“机电传动与控制”课程设计
三面铣组合机床机电控制系统的设计学部：机械与电气项目学部
专业：
学号：
姓名：
指导老师：
时间：
目录
一、课程设计的目的 (4)
二、课程设计内容概述 (4)
1三面铣组合机床概述 (4)
⑴基本结构 (4)
⑵液压系统 (5)
⑶加工过程 (6)
⑷主要电器参数 (6)
2三面铣组合机床的控制要求 (7)
三、课程设计的任务和要求 (7)
四、课程设计的具体内容 (8)
<1）机械动力滑台的设计 (8)
<2）I/O分配表 (8)
<3）单循环自动工作 (10)
ⅰ单循环自动工作循环图 (10)
ⅱ单循环自动工作功能表 (11)
ⅲ单循环自动工作梯形图 (12)
<4）左铣单循环工作 (15)
ⅰ左铣单循环功能表 (15)
ⅱ左铣单循环梯形图 (16)
<5）右1铣单循环工作 (18)
右2铣单循环梯形图 (18)
<6）右2铣单循环工作 (20)
ⅰ右2铣单循环功能表 (20)
ⅱ右2铣单循环梯形图 (21)
<7）立铣单循环工作 (23)
i立铣单循环功能表 (23)
ii立铣单循环梯形图 (24)
<8）公用程序 (26)
<9）回原位程序 (26)
<10）手动程序 (27)
<11）PLC梯形图总体结构图 (27)
<12）电气接线图 (28)
<13）主电路及照明电路 (29)
<14）面板设计 (29)
五、实验调试与体会 (30)
六、课程设计小结 (30)
一、课程设计的目的
进一步巩固本课程所学知识。
掌握一般生产机械PLC控制系统的设计与调试方法。
掌握一般生产机械电气线路的施工设计。
培养查阅图书资料、工具书的能力。
培养项目绘图、书写技术报告的能力。
二、课程设计内容概述
1三面铣组合机床概述
三面铣组合机床是用来对Z512W型台式钻床主轴箱的Φ80、Φ90孔端面及定位面进行铣削加工的一种自动加工设备。下图1为加工工件的示意图。
⑴基本结构机床主要由底座、床身、铣削动力头、液压动力滑台、液压站、工作台、工件夹紧液压缸等组成。机床底座上安放有床
身，床身上安装有液压动力滑台，工件及夹紧装置放于滑台上。床
身的两
安装有一台铣削头，上方有立铣头、液压站在机床附近。
⑵液压系统三面铣组合机床中工件松紧是由液压系统实现的。
下图2为液压系统的原理图。
图2液压系统原理图
⑶加工过程三面铣组合机床的加工过程如图3所示。
图3三面铣组合机床的加工过程
ⅰ操作者将要加工的零件放在工件台的夹具中，在其它准备工作就绪后，发出加工指令。
ⅱ工件夹紧后压力继电器动作，液压动力滑台开始快进，到位转工进，同时启动左和右1铣头开始加工，加工到某一位置，立铣头开始加工，加工又过一定位置右1铣头停止，右2铣头开始加工，加工到终点三台电动机同时停止。
ⅲ待加工完全停止后，滑台快退回原位，工件松开，一个自动工作循环结束。
ⅳ操作者取下加工好的工件，再放上未加工的零件，重新发出加工指令重复上述加工过程。
⑷主要电器参数电机、滑台、电磁阀参数如下：
ⅰ左、右2铣削头电动机：J02-41-4,4KW,1440r/min,380V,8.4A。ⅱ立、右1铣削头电动机：J02-32-4,3kW,1430r/min,380V,6.5A。ⅲ液压泵电动机：J02-22-4,1.5KW,1410r/min,380V,3.49A。
ⅳ电磁阀:二位二通阀Z22 DO-25,直流24V,0.6A,14.4W。二位四通阀Z24 DW-25,直流24V,0.6A,14.4W；二位二通阀Z22 DO-25,直流24V,0.6A,14.4W。
2三面铣组合机床的控制要求
ⅰ有单循环自动工作、单铣头自动循环工作、点动三种工作方式。ⅱ单循环自动工作过程如图3所示，油泵电机在自动工作一个循环后不停机。
ⅲ单铣头自动循环工作包括：左铣头单循环工作，右1铣头单循环工作，右2铣头单循环工作，立铣头单循环工作。单铣头自动循环工作时，要考虑各铣头的加工区间。
ⅳ点动工作包括：四台主轴电动机均能点动对刀、滑台快速点动调整、松紧液压缸的调整。
ⅴ五台电动机均能单向旋转。
ⅵ要求有电源、液压泵工作、工件夹紧、加工等信号指示。
ⅶ要求有照明电路和必要的连锁环节与保护环节。
三、课程设计的任务和要求
⑴根据要求，画出工作循环图、工作流程图；
⑵确定可编程控制器机型，画出输入/ 输出分配表；
⑶绘制控制线路<主电路、控制电路、照明电路）；
⑷编制PLC梯形图<总体结构图、各功能表图、梯形图程序）；
⑸正确选择电器元件，列出电器元件、设备清单；
⑹绘制操作面板、电气接线图；
⑺整理技术资料，编写使用说明书。
四、课程设计的具体内容
⑴机械动力滑台的设计
ⅰ机械动力滑台由滑台、滑座和双电机<快速及进给电机）传动装置三部分组成。滑台的自动工作循环是靠传动装置将动力传递给丝杠来实现的。
ⅱ机械滑台具有两台进给电动机，一台为快速进给电动机，用来拖动滑台快进和快退运动，由接触器控制快进和快退；
ⅲ另一台为工进电动机，拖动滑台工作进给运动，由接触器控制接通。在工进时，只允许工进电机单独工作，快速进给电机由制动器制动。
⑵I/O分配表
⑶单循环自动工作
ⅰ单循环自动工作循环图
ⅱ单循环自动工作功能表
工进
左铣
立铣
右2铣
终点指示
快退
原位指示
松开
ⅲ单循环自动工作梯形图
⑷左铣单循环工作ⅰ左铣单循环功能表
夹紧
夹紧指示
松开
原位指示
ⅱ左铣单循环梯形图
<5）右1铣单循环工作右1铣单循环梯形图
<6）右2铣单循环工作
ⅰ右2铣单循环功能表
ⅱ右2铣单循环梯形图
<7）立铣单循环工作i立铣单循环功能表
机械工程学院 《数控机床编程》课程设计 题目：“王”字凸台 专业：机械设计制造及其自动 班级：机制1201 姓名：王超 学号： 1209331031 成绩： 指导教师：丽娟 2015年4月25日
目录 一、任务书 (1) 二、设计零件 (2) 三、数控加工工艺分析 (4) 四、程序清单 (5) 五、零件加工 (6) 六、设计小结 (7) 七、参考文献 (8) 八、感想 (9)
一、任务书 1.课程设计概述 《数控机床编程》课程设计是机械设计制造及其自动化专业的必修课程之一，它可以提高学生的动手能力，丰富学生的理论知识。是一门理论与实践相结合的综合性专业基础课。通过《数控机床编程》课程设计的学习，要求学生能够设计常用的轴类零件和型腔壳体类零件，并能够合理的选择卡具和加工设备，独立分析工艺，独立编程及完成其加工。通过数控机床编程课程设计，使学生提高数控机床实际操作和手工编程能力。同时还要求学生掌握数控机床的组成及其控制原理和方法。为以后的工作和学习打下坚实的基础。 2.课程设计目的 通过本次课程设计，掌握数控机床进行机械加工的基本方法，巩固数控加工编制的相关知识，将理论知识与实际工作相结合，并最终达到独立从事数控加工程序编制的工作能力。 3．课程设计任务 根据本任务书相关技术要求，完成零件设计，零件工艺分析，加工工序卡的编制，数控加工程序的编制，最后用HNC-21M数控系统机床加工出所设计的工件。
二、设计零件 我要做的零件是在金属块上刻一个“王”字。由于我是第一次将所学理论用于实践，因此我选择笔画相对较少的“王’字来做。本次编程我打算用顺时钟圆弧指令G02和直线指令G01来刻画这个字。
飞锤4孔组合钻床设计的意义 摘要 本文首先通过分析比较，确定了4孔单工位组合钻床的配置型式及结构的最佳方案，遵循机械设计中标准化、通用化、系列化原则，给出机床的总体设计，绘制出代表机床总体设计的被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和生产率计算卡。由于在本台组合钻床上髓同时加工4个孔，孔多、间距小，采用常规方法排箱无法实现4孔的工序集中的加工方案。本钻床的主轴箱传动系统通过采用变位齿轮和滚针轴承等结构方面的创新设计，将常规方法下不能完成的排箱成为可能。本台组合钻床夹紧机构，采用了快速螺旋夹紧机构。减少了装卸零件所用时间，提高了生产效率。 本文从企业实际需求出发。在全面分析被加工零件的结构特点、尺寸精度、被加工孔相互之间位置精度、表面粗糙度和技术要求的基础上，指出采用现有设备不仅工人劳动强度大，生产率低，零件加工精度难以保证。根据实际需要，研制出了4孔单工位组合钻床。 按上述设计方案制造出的4孔单工位组合钻床与原方案加工工件的实验结相比较，有以下几个突出的优点： 1．提高了加工精度 在普通钻床上加工，由于是采用多工步，各孔的位置精度不易保证，废品率一般在2％：采用4孔组合钻床，因为在设计的每一个环节，都严格控制设计零件的精度，且是多刀同时加工，所加工出的零件位置精度均在要求范围内，废品率为0。通过实际运行结果证明：该4孔单工位组合钻床确实达到了“体积小，重量轻，结构简单，使用方便，效率高，质量好”的要求。 2.提高了生产率 在本台组合钻床上加工该零件，由于是8把刀具同时加工，缩短了辅助时间，加工循环时间仅为2．7min，而在原普通钻床上加工此工件，加工循环时间平均需要15分钟，生产率提高了4．6倍。 关键词：组合钻床主轴箱夹具设计传动设计 The meaning of the designation of a combination
{生产计划}发动机机加工生产线工艺规划浅谈
发动机机械加工生产线工艺规划浅谈 作者：杜文工作单位：吉利控股集团 【摘要】随着国内汽车行业的迅猛发展，本文简单阐述了发动机机加线前期规划各种考虑因素，结合国内发动机机加线的发展趋势，简单介绍了刚性线和柔性线两种类型及各自优缺点，着重介绍各类柔性线的布置及特点，并对部分柔性机加线所存在的问题进行分析并提出相关解决措施。 【关键词】发动机，机械加工，工艺规划，刚性线，柔性线
，， ， 1 前言 发动机是汽车的核心，“得发动机者得天下”，发动机制造技术也是汽车制造技术的集中体现。一般所说的发动机加工主要是针对发动机箱体（缸体、缸盖）、曲轴、凸轮轴、连杆等5大件进行加工，其余部件外购，然后进行组装。然而对于一些中小型汽车厂家来说，受投资限制，加工5大件所需的投资费用实在太高，结合自身实力和市场销售情况，基本采用两种供应方式：一、放弃“核心”，不建发动机厂，所有发动机外购，减少投资；二、抓住“核心”，建立自己研发团队，自建发动机厂，自制关键部件，主要完成对发动机箱体的机械加工（曲轴、凸轮轴、连杆等委托相关专业厂家加工）及发动机总成的装配、磨合试验等任务。根据国内各发动机厂家现状，下面简单介绍一下国内发动机机加线前期规划及发展趋势。 2 发动机机械加工生产线前期规划 发动机机械加工生产线（简称机加线）规划是一项系统性很强的工作，同时也是一门基于经验的学问，在实际操作中需要注意的问题很多。发动机制造技术的先进性并不是发动机
项目实施和运作成功的必要条件。回顾身边的例子我们不难发现，发动机项目的成功很少是取决于它是否采用了某项新技术；而在实际生产过程中，也不会因为某把刀具的选择错误而导致整条生产线的失败。与之相反，很多失败的例子却是由于生产线选型失误、设备选择错误而造成的。由此可见，发动机机加线前期规划才是项目成功与否的关键。 就在几年前，发动机机加线的选型主要是在刚性自动线和柔性CNC加工线之间的选择。选择刚性线或柔性线的主要考虑依据还是产量和产品的变化。通常大批量（一般年产量30万以上）且较成熟的产品采用刚性线，中小批量或产品潜在变化较大的选择柔性线。随着规划经验的丰富、规划水平的不断提高以及国际间合作的深入开展，许多汽车公司在选择发动机生产线类型时将更多的因素纳入到了需要考虑或权衡的范围内，并且渐渐地成为了比产量更为重要的决策依据。这些因素主要包括：今后产品及其品种发展规划；公司对生产线的柔性要求；生产线被改造的可能性；投资的限制以及公司人员对现有系统的熟悉程度等。刚柔生产线对比如下：
目录 第一章课程设计的目的和内容概述 (1) 1.1 课程设计的目的 (1) 1.2 三面铣组合机床概述 (1) 1.3 三面铣组合机床的控制要求 (3) 1.4 课程设计的任务和要求 (3) 第二章课程设计的具体内容 (4) 2.1机械动力滑台的设计 (4) 2.2 I/O分配表 (4) 2.3单循环自动工作 (5) 2.3.1 单循环自动工作功能表 (5) 2.3.2 单循环工作梯形图 (6) 2.3.3 左铣单循环工作梯形图 (10) 2.3.4 右1铣单循环工作梯形图 (13) 2.3.5 右2铣单循环工作梯形图 (16) 2.3.6 立铣的单循环工作梯形图 (20) 2.4点动工作模式梯形图 (23) 2.5 电气接线图 (24) 2.6 主电路及照明电路 (25) 2.7 元器件清单 (26) 第三章科技文献分析 (27) 3.1科技文献 (27) 3.2 分析 (30) 第四章体会与小结 (31) 4.1 体会 (31) 4.2 小结 (31)
第一章 课程设计的目的和内容 1.1 课程设计的目的 1.进一步巩固本课程所学知识。 2.掌握一般生产机械PLC 控制系统的设计与调试方法。 3.掌握一般生产机械电气线路的施工设计。 4.培养查阅图书资料、工具书的能力。 5.培养工程绘图、书写技术报告的能力。 1.2 三面铣组合机床概述 三面铣组合机床是用来对Z512W 型台式钻床主轴箱的Φ80、Φ90孔端面及定位面进行铣削加工的一种自动加工设备。下图1为加工工件的示意图 1、基本结构 机床主要由底座、床身、铣削动力头、液压动力滑台、液压站、工作台、工件夹紧液压缸等组成。机床底座上安放有床身，床身上安装有液压动力滑台，工件及夹紧装置放于滑台上。床身的两边各安装有一台铣削头，上方有立铣头、液压站在机床附近。 2、加工过程 三面铣组合机床的加工过程如图1.2所示。
洛阳理工学院 课程设计说明书 课程名称机械制造装备设计 设计课程铣床专用夹具设计 专业机械设计制造及其自动化 姓名邱令恩 年月日
课程设计任务书 机械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名邱令恩班级 B150231 学号 B15023120 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：铣床专用夹具设计 设计内容： 1、铣床夹具装配图1张 2、铣床夹具零件图1张 3、课程设计说明书1份 设计要求： 1、在立式铣床上加工18H12的通槽。 2、夹具设计要求合理，有利提高加工精度，保证 加工质量降低加工成本，提高劳动生产率和降 低工人的劳动强度，便于批量生产。 设计（论文）开始日期年月日指导老师张洪涛 设计（论文）完成日期年月日 年月日
课程设计评语 机械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名邱令恩班级 B150231 学号 B15023120 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：铣床专用夹具设计 课程设计片篇幅： 图纸共 2 张 说明书共 22 页 指导老师评语： 年月日指导老师
前言 机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械设计与制造专业学生应该学习的一门主要专业课。其目的在于：（1〕学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。培养独立设计能力，为以后续的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。 〔2〕为了开阔视野，掌握执照技术最新发展，开阔专业视野，培养复合型人才，处进先进制造技术在我国的研究和应用，“先进制照技术”以作为许多学校的必修课程。为了提高学生综合运用机械设计基础及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课程设计训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。 〔3〕使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。课程设计应该注意的问题： 1：注意与工艺规程设计的衔接，夹具设计应和工序设计统一。 2：所需设计的夹具绝大多数用于零件加工的某一特定工序，在工艺设计的具体内容应与工序设计程序一致，不能相互冲突。 3：设计时要有整体观念。 4：夹具设计有自身的特点：定位，夹紧等各种装置在设计前期是分开考虑的，设计后期通过夹具体的设计将各种元件联系为一个整体。在这个 过程中容易出现工件无法装卸，工件定位出现过定位或欠定位等问题， 因此设计时要考虑周全，整体观念强就会少出现差错，从而提高设计 质量与效率。 零件在工艺规程之后，就要按工艺规程顺序进行加工。在加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还要用机床夹具。它们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床获得正确的位置。机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。当工件定位后，为了避免在加工中受到切削力、重力等的作用而使工件的既有位置遭到破坏，还应该用一定的机构或装置将工件加以固定。使工件在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。将工件定位、夹紧的过程称为装夹。
切纸机及三面切书机结构与性能分析 三面切书机结构及性能分析 1.三面切书机特点和用途 三面切书机标签，又叫三面刀，是按照开本规定尺寸对书本三边进行裁切的设备。三面切书机有三把切刀，其中前刀的位置是固定的，两侧刀位置是可调的。三把切刀的下落运动方式一般采用复合下落式。刀刃在最高点时与工作台成0.5°-2°角，最低点时水墨平衡，与工作台上的刀条平行切入深度 0.5-2mm，三面切书机的裁切特性与切纸机极其相似。 2.三面切书机分类 三面切书机从应用上大体分为单机和联动线两种。单机又分为半自动和全自动三面刀，其主要区别在于半自动三面刀需要人工将待裁书本送入夹紧送书工位，裁切速度较低，一般为25-50次/分钟；全自动三面刀从进本、夹紧送书、三面切书网络出版，到出书的整个过程可全部自动完成，裁切速度超过50-100次/分钟。联动线上通常使用全自动三面刀。 马天尼、沃伦贝格、柯尔布斯、芳野、北人、紫宏、精密达等企业均生产三面切书机。其中，沃伦贝格trim-560三面切书机，可单机、联动线两用;沃伦贝格trim-75i三面切书机用于联动线;上海紫宏QS-80三面切书机，可单机、联动线两用。 3.三面切书机工作流程艾司科 三面切书机工作流程：传送带自动送入待裁书本或人工送入并定位→书本夹紧并向切书工位送书并定位→压书器压书→两侧刀裁切→前刀裁切→压纸器复位→出书。 4.三面切书机主要结构及特点 三面切书机主要由自动堆积装置、横向送书装置、夹书送书及定位机构、压书机构、三面裁切机构、出书机构、传动机构等部分组成。
（1）自动堆积及输送装置 自动堆积及输送装置的作用是预先对待裁书本进行自动堆积科印报告，然后向夹书送书工位输送。其主要由上置式输送带、堆积料斗、推进器等部分组成。自动堆积主要有两种方式，一种是在料斗上方安装光电记数装置，另一种是根据待裁书堆厚度调整推进器（推杆）高度，使其正好将待裁书本推出。此外，还有一种方式是上置式输送带通过加速轮直接将待裁书本送入夹书送书推进器。 （2）夹书送书机构 夹书送书机构的作用首先是将待裁书本按开本规格大小进行初定位、夹紧并以平稳速度向切书工位送书机构/组织，且精确定位，当压书板压住书本后夹书送书机构快速返回原处。典型机构由两套凸轮杠杆、凸轮摇杆机构控制，夹书高度和送书行程可调。 （3）压书器 压书器的作用是以足够的压力压住书本进行三面裁切。与切纸机压纸器的作用相同，但不采用液压系统。大多数三面刀主要由凸轮杠杆加压机构、压板、调节机构等部分组成。压板按开本大小配套使用并快速更换，压力由压簧或拉簧调节喷墨印刷，压板高度由手轮、丝杠或伺服电机、丝杠进行调节。海德堡（4）三面裁切机构 三面刀采用复合下落运动方式（平动加转动），两侧刀和前刀下落时有相位差，大多采用先裁两边（天头地脚），后裁前口的方式。目前，沃伦贝格trim-75i最高裁切速度为75次/分钟橡胶制品，紫宏QS80最高裁切速度为40次/分钟。柯尔布斯HD151P两侧刀采用内摆线运动方式，两侧刀与前刀几乎同时下落，最高裁切速度可达到110次/分钟。三面裁切机构主要由侧刀架、前刀架、刀片、齿轮曲柄驱动系统、滑块、复合导轨等组成。刀架在复合导轨共同作用下，侧刀及前刀做复合下落运动，前刀的位置是固定的包装总论，两侧刀位置由手轮、丝杠或伺服电机、丝杠双向调节。 （5）出书传送机构 其作用是将成品书通过传送装置送出机外。为了防止刮伤封面，柯尔布斯产品采用夹书器定时上抬装置，马天尼产品则采用位于裁切台下的传送带按机器运转周期进行间歇式输出。 （6）主传动机构 三面刀主传动由变频调速电机驱动，电磁离合器接通或刹车，凸轮分配轴有若干个凸轮分别按动作时序控制夹书、送书、压书等动作。凸轮每转一周完成一次裁切周期。机器两墙板外侧大齿轮带偏心连接拉杆驱动刀体运动。为防止溜刀活动，马天尼联动线的三面切书机构在刀体手轮轴上安装有失电制动器（也称断电制动器）。
摘要 本设计介绍了攻螺纹组合机床的多轴箱的设计，其中包含了零件加工工艺的确定，设计中首先要了解工件的加工工艺路线及工序的计算，确定攻螺纹主轴的直径，初步选用电机型号及机床各部分部件。编制三图一卡。在多轴箱设计中，确定传动系统，计算主轴坐标，传动部件的校核及主轴箱的总图绘制。 本设计将钻孔、攻丝两工艺结合为一体，降低了机器成本，而且节省了加工时间，提高了工作生产效率。 关键词：箱体组合机床总体设计攻丝多轴箱
Abstract The design on the Box axlebox more than the design, which includes parts of the processing technology of identification, design is first necessary to understand the workpiece in the processing line and process of calculation to determine Tapping the spindle diameter, the initial choice of motor Model and some parts of the machine. Figure 1 of the three cards the processing parts process map, diagram processing, machine tools Contact size map, machine tool productivity calculation card. In multi-axle box design, drive system established to calculate coordinates spindle, transmission parts of the spindle box and check the total mapping. This design will be drilling, tapping combination of the two as one and reduce the cost of machinery, processing and save time, improve the work efficiency of production. Key words:Box ,The Combination of Machine，Design，multi-axle Box Tapping
4ik.j*妙THEORIES AND RESEARCH 血邯丘弄|理论与研究 浅谈制造企业柔性制造的策略 杨华，龙海军 (成都理工大学，四川成都610059) 摘要：本文以制造企业为背景，首先找到了中外对柔性制造定义的相似性，梳理了柔性制造的发展历程以及发展现状，对发展趋势做了一个预想，并且通过柔性制造的内涵，衍生劣；细数柔性制造的技术，阐述构建完美柔性制造系统的要点、柔性制造系统的策略，对实现对柔性制造系统的柔性战略管理，从而提高企业柔性制造系统的运行质量%关键词：企策略；制造业；柔性制造 中图分类号：F259.22文献标志码：A文章编号：1671-1602(2019)14-0044-01 1引言 概述了柔性制造技术的基本概念、优缺点、发展的支撑条件等，探讨了柔性制造技术发展的现状，“柔性”“敏捷”“能”和“集成”乃是现今备和系统的展方向％因此，建立柔性于我国制造业的生存和发展具有重要现实意义％ 2柔性的概述 2. 1柔性制造的发展历程及现状％柔性技术，是 形状加工寸象实现程序化柔性工的各种技术的总和％柔性 技术是技术密集型的技术群，我们认为适用于、中小批量(包括件产品)并侧重于柔性的加工技术都属于柔性制造技术％目前按规模大小划分为：1、柔性制造系统(FMS)%2、柔性制造单元(FMC)%3、柔性制造线(FML)%4、柔性制造工厂(FMF)% 2. 2柔性制造系统的发展趋势％柔性的发展趋 集中体现在：计算机广泛用于工&在广泛使用管理信和通讯&用于生备的计算机自动编程加工路线的&据技术和人机界面的&机故和诊：统的&图象和其他测技术的广泛应用％ 3柔性技术的优缺点 3. 1柔性制造技术的优h%利用柔性技术在制造业上可 常明显的优势，体现在：生具有柔性，生产变化的，即使市场突发变故，在FMS的 承受能力之内，变件，具备制造的柔性，时的零件能随时生产，响FMS 常生产，使得生常进行；质量高，FMS减少-具、夹具的使用次数，还有机床的数量，能证卡具与机床匹配相的吻合，零件的一致性的质量，还能自动检测备和自动置时发现质量，在短时间内采取?相应有效措施，保证的优良％ 3. 2柔性制造技术的不足％但是利用柔性技术在业上也存在一定的缺点，体现在：柔性高，投回期长；柔性，操难度大，于操作；柔性集成度高，部件依赖高性降低，可能质量于调整％ 4构的柔性制造系统 首先，柔性是生产方法的主流方向和互助根本％日其次，柔性是前场最坚固的支持％再，柔性 是低落生&益的有效策略％柔性生产方高科技“嵌”配置，实现硬配置的“软”， 的性能和质量，能高劳动生产率和提升 的值％另外，柔性是缩小与他国业差距的关：径％(1)高备柔性％增性设备％(2)性生的设%(3)建立信的管%在快速变化面前，企业面临的最大风险就是库存的风险％(4)建能工队伍%使变动成实际产量实现基本的动，提高的柔性水平% 5“柔性”的意义 柔性制造的性决定了它对制造职责和生产策划环境的变 有很强的领％因而，在我国制造业企业中推行柔性制造有其极为紧张的意义： “性”是当代生产方法的主流方向和互助根本% “柔性”是廣耗性化&坚固的支持％“性”是低落生&益的有效伎俩％ “性”是面领，缩小国际程度差距的紧张途径％ 6柔性案例 联网f管理带来巨大变革，让个性化定制、柔性化生入制造业，“零存”为能％ 随着工业4.0时的，定场的个性的实现要依靠的是智能性生产％索菲亚2003年做定柜，新的工是工业4.0%2013年入先进&亚流的生体系— —柔性生产线，生产机器自动调整，几压贴、开料、封边等生产流程％ 走，整个柔性生间一片忙碌，然见太多工人的，生产机器上下左右摇臂，自动调整，几压贴、开料、封边等生产流程％在件进入自动打节前，一些工人细心地件的位置加上护垫，以防在运程生摩擦碰撞，垫的工序，实现全自动化% 据了解，索菲亚定柜柔性生产线生产能力 2.8万件/，于700 柜/天，工率高，而且致精准，比如，线偏差在0.5mm以内％目前，柔性生产线已在索菲亚全国各生产基地建，除广州增城外，廊坊、浙嘉善&&冈建有柔性生产线，形成了强大的生支撑体，为业内领先% 参考文献： [1]冯健民.浅谈柔性制造系统的现状及实施[J]?组合机床与 加工技术，1997(11):30-33. [2].柔性制造的探路者[J]?国内外机电一体化技术， 2017(2)：16-17. [3]模.柔性制造技术发展动向及我国发展战略[J].中国 机械工程，1991(5)：13-15. [4]?战略柔性、制造柔性对国际经营绩效影响的实证研 究[D]?重庆大学，2006. [5]，叶，易科.柔性制造系统测及控制 [J]?小型微型计算机系统，2017,38(4):906-912.江 西理工大学学报，2008,29(1):53-56. [6].研究发动机柔性制造策略及工艺[J]?中小企业管理 科技(上刊)，2016(4)：177-178. [7]柳瑞禹，张治?企业柔性制造系统的战略管理[J].经济 理，2005(12):74-80. [8].发动机柔性制造策略及工艺探索[J]?制造技术与 机，2014(2). [9]赵加蓉.从制造到智造— —汽车纵梁柔性制造新模式[J]. 工艺师，2016(8):20-23. 44
1 绪论 对于连杆双端面铣削，我们一般采用组合机床，在保证连杆加工精度的基础上，以达到大批量的生产，减少连杆加工时间，从而达到缩短零件的生产周期，减少成本。利用一定的专用夹具，达到一定的工艺要求，完成的连杆零件的加工要求。 1.1 组合机床的特点 组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。它能够对一种（或几种）零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削磨削等工序，生产效率高，加工精度稳定[1-2]。 组合机床与通用机床、其他专用机床比较，具有以下特点： （1）组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零、部件总量的70%～80%，因此设计和制造的周期短、投资少、经济效果好。 （2）由于组合机床采用多刀加工，并且自动化程度高，因此比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。 （3）组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有厂成批制造，因此结构稳定、工作可靠、使用和维修方便。 （4）在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具和导向装置等，加工质量靠工艺装备保证，对操作工人水平要求不高。 （5）当被加工产品更新时，采用其他类型的专用机床时，其大部分件要报废。用组合机床时，其通用部件和标准零件可以重复利用，不必另行设计和制造。 （6）组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模的生产需要。 组合机床常用的通用部件有：机身、底座、立柱、动力箱、动力滑台，各种工艺切削头等。对于一些按循序加工的多工位组合机床，还具有移动工作台或回转工作台。 动力箱、各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完成切削主运动或进给运动的动力部件，其中还有能同时完成切削主运动和进给运动的动力头。 机身、立柱、中间底座等是组合机床的支承部件，起着机床的基础骨架作用，
课题名称：X62W万能铣床设计 姓名： --- 班级： --- 学号： --- 专业：电气自动化技术 指导老师：--- 制作日期：2012年 1月30号
前言 铣床在机床设备中占据很大的比重，在数量仅次于车床，可用来加工平面、斜面、沟槽，装在分度头上可以铣切直尺齿轮和螺旋面，装上工作台，可铣切凸轮和弧形槽。铣床的种类很多，有卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、仿形铣床和各种专用铣床等。 最早的铣床是美国人惠特妮于1818年创制的卧式铣床；为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗于1826年创制了第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形；1884年前后出现了龙门铣床；20世纪20年代出现了半自动铣床；1950以后，铣床在控制系统方面发展很快，数字控制的应用大大提高了铣床的自动化程度。尤其70年代以后，微处理的数字控制系统和自动换刀系统在铣床上得到了应用，扩大了铣床的工作范围，提高了加工精度和效率。
目录 一、X62W万能铣床的简单介绍 二、X62W万能铣床的电气控制要求 三、X62W万能铣床的电气原理图 四、X62W万能铣床的位置图 五、X62W万能铣床的接线图 六、电气元器件一览表 七、体会小结
一、X62W万能铣床的简单介绍 1.型号的含义 X-铣床、6-卧式、2-2号铣床、W-万能 2.主要结构 X62W万能铣床结构示意图 1-主轴变速手柄 2-主轴变速盘 3-电动机 4-床身 5-主轴6-悬梁 7-刀杆支架 8-工作台 9-回旋盘 10-横向溜板11-十字手柄 12-升降台 13-进给变速盘 14-机架
如图所示，X62W万能铣床主要由底座、床身、悬梁、刀杆支架、升降台、工作台等部分组成。床身固定在底座上，用来安装和联接其它部件，床身内部装有主轴的传动机构和变速操纵机构。在床身前面有垂直导轨，升降台可沿导轨上下移动，进给系统的电动机和变速机构装在升降台内部。溜板可在升降台上面的水平导轨上横向移动。工作台用来安装工件，可沿溜板上面的水平导轨作纵向移动。为了加工螺旋槽，在溜板和工作台之间设有回旋盘，可使工作台在水平面上左右移动。在床身的顶部有水平导轨，悬梁可沿导轨水平移动，刀杆支架安装在悬梁上，铣刀心轴一端装在主轴上，另一端装在刀杆支架。刀杆支架在悬梁上、悬梁在床身顶部的水平导轨上均可水平移动，以便安装各种长度的心轴。 3.运动形式 1)主运动---主轴、铣刀的旋转 2)进给运动---工作台的上、下、左、右、前、后六个方向 的运动 3)辅助运动---工作台六个方向的快速移动
三面切书自动机设计 1、功能要求及工艺动作分解提示 1)总功能要求 切去书籍的三个余边。 2)工作原理及工艺动作分解提示 三面切书自动机系统的工作原理及工艺动作分解如图I-45所示。该系统由送料机构1、压书机构2、侧刀机构3和横刀机构4四部分组成。在一个循环周期中(主轴旋转两周)各机构的执行构件完成对书籍的送料、压书、切去余边的工作任务。 图I-45 2、原始数据和设计要求 ①被切书摞长宽高尺寸为260mm x 185mmx90mm，质量为5kg。 ②推书行程为370mm ，压头行程为400mm，侧刀行程为350mm，横刀行程为380mm。 ③生产率为6摞/mm。 ④要求选用的机构简单、轻便、运动灵活可靠。 图I-46 图I-47 3、运动方案构思提示 ①由于推书运动是间歇往复直线运动，能满足该运动规律的机构有移动推秆圆柱或盘形凸轮机构、凸轮与摆杆滑块机构及带滑块的六杆机构等。
②压书机构的压头作间歇往复运动，在切书过程中始终压住书籍，故停歇时间较长，适用的机构有凸轮机构、带凸轮的组合机构或采用如图I-46所示的机构。 ③侧刀机构的侧刀共两把，分别切除书籍的上下两边，机构简图如图I-47所示。 ④横刀机构的运动简图如图I-48所示，由空间曲柄连杆机构驱动横刀滑板在横刀斜导轨中滑动，使横刀下滑，切除书籍右侧多余的纸边。 图I-48 ⑤上述四个机构的主动构件需用同一主轴驱动，方能在一个循环周期内各机构的执行构件各自完成分功能运动要求，因此，如何进行连接时需要认真加以考虑的。 4、建议完成的设计工作量 ①本题设计时间为1周。 ②根据功能要求，确定工作原理和绘制系统功能图。 ③按工艺动作过程拟定运动循环图。 ④构思系统运动方案(至少两个以上)，进行方案评价。 ⑤对传动机构和执行机构进行运动尺寸设计。 ⑥绘制系统机械运动方案简图。 ⑦编写设计说明书。
1.组合机床是以大量的约（70%--90%）通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。 2.组合机床的特点：①设计制造周期短，经济效益好②自动化程度高，产品质量稳定，劳动强度低③与一般机床相比，结构稳定，工作可靠，使用和维修方便④产品加工质量靠工艺装备保证，对工人技术水平要求不高⑤其通用部件可以重复使用，不必另行设计制造⑥能更好的适应大规模和自动化生产需要。 2.组合机床常用的通用部件：动力部件、输送部件、支承部件、控制部件、辅助部件。（1）动力部件有四种：①机床主运动动力部件：形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动部件。②机床进给运动动力部件：使工件的多余材料被去除的工作运动部件。③既能实现主运动又能实现进给运动的动力部件④为单轴头变化主轴转速的跨系列通用部件。（2）输送部件：它具有定位和夹紧装置，用于安装工件并运送到预定工位的通用部件。如回转工作台、移动工作台、回转毂轮和自动线的输送装置等。（3）支承部件：用于安装动力部件和输送部件等的通用部件——侧底座、立柱、立柱底座和中间底座等。（4）控制部件：用于控制具有运动功能的各个部件，以保证实现组合机床工作循环。（5）辅助部件：除上述部件以外的其他部件，例：冷却、润滑、排屑以及自动线的清洗装置，气动或液压夹紧装置和机械扳手等。 3.组合机床的配置形式：1.大型组合机床的配置形式：①固定式夹具的单工位组合机床②移动式夹具的（多工位）组合机床③转塔主轴箱式组合机床。2.小型组合机床的特点和配置形式：特点：①加工工件材料品种多②部件综合刚读低，机床不宜加工多层壁的同轴孔工件③避免粗、精加工工位同时切削，防止粗加工的振动影响精加工质量④一般为多刀、多工位加工⑤工作台面积小，夹具和动力部件易发生碰撞⑥生产效率高。配置型式：①固定式夹具的单工位组合机床②移动式夹具的（多工位）组合机床. 4.组合机床自动线的分类：直接输送式、间接输送、悬挂式输送。的联接方式：刚性联接、柔性联接。 5.组合机床柔性化的主要途径：①自动换箱式组合机床②自动换刀式组合机床③手动换箱式组合机床 6.动力滑台：由滑座、滑鞍和驱动装置等组成，是实现组合机床直线进给运动的动力部件。根据驱动方式的不同分为：液压滑台、机械滑台、数控滑台。 7.机械滑台与液压滑台的用途、工作循环和导轨型式完全一样。液压滑台与机械滑台的主要区别是：液压滑台优点：{无级调速，变换进给量方便，可安装压力继电器，机床运行安全，机床较易实现加工自动循环。缺点：成本高，温度变化对系统的性能有较大影响，漏油污染环境，维修较困难。}机械滑台有1HJ、1HJb、1HJc三个系列。其中1HJ、1HJb 两系列有普通级、精密级两个精度等级，其刚度、热变形较小，进给稳定性高，常用于粗加工和半精加工，1HJc系列为高精度级机械滑台，适用于精加工。本系列机械滑台属于有级变速，适用于大批、大量生产企业。最新开发的NC—1HJ系列交流伺服数控机械滑台：调整进给量方便，滑鞍定位准确，适用于多品种和小批量生产企业。交流伺服机械滑台除具有一般机械滑台的用途外，还使进给系统具有易调、快调和无级调速的优点。这种交流伺服机械滑台在变转速、进给量、生产节拍等方面具有较大的柔性。是组合机床及其自动线实现宽范围调速、滑台位控准确以及能执行数控机床加工工件程序的先进动力部件。 8.对支承部件的要求：①足够静刚度②较好的动特性③良好的热特性④小内应力 9.组合机床设计的步骤：（1）拟定方案阶段： ①制定工艺方案：确定机床完成的工艺内容及其加工方法，决定刀具种类、结构型式、数量及切削用量等②确定机床配置型式及结构方案：根据工艺方案决定机床型式和总体布局一，保证要求的设计结构、工作精度和生产率。③总体设计：包括“三图一卡”，即被加工零件工序图，加工示意图，机床联系尺寸图和生产率计算卡.（2）技术设计阶段：根据已确定的工艺和结构方案，按照加工示意图和机床联系尺寸图进行部件设计，绘制夹具、多轴箱装配图.（3）工作设计阶段：①绘制所有专用零件图并绘制出润滑、冷却管路系统图及机床总图②编制机床说明书，制订机床精度检验、调整、试车规范等有关验收标准。 联系尺寸图应考虑的问题:1夹具轮廓尺寸的确定2机床装料高度3中间底座轮廓尺寸4多周箱轮廓尺寸10.影响组合机床方案制定的主要因素：①被 加工零件的加工精度和加工工序②被加工零 件特点③被加工零件的生产批量④机床使用 条件。 11.确定工艺方案的原则：粗、精加工工序的 安排：大批量生产，确定工艺流程宜粗、精 工序分开进行，优点：①工件能较好冷却， 减少热变形及内应力变形影响，对精度要求 高的零件，更需如此安排②避免粗加工振动 对加工精度、表面粗糙度的影响。③有利于 精加工机床保持持久的精度④机床结构简 单，便于维修、调整。 12.工序集中程度提高会带来的问题：①工序 过分集中会使机床结构复杂，可靠性降低， 影响生产率的提高②工序过分集中导致切削 负荷加大，往往由于工件刚性不足及变形等 影响加工精度。 13.提高工序集中程度时，应注意:①适当考 虑单一工序②互相间有位置精度要求的工序 应集中在同一工位或同一台机床上加工③大 量的钻、镗工序应分开，不要集中在同一个 多轴箱完成④确定工序集中时，必须充分考 虑零件是否因刚性不足而在较大的切削力、 夹压力下变形对加工精度带来不利影响⑤工 序集中时，需考虑粗、精加工工序的合理安 排及由于多轴箱结构及设置导向的需要。 14.组合机床切削用量选择的特点：①切削用 量比一般万能机床单刀加工低30％②组合 机床多轴箱的所用刀具用一个进给系统，为 标准动力滑台。要求所有刀具的每分钟进给 量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量。 15.确定切削用量应注意的问题：①尽量合理 利用所有刀具，充分发挥其性能②复合刀具 选切削用量时，应考虑刀具的使用寿命。进 给量通常按复合刀具最小直径选择，切削速 度按复合刀具的最大直径选择③选择切削用 量时，应注意零件生产批量的影响（刀具耐 用度不低于一个工作班，最少不低于4h）④ 在确定钅忽镗孔切削速度时，当镗孔主轴需 要周向定位时，各镗轴转速应相等或成整数 倍⑤切削用量选择应有利于多轴箱设计⑥需 考虑所选动力滑台的性能。 16.被加工零件工序图的作用：表示了组合机 床的工艺内容，加工部位尺寸、精度、表面 粗糙度、加工用定位基准、夹压部位等的图 纸。是组合机床设计的主要依据，也是制造、 使用、检验和调整机床的重要技术文件。内 容：①被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本 机床设计有关的部位的结构形状及尺寸②加 工用定位基准、夹压部位及夹压方向③本道 工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、 形状位置尺寸及技术要求。④必要的文字说 明（如：被加工零件编号、名称，材料、硬 度，重量及加工部位）.注意事项：①突出加 工部位（用粗实线），本道工序保证的尺寸、 角度等，均在尺寸数值下面粗实线或标记， 或黑框格框起来②加工部位位置尺寸由定位 基准注起（应将零件图上的不对称位置尺寸 公差换算成对称尺寸公差） 17.加工示意图的一、作用：反映零件加工 工艺方案，是组合机床设计的主要图纸之一， 是整台组合机床布局和性能的原始要求，是 调整机床、刀具及试车的依据。二、内容: ①应反映机床的加工方法、加工条件及加工 过程②根据加工部位特点及要求，决定刀具 类型、数量、结构、尺寸③决定主轴的结构 类型、规格尺寸及外伸长度④选择标准或设 计专用的刀杆、浮动卡头、导向装置等，决 定它们的结构、参数及尺寸⑤标明主轴、接 杆、夹具与工件的联系尺寸、配合及精度⑥ 确定并标注主轴的切削用量⑦决定机床动力 部件的工作循环及工作行程。三、注意事项： ①按比例用细实线绘出工件加工部位和局部 结构的展开图（同一多轴箱上结构尺寸相同 的主轴可只画一根，但必须在主轴上标注轴 号。）②主轴分布可不按真实距离绘制，但当 被加工孔间距很小或导向装置径向尺寸较大 时，相邻主轴必须按严格比例绘制，以便检 查相邻主轴、刀具、导向等是否干涉③主轴 从多轴箱端面画起。四、选择导向装置时： （1）导向的主要参数包括：导套的直径及公 差配合，导套的长度、导套离工件端面的距 离等。（2）钻模板往往不能设置在机床夹具 上，而是将它与多轴箱连接并随之运动，这 就是活动钻模板。 如下情况采用活动钻模板：①在多工位组合 机床上，各工位上加工工序不同，机床工作 中工件要在工序间转换运动。②在单工位组 合机床上，在工件内壁上钻孔时，为使导向 套尽量靠近加工部位又不影响工件装卸③在 具有随行夹具输送方式的组合机床自动线 上，若要求刀具导向装置尽量靠近加工部位， 又不妨碍工件运输④采用可调多轴箱以适应 多品种加工，在变更工件品种时，需要更换 钻模板，为了方便，采用活动钻模板。 选取装料高度H考虑主要因素:车间里运送 工件的滚到高度,工件最低空位置,多轴箱最 低主轴高度、中间底座、夹具等高度。 设计与采用活动钻模板的要点如下：①活动 钻模板必须以一定的部位同机床夹具定位② 设计钻模板应当使其有足够的刚性③安排机 床工作循环时，应注意：在动力部件转为工 件进给后而刀具尚未切削工件之前完成活动 钻模板同机床夹具之间的定位以保证定位可 靠④钻模板设计应考虑工作行程中是否与其 它部件相撞，便于工件装卸及调整，更换刀 具方便⑤活动钻模板用的导向、定位元件大 多已通用化，设计时可参考有关资料。 五、影响联系尺寸的关键刀具（最长的刀具） 的确定：从保证加工终了时多轴箱端面到工 件端面间距离尺寸最小来确定全部刀具、接 杆、导向、刀具托架及工件之间的联系尺寸。 其中，须标注主轴端部外径和内孔经（D/d 1 ）、 外伸长度，刀具各段直径及长度，导向的直 径、长度、配合，工件至夹具之间需标注工 件距导套端面的距离。/多轴箱端面至工件端 面之间的轴向距离是加工示意图上最重要的 联系尺寸。 六、工作行程长度组成:1工作进给长度2快 速退回长度3动力部件总行程长度动力部件 的工作循环（包括快速引进、工作进给、快 速退回）及工作行程的确定：①快退长度= 快进+工进②总行程=后背量+快退+前背量。 前背量是指：因刀具磨损或补偿制造、安装 误差，动力部件尚可向前调节的距离。后背 量是指：考虑刀具从接杆或接杆连同刀具一 起从主轴孔中取出所需要的轴向距离。 18.机床联系尺寸图的一、作用：是简化的机 床总图；可用来检验机床各部件相对位置及 尺寸联系是否满足要求；通用部件的选择是 否合适；为进一步进行多轴箱、夹具等专用 部件、零件的设计提供依据。二、内容：① 表明机床的配置型式及总体布局②各部件的 外形尺寸、相互联系尺寸及运动尺寸③主要 专用部件的轮廓尺寸④各通用部件型号及规 格⑤电动机型号、功率及转速⑥机床各部件 的分组号。三、动力部件的选择的主要因素： ①切削功率②进给力（∑F＜F进）③进给速 度（所选择的快速行程速度应小于动力滑台 规定的快速行程速度。所选切削用量的每分 钟工作进给速度应大于动力滑台额定的最小 进给量，一般比动力滑台额定的最小进给量 大50％）④行程（所确定的动力部件总行程 应小于所选动力滑台的最大行程。）⑤多轴箱 轮廓尺寸⑥动力滑台的精度。四、联系尺寸 图应考虑的主要问题：①夹具轮廓尺寸的确 定②机床装料高度H（指工件安装基准面至 地面的垂直距离。H 4 =H 1 +H 5 +H 2 +H 3 +0.5+h 1 -h min 或H 4 =H 6 +H 7 +H 8 。H 4 -装料高度，h 1 -多轴箱最低 主轴中心线至箱体底平面的高度，H 1 -侧底座 高度，H 2- 滑座高度，H 3 -滑座上导轨平面至滑 台体上平面的距离，H 5 -调整垫的厚度，0.5- 多轴箱底平面至滑台体上平面的间隙，h min - 工件上最低孔到工件安装基准面的垂直距 离，H 6 -中间底座高，H 7 -夹具底座高度，H 8 - 支承块或支承钉高度。）③中间底座轮廓尺寸 ④多轴箱轮廓尺寸（宽度B=b+2b 1， 高度 H=h+h 1 +b 1 .b-工件在宽度方向相距最远的两 孔距离，b 1 -最边缘主轴中心距箱体外壁的距 离，h-工件在高度方向相距最远的两孔距离， h 1 -多轴箱最低主轴中心线至箱体底平面的 高度，） 七、中间底座长度方向尺寸：L=（L 1左 +L 1右 +2L 2 +L 3 ）-2（l 1 +l 2 +l 3 ），L 1 -加工终了位置(左 325右330)，多轴箱端面至工件端面间的距 离，L 2 -多轴箱厚度(325)，L 3 -沿机床长度方 向工件的尺寸，l 1 -机床长度方向上，多轴箱 与动力滑台的重合长度，l 2 -加工终了位置， 滑台前端面至滑座前端面的距离；l 3 -滑座前 端面至侧底座前端面的距离(100)。 19.a尺寸的选择：当机床不采用切削液时， a尺寸最小可取10~15mm;当机床采用切削液 时，考虑中间底座周边有回收冷却液及排屑 的沟槽，a尺寸一般不小于70~100mm。复杂 的组合机床,a须视具体情况为方便而定. 20.机械生产率计算卡：理想生产率Q=60/T 单 ；实际生产率Q 1 =A/K；负荷率η 负 =Q 1 /Q× 100％（η＜1） 21.手柄轴的作用：供更换、调整刀具和多轴 箱装配及维修检查主轴精度时回转主轴用。 结构特点：端部为正六边形螺母，并伸出多 轴前盖外，以备套上手柄之用。也可用它来 代替一根传动轴。装配要求：为了扳动省力 轻便，手柄轴转速尽量高些；手柄轴位置应 靠近工人操作位置；其周围应有足够大空间， 保证手柄轴回转时不碰到主轴。 22.润滑油泵的装配要求：①油泵轴的位置尽 量靠近油池，离油面高度不大于400~500mm ②油泵轴的转速视工作条件而定,主轴数目 多时，油泵转速应高些③为了便于维修，油 泵齿轮最好布置在第一排④油泵的安置要使 其回转方向保证进油口到排油口转过 270°。 23.多轴箱中定位销到多轴箱侧壁的距离（E） 值，当多轴箱宽度B≤500mm时，E=25mm，当 多轴箱宽度B＞500mm时，E=50mm。