压力容器制造检验程序和要求
一、制造前准备：
（一）审图：
在开工前应由工艺责任师牵头，对图纸进行审图，检验、工艺、焊接（无损检测）按各自的职责对相关条款进行核对，并签字。对图纸发现的问题应书面反馈给设计单位。
见证：见《压力容器图样审核记录》ZJ/GY-01
（二）编制工艺文件：
根据《容规》的要求应注意以下几点：
1、对所有主要受压元件、零部件元件均应编制工艺文件。
2、对仅外购的成品零件可不编制制造卡。
3、所有的制造（组装卡）均是制造、检验两卡合一卡。
4、对于所有的主要受压元件的画线、下料、坡口加工、组对要求、焊接要
求、焊后检验必须按单件逐一列出，不允许两件合并列表。环缝组队时，也应按每一个环缝，并应注明每一个A、B类焊缝代号以及主要受压元件的
C、D类焊缝。
5、焊接设备位置，应注明氩弧焊、手工电弧焊、埋弧焊的焊机型号。
不得不区分焊接要求，胡乱写个手工焊机。因此，焊接工艺人员在制造
工艺卡编制之前应提前与班组协商确定焊接方法。若图纸明确规定了焊
接方法，则不能随意变动，除非和设计方协商，并有文字设计变更才可
改变焊接方法。
6、其实，在审图阶段，焊接工艺人员就应该立即着手确认焊接工艺评定是
否齐全，计划采用何种焊接方法；制作工艺人员应考虑到是否可能出现材料代用，一但经物资及仓库反馈需要代用，应及时编制材料代用单报设计单位确认。经确认后，将代用单及时传送给物资采购、检验以及焊接人员，此时，物资部才允许采购，焊接工艺人员应及时调整焊接工艺卡内容。
7、所有的工文件，包括各种检验资料，报告；其设备名称必须和总图的设
备名称一致，一字不差，包括各类的字母等不能用中文代替，反之也不允许。
8、产品焊接试板：
（1）工艺人员应清楚什么情况下需要设置产品焊接试板：依据GB150及《容规》，当同一设备上，既有上类的零部件又有不上类的零部件时（如换热器管程和壳程仅一程上类时），对上类段应按《容规》的要求做试板，即：当一台容器上不同的壳体（筒体、管箱筒体、锥体）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，则分
别要做焊接试板。对不是上类段，若符合GB150中10.5.1.1中的7条且焊接工艺评定覆盖范围与上类段不一致时要做试板，一致时也不需要做，不符合GB150中10.5.1.1中的7条则不做，此外接管不需要做试板
（2）工艺人员应了解一些焊接工艺评定的相关知识，才能把握好何时做试板。
9、所有人员均应掌握上类容器的三个要素，见《容规》第2条：
①最高工作压力大于等于0.1mpa（不含液体静压力），要注意是工作压力，不
是设计压力；
②内径大于等于0.15m，且容积大于0.025m3，即25升；
③介质是气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体，即必须在
标准状态下，介质若泄露或爆炸从容器跑出来后是气态。如110℃的高压水泄露出来，变成常压时因为水在常压沸点是100℃，则会立即变成了蒸汽。
10、材料代用问题
（1）所有承压元件（包括非主要受压元件），当库存材料或即将采购回来的材料，名称与图纸不一致时，均需要有材料代用程序，除非图纸上已经注明了允许代用，代用表格见相关文件中表格，且必须经设计单位认可，签字盖红章，本公司设计的图只签字不需要盖章。材料代用手续日期应当在下料之前完成。
（2）在一般情况下，可以执行“高代低”、“厚代薄”，但要注意以下几点：所有的代用，均应由工艺责任师牵头，相关责任师以及设计人员认可签字才生效。
（3）若因“厚代薄”导致可能要热处理时，如某些材质厚度大了之后要求进行热处理，须慎重考虑，看是否值得代用，同时也可能导致试板数量的增加。若因“高代低”导致焊接材料变化，工艺评定不能覆盖时也应慎重，也将导致试板数量的增加。
因此工艺人员不得在工艺卡上填上代用材料而是在办好手续的前提下由检验员在检验卡栏内填写。
(三)材料采购，入厂验收
1采购人员依据采购计划、采购单采购回来货物时，应随货带材料单、合格证、质量证明书等资料。封头及锻件类工件的证件出厂日期绝对不允许晚于工件进厂日期，也不允许早于投料日期，最好在工件入厂当天或提前一至两天。
2外购外协件入厂时，采购员应随货向库房及质检提供材料的名细，并注明是哪个项目的，防止采购错误。
3物资部应向质检部提供一份合格供应商目录，目录应精确到材料的实际生产厂家便于对采购的物资进行验收。
4材料进厂时，材料检验员必须立即审查材质单，确认同材质同厚度的钢板有几个炉批号，需要几个自编代号，卸车时同自编号的钢板要放在一起，中间
不得插入其它代号的钢板。其它编号的钢板允许放在其上面，但是分界面的第一张钢板必须要有自编号或明显的其他标记，卸车完毕，库管应立即在最上面的钢板上作好标记，并经检验员确认。
5对于三类容器用材，对主要受压元件必须进行材料复验，复验合格后，钢材验收才算结束，才允许投入使用。
（1）什么是主要受压元件：
按《容规》第25条规定：主要受压元件是指容器的筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球壳的球壳板、换热器的管板和换热管；M36的设备主螺栓以及公称直径大于等于250的接管和管法兰。
（2）对于钢板的复验要求：
逐张检查钢板表面质量和材料标志，按炉复验钢板的化学成分，按批号复验钢板的力学性能、冷弯性能，当钢厂未能提供钢板超声检测时，当符合《容规》第14条时，要进行超声复验。
针对Q345R钢板，分别依据GB/T20066-2006标准取化学分析样和依据GB/T2975-1998标准取力学性能等样，即从钢板一端的1/4宽度处取样，见图：
取样完毕后依据工艺卡中的试样图加工成试件，即加工拉伸试件一件，加工弯曲试件一件，冲击试件三件。要注意加工冲击试件时，应保证V型缺口的轴心线垂直于试板表面（即与厚度方向一致）。
理化试验时，按照GB/T228-2002标准进行拉伸试验，按照GB/T232-1999标准进行弯曲试验，按照GB/T229标准进行0℃冲击试验。按照GB/T223标准或者GB/T4336标准进行化学分析试验。试验合格后出具试验报告，材料检验员才可以办理入库手续。
若试验不合格，按照GB/T17505-1990标准，双倍取样进行拉伸、弯曲试验，单倍（即还是取三件）进行冲击试验。
（3）对于锻件的复验要求：
对三类容器用或Ⅲ级锻件，物资部应依据工艺提供的图纸要求供应商随锻件一起提供用同炉的检验锻胚加工出来的复验试件，为防止复验不合格，要求提供复验试件数量应够再次复验的份数（即伸试件三件，冲击试件六件，不需要弯曲试件）。化学分析试件、硬度检测均从拉伸试验作完后的试件上钻取或测定。对三类容器中的Ⅲ级锻件，入厂后还应该逐件进行超声波复验并出具报告。对其它类别的Ⅲ级锻件，由用户提供超声波报告即可，不再需要复验。
（4）对于其它主要受压元件的复验要求参见其它材料自身的标准
二制造与检验
（一）下料：当制造前准备完毕后，可以下料，下料要按我叙述的顺序进行。
1封头材料可以提前下，需拼接时，车间应向焊接人员请示拼接方法、要求。此外，封头下料的钢板厚度不一定是图纸上封头标注的名义厚度。因为按JB4736-2000封头标准，封头厚度合格有两种标准，第一种是压制后，封头的最小厚度不能低于图纸封头名义厚度减去负偏差。按此标准，除非是正偏差钢板并且压制过程中钢板减薄量很低，才有可能用图纸上的标注的名义厚度下料的封头，压制后是合格封头，而这是几乎不可能实现的。因为在封头标准中，已经规定了封头厂在压制过程中允许有很大的减薄量，根据厚度直径不同，减薄量也不同，一般是13%左右。第二种是当图纸给定了压制后的成型最小厚度，此时，压制后的封头按图纸规定的最小厚度验收，当图纸规定的最小厚度低于（图纸名义厚度减去钢板负偏差）乘以（1-标准允许的减薄率）时，此时用钢板名义厚度下料，才能保证压制后的封头是合格的，所以工艺人员应该考虑清楚后制定工艺卡，必要时需要提高封头的下料厚度，并做材料代用手续，车间不允许私自按图纸厚度下料。
2各类不涉及产品试板的人孔筒节、以及其它接管可以下料。
3凡属与产品试板有关的锥段、筒体、夹套体、管箱等工件，按照工艺卡的要求，哪一节筒节上带有产品试板，则该节必须早于其它节无试板筒节下料和焊接。产品试板也必须与该筒节同时下料、焊接，并保证与筒节有四个相同，即：同钢号、同厚度、同热处理状态、同炉号。当然，若是同一张钢板上的材料或同
一个我公司的钢板自编号，肯定符合以上四同。我公司的自编号是按同批号为排列依据的，同批号肯定符合同炉。因同一炉可能有若干批次，所以反之，同炉不一定同批号，因此筒节与试板分别为两个自编号不一定是错误的，它可能还是符合同炉的。此外，因筒节直径过大或其它原因，对于有拼接纵焊缝的筒节，则需要保证两块钢板也为四个相同。现英都的设备已发现有若干台两块拼板的材料不是一个炉号，这是错误的，将导致试板的材料炉号与筒体的其中一块筒体的材料炉号不一致。
即对于有拼接焊缝的筒节，则需要保证两个钢板也为四个相同。现英都的设备已发现有若干台两块拼板的材料不是一个炉号，这是错误的。
（二）下料检验：
1按照工艺卡要求，核对材料标记，钢板实际厚度，填检验工艺卡。
2核对划线尺寸，长、宽、对角线均应符合工艺要求，检验员应持尺子刻度线终点端或在终点端确认。
3检查切割后工件尺寸、切割面有无钢板分层、夹层的缺陷。当下料时加工剖口时应测量坡口表面质量、坡口角度、钝边尺寸。
（三）封头制作检验：
1封头下料检验，参照上述检验。
2封头外协加工：
根据封头标准，封头可以热压、冷压或冷旋压。常规方法：对奥氏体不锈钢封头一般采用冷旋压，对碳钢或低合金钢封头一般采用热压。按照这样的常规方法加工出来的封头就不存在压后热处理的要求了。
在特殊情况下（如不锈钢封头直径很小但厚度很大，冷旋不动），若对奥氏体不锈钢封头热压时，必须进行热压后的固溶热处理（即≥1040℃保温一段时间后水冷或其它方式快速冷却，这样可以使奥氏体不锈钢具有一定的强度，很高的韧性和优良的耐腐蚀性）。碳钢或低合金钢封头若采用冷压时，必须进行压后去应力退火热处理。这两类材料因压制方法的不理想均带来了额外的热处理要求，增大了制造成本，应尽量避免发生。此外，若封头上有焊接拼逢，更要带来一系列焊接工艺评定的问题，具体如下：
（1）碳钢或低合金钢封头采用热压时，焊接拼逢需要的热处理为正火的焊接工艺评定，目前我公司手工焊、自动焊的焊接工艺评定均有，氩弧焊的没有。若整体设备需要热处理，此时封头拼逢所需要的焊接工艺评定正火+去应力退火的评定。正火+去应力退火评定就是试板做完正火热处理出炉后再次进炉进行退火热处理，注意绝对不是将单独的正火热处理评定和单独退火热处理评定进行组合。目前，我公司还没有这种情况下的各种焊接方法的焊接工艺评定，需要补做。若
遇到需热处理的大型设备肯定需要此评定。
（2）碳钢或低合金钢封头采用冷压时，焊接拼逢需要的热处理为退火的焊接工艺评定，目前我公司手工焊、氩弧焊、自动焊的焊接工艺评定均有评定。（三）筒体制作检验
1、卷圆：按照卷圆工艺守则进行，没什么好说的，只提一点，当发现滚子上有焊疤等异物时，应及时清除，防止焊疤质伤工件表面。另外，在卷板机上合口点焊时：①不允许在焊缝外起弧；②若发现电焊机正负极引线虚接，导致工件与滚子结合面起弧时，必须立即停止点焊，排除原因后，方可继续点焊。此外，点焊的操作者必须要有手工焊的资格。
2、焊接
①带试板的筒节应和试板一起组对好后由同一焊工施焊，并要早于其它筒节的焊接时间。
②焊接方法要符合焊接工艺卡的要求，不允许存在同一道焊缝，前半段用一种焊接方法，后半段用一种焊接方法。
③焊工应具备有焊接此方法的资质，当现实中焊工周转不开时，对上类容器，也必须至少有某种其它项目的焊工资质，质检员应挑选有此焊接方法的焊工作好记录。------------当然此段话是违规的。
焊后，应打上焊工钢印，不锈钢除外。不锈钢设备应将焊工钢印号记录在排版图中。
检验员应及时填写检验卡及施工记录。
咱们公司的通用焊接工艺中有许多是若干个厚度合并成一个通用工艺卡的。根据厚度的不同，焊接层数也不一样。检验员要清楚，已发现δ3～δ4厚度的工件，施焊记录为焊接了四遍，实际施焊中是不可能的，检验员工作一定要仔细。
⑥带试板的筒体应焊接后保持连接状态进探伤室，对试板及搭接处进行探伤，不允许其割下再探伤。
⑦校圆：单节圆筒必须先校圆，消除纵缝棱角并经检验合格后才能与其它工件装对。此外，所有的单节圆筒均应该是先校圆，后探伤。不允许没经过校圆的圆筒先去探伤。目的是在校圆过程中可能会出现裂纹等缺陷。
（四）组对与检验
（1）工件组对时应按照排版图的方位进行，不可随意组对。
（2）组对时，应控制组对处的组对间隙，坡口角度等符合相关工艺的要求。对碳钢、低合金钢材料的工件，对坡口及坡口端面20mm范围内的铁锈油污等影响焊接质量的缺陷应清除干净，当天组对的工装尽量应当天焊后，防止因天气潮湿存放时间过长，重新生锈。
（3）组对前应先用同一把尺子测量两工件对接端向的外周长，当两周长相差太大，已经超出了标准允许的在理想均匀组对出来的错边量时，应停止组对。找工艺技术人员，拿出解决方案再进行。若两周长数量虽然有差距，但只要能够按周长差计算出来的错边均匀地进行组对，则可以进行。（若两钢材厚度不一致，应去掉厚度差的影响）
而钢板厚度不一致，只要测量的实际错边大于壁厚差，其超出厚度差的数值，才是错边号。比如δ10mm钢板，周长差20mm，则整圆均匀错边为20/2π=3.2，而δ10厚钢板的错边号为壁厚δ/4=2.5，则此面工件不得组对。若两周长差10mm，则错边为1.6，小于2.5，则可以组对。按排版图确定了两件纵缝的方位后，整圈均匀地组对，即就保证组对合格，绝对不能从一个点错边为零开始组对，组对到最后的肯定局部错边超标，而错边量就是检测的最大位置，有一点超标也不允许。
（4）对于一般的罐类容器，一般应在组对最后一道环缝前完成筒节的接管的焊接及检验工作，这样，可方便进行由于图纸要求的所有按管的内部焊接施工，封头上下接管也应在与筒节组对前完成焊接施工，这样可以保证接管均可以在最容易焊接的平焊位置施焊和双向焊。对容器内表面需要抛光与处理的，也应在最后一道环缝组对之前，先完成其内部的能处理的大部分工作。因此工艺人员在工艺卡中应充分考虑到各方面的需要，合理地安排好工件的先后加工顺序，必要时要和班组、焊接人员、无损检测人员协商。
对全焊透要求的接管，不允许设备整体封闭后在外面单向手工焊。
（5）环缝组对好后，严禁焊接，作为一个停点，必须应在检验员检测认可后方可焊接。
（五）环缝焊接与检验
1、环缝的焊接和检验和筒体纵缝基本一致，但不需要试板。换热管与管板的焊接无论是否涨接，均只能用氩弧焊，不能用手工焊。
（六）无损检测
1、设备探伤前，质检员应对焊接内外表面进行全面检查，对不允许存在的咬边，飞测、机械探伤等应消除后再向探伤室送委托。探伤室接到工件后应复验确认。
2、对工件上存在的接管口位置和补强板，支座垫板，内件等位置应在探伤前画出，并经检验员确认，防止探伤必探位置有遗漏，探伤比例不够。
3、工艺人员应了解四种探伤方法的基本概念和特点，什么情况下用MT，什么情况下用PT，什么情况下对什么焊缝用何种探伤方法，在工艺卡上要注清楚，尤其要掌握以下几点：
①图纸上所有选用甲、乙型法兰或类似结构的设备法兰，管箱法兰，无论图纸是否有要求，其筒节与法兰的焊缝均需进行MT或PT无损检测。
②对图纸要求A、B类焊接接头100%无损检测时，如果设备上有WN型对接法
兰，则无论法兰是否大于DN250，均需要100%射线检测，除非图纸注明小于DN250的接管法兰的对接接头允许用MT或PT进行无损检测。对图纸要求A、B类焊接接头20%无损检测时，对于大于等于DN250的WN型对接法兰，也需要100%射线检测。
③对图纸上要求，C、D类焊接接头要求作管程（或壳程），罐内（或夹套）表面检测时，均应是该腔上的所有C、D类均进行表面无损检测，即100%。Ⅰ级合格。
④对图纸上要求C、D检测，若没有限制用哪种时，对于磁性材料（即碳钢，低合金钢类材料），要优先选磁粉（MT）检测，但对于小于DN50的接管处焊缝，用MT无法操作，只能用PT代替。而对于不锈钢材料设备，则无论尺寸大小，只能做PT检测。
⑤对局部无损检测，当对接焊缝长度小于250mm时，写上100%探伤，Ⅲ级合格。
④无论是哪个腔（管程或壳程），在水压试验之前，该腔的所有无损检测工作包
括检测报告，必须完成。
⑤射线合格级别：当图纸要求为100%无损检测时，包括封头拼缝在内的所有对接接头均为Ⅱ级合格。
当图纸要求为20%无损检测时，包括封头拼缝在内的所有对接接头均为Ⅲ级合格。
无论图纸要求设备100%还是20%无损检测，所有凸形封头（椭圆EHA、EHB，碟形封头DHA、DHB,球冠封头PSH）的拼缝均要求在成型以后100%射线探伤，合格级别与设备要求的壳体对接接头一致。
补强圈如果有拼缝，也必须100%射线探伤，合格级别与壳体对接接头一致。或超声波探伤。合格级别也与壳体对接接头超声合格级别一致。因为补强圈安装到接管上以后探伤困难。因此一般情况下不得分瓣往设备上安装后再拼接探伤，应先拼接并探伤合格后再安放在设备接管处。此外补强圈上的排气孔，无论是立式或卧式设备，其位置必须低于最低点，便于泄露时检测。对于20%的设备，当设备上接管、锥段等短长度工件，其长度或周长小于250mm时，在工艺卡上应写上该焊缝100%探伤，Ⅲ级合格。
⑥当焊缝一次返修探伤不合格时，一般不二次返修，而是该焊缝切开重新探伤，
该焊缝。该焊缝重新探伤，旧片作废。
（七）热处理
如果设备整体有热处理要求应注意以下几点：
1.设备热处理之前，无损检测工作应全面结束，支座垫板。需焊接的内件，铭牌座等应全部焊接完毕，即热处理之前应完成全部的焊接工作，否则，热处理之后再进行焊接将导致要重新进行热处理。
2.产品试板应同炉进行热处理。
3.工艺人员应编制热处理工艺，对进炉温度、保温温度、时间等应明确。
4.热处理工艺责任师应对热处理工艺和热处理报告审核鉴定。
如果设备整体没有热处理要求更应注意：根据GB150第10.4.2.1规定，厚壁卷制的筒节或接管有可能需要纵缝焊后热处理，即：碳钢或16MnR材料的厚度不小于圆筒内径的3%时要进行焊后热处理。
（八）理化试验
1.理化责任师应对来件的加工质量进行复核，不符合要求的可以返回委托方，并
对检测结果的准确性负责。
2.理化报告应在水压试验之前完成。
3.委托系统（材料系统、焊接系统）应对材料的真实性，加工工件的质量负责。（九）水压试验
应注意以下几点：
1.水压试验之前，应全面检查设备的外观质量是否合格，有缺陷的要及时补焊、
修磨等排除掉。检查是否有超标缺陷，是否有应焊接的遗漏件，罐内是否有异物。
2.应落实理化试验、无损检测、热处理等是否已经完成。
3.当天气湿热时，应保证水压用水注入设备后不结露。必要时放在设备内先放
置几天，待表面不结露后再升压操作。
4.对带夹套的设备，应先对罐内进行水压试验，提前检查罐内即将被夹套覆盖
住的位置是否有泄漏点。此时罐内的其它位置管口可以先不开孔焊接，只要有能操作水压的管口即可。罐内合格后再进行夹套的水压试验，最后再按试验压力重新对罐内作试运转的整机试验，即应有三个压力试验报告。
5.对换热器应先作壳程的水压试验，后作管程的水压试验。对于夹持型的U型
管换热器，作壳程水压试验时，工艺人员应设计出试验压紧环等工装，应在换热管头部裸露的情况下进行压力试验；管程水压时，也应将U型管裸露进行试验，不允许将管壳程组装在一起进行试验。
6.对上类的腔体的压力试验，应经过技术监督部门人员在场确认认可。对不上
类的腔体以及气密性试验不需要。
7.压力表应计量合格，压力表的量程范围应是试验压力的1.5～3倍，压力表应
安装在容器顶部，并便于观察的可视角度。
8.对于带衬环的法兰，补强板的泄露检查，试验装置也应安装压力表，并保压
若干时间，防止无表时内漏检测不出。
9.压力试验的升高程度为先升置设计压力，确认无泄漏后再升压置试验压力，
并保压30分钟，然后再降至规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查。
现我公司一次直接升压至试验压力，程序是不对的。
10.压力试验若不合格，原则上应降压后再补焊，焊好后再重新压力试验。
11.压力试验合格后，应将水排净后用压缩空气吹干，再喷表面油漆，注意所有
不锈钢的表面以及碳钢的质量密封面不得喷漆，事先应先包裹后再喷，特殊情况下等工期很紧急时，经批准可以先喷漆后水压，但只能喷钢板无焊缝的位置，焊缝必须裸露着。
（十）其它注意事项
1.对于同样设备，当制作多台次时，切记不论设备为何材质、何厚度，必须把设备编号用钢印移植到明显的可视位置，有设备法兰就移植到设备法兰上，对于换热器，应分别对管程和壳程进行移植，对于多节的塔体设备，还应该按次序打上每节的塔节号，如从底部向上依次为一、二、三等，目的是防止设备到现场后无法区分。
质量证明书的要求
一、内容：质证书内容应包括出厂文件的和非出厂文件两类，其内容就是目
录中所列的各种文件，凡出厂的文件均应一式两份。
1.出厂文件如下：
⑴产品质证书封面：应印章齐全；
⑵施焊焊工明细表：对所有的受压元件（含非主要受压元件）的A、B、C、D类焊缝以及受压件与非受压件的焊缝均应填写清楚。焊接工艺卡中的焊缝编号也应覆盖上述焊缝。此表由该设备的铆焊检验员填写三份。焊接技术人校核后自己留存一份以便方便管理焊工档案。
⑶质证书目录：应将各种文件的页数填写清楚。
⑷用户须知。
⑸产品合格证，其内容应填写齐全，制造完工日期应是各级人员（包括总检验员）审核完毕后向技术监督部门申报的日期。
⑹设计变更通知书，外单位的图纸应有设计章，我公司的图纸应有设计人员的签字，日期一般应早于下料日期，管口方位变更单可以稍晚一些。
⑺材料代用单，责任师签字应齐全，应有设计部门的签字认可及盖章，日期应早于下料时间。
⑻产品技术特性：要求内容应填写齐全，有选择的括号项应“/”去无用的，不存在的项目应“/”。
规格：对带夹套的应写φ罐内直径/夹套直径，对换热器也是只写一个φ
厚度：若壳体（只限筒体，接管不考虑）厚度不一致也分开写上，如罐内厚8/夹套厚10，即8/10不写其它文字，如管程8/壳程10，即8/10也不写其它文字。例φ900/1000X8/10X3160。
压力试验的数值应与试验报告及总装卡中的数据一致，补强圈数据也应与工艺卡中一致。
无损探伤：只填写射线内容，其它探伤不写，当存在返修后扩探时，在“增加检测比例□符合标准”处的□内“√”。无此项处空者。
施工依据处标“现场施焊标准”用“/”划去，日期填写最后一个水压的日期。
⑼压力容器外观及几何尺寸检验报告（即总检表）
壳体内径：当有两个以上如罐内/夹套时要写两个。
冷卷筒节材料厚度：“标准要求”中填写“厚度—负偏差”，“实测结果”中填写实际钢板厚度，其数据应与工艺卡中的下料检测厚度以及钢板入库的厚度是一致的。
封头成型最小厚度：“标准规定”中按图纸要求的最小厚度填写，若没有则按厚度减去钢板负偏差写。
“实测结果”实际厚度应和封头入库验收单厚度一致，以及和封头工艺卡一致。不能抄用户提供的封头合格证中的数据。
封头内表面形状偏差：其“实测结果”应与封头工艺卡检验数据一致。对无折边的锥段，无此项，用“/”划去。
封头折皱：均写“0”
错边量、棱角度：均应按各项工艺卡中检测的最大值填写实际检测结果。
咬边：在“标准规定”中按材料区别填写，当不锈钢为“0”，当碳钢低合金钢为0.5—100，在“实测结果”中无论什么材料均写“0”，因为当目测能看出咬边时，其深度一般就越过0.5毫米了。
焊缝余高：“标准要求”中对于单面焊，其数值若计算出的e小于1.5mm时，按1.5mm计，即此处写“1.5”。
报告日期：按最后一次水压日期填写。
⑽压力试验报告：应填写齐全，上下两处的日期应一致，对不锈钢介质要填氯离子含量，碳钢不写。所有温度均应写上。压力表的量程按试验压力的1.5～3倍选用。
在报告图形中，试验压力左侧的为设计压力，右侧的为试验压力的80%，这两个数值不一定是一致的。
当试验压力考虑了温度影响，立卧式水压影响时，肯定左右两个肩膀数值不一致。
在要求试验曲线中，保压时间一般写30min，降压处不写
在实际要求试验曲线中，保压时间写30min，降压处写30。试压日期应是锅检所人员在场确认的当天日期，注意和总装卡日期应一致。
⑾理化报告：其日期应和工艺卡试验日期一致，均不得晚于水压日期，若存在热处理，也不得晚于热处理日期。
⑿主要材料一览表：其内容应填整个设备的所有主要受压元件，填写依据应依据材料的入库时材质单，法兰衬环可以不填写，只要本体材料。
所有材料均填写实际的材料名称，如“304”、和“SUS304”是有区别的，不能混写，是什么就填写什么，其日期也按水压日期填写。
⒀热处理报告及曲线：应有材料责任师签字，注意报告日期不能晚于水压试验日期，也不得早于任何需要处理工件的焊接日期。曲线和报告中名称、规格、材质均应符合图纸和实际材料。
保温时间均固定为1小时，以后若有特殊的需要延长保温时间的，工艺人员要请示后再调整。曲线应是机打的有若干条的曲线。
⒁探伤报告：签字应齐全，日期应不晚于水压日期，试板照相日期应明确。
⒂材料的复验报告，合理化，金相，晶间腐蚀等报告。
⒃封头合格证
⒄施工图：对图中所有的设计变更，材料代用，管口方位变更均应手写更改。以上为出厂文件。
2、其它文件
①封头入库验收外协外购单
其检验项目应填全，验收日期应按实际检测日期填写，封头合格证日期应在验收日期之前，要求物资部合格证日期不得晚于工件入厂日期。若发现一次，旧证退回，并作好记录并汇总在一起。
合格证中材质必须和实际钢板书写一致，绝对不允许一处写的“0Cr18Ni9”,另一处写的是“304”，封头的检测数值应是合格的数据，若依据标准不合格应请示相关人员，应填写外周长尺寸，并与封头标准比较，看直径是否越标，超标应退货，应检查厚度是否合格。
②锻件法兰：
基本要求与封头是一样的，对其中的材质单应检查是否有红章，是否有经手人签字章，是否有钢厂的复印章，是否是合格供应商范围内的单位，日期是否
正确。
还应审查证书的炉罐号是否与毛坯号一致，还应审查各种化学成分是否符合
、延展率δ5是否符合标准，钢板相应锻件的标准，各种强度指标、冲击功A
kv
钢管验收也应如此核查。发现问题，作记录进行统计，注明时间，哪个项目的，存在什么问题，最终如何处理的。
检验卡填写问题
一、基本要求：尽可能不要填错，若有填错时，严禁直接描改，必须用双面刀片轻轻刮去，然后用橡皮擦白，再填写上，严禁此处没擦干净，一团黑，一眼就能看出是修改过的，应该达到不仔细辨认，基本上看不出是修改的效果。
当然，这只是初级阶段的要求，随着大家水平的提高，应逐渐减少直至消除掉涂改现象。目前大量存在的涂改现象只能反映出大家工作粗心大意，业务水平低，这也是我取消盖章要求签名的原因之一，作为一个合格的检验人员，应不但能及时发现工件的缺陷、隐患，而且应该能够识别错误的各种加工工艺，以后像“这不是我负责的，别人的错误和我没关系”这类话，最好不要说。作为一个整体，你是其中一员，怎么可能和你没关系。别人的错误当然由别人去改正，但是牵扯到你，该发现问题的没发现，发现了不反馈，我只能说你敬业精神差，工作态度有问题，有合适人选你肯定要让位。
我接触过在锅检所帮忙的、原石家庄化工机械厂的质检人员好几个人，工作非常细心，平时工作标准基本不翻，业务非常熟练。据了解化机有8名质检人员，个个如此，学历都不高，单从质检角度看，个个比我水平不低，我希望我们的质检员也能出来几个向化工机械厂那样的人，也能具备审查全省各企业的竣工资料的水平。
二、筒体制造卡
1.第1页：当材料不一致时，查看有无代用手续，若有，填上代用的材料焊号，规格；若没有代用手续，反馈工艺人员补办手续。填上材料代号。
2.第2页：凡工艺卡有数字要求的，在检验数据栏应填上检验数据，不允许用“合格”之类的文字代替，材料代号应和第1页一致，钢板厚度应和验收入库单相符，不能有出入，带试板的筒节领料、下料，焊接时间应早于其它无试板时间或同一天，但务必保持该筒节的时间与试板时间一致，材料代号一致，每一项检验员的日期应和操作者的时间为同一天。
（1）关于工艺卡中钢板厚度负偏差问题：
对不锈钢和Q235-B板，钢板的新标准中厚度负偏差均与其幅面宽度、单扎或卷板有关联。现在对Q235-B板，只买单扎的原平板，实际厚度应该能保证。对不锈钢板，还无法作到只买单扎的原平板，按照新标准中厚度负偏差不一定能保证，但实际上，设计软件中选用的钢板厚度负偏差还是旧的，即常规厚度的10%，所以，在不锈钢钢板验收时，理论要求厚度负偏差按新标准执行，实际验收掌握的时候按旧标准的偏差把关，够旧标准的偏差的可以放行，在验收报告上填写符合新标准允许的偏差，但在内部应作好钢板真实厚度的记录。物资部应积极的去采购符合新标准厚度的钢板。（问问陈奇峰再说）
而对Q235R，其钢板负偏差为-0.3，已经有过去的16MnR的-0.25有了变化，要注意。
填写钢板厚度时，应查询钢板验收报告中的数据，不能随意填上大于工艺卡上要求的钢板厚度数据。因为此编号的钢板还可能用在别的设备上，两台资料一比较，就能看出真假，而且现在的Q235-R的实际厚度即可能是正偏差钢板，也可能是负偏差钢板，已经不同于旧的16MnR，均是正偏差钢板的局面。
3.检验尺寸中对主要的允许偏差尺寸的标准数据应熟习，不能照抄工艺卡上的给定的允差。防止工艺卡的要求尺寸是错误的。防止实际工件没超标，但按填
写的检验记录已经超标了。如对DN800的换热器，工艺卡中最大最小直径
差如果写的是≤8mm，你填的是检测结果6mm，实际上该换热器的直径差是≤4mm 本应该是合格工件，按记录反而不合格了，（事实上你写6mm说明你就没测量）。
4.工艺卡应及时填写，以防国家有关部门的飞行检查。当工艺卡存在到位不及时等现象时，在催要的同时，对主要工序（下料、组对、焊接、探伤、材料代号）等时间、尺寸应先做好记录。
三、产品试板
其应和所在筒节的时间完全一致，施焊焊工也应是一样的。若有两种焊接方法，先填写打底焊的焊工，后填写盖面的焊工，焊接记录检验员应清楚焊工项目的意义，能够分清以下各项的概念：
SMAW - Ⅱ- 5/60- F4
焊接方法材料厚度直径焊条类别
SMAW-------表示是手工电弧焊；
GTAW-------氩弧焊；
SAW--------自动焊，可以焊任何材料
Ⅱ---------为Ⅱ类材料，可以焊Q235R，16MnR，Q235-B，20#类的材料；
Ⅳ---------为Ⅳ类材料，可以焊不锈钢类材料或不锈钢与Ⅱ类材料的接头。
2G、3G、6G-------指板板对接的A、B类焊缝以及非插入式板板角接焊缝，如支座垫板与壳体的角焊缝，其中6G是全方位的，各种角度的对接都允许焊接。
FG---------指插入式的C、D类管板角接焊接。如接管与壳体，接管与法兰的角接缝。换热管与管板的焊接必须是氩弧焊，即GTAW资格的，且当换热管≤φ25时，必须用GTAW-（材料类别号）-6/18项目的，此项目允许焊≥18的接管，其它类似3/57，4/32，3.5/42等等。管管对接或管与小WN法兰的对接焊接头在焊接工艺实际焊接的记录中均应是氩弧焊打底，手工焊盖面的，不行直接只用手工焊。
在工艺卡及施焊记录中，应根据按焊缝的材料，焊接方法填写正确有资格的焊工名字，当然施焊焊工有此焊缝需要的资质是最理想的状态。但目前还不具备条件，但最少也得保证焊接工艺卡的要求的A、B、C、D类焊缝的实际操作焊工只允许焊接不上类或上类不受控的焊缝。资料填写必须是符合项目的有资格焊工。
2.在工艺卡，施焊记录，焊工明细表中填写的焊缝对应的焊工代号应是一致的，时间是一致的，焊工明细表中的焊工资格把关由李冠华审核。
四、封头
封头的基本要求与筒节基本一致，注意以下几点：
1.实际下料日期可以早一些，甚至比我公司设计图纸还早，但下料时，生产部必须与设计、焊接工艺人员沟通好，厚度问题，拼缝问题，在封头回来之前编制好封头长，要求封头合格证日期不得晚于封头进厂日期，检验员按封头进厂日期进行检验和记录。下料时间倒推，应早与封头合格证日期，要注意工艺卡中记录内容和封头外协、外购件的记录不矛盾，日期一致。
2.外协压制时，工艺卡中应注明要求是冷压还是热压，是否需要热处理，当
物资有困难时，应及时调整工艺，补足焊接评定。
五、法兰、管板、锻件类卡
1.在首页材料牌号规格中，应按图纸由工艺人员编制好是Q235-B还是20锻。若是钢板应写上厚度，所有锻件不写厚度，实际用料与要求不一致时，应办理代用手续或设计变更，由检验员在在“代用栏”内填上实际代用的材料，钢板还要写上厚度，锻件只写钢号。无代用时，在代用栏不写，我经常发现前后一致的材料在代用栏填写内容，纯属画蛇添足。在“材料代号”栏填上是锻件时法兰本体的锻件编号，是钢板时填上钢板编号。对衬环法兰，此处没必要填写衬环编号，我经常发现此处只写上了衬环的编号，而对本体却没填写。
2.在进料检验时要注意：
①检查时间应与外协外购件验收入库单时间一致；
②材料代号应写上合格证上的锻件编号；
③锻件合格证上日期不得晚于锻件进厂日期，否则退证；
④焊接衬环的焊工应与施焊记录名单中一致。
六、组装卡
1.应在零部件加工完后才能组对，经常发现筒节的校圆时间晚于环缝的组对时间，这显然是不对，也是不可能发生的。
或封头、锻件、法兰还没有验收，就投入了使用，均是不可能的，再有就是已经送出来热处理了，上面的接管还没有焊接等等，均是时间填写不对，这只能说明记录填写不及时，闭门造车或是没作原始记录，不能填写正确的日期。2.焊工标记焊接时间应和施焊记录，施焊焊工明细表一致并保证是有效的持证
焊工。
质量检验（检测）过程控制程序 1 目的 为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。 2 范围 适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。 3 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》 Q/HZK611《外部供方评定控制管理 Q/HZK504《合同评审和协调程序》 Q/HZK517 检验和试验状态控制 Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制 Q/HZK527 顾客财产控制 Q/HZK512 检验和试验设备控制 Q/HZK515 检验、测量和试验控制 Q/HZK520 产品防护控制 Q/HZK518 不合格品控制 Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序 Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定 Q/HZK417 紧急放行追回程序 Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定 Q/HZK428 质量检验记录管理办法 Q/HZK666 改进控制程序 Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序 4 职责
4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。 4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。 4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。 4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。 5质量检验（检测）工作的责任和要求 5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品（零部件）实物质量上。如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关，我们质检线的管理人员、进（出）厂检验人员都必须认识到这一职能的责任，控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质，以及对本职工作的认真程度和态度，我们要以预防为主，预先走入到工序过程的严格控制之中，这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生，切实把质量工作从质量检验（检测）位移到质量控制的过程中，检验员要做产品质量的检验员，更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员，真正把产品质量控制好。 5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位，是专门检查工序（产品）出现质量问题岗位，是要按相关程序文件（标准）规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的，决不能跨大步，要仔细仔细再仔细。 5.3产品（零件）实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术（标准）文件中对产品（零件）质量规定（要求）发现不合格的问题，并提出问题，还要跟踪改进情况，符合标准（技术文件）规定的质量要求后才可放行。 5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语，决不能讲可用或不可用的话，对产品（零件）产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。 5.5学习—学习—再学习。我们有很多质量检验工作的指导性文件（标准、规定、办法“见
文件编号：TP-AR-L7601 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 压力容器的设计、制造和检验(正式版)
压力容器的设计、制造和检验(正式 版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 一、压力容器概述 1．压力容器规范化 早在19世纪末就有了对锅炉和压力容器规范化 的要求。20世纪最初的十年，发生了近一万起锅炉 爆炸，造成了约一万人的死亡和约一万五千人的伤 残。这些血的教训使人们对压力容器制造和安装的规 范化有了更清醒的认识。 1907年，美国Massachusetts州继1905年和 1906年两次灾难性的锅炉爆炸之后，提出了世界上 第一部锅炉制造和安装的法规。循着Massachusetts
州的范例，美国其他州和城市也制定出了蒸气锅炉制造、安装和检验的不同形式的法规或条例。不同州的技术规范缺乏一致性，使得制造者无法制造出其他州可以接受的标准锅炉。制造出的锅炉不能运出州界，一个州的有资格的锅炉检验员也得不到其他州的承认。要求订出蒸气锅炉和压力容器制造的标准规范的呼声越来越强烈，为解决这个问题，美国机械工程师协会于1911年成立了一个专门委员会，后来被称为锅炉规范委员会。 美国机械工程师协会非燃火压力容器规范对压力容器没有给出定义。压力容器一般是指装有加压流体用于完成某项过程的封闭容器，例如贮罐、热交换器、蒸发器和反应器等。规范规定压力容器的范围还包括容器外的管线，终止于管线端焊连接的第一条焊缝、螺栓连接的第一个法兰面、或类似连接的第一个
压力容器制造单位检验责任工程师 培训考核管理办法 第一章总则 第一条为了提高压力容器制造单位检验责任工程师（以下简称检验责任工程师）的素质，加强压力容器制造检验系统的质量控制，以保证压力容器产品的质量，特制定本办法。 第二条担任检验责任工程师工作的人员，应按本办法，经培训、考核取得相应的检验责任工程师资格证书（以下简称资格证书），以便更好地从事检验责任工程师的工作。 第三条资格证书有效期为四年，期满应重新进行考核、换证。 第四条取得资格证书的人员如在压力容器制造行业内调动，须向发证单位办理变更手续，变更后资格证书仍然有效。 第五条本办法适用于A1、A2、A3级；C级；D级压力容器制造单位。 第六条检验责任工程师的资格申请受理、培训、考核审批、发证及管理工作由中国化工装备协会负责。 第二章检验责任工程师的条件 第七条A1、A2、A3级；C级压力容器制造单位检验责任工程师，应具有工程师或以上技术职称、本单位正式职工。 第八条D级压力容器制造单位检验责任工程师,应具有助理工程师或以上技术职称、本单位正式职工。 第九条从事压力容器检验工作三年以上。 第十条能够严格贯彻执行国家有关法规和标准,具有组织、指导有关人员开展检验工作的能力。
第十一条熟悉有关压力容器法规、标准，具有全面的压力容器检验知识。具有能对检验系统的质量工作进行控制和管理的能力。 第三章检验责任工程师资格申请、考核和审批 第十二条申请检验责任工程师人员资格，应由所在单位向中国化工装备协会（以下简称协会）提出申请，并提交压力容器制造单位检验责任工程师资格申请表（以下简称申请表，详见附件一）一式两份；申报人的工作简历、学历证书复印件、技术职称证书复印件；所在单位压力容器制造许可证复印件；近期免冠照片各一份。 第十三条协会受理申请后，将受理意见及培训、考核事项行文通知申请单位。 第十四条协会组织具有压力容器检验经验的高级工程师，组成压力容器制造单位检验责任工程师资格考核组（以下简称考核组），进行考核工作。 第十五条考核组对申请人进行考核后在申请表有关栏目中签署考核成绩和意见，将考核结果报协会。 第十六条协会接到考核组的考核报告后，对考核合格的人员及时在申请表及资格证书有关栏目中签署批准意见后，行文通知申请单位。 第十七条《压力容器制造单位检验责任工程师资格证书》（以下简称资格证书，详见附件二）由协会签发，并向国家质量监督检验检疫总局特种设备安全监察局备案。 第十八条申请表及资格证书由协会统一印制。 第十九条取得资格证书的人员将由协会统一公布。 第二十条已取得资格证书的人员，如需换发资格证书，应按本办法第三、十二、十三、十四、十五、十六、十七条的规定，进行更换资格证书的申请和认可考核。 第四章培训考核内容、方法及结论 第二十一条检验责任工程师的考核，采取集中办班培训、考核的方法。
一、单选题【本题型共37道题】 1.对于分散的点腐蚀，如果腐蚀深度不超过（）不影响定级。 ?A．2mm? ?B．腐蚀裕量? ?C．壁厚（扣除腐蚀裕量）的1/3? ?D．壁厚（扣除腐蚀裕量）的1/2 正确答案：[C] 用户答案：[C] ??得分：2.10 2.安全状况等级为4级的压力容器，应当监控使用，累计监控使用时间不得超过（）。 ?A．2年? ?B．4年? ?C．3年? ?D．6年 正确答案：[C] 用户答案：[C] ??得分：2.10 3.以下（）检测方法可以判断缺陷的活动性。 ?A．射线检测? ?B．超声波检测? ?C．脉冲涡流检测? ?D．声发射检测 正确答案：[D] 用户答案：[C] ??得分：0.00 4.（）以上的设备主螺柱在逐个清洗后，检验其损伤和裂纹情况，必要时进行无损检测。重点检验螺纹及过渡部位有无环向裂纹。 ?A．M30? ?B．M36?
?C．M42? ?D．M48 正确答案：[B] 用户答案：[B] ??得分：2.10 5.下列哪种情况下（），压力容器定期检验周期不需要缩短。 ?A．介质或者环境对压力容器材料的腐蚀情况不明或者腐蚀情况异常的? ?B．具有环境开裂倾向或者产生机械损伤现象，并且已经发现开裂的? ?C．服役10年的超高压水晶釜? ?D．使用单位没有按照规定进行年度检查的 正确答案：[C] 用户答案：[C] ??得分：2.10 6.为检验而搭设的脚手架，对离地面（）以上的脚手架设置安全护栏。 ?A．1.5m? ?B．3m? ?C．1.2m? ?D．2m 正确答案：[D] 用户答案：[D] ??得分：2.10 7.小型制冷装置中压力容器的定期检验项目中必须包含（）。 ?A．液氨成分检验? ?B．材料分析? ?C．强度校核? ?D．安全附件检查 正确答案：[A] 用户答案：[A] ??得分：2.10 8.不等厚度板对接接头，未按照规定进行削薄（或者堆焊）处理，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀）的，定为（）。
生产过程检验控制程序 1 目的 规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围 适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门 归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门 制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门 执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训 质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定 所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。 首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序 质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、
结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况 如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验 当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。 当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验 质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。 检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检 生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置 按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付 作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。 材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录 《生产过程质量巡查记录表》 《不合格品返工/返修通知单》
压力容器制造过程检验制度 1 主题内容 本制度对压力容器制造主要过程的工序检验内容、方法、要求及检验记录和签署作出了规定，以保证压力容器的产品质量。 2 适用范围 本制度适用于压力容器产品制造各工序的检验要求。 3 检验的依据和原则 3.1 检验的依据: a 产品图纸和工艺文件； b 有关法规、标准和规范，主要是：《压力容器安全技术监察规程》、GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》等及相关标准； c 质量体系文件包括质量手册、有关管理制度或程序文件等。 3.2 检验的原则是：不合格的原材料不投料，不合格的零部件不转下道工序，不合格的成品不出厂。 4 工序检验的一般要求 4.1 工序检验应坚持“三检制”，即自检、互检和专检相结合。操作者完成工序的工作后应首先进行自检和互检，合格后交专职检查员检验，合格后签署，转下道工序。 4.2 体系文件中定为检查点(E点)的项目，必须经专职检查员检查；定为审阅点(R点)的项目，检查员检查合格后，有关的责任师应到场检查或审阅有关检验记录、报告；定为停止点（H点）的项目，当工作到此点时应停止操作，由专职检查员到场检查，有关责任师到场审核，一般情况下驻厂检验员也应到场检查认可，合格后方可继续进行下道工序。
4.3 检验员应配合驻厂监检员做好驻厂监检工作。列为A类监检项目的，当该工序进行完毕经检查员检查合格后应通知驻厂监检员到厂检测；列为B类监检项目的，一般情况下监检员也应到场，当无法到场监检时应由监检员审查检查记录或报告，并签字确认。 4.4 主要受压元件制造应编制制造卡，压力容器组装应编制组装卡。制造卡、组装卡中列出的主要工序完成后，操作者应签署，并交专职检查员检查，检查合格并签署后转下道工序。 4.5 检查员应按有关图纸、工艺文件和标准及检验工艺守则的规定，使用规定的适宜的计量器具和测量方法，对规定的检验项目进行测量和检验，认真填写检验记录。 4.6 检验中发现不合格时，按QB/XXJY04-2006《不合格品管理制度》的规定处理。 5 工序检验的内容、方法及要求 5.1 材料检验 5.1.1 应按QB/XXCL03-2006《采购材料验收入库管理制度》的规定对进厂材料的质证书进行审查，对材料实物的标识、几何尺寸及表面质量进行检查，需要复验的进行复验，合格后给出材料本厂(公司)代号并进行标记种植。 5.1.2 按QB/XXCL04-2006《外购件、外协件、配套件管理制度》的规定对外购外协件、安全附件等进行检查验收，审查质证书、按有关标准进行检定、校验和检验。 5.1.3 经验收合格的材料及外购外协件，应办理验收入库手续，经材料责任师审核，驻厂监检员审查确认后入库。
压力容器的检测分有损检测和无损检测和密封性检验 一、有损检测的方法 现代有损检测的定义是：对材料进行破坏性试验，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。 （一）机械性能试验 它包括拉伸、弯曲、冲击、硬度等内容。 由于以上检验需要将材料（或试件）在精密的实验仪器上做相应的检验，因此，它可以直观、准确的检测出材料和容器制造中的焊接接头的内部及表面的结构，性能，因此，广泛应用于压力容器的材料、制造等领域。 （二）其他性能试验 它包括金相、腐蚀、化学成分等内容。 借助金相仪、化学腐蚀、化学分析仪等，对材料和试件进行钢材组织检测，是压力容器不可或缺的一项检验手段。 二、无损检测方法 现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。 （一）射线检测 射线检测技术一般用于检测焊缝和铸件中存在的气孔、密集气孔、夹渣和未融合、未焊透等缺陷。另外，对于人体不能进入的压力容器以及不能采用超声检测的多层包扎压力容器和球形压力容器多采用Ir或Se等同位素进行γ射线照相。但射线检测不适用于锻件、管材、棒材的检测。 射线检测方法可获得缺陷的直观图像，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确，检测结果有直观纪录，可以长期保存。但该方法对体积型缺陷（气孔、夹渣）检出率高，对体积型缺陷（如裂纹未熔合类），如果照相角度不适当，容易漏检。另外该方法不适宜较厚的工件，且检测成本高、速度慢，同时对人体有害，需做特殊防护。 （二）超声波检测 超声检测（Ultrasonic Testing，UT）是利用超声波在介质中传播时产生衰减，遇到界面产生反射的性质来检测缺陷的无损检测方法。 超声检测既可用于检测焊缝内部埋藏缺陷和焊缝内表面裂纹，还用于压力容器锻件和高压螺栓可能出现裂纹的检测。
压力容器检验技术公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
第六部分压力容器检验技术 一、单选题【本题型共51道题】 1.压力容器定期检验时，（）压力容器必须进行泄漏试验。 A．介质毒性危害程度为中度危害 B．设计上不允许有微量泄漏的压力容器 C．易爆介质 D．第三类压力容器 正确答案：[B] 用户答案：[B] 得分： 2.关于固定式压力容器壳体上焊接接头的布置，（）说法是错误的。 A．相邻筒体A类接头间外圆弧长，应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm B．封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻筒节的A 类接头相互间的外圆弧长，均应大于钢材厚度的3 倍，且不小于100mm C．换热器管箱为单个筒节结构，其长度不得小于300mm D．不宜采用十字焊缝 正确答案：[C] 用户答案：[C] 得分： 3.压力容器的接管（凸缘）与壳体之间的接头设计以及夹套压力容器的接头设计，（）结构必须采用全焊透结构。 A．介质为易毒性危害程度为中度危害的压力容器 B．设计温度-192℃的奥氏体不锈钢制液氮储罐 C．第II类压力容器 D．合金钢制压力容器 正确答案：[A] 用户答案：[B] 得分： 4.根据TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定，判断下述有关压力容器定期检验准备工作及安全注意事项的叙述，（）是正确的。 A．检验时，对离地面3m以上的脚手架才需要设置安全护栏 B．进入压力容器内部进行检验前，可关闭阀门来隔断所有液体、气体或者蒸汽的来源 C．盛装易燃、易爆介质的压力容器应当用空气进行置换 D．切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全警示标志 正确答案：[D]
●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________
1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果
的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进
定期检验压力容器确保企业生产安全参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
定期检验压力容器确保企业生产安全 参考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 随着我国经济的快速发展，压力容器作为一种特种设 备应用日益广泛，目前我国在用的压力容器已近250万 台。压力容器成为企业生产不可或缺的设备同时，其巨大 的压力和有毒有害的介质也对人民的生命健康带来了潜在 的威胁。定期检验作为一项及时发现和消除事故隐患的手 段，在安全生产中的作用日益突出。 由于压力容器量大面广，管理难度较大，再加上有些 单位重生产轻安全，对定期检验的重要性存在模糊认识， 压力容器漏检、超期不检验的现象还比较严重。为保证压 力容器的安全，国家20xx年6月1日颁布实施了《特种设 备安全监察条例》，对压力容器等特种设备实行强制检验
制度，主动申报定期检验是压力容器使用单位必须履行的法定义务，如何及时正确地申报压力容器定期检验成为使用单位压力容器安全管理人员必须认真做好的一项工作。 一、要正确地理解科学地安排压力容器的定期检验周期，以避免出现漏检。 为进一步做好压力容器检验工作，充分发挥其重要作用，国家质量技术监督总局重新修订了《压力容器定期检验规则》，对在用压力容器的定期检验周期作为一定的修改，作为压力容器管理人员必须正确的理解和掌握。 1.新投入使用的“压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验”。如果一台容器为02年5月制造，而04年6月投入使用，则其首次全面检验时间应为07年6月，而不是05年5月，压力容器使用单位要注意掌握每台设备的投入使用时间，以便正确确定其首次全面检验时间。
第三章压力容器检测试验技术 3.1宏观检验 检验容器的外观、结构与几何尺寸是否满足容器安全使用规定，是最基本检验方法。 3.1.1外观检查 用目视或5-10倍放大镜及锤击方法，检验容器本体、对接焊缝及接管焊缝等部位； 对内部无法进入的容器，可采用内窥镜检验。 容器在加工完毕及运行一段时间后，主要外观检验如下内容： 主要检验内容： 有无成型组装缺陷；有无整体变形或凹陷、鼓包等局部缺陷；有无腐蚀、裂纹及损伤；焊缝是否有表面缺陷，如气泡、弧坑、咬边、裂纹等；容器内外壁的防腐层、保温层、衬里是否完好3.1.2 结构检验 结构检验包括： 筒体或封头的连接结构；焊缝选择与布置是否合理； 开孔及补强结构及零部件结构是否合理完好。 3.1.3几何尺寸检验 主要检验容器本体和受压元件的结构尺寸、形状尺寸及缺陷尺寸； ①采用焊规、焊缝检验尺及样板尺等工具对纵、环焊缝的对口错边量、棱角度进行检验； ②对直立容器及球形容器的支柱的直线度焊后进行检验； ③用卷尺测量筒体不同部位的周长，确定筒体的最大与最小直径，满足GB150要求。 ④封头检验。用卷尺测量封头直径差，用样板检验封头（椭圆、蝶形、球形）内表面形状偏差。 测量封头表面凹凸量、直边高度及直边部位的纵向折皱量。 ⑤检验焊缝余高、角焊缝焊角尺寸。 结构检验和尺寸检验只在出厂时全面检验，以后检验只对在运行中可能。 3.2 理化实验 3.2.1 硬度测定 硬度——材料抵抗局部塑性变形的能力。 碳钢及合金钢材料——含碳越高，硬度越大。 常用金属材料硬度指标——布氏（HB）、洛氏硬度（HR）和维氏硬度（HV）。 压力容器检验中的硬度检测应用： ①对碳钢、低合金钢容器——材质不清时——打硬度近似知道其屈服强度——两者近似关系： R eL=3.28HV-221(适用母材）， R eL=3.35HB(适用HB≤175的材料） ②焊接性能试验——检测接头断面、焊缝和热影响区的硬度——判断材料焊接性和焊接工艺的适用 性。 ③现场检验焊接区的硬度——判断焊接工艺的执行情况和焊接接头质量。 ④对整体或局部热处理容器的焊缝区硬度检验——检测热处理效果——判断接头应力消除情况。 ⑤长期高温使用的容器——硬度可能改变——判断组织如何变化 ⑥在应力腐蚀环境中的压力容器——进行硬度检验——判断应力腐蚀倾向。 3.2.2 化学元素分析 材料复验——容器材料买来入库使用前，为防止材料有误或确认化学成分是否符合要求，必须对材料进行复验。
1 目的： 1.1 增加全员对“三检”作用的认识； 1.2 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险； 1.3 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本； 1.4 加强产品品质管理，确保过程品质稳定。 2范围： 适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。 3职责： 3.1 技质部： 3.1.1负责对生产车间报检的首件产品进行FAI首件检验； 3.1.2在生产线抽样进行IPQC巡回检验； 3.1.3 对生产线半成品按频率进行温度、发热时长等性能的检验； 3.1.4对生产成品进行外观及包装方法的FQC最终检验； 3.1.5当检验不合格时按照《不合格品控制程序》处理。 3.2 生产部： 3.2.1生产车间按照首件检查的要求进行首件检验，对于首件检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2生产车间按照自检检查的要求进行自检检验，对于自检检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2对于首检不合格品、自检不合格品、半成品性能检验不合格品、巡回检验不合格品、最终检验不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 4 定义： 4.1 “三检”：指产品实现过程中涉及的首检、自检和巡检； 4.2 首检: FAI(First Article Inspection),对每个班次刚开始时或影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作； 4.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件； 4.4 自检：指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查； 4.5 巡检：IPQC(In Process Quality Control)的检验方式之一，一般采用抽样检验，检查内容分为在规定检验频率下对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对技术要求中的内容进行检查； 4.6 半成品性能检验：指检验员在生产过程中按频率对半成品进行温度、发热时长等性能方面的检验；
压力容器的检验和国家标准内部或外部承受气体或液体压力，并对安全性有较高要求的密封容器。早期主要用于化学工业，压力多在10兆帕以下。合成氨和高压聚乙烯等高压生产工艺出现后，要求压力容器的压力达100兆帕以上。随着化工和石油化工等工业的发展，压力容器的工作温度范围越来越宽，容量不断增大，有些还要求耐介质腐蚀。20世纪60年代开始，核电站的发展对反应堆压力容器提出了更高的安全和技术要求，从而促进了压力容器的进一步发展，广泛应用于各工业部门。压力容器主要为圆柱形，也有球形或其他形状。根据结构形式，可分为多层式压力容器，绕板式压力容器、型槽绕带式压力容器、热套式压力容器、锻焊式压力容器和厚板卷焊式压力容器等。大多数压力容器由钢制成，也有的用铝、钛等有色金属和玻璃钢、预应力混凝土等非金属材料制成。压力容器在使用中如发生爆炸，会造成灾难性事故。为了使压力容器在确保安全的前提下达到设计先进、结构合理、易于制造、使用可靠和造价经济等目的，各国都根据本国具体情况制定了有关压力容器的标准、规范和技术条件，对压力容器的设计、制造、检验和使用等提出具体和必须遵守的规定。常用压力容器国家标准： GB150 钢制压力容器
压力容器安全技术监察规程 DL 5017-93 压力钢管制造安装及验收规 GBJ 235-82 工业管道施工及验收规范 SHS 01005-92 工业管道维护检修规程 GB/T 3091-93 低压流体输送用镀锌焊接钢管 GB/T 3092-93 低压流体输送用焊接钢管 GB 1220-75 不锈耐酸钢技术条件 GB 1220-75 耐热钢技术条件 GB 711-88 优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件 HG 20528-92 衬里钢管用承插环松套钢制管法兰GB 222-84 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GBn 187.1-82 高温合金棒材纵向低倍组织酸侵试验法 GBn 187.2-82 高温合金横向低倍组织酸侵试验法GBn 187.3-82 高温合金棒材纵向断口试验法 GBn 187.4-82 高温合金棒材纵向低倍组织酸侵试验法 GBn 187.5-82 高温合金低倍、高倍组织标准评级图谱 GB 223.1～7-81 钢铁及合金中碳，硅、硫、磷、锰等元素测定
1.0 目的 对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验，确保未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂。 2.0 范围 适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1质检部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。 3.2生产部各小组负责自检及互检。 4.0 方法 4.1进料检验控制(IQC) 4.1.1 仓管员在收到到货的原辅材料后，依照《物料申购单》上品名、规格、应到数量， 负责核对实际到货数量、重量，合格后通知IQC进行来料检验。 4.1.2 质检部IQC接到通知后，按照《进料检验规范》要求进行抽检或全检，将检验结果 记录在《进料检验记录表》上，合格后办理入库手续，如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2过程检验和试验控制 4.2.1自检、互检 各班组工人工作时应按照《工艺卡》和技术图纸、过程检验规范进行自检和互检。 4.2.2巡检 检验员按照《过程检验规范》、工艺卡质量要求、技术图纸对现场每道工序进行巡检。 每天上午、下午各巡检一次，每道工序至少抽检一件产品，并将检验结果记录于《巡检日报表》上。出现不合格时应及时反馈给操作工人，进行返工。具体参考《不合格品控制程序》。 4.3 最终、出货检验和试验控制
4.3.1最终成品检验和试验依据：《成品检验规范》和工艺卡、技术图纸要求执行，并将 检验结果记录于《成品检验报告》上。 4.5 对所有检验不合格品都依据：《不合格品控制程序》要求执行，并标识清楚。 4.6 所有要求的检验项目，在相应的记录中都要填写具体的检验数值或内容及日期并有 经授权的检验人员的签字或盖章，经检验主管审批。 4.7 检验和试验记录由质检部负责保存,当合同中有规定时，检验和试验的相关记录 可提供给客户查阅。 5.0 记录 进料检验记录 巡检记录 成品检验记录 6.0 参考文件 《进料检验规范》 《不合格品控制程序》 《过程检验规范》 《成品检验规范》 进料检验记录表
、浅谈四项常规无损检测在压力容器制造中的选用
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浅谈四项常规无损检测在压力容器制造中 的选用 童天海 （安徽六方深冷股份合肥230088） 摘要结合新版JB/T4730-2005《承压设备无损检测》，对压力容器产品制造过程中焊缝无损检测需要注意的几个方面进行总结，以引起同行们的注意。 关键词无损检测 UT超声检测 RT射线检测 PT渗透检测 MT磁粉检测 1 前言 压力容器是一种可能引起爆炸或中毒等危害性较大事故的特种设备，一旦发生爆炸或泄漏，往往并发火灾、中毒、污染环境等灾难性事故，所以压力容器比一般机械设备有更高的安全要求。 无损检测是压力容器安全管理的重要环节。目的就是防止压力容器发生失效事故，特别是预防危害最严重的破裂事故发生。因此，压力容器检验的实质就是失效的预测和预防。现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。 2 对焊缝内部的无损检测 射线探伤和超声波探伤是对焊缝内部进行无损检测的主要方法。对于焊缝中的裂纹、未熔合等面状危害性缺陷，超声波比射线有更高的检出率。随着现代科技快速发展，技术进步。超声仪器数字化，探头品种类型增加，使得超声波检测工艺可以更加完善，检测技术更为成熟。但众所周知：超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大；工艺性强；故此对超声波检测人员的素质要求高。检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技术，还应了解有关的焊接基本知识；如焊接接头形式、坡口形式、焊接方法和可能产生的缺陷方向、性质等。针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺，选用合适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。 2.1射线检测局限性 2.1.1辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。 2.1.2受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不好。 2.1.3面状缺陷受方向影响检出率低。 2.1.4不能提供缺陷的深度信息。 2.1.5需接近被检物体的两面。 2.1.6检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重，成本高。 X射线与γ射线的一般特性：X射线和γ射线一样，是一种高能电磁辐射，有较强的穿透能力，且只有通过与物质相互作用，才能使物质间接地产生电离效应。X射线和γ射线的不同之处在于： = 1 \* GB3 ①其能量低于γ射线； = 2 \* GB3 ②产生的机制不同，γ射线由放射性核素自发衰变释放出，而X射线通常是由高速电子轰击金属钯产生的。且X射线电磁波，具有光波的一切特性（如反射、折射、干涉等），波长极短（0.001nm到1nm）
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
压力容器的设计、制造和检验一、压力容器概述 1．压力容器规范化 早在19世纪末就有了对锅炉和压力容器规范化的要求。20世纪最初的十年，发生了近一万起锅炉爆炸，造成了约一万人的死亡和 约一万五千人的伤残。这些血的教训使人们对压力容器制造和安装 的规范化有了更清醒的认识。 1907年，美国Massachusetts州继1905年和1906年两次灾难 性的锅炉爆炸之后，提出了世界上第一部锅炉制造和安装的法规。 循着Massachusetts州的范例，美国其他州和城市也制定出了蒸气 锅炉制造、安装和检验的不同形式的法规或条例。不同州的技术规 范缺乏一致性，使得制造者无法制造出其他州可以接受的标准锅炉。制造出的锅炉不能运出州界，一个州的有资格的锅炉检验员也得不 到其他州的承认。要求订出蒸气锅炉和压力容器制造的标准规范的 呼声越来越强烈，为解决这个问题，美国机械工程师协会于1911年 成立了一个专门委员会，后来被称为锅炉规范委员会。 美国机械工程师协会非燃火压力容器规范对压力容器没有给出 定义。压力容器一般是指装有加压流体用于完成某项过程的封闭容器，例如贮罐、热交换器、蒸发器和反应器等。规范规定压力容器 的范围还包括容器外的管线，终止于管线端焊连接的第一条焊缝、
螺栓连接的第一个法兰面、或类似连接的第一个有连接迹象的点或面。 美国非燃火压力容器规范的短评U-1列出了超出规范权限的一 些例外。这些例外是必须的还是已被解除，不同地区有很大的不同。有关这方面的细节，需要查阅“锅炉和压力容器的法规和条例说明书”，或向有管辖权的地方管理机构咨询。 非规范压力容器是指不能满足设计、制造、检验和鉴定规范的 最低要求的容器。这些容器不打印规范代号，除非有特殊的裁定， 不得在接受美国机械工程师协会规范的区域安装。 目前，许多国家都设置了压力容器规范的立法和管理机构，颁 布了各自的压力容器规范。在我国，原国家劳动总局1979年颁布了《气瓶安全监察规程》；1980年颁布了《蒸汽锅炉安全监察规程》；1981年颁布了《压力容器安全监察规程》。 2．非燃火压力容器分类 压力容器可以粗分为蒸汽锅炉和非燃火压力容器两大类型。两 者在压力容器规范中一般都作为专项处理。后者是化学工程和工艺 人员最常接触的，这一部分将只介绍非燃火压力容器的分类。非燃 火压力容器应用面广，种类繁多。根据不同的侧重点，可以有多种 分类方法。
北京市压力容器检验员培训考核大纲 （含气瓶检验员） 一、指导思想 根据国务院第373号令《特种设备安全监察条例》和质技监局锅发［1999］222号文件《锅炉压力容器压力管道及特种设备检验人员资格考核规则》的要求，为提高压力容器检验人员的技术素质和检验工作质量，确保压力容器设备的安全运行，特制定本大纲。 二、培训考核的目的 通过培训考核，使考生进一步掌握国家有关规程、规范和标准，了解压力容器有关设计、制造（组焊）、安装、使用、检验、修理和改造的有关知识，掌握压力容器定期检验和监督检验的基本技能和常规检验方法、以及对射线底片正确评定的技能。通过理论知识和实际操作技能的考核，取得压力容器检验员的资格证书。 三、申报条件 申报压力容器、气瓶检验员资格的人员，应符合下列条件之一： （一）具有化工机械类专业大专以上学历或化工机械类专业助理工程师任职资格，并从事压力容器设计、制造、安装、使用、检验、监察工作一年以上； （二）具有化工机械类专业中专、理工科（非化工机械类专业）大专以上学历或化工机械类专业技术员任职资格，并从事压力容器设计、制造、安装、使用、检验、监察工作二年以上； （三）具有理工科（非化工机械类专业）中专学历或技术员任职资格，并经压力容器检验专业培训，从事压力容器设计、制造、安装、使用、检验、监察工作三年以上；
（四）具有高中学历或技术员任职资格，并从事压力容器、气瓶设计、制造、安装、使用、检验、监察工作四年以上，可申报气瓶检验员资格考核（只限定期检验）。 四、教材的选用 压力容器检验员培训教材暂用经锅炉局审定的《压力容器检验》（中国劳动出版社1991年李建华、冯素霞编） 同时依据以下法规、标准： 1、《特种设备安全监察条例》 2、《压力容器安全技术监察规程》 3、《在用压力容器检验规程》 4、GB150-89《钢制压力容器》 5、GB3323-87《钢熔化焊焊接头射线照相及质量分级》 6、《气瓶安全监察规程》 7、压力容器（气瓶）产品安全质量监督检验规则 8、JB4730-94《压力容器无损检测》 9、其它相关标准 五、考核内容及要求 压力容器检验人员资格考核，包括基础知识、专业知识考核和实际操作技能考评及评片考核（持RTⅡ级以上无损检测资格的人员可免评片考核）。 （一）检验员理论知识考核包括基础知识和专业知识（包括综合、定检、监检知识）采用百分制评分，成绩达到70分为合格。考试时间为150分钟。 1、基础知识：压力容器概论、力学、金属材料及热处理、金属工艺、焊接等。 2、专业知识：