）合理安排切割路线。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平衡，防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变形，致使切割表面质量下降。例如：工件与其夹持部分的分离应安排在最后，使加工中刚性较好。 （2）正确选择切割参数。对于不同的粗、精加工，其丝速和丝的张力应以参数表为基础作适当调整，为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量，可以适当调高线切割机的丝张力，虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数，但由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影响，使得人们不能完全照搬书本上介绍的切割条件，而应以这些条件为基础，根据实际需要作相应的调整。例如若要加工厚度为27mm的工件，则在加工条件表中找不到相当的情况，这种条件下，必须根据厚度在20mm～30mm间的切割条件做出调整，主要办法是：加工工件的厚度接近哪一个标准厚度就选择其为应设定的加工厚度。 （3）采用近距离加工。为了使工件达到高精度和高表面质量，根据工件厚度及时调整丝架高度，使上喷嘴与工件的距离尽量*近，这样就可以避免因上喷嘴离工件较远而使线电极振 幅过大影响加工工件的表面质量。 （4）注意加工工件的固定。当加工工件即将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必下降，此时要防止因加工液的冲击使得加工工件发生偏斜，因为一旦发生偏斜，就会改变切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件切坏报废，所以要想办法固定好被加工工件。 二影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善 高速走丝电火花线切割机属于高精度机床，机床的维护保养非常重要，因为加工工件的高精度和高质量是直接建立在机床的高精度基础上的，因此在每次加工之前必须检查机床的工作状态，才能为获得高质量的加工工件提供条件。需注意的环节和应采取的措施如下：（1）在加工前，必须检查电极丝，电极丝的张力对加工工件的表面质量也有很大的影响， 加工表面质量要求高的工件，应在不断丝的前提下尽可能提高电极丝的张力。
普通加工中心钨钢平铣刀的切削参数 切削材料模具钢料(30≤硬度HRC≤40) 刃径(d) 转速(S) 进刀(F) 切削量(H) 0.5 6000-8000 250 0.005 1 6000-8000 300 0.01 1.5 6000-8000 300 0.015 2 6000-8000 350 0.02 2.5 6000-8000 350 0.02 3 3500-4500 500 0.03 4 2500-3500 600 0.05 5 2500-3000 800 0.05 6 1800-2500 1000 0.08 8 1500-2000 1000 0.08-0.15 10 1200-1800 1100 0.1-0.2 12 1000-1500 1200 0.2-0.3 14 1000-1200 1200 0.2-0.3 16 1000-1200 1200 0.25-0.35 切削材料黄铜(硬度HRC≤30 铍铜硬度HRC35-42) 刃径(d) 转速(S) 进刀(F) 切削量 0.5 6000-8000 300 0.01 1 6000-8000 300 0.01 1.5 6000-8000 350 0.01 2 6000-8000 350 0.02 2.5 6000-8000 350 0.02 3 4500-5000 600 0.03 4 4000-4500 800 0.05 5 3500-4000 1000 0.05 6 3000-3500 1000 0.1 8 2500-3000 1000 0.1-0.2 10 2000-2500 1200 0.2-0.3 12 1500-2000 1300 0.3-0.5 14 1500-2000 1500 0.3-0.5 16 1200-1500 1600 0.5 注解： 1 以上参数是以普通加工中心(主轴转速最高8000)的钨钢铣刀为准，它的表面硬度一般是 HRC45-55(洛氏硬度)左右 2 以上参数是以挖槽(又名等高铣，Cavity_Mill)为准，若是铣外形，则可以多点切削量， 如￠12的铣铜，切削量可以给0.8-1MM
编号：SM-ZD-84882 线切割加工安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
线切割加工安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 为了确保操作者和机床在最佳安全条件下生产，保障人员的健康和具备舒适的工作环境，使机器设备能长时间保持原有加工性能及精度，延长设备使用寿命，操作者必须遵守线切割加工的安全规则。 一、环境 环境的选择与线切割加工设备及其操作人员有直接的关系。环境选择的不好，会产生以下影响： 1)损坏设备性能及精度，使机床寿命缩短。 2)影响工件加工精度，造成品质不良。 3)对操作者的安全及身体健康有所危害。 因此，对环境场所的选择请参照以下事项： (1)满足线切割加工机床所要求的空间尺寸。 (2)选择能承受机床重量的场所。 (3)选择没有振动和冲击传人的场所。（线切割加工机床
是高精度加工设备，如果所放置的地方有振动和冲击，将会对机床造成严重的损伤，从而严重影响其加工精度，缩短其使用寿命，甚至导致机器损坏。） (4)选择没有粉尘的场所，避免安装在流动人员众多的通道旁边。 1)如果在空气中有灰尘存在，将会使机器的内部元器件受到严重磨损，从而影响使用寿命。 2)线切割加工机床的控制器属于计算机控制，计算机对空气中灰尘的要求相当严格，当有灰尘进入时，可能会损坏控制器。 3)线切割加工机床本身发出大量热，因此电器柜内需要经常换气，若空气中灰尘太多，则会在换气过程中附积到各个电器组件上，造成电器组件散热不良，从而导致电路板烧坏。因此，机台防尘网要经常清洁。 (5)选择温度变化小的场所，避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方。 1)高精密零件加工的产品需要在恒定的温度下进行，一般为室温20℃。
线切割加工工艺的一般规律 线切割加工工艺指标的高低，一般都是用切割速度，加工精度、加工粗糙度及质量来衡量的，它的加工工艺规律主要表现如下： 一、切割速度 线切割加工就是对工件进行切缝的加工，切割速度即单位时间内电极丝中心所切割过的有效断面积，通常以mm2/min表示，有时也用进给速度mm/min附记切割原度的表示法。 1、工件及电极丝材料： 工件材料对切割速度有着明显的影响，按切割速度大小的顺序排列是：铝铜、钢铜、钨合金、硬质合金。 快走丝所用的电极丝多用钼丝，而慢走丝线切割加工多用铜电极丝，铜丝有黄铜丝与紫铜丝两种，其中黄铜电极丝的切割速度比紫铜的速度高一些。 2、工作液 快速走丝线切割加工的工作液由乳化油或乳化皂与水配制而成，而慢速走丝线切割加工的工作液多用去离子水，它的电阻率应视被加工材料及加工目的而定，有最佳值线切割加工一般所用电阻率值范围为10-100kΩ.cm。 3、电极丝张力 一般来说被加工材料越厚，张力应适当取大，切割速度将会增加。 切割速度除以上因素外，还跟进电位置、走丝系统精度、脉冲电源及变频进给的合理高速和工作液的供给方式等均有关系。 二、加工精度 加工精度主要分以切缝宽度为基础的形状精度以及形位精度和定位精度，严格地讲，还有内部形状精度。 1、形状精度
加工精度有从XY平面看的加工形状，平面精度与在切缝的Z轴方向的垂直精度，为了获得较高的形状精度，切缝的宽度不但要均匀平滑而且切缝的垂直精度，即切割面的线性度或鼓形度要小，由于影响形状精度的因素较复杂，因此维持加工条件的不变以及对误差的补偿措施是必要的，慢速走丝线切割加工的工件多为正月要鼓形（即工件中部凹进）而快走丝的却相反一般正件中部凸出。 2、形位与定位精度 形位和定位精度主要取决于包括机械精度在内的数值控制精度和切缝精度，其次还与确定原点方式的精度有关。 三、加工表面粗糙度及质量 慢速走丝电火花线切割加工的表面粗糙度常用下列公式表示： Rmax = K2tkIP 其中K2—常数tk—脉冲宽度IP—脉冲峰值电流 最后要讲的就是电火花线切割加工是在一个极短的时间内，在一个微小的区域内对金属进行熔化、汽化，发生极其复杂的物理化学冶金反应：工件表面重新元素化。并立即生成新的化合物放电，停止后又急骤冷却，变液相为固相，表面层在热冷作用下便会形成变质层，产生各种应力，又因为线切割加工多在水中进行，放电加工的同时会产生电解作用，这种作用对于内部组织不均匀的合金材料产生化学性的浸蚀，使被加工的工件表面出现缺陷。还有就是在水中加工工件表面因铜固溶会出现软化层影响加工面的质量度，所以加工完后的工件还需要喷砂等后序处理。 易升 2002/6/20
线切割高频电源使用方法说明 发布时间：2006-08-03 16:39 高频电源使用方法 电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。 （一）、调节原则 1、工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右（不同高度工件详见“切割参数选择表”）。 2、进给速度（由控制器选定）选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。 3、在切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。 4、新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。 （二）、短路电流测试 置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端（上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极），开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A （三）各个参数的选择 1．工作电压的选择 操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。 选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档； 高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档； 高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。
线切割入门基本知识与简单维修 电火花数控线切割的基本操作并不复杂，但它所涉及到的方面比较多，如电工知识、机械设备的维修保养知识、计算机知识、机械加工知识以及单片机或HL系统等方面的知识。 基本工作原理 电火花数控线切割加工目前在世界上主要分为高速走丝（7~11m/s）与低速走丝（0.2 ~1m/s），还有就是中速走丝，其走丝速度介于高速与低速之间，放电原理则与高低速走丝基本一样。 坐标工作台运动由数控系统通过两个步进电机进行控制，步进电机经过减速箱的齿轮减速增加扭矩后带动滚球丝杠副，使工件台沿两个坐标方向运动（如若进行异形面切割，还须控制上丝架的U、V轴进行运动）。线切割加工时，电极丝接脉冲电源的负极，工件接正极。接通高频脉冲电源后，当电极丝某个点与工件之间的距离小于放电间隙时，它们先在两点之间建立一个电场，然后在电场力的作用下，电极丝上大量带负电子的电子高速撞击正极工件，从而将动能转化为热能，使距离电极丝最近处的工件产生汽化，其高温一般在5000摄氏度左右，局部能达到12000摄氏度。工作液将被熔化和汽化所产生的微粒冲刷出切缝，从而在工件上形成无数的小凹痕，电极丝在数控系统的作用下连续不断在放电，从而加工出所需要的形状。 工作液的作用是急速冷却电极丝并将腐蚀物快速排出加工区，以达到连续切割的目的。 加工工艺 线切割加工中的控制参数有脉冲间隙、脉冲宽度、电压、平均加工电流、切割速度、电极丝张紧力、电极丝直径和工作液种类与污染程度等因素。 1、脉冲宽度Ti 脉宽是单脉冲放电能量的决定因素之一，对加工速度和表面粗糙度均有很大的影响。脉宽大则表面粗糙度值大（光洁度差），但加工速度更快。 2、脉冲间隙To 调节脉冲间隙实际上就是调节占空比（占空比为脉冲宽度/脉冲间隙），即调节其输入的功率大小，间隙越大，更有利于排除加工区域里的腐蚀物，使后续加工更加稳定。但不能改变单个脉冲能量，所以它对粗糙度影响不大，但对加工速度有较大的影响。
线切割加工工艺规范 操作者必须受过线切割加工的专业培训，并经过考核合格取得上岗证后，才有资格进行线切割加工。在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。 一、快走丝线切割加工工艺规范： 1、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求； . 2、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法； 3、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行； 4、操作者佩戴相应的安全防护工具。 快走丝线切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法： (一)、加工程序编制要求： 1.根据工艺要求，按图纸尺寸编写加工程序，发现问题时找有关人员； 2.注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准； 3.保证补偿正确； 4.将程序输入机床控制电脑； 5.编程坐标系应与工作坐标系一致。 】 (二)、工件装夹要求： 1.看懂图纸和工艺过程卡； 2.保证不拿错工件； 3.各穿丝孔不能赌塞； 4.工件装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头； & 5.不能有异物在机头工作槽内； 6.机头不能与夹具发生干涉；
7.机头不能超出工作台行程，工件不要在机床上拖动。 (三)、技术要求： 1.电极丝直径~ (mm)； " 2.间隙补偿量（钼丝的内外偏移量）~ (mm)； 3.齿隙补偿量~ (mm)； 4.开口割凹模应先放气，再加工； 5.加工多个孔时先复线，按不同的孔径(规格)分类割，加工多个尺寸相同的孔时，应 先加工一个凸模，再采用试切法加工孔，每加工三个孔，至少用凸模实配一次； 6.加工凸模时应先加工孔再加工外围； — 7.不允许在带负载情况下改变脉宽，如工作过程需要改变，可在储丝筒停止时进行。 (四)、工艺参数选择（供参考） 1.冷却膏浓度选择：冷却膏对加工参数影响很大，具体见下表选择： 2.新快走丝线切割加工参数选择：脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表： (五)、自检内容与要求 1. 操作者应检查前面各工序是否符合图纸及工艺要求； 2. 检查工件装夹的方向是否与编程方向相符； ]
题目 线切割加工工艺分析 学生姓名 系（部）机械工程系 专业机械制造及其自动化指导教师
摘要 本论文是围绕线切割加工工艺来讲述的，首先简单的介绍了线切割加工，线切割加工作为一门特殊的加工方法，具有加工精度高、速度快、操作控制简便以及方便地加工复杂零件等特点，是机床数控技术的重要应用领域之一。文中描述了线切割加工的整个过程：（1）分析图样，明确加工要求；（2）对工件已加工表面进行分析，确定工艺基准；（3）根据工艺基准选择定位方法；（4）根据分析结果，合理选择切割路线和加工速度。并且针对加工生产过程中的常见问题，分析原因，问题主要出现在工件的装夹，切割路线的选择，电极丝的松紧和电脉冲的选择上。总结前人的经验，并制定合理的解决措施。由于线切割加工往往是最后一道工序，如果发生变形将造成难以弥补的损失。所以在制定线切割加工工艺时必须慎之又慎。 关键词： 电极丝、数控技术、线切割加工
Abstract This paper is about the process of cutting processing, first introduced simply wire-cutting processing, wire-cutting processing as a special processing method, has the processing speed, high precision, simple and convenient operation control processing complex components etc, nc technique is one of important applications. The paper describes the whole process of wire-cutting processing (1) analysis, clear pattern processing requirements, (2) the surface of workpiece machining, the paper analyzes technology standards, (3) according to the technical standards selection method, According to the results of analysis (4), the reasonable choice of cutting line and processing speed. In the process of production and processing of common problems, the paper analyzes the main problems in clamping workpiece, cutting line, the choice of electrode wire on the choice of firmness and electrical impulses. Summarize the experience, and formulate measures. Because wire-cutting processing is often last procedure, if the deformation will cause irreparable damage. So in wire-cutting processing process must be formulated. Keywords: Wire electrode, CNC technology, wire-cutting processing
1.利用电火花线切割机床可以切割导电材料，也可以切割不导电材料。( ) 2.利用电火花线切割机床可以加工花岗岩。( ) 3.当电火花线切割加工时的单边放电间隙为0.01mm，钼丝直径为0.2mm时，则加工基准件凹模的补偿值为 0.11mm( ) 4.慢走丝线切割机床使用的电极丝主要为黄铜丝。( ) 5.在使用3B代码编程中，B称为分隔符，它的作用是将X、Y、J的数值分隔开，如果B后的数字为0，则O可以省略不写。( ) 6.脉冲宽度和峰值电流越大，放电间隙越小。( ) 7.在线切割加工中，当电流表的指针稳定不动，此时进给速度均匀、平稳，是线切割加工速度和表面粗糙度均好的最佳状态。( ) 8.在线切割机床加工中，工件受到的作用力较大。( ) 9.线切割机床通常分为两大类，即快走丝机床和慢走丝机床。( ) 10.快走丝线切割机床加工速度快。( ) 11.慢走丝线切割机床加工速度慢。( ) 12.目前我国主要生产的电火花线切割机床是慢走丝电火花线切割机床。( ) 13.在电火花线切割加工过程中，可以不使用工作液。( ) 14.线切割加工中工件几乎不受力，所以加工中工件不需要夹紧。( ) 15.线切割加工中应用较普遍的工作液是乳化液，其成分和磨床使用的乳化液成分相同。( ) 16.电火花线切割在加工厚度较大的工件时，脉冲宽度应选择较小值。( ) 17.电火花线切割编程时，起始切割点尽量选在交点处，避免产生切入痕迹。( ) 18.如果线切割单边放电间隙为0.01mm, 电极丝直径为0.18mm，则加工圆孔时的电极丝补偿量为0.19mm。( ) 19.电极丝的进给速度大于材料的蚀除速度，致使电极丝与工件接触，不能正常放电，称为短路。( ) 20.有UV锥度装置的线切割机床可以加工任意曲面零件。( ) 21.普通两轴联动线切割机床只能加工平面类零件。( ) 22.快走丝线切割机床常用电极丝为钼丝。( ) 23．快走丝线切割机床加工大厚度零件时，为了便于排屑，可用普通煤油作为工作液。( ) 24.普通快走丝线切割机床可以进行修光加工。( ) 25.电火花线切割机床一般采用正极性接法。( ) 26.电火花线切割机床常采用负极性接法。( ) 27.为了减少工件在切割过程中变形而影响精度，加工凸模时常常需要加工穿丝孔。( ) 28.电火花线切割机床的导电块常采用纯铜作为导电块，因为纯铜的导电性能好。( ) 29.慢走丝线切割机床采用去离子纯净水作为工作液，工作液需要循环过滤。( ) 30快走丝线切割机床的电极丝采用往复循环式走丝方式，当电极丝断裂后才进行更换。( ) 31.快走丝线切割机床一般使用水基乳化液作为工作液。( ) 32.快走丝线切割机床主要使用3B代码编程，也可以使用G代码编程。( ) 33.采用3B代码编程时，程序数值的单位为毫米。( ) 34.用线切割机床可以加工圆锥通孔。( ) 35.当脉冲宽度增大时，切割速度增快，电极丝的损耗也增大。( ) 36.加工大厚度零件时，需要提高走丝速度，以便于排屑。( ) 37.利用线切割机床加工铝件时，加工一段时候后，电极丝与导电块接触处会出现火花。( ) 38.电火花线切割机床使用的导电块为硬质合金，因为硬质合金耐磨损。( ) 39．慢走丝线切割机床采用G代码编程。( ) 40.线切割加工钢件时，工件接正极。( ) 41.线切割机床加工纯铜时，工件接负极。( ) 42.线切割机床加工方孔时，会出现工艺圆角。( ) 43.采用CAXA线切割软件编程时，图形绘制结束，中心线不需要删除。( )
加工中心.数控铣床.刀具名称.转速进给、下刀量例:立铣刀必备知识(按照加工45号钢材) 刀具名称、转速(/min)、进给(mm/min)、下刀量(mm) 63R6(刀片） 600 2500-3000 0.6-1 50R6(刀片） 650-850 2500-3000 0.55-0.7 25R5(刀片) 1200 2000-2500 0.45-0.55 32R6(刀片) 700-1200 2000-2500 0.5-0.65 16R0.8(刀片) 2000-2500 2000-3000 0.25-0.35 16R4(刀片) 2200-2500 2200-3000 0.3-0.4 16(球头刀 2000-2500 2000 0.25-0.35 12(球头刀 2200-2500 2000-3000 0.25 10(球头刀 2500 1800-2000 0.2-0.25 8(球头刀 2500-2800 1500-1800 0.2 6(球头刀 4000 1500-1800 0.1-0.2 4(球头刀 5000-6000 1800 0.1 3(球头刀 7000 1500-1800 0.05-0.08 2(球头刀 12000 1500-2000 0.05-0.08 1.5(球头刀 16000 1200-1500 0.05 1(球头刀 20000 1200 0.05 0.5(球头刀 20000 500 0.02 3.175(球头刀 7000 1500 0.08 30R5(平底立铣) 720-1000 2000-3000 0.3-0.5 40(平底立铣) 300-600 2000-2500 1.0-2.0
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式中R丝——电极丝半径 δ电——单边放电间隙 线切割加工冲模的凸、凹模，应综合考虑电极丝半径R丝、单边放电间隙δ电以及凸、凹模之间的单边配合间隙δ配，以确定合理的间隙补偿值f0。 例如：加工冲孔模(即要求保证工件的冲孔尺寸)，以冲孔的凸模为基准，故凸模的间隙补偿值为：f凸=R丝+δ电，凹模尺寸应增加δ配。而加工落料模(即要求保证冲下的工件尺寸)，以落料的凹模为基准，凹模的间隙补偿值f凸=R丝+δ电，凸模的尺寸应增加δ配。见图1。偏移量的大小将直接影响线切割的加工精度和表面质量。若偏移量过大，则间隙太大，放电不稳定，影响尺寸精度;偏移量过小，则间隙太小，会影响修切余量。修切加工时的电参数将依次减弱，非电参数也应作相应调整，以提高加工质量。 图1凸模与凹模的间隙补偿值 (a)凸模(b)凹模 根据实践经验，线切割加工冲裁模具的配合间隙应比国际上所流行的“大”间隙冲模(《手册》推荐值)应小些。因为凸、凹模线切割加工中，工件表面会形成一层组织脆松的熔化层，电参数越大，表面粗糙度越差，熔化层较厚。且随着模具冲裁次数的增加，这层脆松的表层会逐渐磨损，使模具的配合间隙逐渐增大，满足“大”间隙的要求。