氩电联焊工法
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目录
一.特点
二.适用范围
三.系统的组成及作用
四.主要机具设备
五.操作要点
六.质量标准
七.劳动组织
八.效益分析
九.应用实例
氩-电联焊工法是将钨极气体保护电弧焊(TIG焊，俗称氩弧焊)
和手工电弧焊结合起来的一种焊接方法。
运用本工法施焊的各类工艺管道，再辅以严格的质量监督，可保证提高焊接合格率，降低工程成本，缩短施工工期。
本工法早已在本单位各类工艺管道施工中得到广泛推广应用，并获得了显著的经济效益和良好的社会效益。
一．特点
1.氩-电联焊使用灵活方便，它不需要价格昂贵，难以维修，移动困难的氩弧焊机只用一台直流电焊机。
2.氩-电联焊先是氩弧焊打底，因氩弧焊用外加惰性气体作电弧介质，保护电弧及焊接区，故能克服采用手工电弧焊作业时，焊缝根部极易产生又难以避免的气孔、焊廇等焊接缺陷，大大减少了焊缝根部的打磨次数，节省了无损探伤费用，较易获得优质焊缝，为提高焊接一次合格率打下牢固的基础。
氩-电联焊又是用手工电弧焊盖面，当具备了良好的根部焊缝，盖面时采用手工电弧焊作业，这样又弥补了因大量使用氩气、铈钨极等消耗材料而造成成本提高的缺陷，扬长避短，效果显著。
3.氩-电联焊操作方便，容易掌握，不需要设专人维修焊接设备、机具。一般电焊工经简单培训，示教即能在短期内施焊上岗。
4.氩-电联焊施焊时均是明弧，易观察，可进行全位置焊接，便于消除焊接过程中产生的各种缺陷。
二.适用范围
氩—电联焊广泛适用于各种规格及不同材质的管道焊接，更适用高压、高温、易燃、易爆、易腐蚀要求严格(管道类别高、焊缝等级高)
的碳钢、合金钢、不锈钢管道的焊接。
三.系统的组成及作用
氩-电联焊由下列系统组成：主电路系统、控制系统、供气系统、供水系统、焊炬。各部分作用是：
1.主电路系统。氩-电联焊需要陡降特性曲线电源，直流弧焊发电机即是满足这一条件的焊接电源。
2.控制系统。通过控制线路实现对供电、供水、供气、引弧、稳弧的控制。
3.供气系统。氩气瓶中的高压氩气，经减压器减压，再通过转子流量计，按一定的流量从焊炬喷嘴喷出，送入焊接区。
4.供水系统。当焊接电流超过200A时，钨极焊炬必须用水冷却，水源通过水管联结到焊炬上，用水压开关或手动来控制冷却水流量。
5.焊炬。俗称焊枪，它由枪体、喷嘴、电极夹持装置、电缆、氩气输入管、冷却水管，按钮开关等组成。它的作用是夹持铈钨棒、传导电流、输送氩气和冷却水等。
四.主要机具设备
氩—电联焊需用以下主要机具、设备(见图一)：
1.直流弧焊发电机1台
2.氩气瓶1个
3.AT-15氩气减压流量调节器1个
4.氩弧焊炬1把
5.电焊钳1把
6. 铈钨极棒1根
7.高压胶皮管(氧气带) 若干米
8.电焊把线若干米
五.操作要点
氩-电联焊操作要点(即焊接工艺方法)分述如下：
(一)焊前准备
将氩-电联焊机具、设备摆放在合适地点，并按图1接好。
(二)坡口准备
1.对接接头，厚度δ＜3mm时，可不开坡口，但要留有0.5~1mm 对口间隙，厚度δ在3~12mm时，开V型坡口，坡口角度为60°~70°，对口间隙1~2mm，可不留钝边，厚度δ＞12mm时开X型坡口，坡口
角度60°±5°，对口间隙2mm，钝边高度2mm。
2.管道坡口应磨消平整。坡口及其边缘表面的氧化膜、油污等脏物必须用机械方法或化学方法清除。清除后应立即组对焊接。
3.采用根部点固焊时，点焊缝细而长(5~20mm)，如果发现有裂纹，应立即铲掉重焊。
(三)焊丝(焊条)的选择
焊丝(焊条)应根据母材的材质选择，焊丝(焊条)的规格、成份等必须符合国标规定：
《低碳钢及低合金高强度钢焊条》(GB981-76)
《钼和铬钼耐热钢焊条》(GB982-76)
《不锈钢焊条》(GB983-76)
《焊接用钢丝》(GB1300-77)
《焊接用钢丝推荐钢号技术条件》(YB/Z11-76)
(四)焊接工艺方法
1.氩-电联焊采用直流正接。
2.焊接时应保证焊接环境不受恶劣天气影响，如遇风、雨、雪等天气应采取适当的遮挡措施。
3.氩-电联焊共有两道工序，即氩弧焊打底和手工电弧焊盖面。
氩弧焊打底时，将电焊钳夹到氩弧焊炬的接线柱上，起动直流电焊机，接通氩气气源，铈钨极与工件接触的一端磨成尖锥形。
4.铈钨极在引弧板上轻轻划动，引燃电弧后，将电弧引入工件，开始焊接。弧焊长度保持在3~5mm，喷嘴与工件的距离为8~14mm，并根据焊缝间隙，选择合适的焊接速度输送焊丝，氩弧焊打底操作完
毕后，即可熄弧。熄弧时应注意弧坑金属要填满，才能将电弧慢慢拉长，再引向工件边缘熄弧。
5.为使氩气能有效地保护焊接区，引弧时应提前5~10秒输送氩气，熄弧时应继续送气3~5秒。待铈钨棒冷却后，再移走焊炬，以免铈钨棒和焊缝表面被氧化。
6.打底完毕后，放下氩弧焊枪，和钢丝刷仔细清除焊道表面的氧化膜，必要时启动角向磨光机打磨焊道。同时用眼睛仔细观察焊道质量，如有缺陷，磨掉补焊。
7.再拿起电焊钳，进行手工电弧焊填充、盖面。手工电弧焊操作时，采用小电流，快速度的手法，直至手工电弧焊操作完毕，焊缝达到质量要求为止。
8.采用正确的焊接规范，对氩-电联焊的焊接质量是至关重要的，下表是推荐的在氩弧焊打底时的焊接规范参数：
氩弧打底焊焊接规范
9.氩弧焊打底时，一定要注意夹钨现象和始端裂纹。可采用引弧板或始端焊一段后，稍停，凉一凉，再进行焊接。
六.质量标准
氩-电联焊焊缝质量标准执行：
《工业管道工程施工及验收规范》(金属管道篇) GBJ235-82
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236-82
(一)质量标准
1.对接焊缝表面质量标准：见下表
2.对接焊缝内部质量标准：见下表
对接焊缝内部质量标准
(二)质量保证措施
做到“五必须”是达到焊接质量标准的可靠依据。
1.参加施焊的人必须是取得施焊合格资格的焊工，除此之外，施工单位还必须具备焊接施工“三大员”，即焊接技术人员，焊接检验人员，焊接检查人员，各负其责，共同协作。
2.施工现场必须有参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求，安全可靠的焊接设备、机具，以及供焊缝检验用的各种仪器仪表。
3.焊接材料必须建立严格保管、烘干、发放制度。贮存焊接材料的库房、场所必须干燥通风不潮湿。
4.施焊焊工必须明确焊接工艺要求，按批准的焊接工艺进行焊接，严格遵守焊接规范。
5.施工场地必须有防风、防雨雪、防寒等设施。
七.劳动组织
焊接技术人员：1名，负责编制焊接方案及焊接工艺说明书，解决焊接技术问题，指导焊工工作。
焊接检查人员：1名，负责根据技术规范、焊接工艺说明书对现场焊接工作进行全面检查和监督，有权停止违反规范和技术文件要求的焊接作业，负责确定焊缝受检部位，评定焊接质量，负责检查焊工
合格证件，对焊接质量经不合格者，有权停止其焊接工作。
焊接检验人员：1名，负责正确评定焊接接头的缺陷，并根据焊接检查人员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，填发、整理、保管检验记录。
材料保管员：1名，负责焊接材料的发放、烘干、保管。坚持按规定、按制度办事。
焊工：若干名。氩—电联焊焊接作业由1名持证合格电焊工完成。
八.效益分析
本工法所取得的主要经济效益表现在：
1.提高焊接质量：采用氩—电联焊的焊接工艺，使焊接一次合格率稳定在95%以上，最佳时已超过99%，与手工电弧焊比较提高15~20%。
2.降低工程成本：由于焊接一次合格率大幅度提高，减少了返工、拍片次数，使无损检测费用显著降低，并节约了焊接材料：如焊条、角向磨光机的砂轮片等……测算工程成本可降低25~30%左右。
3.提高工效：采用氩—电联焊工艺，大大减少了焊缝的返修次数，焊接过程中的打磨次数，因为层间焊渣少，所以又减少了清渣工序，故节省了劳动力，工效与手工电弧焊比较提高1~2倍。
九．应用实例
现仅以1989年在扬子乙烯江边罐区GL、RFO工艺管线的施工为例：
该工程共有6280m，ф219×6和ф273×7的两条管线，焊口总数1047个，焊缝总长809m，与手工电弧焊比较，并经有关部门测算：原定工期为180天，实用工期125天，提前工期55天，焊接一次
合格率由原来的82%提高为95.2%，工效提高一倍，节约费用56644元。
据统计，本公司采用氩—电联焊施工的管线长度已超过10万米，经济效益实为可观。
注1：高压指≥10Mpa，高温指≥250℃，易燃、易爆、易腐蚀是指管道内流动的介质性质，管道类别是指1类管道或2类管道，焊缝等级是指要求焊缝为I级或II级为合格的优质焊缝。
精心整理 目录 1、编制说明.............................................................2 2、工程概况.............................................................2 3、工程主要实物量.......................................................3 4、施工组织.............................................................4 567891011121314151.编制说明 1.1目的和范围 为保证焊接这一特殊工序的全过程能得到有效的控制和顺利实施，确保管道焊接的质量和施工进度，特编制管道焊接方案用以指导现场的焊接工作。本方案的实用范围：榆横煤化工项目一期（Ⅰ）工程1290b 全厂工艺及供热外管安装工程管道的焊接施工。 1.2编制依据
2. 、 置空气、化学污水、脱盐水、C4燃料气、燃料油、火炬气、烃类凝液、己烯-1、氢气、高压氮气、热水回水、热水供水、仪表空气、异戊烷、低低压过热蒸汽、低压氮气、低压过热蒸汽、混合C4、粗甲醇、甲醇、MTBE、回用水补水、32%烧碱、聚合级乙烯气、聚合级乙烯、聚合级丙烯气体、聚合级丙烯、安全阀放空介质、98%硫酸、蒸汽冷凝液、净化水、急冷水等。 2.2施工范围和内容 我施工单位承接的是全厂系统工程全厂工艺及供热外管安装工程B标段的工艺管道的焊接工作，主要有5号、6号、8号、9号、10号、16号、17号、18号、19号、27号、28号、34号、 35号、36号管廊上管道焊接的工作。主要集中在榆横煤化学工业园西北处。本次焊接工程主要是
目录 1、编制目的 (1) 2、工程概况及特点 (1) 2.1工程概况 (1) 2.2工程特点 (1) 3、编制依据 (1) 4、主要施工程序 (2) 5、焊前准备 (2) 5.1人员要求 (2) 5.2设施要求 (3) 5.3材料要求 (3) 5.4环境要求 (3) 5.5焊接工艺评定 (3) 6、材料管理管理 (3) 6.1焊件材料管理 (4) 6.2焊材管理 (4) 7、施工工艺流程 (5) 7.1坡口加工 (5) 7.2坡口清理及检查 (6) 7.3焊前预热 (7) 7.4组对及定位焊 (7) 7.5焊接材料 (8) 7.6焊接工艺规范 (8) 7.7工艺管线的焊接 (9) 7.8焊缝外观检验： (10) 7.9无损检测 (11) 7.10不合格焊缝的返修 (11) 7.11焊后热处理 (12) 8、焊接环境要求 (13) 9、质量保证措施 (14) 10、职业、健康、安全与环境管理 (14) 11、人员、机具计划 (16) 11.1人员计划 (16) 11.2主要工机具清单 (17)
1、编制目的 1.1本方案为中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置安装工程管道施工工程 焊接而编制，以明确焊接施工中技术要求和施工程序，指导管道焊接正确高效安全施工， 规范施工程序，保证工程质量和施工进度，确保装置按期投产和长期安全稳定运行，满足 业主的需要。 1.2适用范围 本方案适用于中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置管道焊接施工。 2、工程概况及特点 2.1工程概况 本装置分为八个区域。据初步统计，其中预加氢重整管带区（1区）工艺管道约15273米，37623.5达因；重整分馏区2区工艺管道约1547.4米，8796达因；预加氢处理分馏区（3区）工艺管道约2322.1米，11423达因；预加氢处理及PSA压缩机区（4区）工艺管道约5733米，18315达因；重整压缩机区（5区）工艺管道约6424米，23000达因；预加氢处理炉反区（6区）工艺管道约5314.6米，15227达因；重整反再区（7区）工艺管道约7168.7米，27845达因；重整炉反热工区（8区）工艺管道约6210.7米，25083达因。材质主要有20#，20G，20R，Q235B,L245，15CrMoG,0Cr18Ni9，0Cr17Ni12Mo2，TP316，P11，1 1/4Cr等。 2.2工程特点 本工程涉及的不锈钢、铬钼钢等特种材质多，焊接工程量大，焊接质量要求高，焊接施工工序复杂，需要先进合理的焊接工艺和严格的过程控制。 本工程焊接工程高空作业多，交叉作业量大，某些区域管线密集，结构复杂，施工难度大。 3、编制依据 3.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 3.2《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 3.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 3.4《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SH/T3520-2004 3.5《压力容器无损检测》JB/T4730-2005 3.6《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-1992 3.7《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术规范》SH3086-1998 3.8《石油化工铬镍奥氏体钢铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999
压力管道焊接施工 工艺标准 酒店群工程部 2014年3月
目录 目录 (1) 一、不锈钢焊接工艺标准 (3) 1、施工准备 (3) 2、焊接操作要点 (4) 3、质量标准 (10) 二、碳钢焊接工艺标准 (11) 1、施工准备 (11) 2、焊接操作要点 (12) 3、质量标准 (16)
一、不锈钢焊接工艺标准 1、施工准备 1.1材料要求： 1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。 1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。 1.2 机具要求： 1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。 1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期
内。 1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 1.3 作业条件 1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。 1.3.2环境条件： 施焊前必须确认环境符合下列要求： 1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S 2）相对湿度：相对湿度小于90% 3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 2、焊接操作要点 2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。 组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。 2.3焊接方法：
管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001
2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用 上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热 丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向 焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。
氩电联焊工法操作要点 氩-电联焊操作要点(即焊接工艺方法)分述如下： (一)焊前准备 将氩-电联焊机具、设备摆放在合适地点，并按图1接好。 (二)坡口准备 1.对接接头，厚度δ＜3mm时，可不开坡口，但要留 有0.5~1mm 对口间隙，厚度δ在3~12mm时，开V型坡口，坡口角度为60°~70°，对口间隙1~2mm，可不留钝边，厚度δ＞12mm 时开X型坡口，坡口角度60°±5°，对口间隙2mm，钝 边高度2mm。 2.管道坡口应磨消平整。坡口及其边缘表面的氧化膜、 油污等脏 物必须用机械方法或化学方法清除。清除后应立即组对焊接。 3.采用根部点固焊时，点焊缝细而长(5~20mm)，如果发现有裂纹，应立即铲掉重焊。 (三)焊丝(焊条)的选择 焊丝(焊条)应根据母材的材质选择，焊丝(焊条)的规格、成份等必 须符合国标规定： 《低碳钢及低合金高强度钢焊条》(GB981-76)
《钼和铬钼耐热钢焊条》(GB982-76) 《不锈钢焊条》(GB983-76) 《焊接用钢丝》(GB1300-77) 《焊接用钢丝推荐钢号技术条件》(YB/Z11-76) (四)焊接工艺方法 1.氩-电联焊采用直流正接。 2.焊接时应保证焊接环境不受恶劣天气影响，如遇风、 雨、雪等 天气应采取适当的遮挡措施。 3.氩-电联焊共有两道工序，即氩弧焊打底和手工电弧 焊盖面。 氩弧焊打底时，将电焊钳夹到氩弧焊炬的接线柱上，起 动直流电 焊机，接通氩气气源，铈钨极与工件接触的一端磨成尖锥形。 4.铈钨极在引弧板上轻轻划动，引燃电弧后，将电弧引 入工件， 开始焊接。弧焊长度保持在3~5mm，喷嘴与工件的距离为 8~14mm，并根据焊缝间隙，选择合适的焊接速度输送焊丝，氩弧焊打底操作完毕后，即可熄弧。熄弧时应注意弧坑金属要填满，才能将电弧慢慢拉长，再引向工件边缘熄弧。 5.为使氩气能有效地保护焊接区，引弧时应提前5~10 秒输送氩
管道焊接工艺 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
上海佳豪船舶工程设计有限公司董-- 摘要: 本文介绍了管道全位置下向焊操作工艺及技术要点,采用本工艺进行施工焊接可提高生产效率,降低焊接成本，焊接质量可*，接头机械性能满足要求，焊缝成形美观，具有较广阔的应用前景。 关键词：管道；下向焊；焊接工艺 Vertical down position welding process and its foreground Abstract： This article introduced the welding operation procedure and main technol ogy of vertical down position weld of pipe. Using this welding process can improve t he welding efficiency and reduce the cost. The welding joint can be qualified in mec hanical property and reduce the cost. The welding joint can be qualified in mechanic al property and figuration. So it have a wide appliance foreground. 1 前言 管道下向焊是从管道上顶部引弧，自上而下进行全位置焊接的操作技术，该方法焊接速度快，焊缝成形美观，焊接质量好，可以节省焊接材料，降低工人的劳动强度，是普通手工电弧焊所不能比拟的，现已较广泛应用于大口径长输管道的焊接，在电力建设中的全位置中低压大径薄壁管的焊接中具有一定的推广价值。 2 焊接材料选用 下向焊通常要选择适当的焊接电流、焊条角度和焊接速度，通过压住电弧直拖向下或稍作摆动来完成焊接。普通焊条易出现下淌铁水和淌渣问题，而采用管道下向焊专用焊条，严格执行焊接规范，则可解决这些问题。 通常下向焊焊条可分为两类：一类为纤维素型，如美国林肯公司的E7010-G、日本日铁公司生产的E6010和E7010-G及国产的天津金桥牌E6010等，该类焊条工艺性能好，气孔敏感性小，低温韧性高，一般应用于输油、输水管道；另一类是低氢型焊条，如德国蒂林公司生产的E8018 -G等，该类焊条焊后焊缝金属韧性好，抗裂性好，广泛应用于输气碳钢管道焊接填充及盖面焊中。 纤维素型焊条焊渣量少，电弧吹力大、挺度足，防止了焊渣及铁水向下淌，而且电弧的穿透力大，特别适用于厚壁容器及钢管的打底层焊接，可以免去铲根等操作，从而提高工作效率，改善劳动条件，但由于其焊缝中氢含量较高，所以对于高压管道的焊接国内目前一般采用纤维素焊条打底加低氢型焊条填充及盖面的焊接工艺。 3 焊前准备 3．1 母材及规格 水平钢管对接母材牌号：20 规格：￠ 133*10 mm 3．2 焊材 纤维素型：AWS E7010 ￠作根部填充层焊接; 低氢型: E8018-G ￠盖层焊接 焊材的烘干 下向焊焊条使用前应按说明书要求进行烘干。一般纤维素型焊条烘干温度为70~80 ，保温, 低氢型焊条烘干温度为350 ~400 ,保温1~2h。 3．4 焊接设备 选用直流焊机，如林肯INVERTIC-I-300 逆变焊机等。 3．5 坡口型式及对口尺寸
上海佳豪船舶工程设计有限公司董-- 摘要: 本文介绍了管道全位置下向焊操作工艺及技术要点,采用本工艺进行施工焊接可提高生产效率,降低焊接成本，焊接质量可*，接头机械性能满足要求，焊缝成形美观，具有较广阔的应用前景。 关键词：管道；下向焊；焊接工艺 Vertical down position welding process and its foreground Abstract：This article introduced the welding operation procedure and mai n technology of vertical down position weld of pipe. Using this welding pro cess can improve the welding efficiency and reduce the cost. The welding j oint can be qualified in mechanical property and reduce the cost. The weld ing joint can be qualified in mechanical property and figuration. So it have a wide appliance foreground. 1 前言 管道下向焊是从管道上顶部引弧，自上而下进行全位置焊接的操作技术，该方法焊接速度快，焊缝成形美观，焊接质量好，可以节省焊接材料，降低工人的劳动强度，是普通手工电弧焊所不能比拟的，现已较广泛应用于大口径长输管道的焊接，在电力建设中的全位置中低压大径薄壁管的焊接中具有一定的推广价值。 2 焊接材料选用 下向焊通常要选择适当的焊接电流、焊条角度和焊接速度，通过压住电弧直拖向下或稍作摆动来完成焊接。普通焊条易出现下淌铁水和淌渣问题，而采用管道下向焊专用焊条，严格执行焊接规范，则可解决这些问题。
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。
氩弧焊焊接工艺参数 一、电特性参数 1.焊接电流钨极氩弧焊的焊接电流通常是根据工件的材质、厚度和接头的空间位置来选择的，焊接电流增加时，熔深增大，焊缝的宽度和余高稍有增加，但增加很少，焊接电流过大或过小都会使焊缝成形不良或产生焊接缺陷。 2.电弧电压钨极氩弧焊的电弧电压主要是由弧长决定的，弧长增加，电弧电压增高，焊缝宽度增加，熔深减小。电弧太长电弧电压过高时，容易引起未焊透及咬边，而且保护效果不好。但电弧也不能太短，电弧电压过低、电弧太短时，焊丝给送时容易碰到钨极引起短路，使钨极烧损，还容易夹钨，故通常使弧长近似等于钨极直径。 3.焊接速度焊接速度增加时，熔深和熔宽减小，焊接速度过快时，容易产生未熔合及未焊透，焊接速度过慢时，焊缝很宽，而且还可能产生焊漏、烧穿等缺陷。手工钨极氩弧焊时，通常是根据熔池的大小、熔池形状和两侧熔合情况随时调整焊接速度。 二、其它参数 1.喷嘴直径喷嘴直径（指内径）增大，应增加保护气体流量，此时保护区范围大，保护效果好。但喷嘴过大时，不仅使氩气的消耗增加，而且不便于观察焊接电弧及焊接操作。因此，通常使用的喷嘴直径一般取8mm～20mm为宜。 2.喷嘴与焊件的距离喷嘴与焊件的距离是指喷嘴端面和工件间的距离，这个距离越小，保护效果越好。所以，喷嘴与焊件间的距离应尽
可能小些，但过小将不便于观察熔池，因此通常取喷嘴至焊件间的距离为7mm～15mm。 3.钨极伸出长度为防止电弧过热烧坏喷嘴，通常钨极端部应伸出喷嘴以外。钨极端头至喷嘴端面的距离为钨极伸出长度，钨极伸出长度越小，喷嘴与工件间距离越近，保护效果越好，但过小会妨碍观察熔池。通常焊对接缝时，钨极伸出长度为5mm～6mm较好；焊角焊缝时，钨极伸出长度为7mm～8mm较好。 4.气体保护方式及流量钨极氩弧焊除采用圆形喷嘴对焊接区进行保护外，还可以根据施焊空间将喷嘴制成扁状（如窄间隙钨极氩弧焊）或其他形状。焊接根部焊缝时，焊件背部焊缝会受空气污染氧化，因此必须采用背部充气保护。氩气和氦气是所有材料焊接时，背部充气最安全的气体。而氮气是不锈钢和铜合金焊接时，背部充气保护最安全的气体。一般惰性气体背部充气保护的气体流量范围为0.5～42L／min。当喷嘴直径、钨极伸出长度增加时，气体流量也应相应增加。若气流量过小，保护气流软弱无力，保护效果不好，易产生气孔和焊缝被氧化等缺陷；若气流量过大，容易产生紊流，保护效果也不好，还会影响电弧的稳定燃烧。对管件内充气时，应留适当的气体出口，防止焊接时管内气体压力过大。在根部焊道焊接结束前的25～50毫米时，要保证管内内充气体压力不能过大，以便防止焊接熔池吹出或根部内凹。当采用氩气进行管件焊接背面保护时，最好从下部进入，使空气向上排出，并且使气体出口远离焊缝。
管道焊接施工方案 一、管道焊接施工要求 1、管道切口质量应符合下列规定： ⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、 铁屑等； ⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm； ⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。 2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。 4、管道对接焊缝位置应符合下列规定： ⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm； ⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm. ⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm； ⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。 5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。 6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 二、管道安装 1、管道安装前应具备下列条件： ⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求； ⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件； ⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。 2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。安装组合
件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。 3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。 4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量，当管子公称通径ＤＮ＜100mm时，折口的允许偏差ａ≤２ｍｍ；当ＤＮ≥100mm时，允许偏差ａ≤３ｍｍ。 6、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm，对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于３ｍｍ。对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。 7、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装的允许偏差为： 11、法兰及紧固件安装 ⑴法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。 ⑵法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2ｍｍ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 ⑶法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清除氧化物等杂质。 ⑷垫片的内径应比法兰内径大２—３ｍｍ。垫片应为整圆。
薄壁不锈钢管道氩电联焊施工工法 河北省第四建筑工程公司 前言 薄壁不锈钢管道是一种新型节能、环保管材，耐腐蚀性好、寿命长，管件连接可靠，价格适中。氩电联焊应用于清洁度和工程质量要求较高的高压不锈钢管道Ⅰ、Ⅱ级焊缝连接，在工业、锅炉管道安装工程中广泛采用。随着国民经济发展，薄壁不锈钢管道氩电联焊将是工业、锅炉管道系统安装新趋势。 1. 特点 薄壁不锈钢管道连接采用氩电联焊比采用手工电弧焊及氩弧焊焊接工艺具有以下优点： 1.1焊接质量好：根据焊接工艺评定选择合适的焊丝、钨极、焊接工艺参数及纯度符合要求的保护气体，能使焊缝根部得到良好的融合，当进行射线探伤时，合格率明显高。 1.2效率高：同一焊工采用氩电联焊工艺和手工电弧焊工艺焊接同样的焊口，氩电联焊工艺的焊接效率是手工电弧焊的2～4倍，是氩弧焊的1～2倍，明显缩短工期。 2.3成本低：经综合测定，发现氩电联焊比手工电弧焊可以降低施工综合成本10～20％，比氩弧焊可以降低施工综合成本5～15％，而且焊口成型好,返修率低，降低了综合成本。 2．适用范围 本工法主要适用于焊接质量高的薄壁不锈钢工业、锅炉管道安装，焊接管径DN100mm~DN230mm，管壁厚3~6mm。 3. 工艺原理 氩电联焊氩是采用氩弧焊焊接焊缝底部，再用电弧焊盖面的焊接方法，焊接时首先对管材环向对接焊缝定出各焊接区角度及位置，再确定各区参数：如预热温度、焊接温度、电流、焊接脉冲、氩气流量等，它综合了两种焊接方式的优点，更能保证工程质量。 4. 工艺流程及操作要点 4.1 工艺流程 施工准备→管道下料→坡口加工→坡口内外表面清理→焊条烘干→直流电焊机调整电流→焊接组对→定位点焊→底部焊接→盖面焊接→外观检查→探伤 4.2 操作要点 4.2.1施工准备： 1）严格控制材料采购，按规定进行材质化验、机械性能复验,做好焊接工艺评定和等级焊工培训、技术交底等。 2）焊条烘干：本工艺使用不锈钢碱性焊条，其烘干温度为350--380℃，烘干时间1--2小时，烘干后的焊条放置在110--150℃的保温箱内，现场使用的焊条存放于保温桶内。 3）工艺参数选择： ①预热温度的控制：一般预热温度控制在180-200℃，预热时间1 - 3分钟。 ②焊接轨道倾角：当倾角太小时，较易出现桥接，而倾角过大，容易产生虚焊。轨道倾角应控
PP-R管道热熔焊焊接施工工法 中石化中原油建工程有限公司炼化装置工程处 郭强 1.前言 PP-R是从90年代发展起来的一种新型化学建材，它与钢管、铜管相比，具有卫生、质轻、耐压、耐腐蚀、隔热保温、阻力小、连接方便可靠、使用寿命长、废料可回收利用等优点，可广泛应用于冷热水供应系统和纯净水系系统，有良好的推广应用前景和显著的社会效益、经济效益。 虽然PP-R管材具有轻质、耐压、耐腐蚀、阻力小、使用寿命长、施工简便、清洁无毒等优点，但也存在着刚性相对较差、线膨胀系数大等缺点，在使用中易出现管道变形、接口渗漏等质量问题。因此，在施工安装等方面必须引起应有的重视。 在PP-R管道里安装过程中，每一步的安装质量都是环环相扣的，严格控制每个控制点的质量，才能保证整体安装质量。我们以基地南区、北区、建设小区锅炉房锅炉改造工程为契机，对PP-R管道安装施工进行了详细的研究，通过科研小组的共同努力，取得了一定的成果，并编制了本工法。 2.工法特点 形成一套完整、科学合理的PP-R管道热熔焊焊接施工方法，能够有效的指导PP-R管道热熔焊焊接工程的施工，且能够保证PP-R管道的施工安全、质量和进度。 3.适用范围 适用钢铁、化工、冶金、医药、电子、市政、电力、石油、化肥、染料等行业领域水处理系统，管径为DN15≤Φ≤DN160的PP-R管道热熔焊焊接的施工。 4、工艺原理 PP-R管道连接方式主要有热熔连接、电熔连接、丝扣连接和法兰连接四种形式。 电熔连接是热熔连接方式的一种。是先将电熔管件套在管材上，然后用专用焊机按设定的参数（时间、电压等）给电熔管件通电，使内嵌电热丝的电熔管件的内表面及管子插入端的外表面熔化，冷却后管材和管件即熔合在一起。电熔连接的特点是快速、接头质量较好、外界因素干扰小，适用于大口径、操作空间受限、不易安装位置的连接。但由于电熔连接法在我国刚刚起步且电熔管件的价格是普通管件的几倍至几十倍，工作运用的经验尚需进一步总结。
管道焊接作业施工规程 一总则 1 适用范围 1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》； 1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接； 1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。 2 编制依据 目前现行管道施工及验收规范如下： GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》 SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》 3 对材料的要求 管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。 4 焊接施工程序
二手工电弧焊 1 手工电弧焊焊前准备 1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求 1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm； 1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm； 1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于
150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm； 1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格； 1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定； 1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整； 1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷； 1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝； 1.1.9 钢管的组对要求： 1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm； 1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求： 当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；
1、主要分项工程项目的施工顺序和施工方法及施工进度安排 一、施工准备 施工前应由建设、设计、施工及其它有关单位共同核对地下管线及构筑物的资料，必要时应开挖深坑核实。在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木、绿地等，应在施工前妥善处理。 1、测量和放线 各施工人员应熟悉图纸，根据平、纵断面图确定管段的起点与终点、转折点、各桩号的管底标高，各桩之间的距离与坡度，阀门井、管沟的位臵，地下其它管线与构筑物的位臵及与燃气管道的距离。通过现场勘测，确定障碍物的清除方法。根据施工图与标准确定沟底宽度与沟槽上口宽度，并向测量人员交底。 1.1管道定位 本工程管线位臵定位原则是严格按照图纸进行放线定位，由于沿线地形复杂，有在规划路边，有经过道路和距民房很近，还有部分是水稻田里面，所以在管道防线时及时联系有关部门，摸清障碍，采用以图纸坐标点为主，根据现场随时调整管位。 1.2直线测量 直线测量就是将施工平面图直线部分在地面上，按照设计图纸的管位放出直线段的起点与终点位臵，按施工图中的起点、平面与纵向折点及直线段的控制点与终点，利用全站仪放出各点位臵并打中心桩，桩顶钉中心钉。然后用彩旗插起来，便于政策处理。 1.3放线 按设计与规范要求的沟槽上口宽度及中心桩定出的管沟中心位臵，可量出开挖边线，在地面上撒白灰线标明开挖边线。开挖管沟后中心桩会被挖去，须把管线中心线位臵移到横跨管沟的坡度板上，坡度板每隔10m或20m设一个，直接埋在地上。然后用水准仪控制沟底高程，沟槽底预留10㎝厚，人工清槽。 1.4验槽开挖管沟至设计管底标高，清槽后，要复测坡度桩，首先复测沟底高程，然后在坡度桩上拉线。丈量线与沟底的距离是否一致，要求每1m测1个点，不合格处要修整。管底需要夯实时，夯实后再测一次。最后，请有关单位验收沟槽。 2、沟槽开挖、沟槽标准及沟槽支撑 2.1沟槽开挖 2.1.1准备工作 在地下给水管道施工中，土方工程量较大，而沟槽开挖又是施工
不锈钢管道焊接施工工法 一、前言 不锈钢不仅具有耐腐蚀性、抗氧化性、耐热性、而且还具有良好的加工性能和机械性能。因此，在石油化工、原子能工业等部门都得到了广泛的应用，由于不锈钢有其特殊的焊接性能，所以在早期，不锈钢的焊接出现了一些问题。但是近几年来，我公司在不锈钢管道焊接施工中已经积累了十分丰富的经验，并且已建立起了较完善的施工质量管理体系，本工法就是通过对不锈钢的焊接特性分析，总结出行之有效的现场不锈钢管道焊接工艺。 二、本工法适用范围 本工法适用于石油化工行业奥氏体不锈钢管道的焊接施工。 三、奥氏体不锈钢的焊接特性 1、奥氏体不锈钢从高温到常温为无相变的奥氏体组织，无淬硬性。 2、奥氏体不锈钢在500℃~800℃之间长时间加热并缓慢冷却时，将在晶界上析出铬的碳化物，从而容易产生晶间腐蚀，降低耐蚀性。因此，在不锈钢焊接过程中，应避免层间温度过高，必要时用水冷却。 3、奥氏体不锈钢导热系数小，线膨胀系数大，分别为碳素钢的1/3和1/2倍。因此，自由状态焊接时，容易产生较大的焊接形。为此，宜选用焊接能量集中的地方。 4、奥氏体不锈钢的电阻率比碳素钢的电阻率要大得多，约为5倍。因此，在手工电弧焊时，规定的焊接电流比碳素钢低得多，若使用大电流，会引起焊条发红。 四、焊接施工 ㈠、管道焊接施工工序如下：
施工准备 管道除油污 下料 坡口加工 坡口表面打磨、清理 焊缝组对 焊接 焊缝检验 焊缝返修及检验 ㈡、焊前准备 1焊接工艺评定及焊工考试 施工前，应按照JB4708—92《钢制压力容器焊接工艺评定》的有关规定进行焊接工艺评定，编制不锈钢管道的焊接工艺说明书。焊工须按《锅炉及压力容器焊工考试规则》进行考核，合格者方可上岗施焊。对由外方进行监理的引进工程，则应按工程指定的国际标准分别进行工评和焊工考试，合格后方可以从事焊接施工。 2坡口加工、清理及焊缝组对 关子的切割应采用无齿锯或是等离子弧，避免火焰切割。坡口加工应采用车床或专用管道坡口加工机，避免用碳弧加工坡口，坡口形式、尺寸及组对要 求见图一： 组对前，应将坡口及坡口两侧 2mm 范围内的氧化膜清理干净。 焊缝组对，应严格执行焊接工艺卡的要求，点焊不应少于三处，当管径较大时，应相应增加点焊部位和点焊长度。 T = 3 ~ 20 mm V 型 T ≥ 3 ~ 20 mm U 型
××××安装工程有限公司企业标准 压力管道氩电联焊焊接工艺 Q/JB05-206-2010 1.适用范围 本标准适用于使用碳素钢管、低合金结构钢的P≤3.82MPa,D≤130t/h中低压锅炉及锅炉范围内管道、压力管道安装手工焊氩电联焊的焊接工作。 2.执行标准 《特种设备安全监察条例》国务院令[2000]第373号 《锅炉安全技术监察规程》。国家质量监督检验检疫总局发〔2012〕162号 《压力管道安全质量监督检验规则》国质检锅 [2002]83号 《压力管道安装安全管理与监察规定》劳部发 [1996]140号 《工业金属管道施工及验收规范》 GB50235-2010 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 3.施工准备 3.1人员 3.1.1除具有锅炉压力容器焊工合格证的相应项目外，还需有经业主及监理考试认可的上岗证件即可承担本工程的焊接工作。 3.1.2持有锅炉压力容器无损检测人员资格证书，并取得射线、超声波初级以上人员担任此工程的无损检测工作。 3.2材料 焊条、焊丝、氩气、钨极棒等。 3.3机具 电焊机、氩弧焊机、手动砂轮机、坡口加工机具、检测设备等。 3.4作业条件 3.4.1按要求准备好所需焊接的钢管及配件、焊机、氩气等。 3.4.2作业场地清洁无易燃易爆物品及杂物，并配备消防用具。 3.4.3在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接。 ⑴雨天、雪天； ⑵大气相对湿度不得大于90%； ⑶药皮焊条手工焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时风速超过2.2m/s， 4.焊前准备 4.1在工程施工前，应有相应的焊接工艺评定文件，及根据评定文件编制的相应的焊接工艺卡，指导现场焊接施工，工艺文件必须符合相关标准的要求。 4.2检查上岗焊工所持证件与钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等是否与考试合格的项目相符。 4.3检查管材和焊材是否具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准及公司材料检验文件。 4.4管道焊接的设备性能符合规定要求。选用专用氩弧焊机、逆变焊机及专用焊机等，并具有良好的工作状态和安全性能，适用于露天工作条件。 4.5焊件的坡口表面，必须去除表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，坡口内外侧表面不小于10mm范围内清理干净。 4.6. 焊接材料应符合下列要求： ⑴焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀：焊丝应无锈蚀和折弯;保护气体的纯度在99%以上。
宁波万华H12MDI中试工程 工艺管道焊接、安装施工方案 编制： 审核： 审批： 中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部 2008年8月26日
目录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表
1 编制说明 1.1 我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为：管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线。其中：管廊夹套及伴热管线总长为3660米，夹套内管材质为16Mn,管子壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800米，管件983个。由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及316L材质管道焊口要求100%射线检测，大部分316L管径都在DN40以下，因此焊接、施工难度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。 2 编制依据 2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97 2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94 2.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94 2.5 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-2002 2.6 《石油化工企业设备及管道涂料防腐蚀设计及施工规范》SH3022-1999 2.7 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-1994 3 施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则： 3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并及其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。 3.2.2 管廊夹套管线及伴热管线同时施工。 3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。 3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。 4 管道安装的技术要求 4.1 管道安装前具备下列条件： 4.1.1 及管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
管道的组对和焊接施工工艺标准 1.适用范围 本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。 2.施工准备 2.1 原材料、半成品的检验及验收： 2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定； 2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性； 2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定，同时焊条应干燥。 2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定； 2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。 2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96% 。 2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。 2.2 主要工机具： 2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。
2.3 作业条件： 2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定； 2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置，有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。 2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求；钢管对口检查合格后，方可进行点焊； 2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定： 2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等； 2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊； 2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温； 2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100 mm范围内预热到15℃以上。 2.4 作业人员 技术员、施工员、材料员、质检员、管工、电焊工、气焊工、电工、起重工。 3.操作工艺 3.1工艺流程 3.2焊接准备： 3.2.1施焊前，应检查坡口，并检查坡口，清除坡口表面和两侧至少10mm范围内的铁锈，水分，油污及灰尘等。