1300 m3/h切削液集中处理供液系统
技术说明书
目录
第一章公司简介··3
第二章设备配置概述··4
第三章执行标准··5
第四章技术要求··6
4.1、技术要求概况··6
4.2、供液管路要求··6
4.3、回液管路要求··6
第五章方案设备主要技术说明··7
5.1、过滤系统工艺流程··7
5.2、工作现场状况·7
5.3、系统供货名称·7
5.4、设计方案描述·8
5.5、系统设计数据·9
5.6、系统主要参数·9
5.7、设备主要构成·10
第六章系统工作原理·14
6.1、沉淀刮板过滤机·14
6.2、负压纸带过滤机·15
第七章设备验收··17
第八章施工培训与服务··18
第九章技术执行事项··19
第十章系统突发紧急情况的处理方法··20
1 设备配置概述：
系统供货型号：JCFF650+JCGB1500
整套系统组成：
1台沉淀刮板式粗过滤机；
2台真空负压过滤机；
1套供液泵（4用1备）；
1套供液管路
1套配液补液系统
2套浮油浮渣处理系统；
2套增氧杀菌系统
1套扶梯平台
1套电气控制系统；
1套供液恒压传感执行系统
2 执行标准
3 技术要求
4.1 技术要求概况
4.1.1 设备服务对象
铝件加工生产线
4.1.2 生产节拍、纲领
班制，每班8小时4.1.3被加工工件材料
铝件
4.1.4 生产线加工方式
加工中心加工
4.1.5 切屑形状
颗粒状+细微粉末状
4.1.6 冷却液类型
乳化液
4.1.7 冷却液压力要求
提供至设备入水口压力：2.5bar左右
4.1.8 精度要求
工件冷却和冲洗≤30μm
4.1.9 设计过滤能力
1500m3/h
4.2 供液管路要求：
4.2.1 供液管路总管路架空布置，每条线的供液支管路依据现场设备布置采
架空铺设在合适的位置，在需要的位置设置支撑点。
4.2.2 供液管路设计合理，以保证整个供液管路供液压力均衡，并符合供液压力
要求。
4.3回液管路要求:
4.3.1 回液管路支路采用架空，然后汇总到一根总的回液管路中；
4.3.2 每台加工设备流下的污液经过排屑机初步处理后泵入回液支管流入回液总管；
4.3.3 为防止回液管路堵塞，在合适的位置设置助冲喷嘴。在使用过程中不会出现铝
屑堵塞回液管路，影响系统正常使用的情况。，
5方案设备主要技术说明
5.1 过滤系统工艺流程：
5.2 工作现场状况：
生产设备：加工中心；设备带有排屑机，脏液经过排屑机后由泵打入回液管路中。
供、回液管路支管根据现场设备布局架空设置，总管也采用架空方式。
5.2.1
所有设备的实际需液量为：1155m 3/h.
5.2.2 根据现场状况合理考虑系统的冲洗量、保留合理的富裕量，本系统设计过滤能
力为1500m 3/h 。
5.3 系统供货名称：
负压纸带过滤机+沉淀刮板过滤机 5.3.1 系统供货型号： JCFF650+JCGB1500 5.4 设计方案描述
本着投资成本省、运营成本低的原则，确定如下集中冷却过滤方案： 系统配置：
过滤系统设计流量为1300 m3/h，含一套过滤单元、一套供液泵组、和一套电控系统。供液泵组有5台泵（4用1备），供回液管路总管采用架空铺设，每条线供回液支管根据设备布置采用架空。
从主机设备流下的脏液经排屑机先处理，而后泵入到架空的回液支管汇集到总管中，流入刮板沉淀过滤机，经过其的初步分离，分离出70%以上的脏物，后流入负压纸带过滤机进行过滤。过滤后的液体精度达到15μm左右，脏物和浮油分离率达98%，精度≤15μm的液体经过供液泵组进入供液管路，分别送至机床的入水口；每台机床的供液分别有球阀控制；
负压纸带过滤机上安装有供液泵组。供液泵组5台供液泵（4用1备），变频器根据主机开启数量调节泵的工作频率，节约电能20%——30%。
采用集中过滤后，能有效减少车间噪音、净化车间环境、提高处理效果和工件的加工精度、延长切削液的使用寿命，节省电能和耗材等使用成本。
5.5系统设计数据：
5.5.1 过滤精度：≤30um
5.5.2 设计供液量：1300m3/h
5.5.3 供液压力：2.5bar
5.5.4 公用参数：
供电电压：380/220V/50HZ; 总功率：230KW
压缩空气压力：6bar; 耗气量：0.6m3/min（设备只有在走纸补压时才
需要打开气动蝶阀，这时才用到此耗气量）。设备在假日状态下所用的耗气
量大约2m3/min,此耗气量也是间歇供给。
水：城市自来水; 进口管径：DN65.
5.6系统主要参数：
5.6.1 过滤器类型：负压纸带过滤机+沉淀刮板过滤机
5.6.2 系统容量：165m3
5.6.3负压纸带过滤面积：48㎡
5.6.4 系统设计过滤能力：1500m3/h
5.6.5 系统每小时循环次数：7.6次/h
5.6.6 系统每平方米的过滤量：30m3/h /㎡
5.6.7 负压纸带过滤机箱体：（13200×2000×2700）/台
5.6.8 沉淀刮板过滤机箱体：13200×1500×2700
5.7 设备主要构成：
5.7.1 沉淀刮板过滤机JCGB-1500 1台
过滤机尺寸：（详细见方案图）
箱体碳钢，沉淀面积18㎡，容积45 m3。
箱体侧板采用8mm板，底板10mm板，箱底用20#工字钢支撑，四周加强筋
用10#槽钢。
5.7.2 负压纸带过滤机JCFF-1300 2台
过滤机尺寸：（详细见方案图）
箱体碳钢，过滤面积24*2=48容积120
箱体侧板采用8mm板，底板10mm板，箱底用20#工字钢支撑，四周加强筋
用10#槽钢。
5.7.3 供液泵组
上方DFW250-400B4/55，流量量: 322 m3/h 扬程：38
功率：55 5台（4用1备）
能够以经济合理的模式运行，并能够根据实际负载的情况自动进行相应的调
节，该供液泵组配变频器和1个备用泵。
节假日停止机床供液时，可选择节假日循环模式，以低速运行供液泵，以节
省能耗并确保切削液质量。
供液泵组除设置正常工作所需的供液泵组，还配有备用泵，当工作泵出现问
题时，备用泵能自动进入工作状态。每次系统重新启动时，系统能自动实现
选择工作时间最短的泵投入使用，从而保证工作泵与备用泵的轮换，以使得
所有泵使用时间保持一致。每个供液泵旁边配有单独控制泵运转和停止的手
动控制按钮，方便泵的维修维护。
泵组采用变频恒压供液方式；
泵排出口配备压力监测仪表，以检测水泵故障，实现供液泵和备用泵的切换；
泵组进出口配备有软接头，用以降低噪音和降低震动等级。
5.7.4 供、回液管路：1套
供回液总管、供回液支管采用架空铺设，过滤单元安置在车间地坑。回液管
路从远端到过滤机的斜度不小于1.5%，并且供、回主管和干管在末端连接，
冲洗回液管路，并视情况每隔一定的距离连接供回管路加装助冲喷嘴，避免
铝屑在回液管中沉淀，堵塞管路。
5.7.5 全自动切削液配比加注系统：2套
冷却液在使用过程中由于
蒸发损耗、工件带走和切屑
带走，会使冷却液减少，需
要及时补充。冷却液配液装
置是保证生产过程中冷却
液的正常消耗后自动精确
补加。该装置可以按乳化液
原液与水的配比自动补加，其配液比例可在3%-10%围任意设定。
5.7.6 假日循环系统：1套
在假日自动循环状态下，系统自动循环，杜绝厌氧菌滋生，延长乳化液使用
寿命。
5.7.7 增氧装置：1套
曝气头
本系统在水箱装有曝气头，在假日自动循环状态下，系统自动定时向液箱冲压缩空气，杜绝厌氧菌滋生，延长乳化液使用寿命。
5.7.8 除油、除渣装置：1套
系统经过运行一段时间后，切削液表面会产生漂浮渣和浮油，并且会促使厌氧
菌的滋生，影响切削液使用寿命，本除渣、除油系统采用链板结构，能及时
除去表面漂浮渣和浮油，延长切削液使用寿命；
5.7.9 操作检修平台与安全护栏：
过滤系统周边设置操作检修平台、上下扶梯。
过滤机箱体顶部安装防滑栅板。
在危险部位，设醒目的标志等防护措施
满足安装空间，踏板为栅格板，护栏由钢管制作。
5.7.10 底部连接装置：
同时，粗过滤机和精过滤机之间的连接除了正常的过滤溢流连接，在下方贴
近底板处在增加一处相同形式的连接，平时关闭阀门，在清理设备时打开，
以便清理彻底，消除卫生死角。
5.7.13 电控系统：
采用德国西门子公司的PLC、触摸屏程序控制，PLC I/O有15%预留。，输入
输出有隔离，模拟量的输入有隔离，确保系统运行安全。电气部分符合相关国
家安全标准。
自动运行并控制过滤系统各部件的协调运行。
能实现对所有检测元件和执行元件的监控和调整功能。
系统具有出错报警功能和自我出错诊断功能。
各机组间的运行采用可编程完全自动控制。
电源总开关、继电器、接触器、热继电器等；行程开关、接近开关采用国优质
产品。
电控柜防尘密封，有防水结构。主电控柜防护等级：IP54,；
PLC柜配AV220V电源插座,每个分柜配日光灯。电器柜采用塑料走线槽布线，线号与PLC地址相同。电气柜门上设有文件夹。
操作面板设有工作状态指示灯及三色报警灯、急停装置。
设备带运行状态指示灯，显示设备工作循环的状态，备有急停按钮。
设备控制柜的安装位置便于操作者的实际操作，具体由平面布置图确定。
系统具有自动及手动功能，在自动及手动状态下均有各动作循环的互锁保护功能及故障显示，防止误操作引起设备损坏。
系统工作原理：
6.1 沉淀刮板过滤机
液系统返回的含切屑的乳化液通过旋液桶对水流减速后，首先进入刮板过滤机进行粗过滤。铁屑沉淀后由刮板过滤机带走。为保证铁屑充分沉淀，刮板过滤机由程序控制采用间歇运转。由于刮板沉淀式粗过滤机主要依靠废屑重力沉淀到水箱底部由刮板带走，因此该系统适用于密度大于水能沉淀的废屑。为提高设备使用寿命，增强刮板运动部件的耐磨性，我们在水箱的底部和导轨部分采用双层结构，表面覆盖不锈钢耐磨板，有效减少设备运行故障的发生。
一级粗刮板过滤后的切削液经过溢流口自然流到负压精过滤机中。
6.2 负压纸带过滤机
冷却液经过刮板机粗过滤后溢流进入负压过滤机，通过无妨布纸带过滤后进入负压腔并通过供液泵加压送到机床使用点。当负压槽过滤纸表面上积累了一定厚度的切屑时，过滤阻力将会增大，从而导致负压腔负压值增大。当达到设定值时，负压开关发出一个信号，这时，从净液槽到负压腔的气动阀首先开启，消除负压腔的负压，随后走纸机构开始工作，带有铁屑的滤纸走出，干净的滤纸进入负压槽的过滤板上。设定时间结束后，从净液槽到负压腔的气动阀关闭，供液泵一直处于正常工作状态，这样可实现不间断供液。通常走纸间隔时间是由是否达到负压值决定的，走纸间隔时间可以通过调节负压开关上的设定值来调节，若切屑太少，长时间达不到负压值时，程序中设定有定时走纸功能，以防长时间浸泡滤纸降低强度。
无纺布的行走由减速电机带动链条刮板驱动，链条刮板将无纺布和精过滤的渣滓带出过滤机并掉进负压过滤装置头部下面的渣箱。
7 设备验收
7.1 供方在设备制造完工交付发货前，提前通知需方派人员到供方验货，预验收合
格后发货；
7.1.1 供方负责设备的装车工作；
7.1.2 需方负责设备的卸车工作；
7.1.3 设备验收按技术协议方案进行验收，设备安装调试后正常运行一个月，即为验
收通过
7.1.4 验收整改：如有意见，需方在一个月之由项目负责人提出，供方及时解决。7.2 主要验收标准：
7.2.1 管路系统无渗漏。
7.2.2 电控系统运行可靠，故障显示报警灵敏、有效。
7.2.3 各项工作功能可靠。
8 施工培训与服务
8.1 现场设备的安装与调试：
包括设备的就位，管路的安装和对接，系统功能调试等。
8.1.1 供方人员到达需方施工地点后，配合需方人员进行主设备的就位及主机对接工
作，需方人员服从供方技术人员的指导，以便迅速高效完成设备的就位工作；
8.1.2 需方负责提供现场施工所需的水、电、气等设备的配备，并为供方人员免费提
供人员及施工物资进出现场的通行证；现场提供一间存放设备现场安装时所
需零备件的小仓库。
8.1.3 供方只负责供回液总管和到每条线的支管的安装对接工作，到每台机床的支管
路和阀门有需方安装；供方在完成管路安装时，需方应提供施工的辅助设备，
如：扶梯、吊升装置等；
8.1.4 供方技术人员负责设备的调试工作，以达到平稳、可靠运行；
8.2培训与服务
该系统有可编程序控制器自动控制系统运行，控制过程复杂，我们在工程合同
签订后，需方单位应选派技术人员参与现场设备的调试工作，以便对系统的工
作流程有感性认识，经培训和实际参与安装调试后，受训人员应能很好地胜任
设备的日常维护工作。
本公司已建立完善的质保体系，拥有一支技术过硬、装备精良的技术服务队伍。
“为用户提供满意的服务，为用户免除后顾之忧”是我们的宗旨。我们承诺：8.2.1 施工结束后负责为业主的技术人员做好技术培训工作，直到能独立负责此项工
作。
8.2.2 该系统的保修期为一年，保修期免费提供优质服务。
8.2.3 保外期间，我们将合理收取费用，终身提供满意的技术服务工作。
8.2.4 当系统出现故障后，公司接到业主后8小时作出响应并提出解决办法。在必须
到现场维护的情况，一般在24小时到达现场进行维护，特殊情况不超过48
小时。
8.2.5 我们将不定期地通过了解系统的工作情况，及时解决业主所遇到的问
9 技术执行事项
9.1 对于供方提供的设备，知识产权归供方。未经供方书面同意，不得让第三方对
设备系统进行测绘。不得将项目技术方案转交与第三方。如有违约，则应向供
方赔偿因此所造成的一切经济损失。如有纠纷双方协商解决，如协商解决不了，则可向原告所在地法院提起诉讼，通过司法渠道解决。
9.1.1 设备交付使用后提供的技术文档：
9.1.2产品说明书一份
9.1.3产品合格证
9.1.4 耗材采购推荐生产厂家资料
9.1.5 供方技术人员负责到用户现场进行调试培训工作。
10 系统突发紧急情况处理方法
10.1 让处于带电压状态下的集中过滤系统紧急停止状态转入处于工作状态：
可通过按集中过滤系统上的“工作状态中”键来实现。工作状态中指示灯亮起，电源线路和开关处于工作状态，紧急停止继电器重新装备。
10.1.1 让处于紧急暂停状态的集中过滤系统转入非工作状态：
可通过按集中过滤系统上的“非工作状态”键来实现，整个系统的指示灯工作状态关，电路和开关处于非激活状态，除错误指示灯外，其他所有指示灯关闭。
10.1.2 紧急停止后的重新启动：
通过按“帮助”键，可重新设置紧急暂停为激活状态，然后通过按键选择循环模式和通过按键来启动循环流程。
10.2乳化液处理系统的防漏、防腐措施：
10.2.1 在乳化液系统的制造过程中，我们严格选用高质量的钢材并具备合格的质量检
验证书并提供供给最终用户确认。
10.2.2 在制造过程中设计、焊接、剪板和材质严格按照ISO标准进行制造和生产。
10.2.3 所有的箱体在制作完成以后都经过密闭性测试后方能投入使用。
10.2.4 在设备进行调试阶段，进行首次加注前需使用乳化液供应商提供的清洗液（约
含有效的乳化液成分约2％并含其他的防腐清洁剂），该清洗剂由最终的乳化
液供应厂家提供（各乳化液供应商的清洗剂有差异，需与最终使用的乳化液
配套）。
10.2.5 在正式的使用过程中，由于乳化液本身含有5-8％的乳化油，所以具有防腐的
性能。
机械金属切削液的净化及废液处理来源：中国环保联盟更新时间：10-1-29 16:031.切削液的净化装置在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。（1）沉淀、分离装置：1）沉淀箱，2）旋风式分离器，3）磁性分离器，4）漂浮分离器，5）离心式分离器，6）静电分离器；（2）介质过滤装置：介质过滤就是以多孔性物质作过滤介质，将切（磨）削液中磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质有两种：1）经久耐用的，有钢丝、不锈钢丝等编织的网，尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质，在筛孔堵塞时均能清洗，其过滤精度取决于筛孔直径的大小，在堆积一定量切屑时，其过滤精度会更高。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料，其过滤精度可达数微米。2）一次性的，即用后就报废的过滤介质，有过滤纸、毛毡或纱布等，其过滤精度可达20um－5um左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质，其过滤精度可达2um－1um，不过有时会把极压添加剂和其他一些添加剂过滤掉。过滤装置分为重力、真空和加压三种。2.切削液的废液处理（1）油基切削液的废液处理：油基切削液一般不会发臭变质，其
更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施：1）改善油基切削液的净化装置；2）定期清理油基切削液的切屑；3）通过检修机床防止润滑油漏入；4）定期补充切削润滑添加剂；5）加热去除水分，并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。（2）水基切削液的废液处理，水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 1）物理处理，其目的是使废液中的悬浊物（指粒子直径在10um 以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等）与水溶液分离。其方式有下述三种：利用悬浊物与水的密度差的降解分离及浮游分离，利用滤材的过滤分离，利用离心装置的离心分离。2）化学处理，其目的是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子（粒子直径为0.001-10um的物质）进行处理或对废液中的有害成分用化学处理使之变无害物质，有下述四种方法：使用无机系凝聚剂（聚氯化铝、硫酸铝土等）或有机系凝聚剂（聚丙烯酰胺）等促进微细粒子、胶体粒子之类的物质凝聚的凝聚法；利用氧、臭氧之类的氧化剂或电分解氧化还原反应处理废液中含有害成分的氧化还原法；利用活性碳之类的活性固体使废液中的有害成分被吸附在固体表面而达到处理目的的吸附法；利用离子交换树脂使废液中的离子系有害成分进行离子交换而达到处理目的的离子交换法。3）生物处理，生物处理的目的是对物理、
浅谈发动机生产线切削液集中循环处理系统 在机械加工过程中，切削液肩负着润滑冷却刀具、延长刀具寿命、带走切屑、冲刷机床、确保加工质量的多重“使命”，大批量生产情况下，发动机零件加工制造过程中与切削液相关的生产成本约占10％左右，大大高于刀具成本。由此可见，对切削液的长期有效利用就成为生产制造过程中的重要一环。而切削液集中循环处理系统则正是因为满足了上述要求，因此得以在加工制造行业内被广泛应用。 关键词：切削液、循环处理系统、真空负压、过滤 伴随着时代的脚步跨入21世纪，中国的汽车制造业开始大踏步地快速发展，各类车型的产销量均逐年攀升，即便是遇到了2008年开始的全球性金融危机，中国汽车工业也未显现出像西方发达国家的一样的颓势。汽车制造业的发展拉动了国内相关汽车零部件制造业的快速增长，这其中就包括汽车的核心——发动机。年产20～40万台的全新发动机生产线如雨后春笋般不断涌现。 高质量的发动机零件加工离不开高精度的加工设备，而切削液又是加工设备工作过程的重要保障之一，可以说没有切削液的润滑冷却作用，高速切削、加工质量、生产效率等目前加工系统的几大因素都无从谈起。切削液起到的重要作用也是有前提的，那就是必需控制其浓度、杂质含量、压力、流量、温度，浓度控制通过专用仪器定时监控，采取补水或补原液的方式就可解决，后四项要素则要依赖切削液集中循环处理系统（以下简称以下简称以下简称：：系统 系统）去保证，尤其是杂质含量和温度。一旦控制不当，不但加工质量大受影响，上百立方的切削液也会很快腐化变质，经常性换液会造成生产成本大幅提高，长期还可能
导致昂贵的加工设备发生锈蚀。 集中处理系统的用途和目标可归纳为：为发动机零件加工生产线各金属切削设备提供符合特定要求（过滤精度、压力、流量、温度）的切削液，从而保证稳定的加工质量。便于生产车间对切削液的集中统一管理。过滤净化切削液，延长切削液的使用寿命，降低生产成本。下面以国际发动机生产行业普遍采用的真空负压式过滤机组为主，展开对系统的介绍。 系统针对的被过滤介质一般为7％～10％原液浓度的水基乳化型切削液。一套完整的系统可包括 a.真空负压过滤机组（Vacuum Filter ）：含粗过滤箱、精过滤箱（真空负压，负压度可调节。）、净液箱、除油及细小颗粒分离装置、刮屑排渣装置、过滤/供液泵组、切削液温控装置、备用箱等。 b.回液泵/回液箱（罐） 。 图1 集中处理系统的核心—过滤机组（模型）
用于发动机生产的切削液冷却过滤研究 动力总成的生产往往由大量金属切削机床组成，如发动机缸体、缸盖、变速箱壳体等，此类零件的加工大多选用湿式加工，即加工过程中需要使用切削液进行冷却。切削液和切屑是机加工车间的主要污染源之一，减少切削液用量并妥善处理，不仅是目前流行的清洁生产的需要，同时也是节能减排、降本增效的必然选择。 汽车生产是大批量生产模式的典型代表，动力总成车间加工中心密集、节拍快，要求使用高效的冷却过滤处理系统，同时毛坯材料较单一（多为铸铝、铸铁材质），为切削液统一集中处理提供了可能性。集中冷却过滤系统高效节能环保，正在被国内外车企越来越广泛地采用，如何正确使用以发挥其最大效能就显得迫在眉睫。本文以加工中心中使用的切削液为例，重点研究切削液的处理方式。 切削液与处理方式 1.切削液的作用 切削液分为切削油和水溶性切削液两大类，水溶性切削液又分为全合成、半合成和乳化型三小类，加工中心一般使用乳化型的水溶性切削液。金属加工中切削液主要起冷却、润滑排屑、防锈和清洗的作用，金属切削时由于金属变形和摩擦，产生大量的热量，如不及时将热量带走将导致热量积聚在刀具上，影响刀具切削性能。切削时同时产生大量切屑，如不及时将切屑从切削区移开，将划伤加工表面，甚至导致刀具粘结，因此需要带屑清洗。铁件周围存在大量水汽，在局部高温的作用下，工件极易生锈，此时切削液还起到防锈的作用。 2.切削液过滤物化指标 由于切削液关乎加工质量和稳定性、刀具寿命，因此经净化后的切削液需要实时监测，满足要求后才能继续使用。对过滤后的净液监测项很多，主要有浓度、pH值、过滤精度等，具体参数见表1。 3.处理方式 切削液过滤形式分为四大类：沉淀过滤、缝隙过滤、离心过滤和磁性过滤，加工中心一般使用缝隙过滤和离心过滤两种方式，其原理如图1所示。其中缝隙过滤的使用介质种类有许多种，常见过滤介质有滤网、滤纸、过滤芯、过滤筒、过滤袋和纤维粉等。
切削液变质发臭原因和控制 有关专家认为，切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出二氧化硫，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。 他们认为，细菌主要通过以下渠道进入到切削液中: 1.配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。 2.空气中的细菌进入切削液。 3.工件工序间的运转造成切削液的感染。 4.操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。 5.机床及车间的清洁度差。 而控制细菌生长的方法主要有： 1.使用高质量、稳定性好的切削液。 2.用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。 3.使用时，要控制切削液中浓缩液的比率:浓度过高会使操作者皮肤过敏；浓度过低，会引起细菌侵蚀。准确掌握切削液浓度应尽量使用浓度计(折光仪)来控制，不要凭个人经验。 4.由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存。所以当切削液的pH值过低时应及时加入新的切削液，提高pH值。 5.保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。 6.经常使用杀菌剂。 7.保持车间和机床的清洁。 8.定期彻底更换机床冷却系统(如建议一年一次)，减少切削液中细菌生长机会。 设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。 国外的水基切削液中大都加有杀菌剂。在我国，杀菌剂的应用尚处于起步阶段，目前还没有专门用于切削液的商品杀菌剂出售。杀菌剂都是毒性较强的物质，选用不当还会给以后废液处理带来困难，所以杀菌剂的应用最好由切削液的供应者负责或由其提供技术服务，协助用户共同解决有关问题。
前言 随着高速加工技术的迅猛发展，加工过程中使用的切削液用量越来越大，其流量有时高达80～100L/min。但大量切削液的使用造成了非常突出的负面影响：(1)零件的生产成本大幅度提高，在零件加工的总成本中，切削液费用约占16% ，而刀具的费用只占总成本的4%。(2)造成对环境的严重污染，如把未经处理的切削液排入江河湖海，就会污染土地、水源和空气，严重影响动植物的生长，破坏生态环境。(3)直接危害车间工人的身体健康，目前生产中广泛使用的水基切削液含有对人体有害的化学成分。在切削(磨削)过程中，切削液受热挥发形成烟雾，在车间常常弥漫着难闻的异味，会引起操作工人肺部和呼吸道的诸多疾病，人手和切削液直接接触，还会诱发多种皮肤病，直接影响工人健康。 上述负面影响，已成为机械工业发展的一大障碍。这就使人们会提出这样一个问题：机械加工中能不能不用或少用切削液呢？干切削(Dry Cutting)技术就是在这样的历 史背景下应运而生，并从90年代中期以来迅速发展起来的。 干切削技术起源于欧洲，目前在西欧各国也最为盛行。据统计现在已有8%左右的德国企业采用了干切削技术。到2003年，德国制造业将有20%以上采用干切削技术。在干切削研究和应用方面，目前德国处于国际领先地位。 日本已开发成功不使用切削液的干式加工中心。装有液氮冷却的干切削系统，从空气中提取高纯度氮气，常温下以5～6个大气压的压力将液氮送往切削区，可顺利实现干切削。 我国成都工具研究所、山东工业大学和清华大学等单位对超硬刀具材料及刀具涂层技术进行过系统的研究，陶瓷刀具在我国目前已形成了一定的生产能力，这些都为干切削技术的研究与应用打下了初步的技术基础。北京机床研究所最近开发成功了能实现高速干切削的KT系列加工中心。 2 切削液的功能和实现干切削的主要难点 干切削并不是简单地停止使用切削液就能实现的。必须分析在停用切削液以后，会出现什么问题？应采取什么措施来消除这些不利影响？为此，首先应对切削液在机械加工中的作用和功能有一个全面、深入的认识。
1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类： A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。
4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容 足使用要求，就必须更换新液。切削液的劣化程度统一由现场油料专职管理人员进行确认，油料专职管理人员确认切削液劣化严重时，放可进行更换新液工作。
切削液废水处理方案 切削液的净化设备在切削液使用过程中，因为混入细切屑、磨屑、砂轮末和尘埃等杂质，严重影响工件外表粗糙度，下降刀具和砂轮的运用寿命，并使机床和循环泵的磨损加速。 切削液废水处理方案在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。 (1)沉淀、分离装置：1)沉淀箱，2)旋风式分离器，3)磁性分离器，4)漂浮分离器，5)离心式分离器，6)静电分离器; (2)介质过滤装置：介质过滤就是以多孔性物质作过滤介质，将切(磨)削液中磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质有两种：1)经久耐用的，有钢丝、不锈钢丝等编织的网，尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质，在筛孔堵塞时均能清洗，其过滤精度取决于筛孔直径的大小，在堆积一定量切屑时，其过滤精度会更
高。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料，其过滤精度可达数微米。2)一次性的，即用后就报废的过滤介质，有过滤纸、毛毡或纱布等，其过滤精度可达20um-5um 左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质，其过滤精度可达2um-1um，不过有时会把极压添加剂和其他一些添加剂过滤掉。 过滤装置分为重力、真空和加压三种。 2.切削液的废液处理 (1)油基切削液的废液处理：油基切削液一般不会发臭变质，其更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施：1)改善油基切削液的净化装置;2)定期清理油基切削液的切屑;3)通过检修机床防止润滑油漏入;4)定期补充切削润滑添加剂;5)加热去除水分，并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。 油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。 (2)水基切削液的废液处理，水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 1)物理处理，其目的是使废液中的悬浊物(指粒子直径在10um以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等)与水溶液分离。
在金属切削中，合理选择切削液，可以改善切屑、工件与刀具之间的摩擦状况，抑制积屑和鳞刺的生长，从而降低切削力和切削温度，减小工件热变形，提高加工精度和减小已加工表面粗糙度，延长刀具使用寿命。随着人类环境保护意识的增强，在选择切削液时，必须考虑对环境的友好性，因此节能、减少环境污染、降低工业生产成本成为机械加工的发展方向。 一、切削液的作用机理 １、冷却作用 切削液能够降低切削温度，从而可以提高刀具耐用度和加工质量。在刀具材料的耐热度较差、工件材料的热膨胀系数较大以及两者的导热性较差的情况下，切削液的冷却作用显得更为重要。 切削液冷却性能的好坏，取决于它的导热系数、比热、汽化热、汽化速度、流量等。一般说，水溶液的冷却性能最好，油类最差，乳化液介于两者之间而接近于水。 ２、润滑作用 金属切削时切屑、工件与刀具间的摩擦可分为干摩擦、流体润滑摩擦和边界摩擦三类。真正的干摩擦只发生在绝对清洁的摩擦表面间，摩擦系数很大。采用切削液以后，其润滑作用有所提高，进一步降低摩擦系数，使切削过程进行得更顺利，达到提高切削效果的目的。 切削液的润滑作用，只是在切屑、工件和刀具界面存在油膜形成流体润滑摩擦时，才能得到比较好的效果。但在金属加工过程中，大多数属于边界摩擦。一般的切削油在２００℃左右失去其润滑能力，因 切削液特性分析及其绿色优化措施 刘海渔 株洲职业技术学院 此只适用于低温低压边界润滑摩擦。 ３、清洗作用 当金属切削中产生碎屑（如切铸铁）或磨粉（如磨削）时，要求切削液具有良好的清洗作用。清洗性能的好坏，与切削液的渗透性、流动性和使用的压力有关。为了增强切削液的渗透性、流动性，往往加入剂量较大的表面活性剂和少量矿物油，用大量的稀释比制成乳化液或水溶液，可以大大提高其清洗效果。为提高冲刷能力，及时冲走碎屑及磨粉，在使用中给予一定压力，保持足够的流量。 ４、防锈作用 为了减少工件、机床、刀具受空气和水分等腐蚀，要求切削液具有一定的防锈作用。防锈作用的好坏，取决于切削液本身的性能和加入的防锈添加剂的作用。在气候潮湿地区，对防锈作用的要求显得更为重要。 二、传统切削液供给系统存在的问题 １、制造成本增加 包括供给系统的清洗、维修及保护环境防止油雾污染所增加的设备等费用占总制造成本的７％～１７％，其中供给系统的成本又占了很大比例。据统计，切削液的消耗率是刀具费用的３～４倍，而且切削液的处理较为困难，处理费用昂贵。据德国专家预测，若考虑环保的要求，加工中采用传统切削液发生的相关费用约占生产加工总费用的１５％～３０％。 ２、造成环境污染 切削液对环境的危害主要在于两个方面，其一是加工过程中切削液挥发、飞溅及渗漏会造成工作现场环境恶化，影响安全生产；其二是对水资源的污染，相应的治理费用较高。 ３、损害工人健康 切削液对人体健康的危害首先在于其毒性。油基切削液在高速或重载切削条件下，产生高温化学反应，形成烟雾，释放有害气体和油雾，燃点和粘度越低，烟雾越重，而水基切削液汽化形成的微液滴等，均会刺激呼吸系统粘膜而引起炎症。切削液与人体直接接触，会诱发多种皮肤 病，损害工人健康。 ４、切削液用量控制难 传统的切削液供液方法有浇注法、压力喷射法、喷雾法等，使用较大压力和流量的切削液覆盖到切削区，起到润滑、冷却、冲洗等作用。在加工条件发生变化时，如在更换工件、更换刀具等情况下，很难调整切削液用量。 ５、清洗难度大 传统供给系统中的管线为不锈钢、铜、橡胶等材质，地沟由水泥抹成，不适合化学清洗。切削液流经的管内时间长了会形成黑色垢层，垢层具有一定的机械强度，但不太坚硬，这些给清洗工作造成很大难度。 三、绿色切削液系统的基本要求 研究开发绿色切削液系统的目的在于使切削液对人体健康和环境不造成危害，其废液经处理所含油成分回收后可安全排放，残留废油和添加剂在自然界可安全降解，不会对环境造成污染。供液装置成本低，易于安装，供液方式灵活；改进供液方法、优化供液参数，使供液量适当，冷却、润滑、防锈和清洗功能强。 研究开发绿色切削液的基本要求是：在切削液的配方组成（包括基础油与添加剂的选用）、配制方法及工艺、使用方法及设备、废液的循环利用及处理排放等各个环节中，应充分考虑健康及环境要求。为此，应当将整个切削液的研究、开发及应用作为一个有机整体，综合评判切削液对健康和环境的影响，使切削液在整个生命周期中对人体健康和环境的危害最小。 四、绿色切削液系统的优化措施 为了更好地改进切削液系统的使用性能，实现洁净化、高效化生产，可从供液系统和切削液两方面采取合理措施对切削液系统进行优化。 １、切削液供给系统的优化１）最小润滑技术运用 最小润滑技术是一种介于湿式切削和纯粹干式切削之间的切削方式，又称为准干式切削。最小润滑技术采用喷雾冷却方式，它用极少的切削液而起到较好的冷却和润滑作用，是在切削刀具的切削刃上喷上一层润滑油，切削加工的时候，润滑油在
切削液集中处理系统方案与布置 管理提醒： 本帖被yc771125 执行锁定操作(2007-05-14) 切削液集中处理系统方案与布置 根据磨削加工线平面布置，系统供液和回液建议采用全封闭架空走管： 过滤机放在冷却间地面上，每台机床配一个回液箱，管道向两边分布，管道安装在机床中间的立柱上，使管路简洁并有利于系统清理。这样可以避免地沟地坑系统切削液蒸发造成的油雾污染、清理困难、以及地沟地坑难以避免的杂物落入切削液造成的切削液污染损失。按要求，总供液泵取800L/min @5bar。 1.2 过滤装置 采用负压式纸带过滤装置，过滤精度可达25微米。 负压式纸带过滤装置由脏液箱（过滤箱）、筛孔板、储液箱、净液箱（真空（负压）室）、过滤泵（液压泵）、传动机构、废纸收集机构和PLC控制系统组成。来自机床的污液经入口注入过滤箱，在重力作用下经过滤纸漏入栅板底下的负压室内，而悬浮的污物则截留在纸带上。启动液压泵，将净化切削液的大部分抽送至工作区，小部分输入储液箱。当净液抽出后，负压室内的液面下降，并产生真空，从而可提高过滤能力与效率。待纸带上的屑渣聚积到一定厚度时，形成渣饼，此时过滤速度下降，即使在负压下过滤下来的液体仍渐渐少于抽出的液体，使室内的液面不断下降，负压增大，待负压大至一定数值时压力传送器便发出信号，打开储液箱下面的阀，由储液箱放液进入负压室。当注满负压室时，装有刮板的传动装置开始启动，带动过滤纸移动一段距离(200～400mm)，使新的过滤纸开始过滤，于是过滤速度加快，储液箱下面的阀关闭，进入正常过滤状态，继续下一个负压过滤工作循环。这种装置毋需用专门的真空泵就能自然形成负压。 过滤泵采用2台并联，1台过滤，1台备用。 过滤装置装有收纸机构，收集脏滤纸及渣饼，如果需要分离赃滤纸和滤渣，可以加设相关装置，如滤纸刮渣机构。 过滤装置有液位监控装置，监视液位变化，并通过PLC发出控制信号或报警信号。 上述过程由可编程控制器控制自动进行，整个处理过程包括液位控制、走纸控制、过滤泵和供液泵开停控制、补水控制、手/自动控制、指示灯的工况指示以及故障报警控制。 1.3 供液系统 供液泵采用2台并联，1台供液，1台备用。供液管由总管、支管和输出管组成，总管和支管架空固定在立柱上，输出管向下通过手阀和软管将切削液送入机床。机床电磁阀控制供液或切断供液。 1.4 回液系统 每台机床配一个回液箱，从机床流出的脏切削液通过出液槽流入回液箱，由回液泵将切削液连同切屑一起抽送并向上打入架空回液管，送回过滤机。 回液泵可抽吸杂质颗粒在10mm以下的污液，并有20m以上的扬程，是专为脏切削液回送设计的回液箱配套泵。 回液管架在立柱上。 1.5 切削液温控 冷却控温装置选用SM100，制冷量60000大卡，风冷凝式制冷机组，由泵将净液箱中的切削液抽送到制冷机的板式换热器中冷却后再送回净液箱。 制冷机组包括制冷压缩机、风冷凝器、干燥过滤器、膨胀阀、蒸发器以及压缩机内置过热保护、三相过载保护、高低压平衡保护等安全保护装置和温度控制仪。数字温控仪可以调节温
加工中心切削液过滤系统方案
烟台科诺机床辅助设备有限公司 2016-07-20 目录 1.概述 (3) 2.总体要求 (3) 2.1.................................................................................................................. 改造项目 3 2.2................................................................................................ 其他技术及功能要求 3 2.3........................................................................................................... 主要技术参数 4 3.过滤系统方案说明 (4) 3.1.................................................................................................... 过滤系统原理介绍 4 3.2........................................................................................................... 整体结构方案 5 3.3.................................................................................................................. 运行步骤 6 3.4....................................................................................................... 主要元器件清单 7
1. 切削液的作用 在轴承加工过程中采用湿式加工，可以大大提高刀具切削能力和使用寿命，提高产品精度，降低废品率。湿式加工采用切削液的主要优点是 1）润滑作用：切削液可以润滑刀具，提高刀具的切削能力； 2）冷却作用：一定流量的切削液，可以将切削热带走，从而降低了刀具的温度； 3）冲屑作用：切屑液可以将切屑冲刷掉，掉入排屑沟排走，同时沟槽内排屑也可以用切削液来实现水力排屑； 4）提高工件表面粗糙度：切削液将加工面的铁屑冲走，铁屑不致划伤加工面，从而提高了粗糙度； 5）减少锈蚀：选用合适的切削液，可以防止工件、机床导轨的锈蚀； 2. 切削液的合理使用 切削液按成份大致可以分为油基切削液和水基切削液两大类。油基切削液如轴承厂的超精加工使用的以煤油为主添加少量机械油的切削液。油基切削液通过加工部位后一般只含有磨粒、切屑等固体杂质，实用中只需要分离掉固体杂质就能获得清洁的切削液，因此其处理相对比较简单。另一类是水基切削液，以乳化液为代表，在乳化液中细微的油滴高度分散地分布在水中，乳化液中还含有各种表面活性剂及防锈剂等添加剂。乳化液通过加工部位后除含有磨粒、切屑等固体杂质外，还容易滋生微生物。微生物包括细菌、霉菌、真菌等，这些都是影响乳化液品质的主要因素，正常的乳化液含菌量不超过1000个/mg，当含菌量达到10000～100000个/mg时，乳化液就会变黑发臭，冷却润滑效果迅速下降，发出令人不愉快的气味，腐蚀设备，甚至菌体会将过滤器堵塞，这时必须更换全部乳化液并彻底清洗循环系统。 3. 细菌在切削液中滋生的机理 乳化液中的细菌可以分为亲氧菌和厌氧菌两类。其中厌氧菌是造成乳化液黑臭的罪魁祸首。乳化液中总是含有一定量的不溶氧，因此总有亲氧菌在这种环境下繁殖生长，同时消耗掉乳化液中的不溶氧，造成水体缺氧，这时厌氧菌就会趁机繁衍增生，厌氧菌以乳化液中的有机成分和盐类为营养，同时分解出氨、硫化氢等难闻刺鼻的气体，厌氧菌分解出的有机酸使乳化液的PH值下降并与铁反应，使乳化液呈现出灰黑色，这一过程在一定温度和一定杂质量的“死水”环境中进行的相当快，乳化液处理系统的目的就是要设法延缓这一过程。 4. 切削液的使用和维护 4.1配置（稀释）切削液的配置就是按一定比例加水稀释。水基切削液特别是乳化液在稀释时注意以下几点： 1)水质一般情况下不宜使用超过推荐硬度的水，因为高硬度的水中所含有的钙、镁离子会使阴离子表面活性剂失效，乳液分解，出现不溶于水的金属皂。即使乳化液是用非离子表面活性剂制成，大量的金属离子也可以使胶束聚集，从而影响乳化液的稳定。太软的水也不宜使用，用太软的水配置的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。
磨削加工切削液过滤净化处理 磨削加工是机械加工的最后工序，对成品的精度、性能和使用寿命有直接影响，而加工过程中冷却液对于防止工件烧伤、改善工件表面精度和粗糙度、提高工件及机床的防锈能力、延长刀具和机床的使用寿命有着非常重要的作用。因此合理使用和维护磨削液在加工过程中至关重要。 1. 切削液的作用 在加工过程中采用湿式加工，可以大大提高刀具切削能力和使用寿命，提高产品精度，降低废品率。湿式加工采用切削液的主要优点是 1）润滑作用：切削液可以润滑刀具，提高刀具的切削能力； 2）冷却作用：一定流量的切削液，可以将切削热带走，从而降低了刀具的温度； 3）冲屑作用：切屑液可以将切屑冲刷掉，掉入排屑沟排走，同时沟槽内排屑也可以用切削液来实现水力排屑； 4）提高工件表面粗糙度：切削液将加工面的铁屑冲走，铁屑不致划伤加工面，从而提高了粗糙度； 5）减少锈蚀：选用合适的切削液，可以防止工件、机床导轨的锈蚀； 2. 切削液的合理使用 切削液按成份大致可以分为油基切削液和水基切削液两大类。油基切削液如轴承厂的超精加工使用的以煤油为主添加少量机械油的切削液。 油基切削液通过加工部位后一般只含有磨粒、切屑等固体杂质，实用中只需要分离掉固体杂质就能获得清洁的切削液，因此其处理相对比较简单。另一类是水基切削液，以乳化液为代表，在乳化液中细微的油滴高度分散地分布在水中，乳化液中还含有各种表面活性剂及防锈剂等添加剂。 乳化液通过加工部位后除含有磨粒、切屑等固体杂质外，还容易滋生微生物。微生物包括细菌、霉菌、真菌等，这些都是影响乳化液品质的主要因素，正常的乳化液含菌量不超过1000个/mg，当含菌量达到 10000～100000个/mg时，乳化液就会变黑发臭，冷却润滑效果迅速下降，发出令人不愉快的气味，腐蚀设备，甚至菌体会将过滤器堵塞，这时必须更换全部乳化液并彻底清洗循环系统。 3. 细菌在切削液中滋生的机理 乳化液中的细菌可以分为亲氧菌和厌氧菌两类。其中厌氧菌是造成乳化液黑臭的罪魁祸首。乳化液中总是含有一定量的不溶氧，因此总有亲氧菌在这种环境下繁殖生长，同时消耗掉乳化液中的不溶氧，造成水体缺氧，这时厌氧菌就会趁机繁衍增生，厌氧菌以乳化液中的有机成分和盐类为营养，同时分解出氨、硫化氢等难闻刺鼻的气体，厌氧菌分解出的有机酸使乳化液的PH值下降并与铁反应，使乳化液呈现出灰黑色，这一过程在一定温度和一定杂质量的“死水”；环境中进行的相当快，乳化液处理系统的目的就是要设法延缓这一过程。 4. 切削液的使用和维护 4.1配置（稀释）切削液的配置就是按一定比例加水稀释。水基切削液特别是乳化液在稀释时注意以下几点： 1)水质一般情况下不宜使用超过推荐硬度的水，因为高硬度的水中所含有的钙、镁离子会使阴离子表面活性剂失效，乳液分解，出现不溶于水的金属皂。即使乳化液是用非离子表面活性剂制成，大量的金属离子也可以使胶束聚集，从而影响乳化液的稳定。太软的水也不宜使用，用太软的水配置的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。 2)稀释切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积，然后算出所使用切削液原液量和水量。在稀释时，要选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入原液，配置时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。注意原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2维护
JD50系统及新技术培训计划 2013-2-21 培训计划概述 本次培训为初级培训，大致计划如下： 1、培训对象为分公司从事技术服务岗位的员工。 2、本次培训60人，分5组完成，每组12-15人。 3、每组培训时间为12个工作日。 4、每组培训时间如下： 第一组：2月27日-3月12日，培训员工为浙江大区。 第二组：3月18日-3月30日，培训员工为广东大区。 第三组：4月16日-4月28日，培训员工为广东大区。 第四组：5月7日-5月19日，培训员工为江苏大区、福建大区部分员工、东北大区 第五组：5月21日-6月2日，培训员工为直属大区、福建大区部分员工、西南大区 备注：江苏大区10--12人，福建大区3-5人，东北大区2-3人； 直属大区10--12人，福建大区3-5人，西南大区2-3人； 5、因展会、新项目等需求提请的新机床及新技术培训不受上述时间限制，可以随到随学。本次培训的资料包括： 1、 JD50系统编程手册。 2、 FANUC 0i数控铣削加工编程与操作。 第一课：新技术、新工艺、新产品介绍（1天） 主要通过参观讲解了解新技术、新工艺、新机床。 学习内容包括： 1、 JD50数控系统技术，包括开放性数控系统的特点、数控系统编程、外部PLC的接入等。 2、切削液过滤技术，包括切削液种类、流量监测与控制、压力检测与控制、过滤精度控制、操作方便性控制、温度监测。 3、在机测量技术，包括测量工具、工件分中、轮廓补偿、在机检测等。 4、主轴新技术，包括中空出水主轴、气浮主轴、主轴定向、主轴攻丝、HSK主轴等。 5、刀具技术，包括螺纹铣刀、大直径面铣刀、热缩刀柄、批花刀具、抛光盘、中空磨头等。 6、机床防呆技术，包括权限管理、安全门锁、运动限位、主轴转速限制。 7、机床与工件检测技术，包括球杆仪、激光干涉仪、动平衡机、机外调刀仪、光学测量、三坐标测量、粗糙度仪、硬度计等。 8、生产管理技术，包括刀具寿命管理、刀具与刀柄管理、CPK控制、暖机、全行程润滑、主轴维护、刀库维护等。 9、新机床介绍，包括Carver400VA、Carver600VA、JDCNC400、JDCNC600，十字滑台机等。 10、产品试样要点，包括保密意识、沟通内容及方式、时间节点控制。 第二课：认识JD50数控系统（1天） 主要通过讲解认识JD50数控系统与JD45数控系统的区别，形成对数控系统的整体认识。
冷却油集中过滤 磨屑油集中过滤机 珩磨油过滤机系统 说明书 中国(CHINA) 烟台科诺机床辅助设备有限公司Y antaiKenollMachineAuxiliary EquipmentCO.,L TD
概述 一、产品概述 从20世纪中期数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。数控加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。数控机床的特点及其应用范围使其成为国民经济和国防建设发展的重要装备。 随着数控加工技术的发展，数控机床对为其提供服务的机床辅机的要求也越来越高，切削技术和切削工艺的不断创新对切削液的性能提出了更高要求。为了提高切屑液的循环利用效率，故而对切屑液的净化处理装置的要求也越来越高。 我公司，是生产过滤设备、排屑设备、金属后期处理设备的专业厂家。公司拥有团结、务实的设计队伍和经验丰富的销售人员。专业为各种设备和生产线设计制造过滤、控温、除油、切削液净化再生系统、切削液集中过滤系统、排屑装置、金属粉碎、金属压块、金属甩干等设备，并提供配套过滤耗材和过滤、粉碎技术服务。公司在设计、制造非标设备中积累了丰富的经验，最大特点是以客户需求为目标，不断开发新产品，为客户量身打造满意的产品设备。 二、产品使用范围 该大型综合冷却过滤系统广泛适用于循环或非循环冷却水系统、磨屑油过滤系统、热交换系统、中央空调系统、集中水处理系统、热水锅炉系统等，分别用来保护冷却设备、热交换装置、空调器、锅炉等。该设备适用行业面广，包括机械、建筑、化工、电力、冶金、橡胶、造纸、轻纺、煤炭、食品等行业。 三、功能特点 1）过滤精度默认为20微米，且从10至200微米可选，过滤面积大，纳污量高，用户可根据实际工况定制。 2）大型综合冷却过滤系统控制系统中的各参数均可调节。 3）设有电机过载保护，可有效保护电机。 4）维修性强、安装拆卸简便易行。 工作流程：
为使切削液保持正常有效的使用状态，确保生产的顺利进行，特制定切削液(微信公众号：cnc实战技术) 日常维护及检测规章如下： 1、切削液日常外观检查 外观检查包括切削液的颜色、气味等。这些可直观反映切削液的基本状态。 2、切削液系统循环控制 为确保切削液的正常使用状态，必须保证切削液良好的循环状态，如遇到长时间停机（指3天以上），建议至少循环半小时。机床防护门在加工完毕时，最好能敞开一段时间，避免其加工时周围过饱和的冷却液蒸气因湿度骤变，空气水分冷凝而对机床造成的锈蚀。 3、杂油监控 切削液系统外来杂油是造成切削液发霉变质的主要因素，必须严格加以监控。定期进行检查监控，发现杂油混入，应立即查找原因，并及时通知相关部门解决，并及时撇除浮油。 如果条件允许，建议客户定期更换设备上的老化密封体，尽量减少设备润滑系统漏油情况。 4、切削液状况监控 现场维护人员应随时检查监控切削液的使用状况，如：刮板排屑状况、过滤纸/布走纸情况，系统管路情况、泵及其切换是否正常等；遇到问题，及时通知有关部门解决，以避免产生因系统故障而造成的不良影响。 5、使用浓度与补充浓度监控 浓度是提供机加工过程中良好润滑和冷却作用的关键所在，必须严格监控。 应做到每天检测一次（折光仪法）。 根据浓度推荐，使用浓度应不低于推荐浓度范围的下限。补充浓度高低根据现场实际使用浓度情况，一般为推荐使用浓度的一半。同时，对补充浓度与补充量也应记录在案。 6、 pH 值监控 通过对 pH 值的检测监控，可以控制切削液酸碱度变化的大小；pH 值的突然大幅度变化通常都预示着切削液其他性能的变化。至少每周必须检测一次（pH
试纸）；pH 值应保证在8.5—9.5 之间，pH 值的降低通常预示着切削液长菌及防锈性能的下降。 7、泡沫情况监控 因切削液本身成分及使用特点，以及水硬度等原因，都有可能造成使用过程中的切削液产生一定的泡沫。 原因： 1、液位过低 2、水太软 3、切削液浓度过高 4、机床设计有缺陷，如流量过大 5、泵送系统有空气进入 6、产品本身 解决方法： 1、维持正常的工作液位 2、加入适量醋酸钙，增加水的硬度；或者加消泡剂 3、降低切削液浓度 4、减缓切削液的循环，建议客户调整流量 5、检查泵/管道是否有空气入口 6、换用抗泡性能较好的产品现场工作人员应做好及时监控（尤其是对新配制的切削液），遇到类似情况，应及时检查工况条件，并采取相应的措施加以控制；添加相关添加剂并统计添加量。 8、数据记录 做好检测数据的记录及收集并存档，每月定期将切削液检测数据如浓度、pH 值、防锈性、浮油/浮皂量等进行汇总，并制成变化曲线图，递交客户相关部门并做好存档。 作者：刀师傅
1300 m3/h切削液集中处理供液系统 技术说明书 目录 第一章公司简介 (3) 第二章设备配置概述 (4) 第三章执行标准 (5) 第四章技术要求 (6) 4.1、技术要求概况 (6) 4.2、供液管路要求 (6) 4.3、回液管路要求 (6) 第五章方案设备主要技术说明 (7) 5.1、过滤系统工艺流程 (7) 5.2、工作现场状况 (7) 5.3、系统供货名称 (7) 5.4、设计方案描述 (8) 5.5、系统设计数据 (9) 5.6、系统主要参数 (9) 5.7、设备主要构成 (10) 第六章系统工作原理 (14)
6.1、沉淀刮板过滤机 (14) 6.2、负压纸带过滤机 (15) 第七章设备验收 (17) 第八章施工培训与服务 (18) 第九章技术执行事项 (19) 第十章系统突发紧急情况的处理方法 (20) 1 设备配置概述： 系统供货型号：JCFF650+JCGB1500 整套系统组成： 1台沉淀刮板式粗过滤机； 2台真空负压过滤机； 1套供液泵（4用1备）； 1套供液管路 1套配液补液系统 2套浮油浮渣处理系统； 2套增氧杀菌系统 1套扶梯平台 1套电气控制系统； 1套供液恒压传感执行系统
2 执行标准
3 技术要求 4.1 技术要求概况 4.1.1 设备服务对象 铝件加工生产线 4.1.2 生产节拍、纲领 班制，每班8小时 4.1.3被加工工件材料 铝件 4.1.4 生产线加工方式 加工中心加工 4.1.5 切屑形状 颗粒状+细微粉末状 4.1.6 冷却液类型 乳化液 4.1.7 冷却液压力要求 提供至设备入水口压力：2.5bar左右4.1.8 精度要求 工件冷却和冲洗≤30μm 4.1.9 设计过滤能力 1500m3/h 4.2 供液管路要求：
切削液皂化油乳化液 M S D S 集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]
化学品安全技术说明书（MＳＤＳ） 第一部分：化学品名称 化学品中文名称：切削液化学品英文名称： 中文名称2：皂化油；乳化液英文名称2： 技术说明书编码： CAS No.： 分子式：分子量： 第二部分：成分/组成信息 有害物成分含量 CAS No. 无无无 第三部分：危险性概述 危险性类别：侵入途径： 健康危害： 长期接触对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响，不属于急性毒性物质之范围内。 环境影响：有造成环境污染及破坏生态环境之虑，不可随意排放。 物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃，但需防止泄漏，避免直接接触身体各部位。
主要症状：对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响；或有头晕、不舒服之感。 第四部分：急救措施 吸入：移走污染源，将患者送至通风良好较阴凉处休息，以毛布保暖，或送医检查诊断。 皮肤接触：以清水及肥皂洗净;若刺激感持续，需反复冲洗，严重者，立即就医。 眼睛接触：以清水冲洗，若刺激感持续，需反复冲洗，严重者立即送医检查诊断。 食入：催吐并立即送医检查诊断。 最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽速至医院作检查诊断。 对急救人员之防护：一般防护设备及化学安全护目镜或防护面罩。 对医师之指示：患者之状况以及告之暴露途径，时间及地点。 第五部分：消防措施 适用灭火剂：一般火灾预防方法(CO2、泡沫、粉末等灭火器)、化学干粉、水雾。 灭火时可能遭遇之特殊危害：为水溶性化学产品，需注意对环境生态之污染。特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。 消防人员之特殊防护设备：一般消防人员之防护装备及耐化学品之防护衣、防护手套。 第六部分：泄漏应急处理