第一章通用测量系统指南
MSA目的:
。
选择各种方法来评定测量系统的质量
.........
受控:量具、仪器、检测人员、程序、软件
活动:测量、分析、校正
适用范围:
用于对每一零件能重复读数的测量系统。
测量和测量过程:
1)赋值给具体事物以表示它们之间关于特殊特性的关系;
2)赋值过程定义为测量过程;
3)赋予的值定义为测量值;
4)测量过程看成一个制造过程,它产生数字(数据)作为输出。
量具:
任何用来获得测量结果的装置;经常用来特指在车间的装置;包括用来测量合格/不合格的装置。
测量系统:
用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、以及操作人员的集合;用来获得测量结果的整个过程。
测量变差:
●多次测量结果变异程度;
●常用σm表示;
●也可用测量过程过程变差R&R表示。
注:
a.测量过程(数据)服从正态分布;
b.R&R=5.15σm
测量系统质量特性:
●测量成本;
●测量的容易程度;
●最重要的是测量系统的统计特性。
常用统计特性:
●重复性(针对同一人,反映量具本身情况)
●再现性(针对不同人,反映测量方法情况)
●稳定性
●线性(针对不同尺寸的研究)
注:对不同的测量系统可能需要有不同的统计特性(相对于顾客的要求)。
测量系统对其统计特性的基本要求:
●测量系统必须处于统计控制中;
●测量系统的变异必须比制造过程的变异小;
●变异应小于公差带;
●测量精度应高于过程变异和公差带两者中精度较高者(十分之一);
●测量系统统计特性随被测项目的改变而变化时,其最大的变差应小于过程
变差和公差带中的较小者。
评价测量系统的三个问题:
●有足够的分辨力;(根据产品特性的需要)
●一定时间内统计上保持一致(稳定性);
●在预期范围(被测项目)内一致可用于过程分析或过程控制。(线性)
评价测量系统的试验:
●确定该测量系统是否具有满足要求的统计特性;
●发现哪种环境因素对测量系统有显著的影响;
●验证统计特性持续满足要求(R&R)。
程序文件要求:
●示例;
●选择待测项目和环境规范;
●规定收集、记录、分析数据的详细说明;
●关键术语和概念可操作的定义、相关标准说明、明确授权。
包括:a. 评定,b. 评定机构的职责,c. 对评定结果的处理方式及责任
第二章分析/评定测量系统的方法测量系统变差的类型:
●偏倚
●重复性
●再现性
●稳定性
●线性
偏倚:
●定义:
值。
又称为“准确度”。
注:基准值可通过更高级别的测量设备进行多次测量取平均值。
●确定方法:
1)在工具室或全尺寸检验设备上对一个基准件进行精密测量;
2)让一位评价人用正被评价的量具测量同一零件至少10次;
3)计算读数的平均值。
●偏倚原因:
1)基准的误差;
2)磨损的零件;
3)制造的仪器尺寸不对;
4)仪器测量非代表性的特性;
5)仪器没有正确校准;
6)评价人员使用仪器不正确。
●定义:
是由一个评价人,采用一种测量仪器,多
次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变
差。
测量过程的重复性意味着测量系统自身的变异是一致的。
●确定方法:
1)采用极差图;
2)如果极差图受控,则仪器变差及测量过程在研究期间是一致的;
3)重复性标准偏差或仪器变差距(σe)的估计为R/d2*;
4)仪器变差或重复性将为5.15R/d2*或4.65 R;
注(假定为两次重复测量,评价人数乘以零件数量大于15)
5)此时代表正态分布测量结果的99%。
●极差图失控:
1)调查识别为失控不一致性原因加以纠正;
2)例外:当测量系统分辨率不足时。
●定义:
是由不同的评价人,采用相同的测量仪器,
测量同一零件的同一特性时测量平均值的变
差。
●确定方法:
1)确定每一评价人所有平均值;
2)从评价人最大平均值减去最小的得到极差(R0)来估计;
3)再现性的标准偏差(σ0)估计为R0/d2*;
4)再现性为5.15R0/d2*或3.65 R0;
5)代表正态分布测量结果的99%。
是测量系统在某持续时间内测量同一基准
或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
零件间变差:
●定义:――零件间固有的差异;
――不包含测量的变差。
●确定方法:
使用均值控制图:
1)子组平均值反映出零件间的差异;
2)零件平均值的控制限值以重复性误差为基础,而不是零件间的变差;
3)没有一个子组平均值在这些限值之外,则零件间变差隐蔽在重复性中,
测量变差支配着过程变差,如果这些零件用来代表过程变差,则此测量系统用于分析过程是不可接受的;
4)如果越多的平均值落在限值之外,该测量越有用。
(注:非受控,50%以上为好;即:R图受控,X图大部分点在界外)●测量系统标准差:σm= (σe2+σ02)
●零件之间标准偏差的确定:
――可由测量系统研究的数据或由独立的过程能力研究决定。
1)确定每一零件平均值;
2)找出样品平均值极差(R P);
3)零件间标准偏差(σP)估计为R P/d2*;
4)零件间变差PV为5.15R P/d2*或3.65 R P;代表正态分布的99%测量结果。
5)总过程变差标准偏差:σt= (σp2+σm2) ;
则 零件间标准偏差:σP = (σt 2
-
σm 2
) ;
6) 与测量系统重复性及再现性相关的容差的百分比R&R 为5.15*[σm /容差] 100;产品尺寸的数:[σp /σm ]*1.41或1.41(PV/R&R)确定。 PV=5.15σp TV=5.15σT
线 性:
● 定义:
是在量具预期的工作范围内,偏倚值的差值。
注:
● 在量程范围内,偏倚不是基准值的线性
函数。
● 不具备线性的测量系统不是合格的,需
要校正。
● 确定方法:
1) 在测量仪器的工作范围内选择一些零件;
2)被选零件的偏倚由基准值与测量观察平均值之间的差值确定;
3)最佳拟合偏倚平均值与基准值的直线的斜率乘以零件的过程变差是代表
量具线性的指数;
4)将线性乘以100然后除以过程变差得到“%线性”。
非线性原因:
1)在工作范围上限和下限内仪器没有正确校准;
2)最小或最大值校准量具的误差;
3)磨损的仪器;
4)仪器固有的设计特性。
第三章测量系统研究程序
1.准备工作:
1)先计划将要使用的方法;
2)确定评价人的数量、样品数量及重复读数:
●关键尺寸需要更多的零件和/或试验;
●大或重的零件可规定较少样品和较多试验;
3)从日常操作该仪器的人中挑选评价人;
4)样品必须从过程中选取并代表其整个工作范围;
5)仪器的分辨力应允许至少直接读取特性的预期过程变差的十分之一;
6)确保测量方法(即评价人和仪器)在按照规定的测量步骤测量特征尺寸。
2.测量顺序:
1)测量应按照随机顺序;
2)评价人不应知道正在检查零件的编号;
3)研究人应知道正在检查零件的编号,并相应记下数据;
即:评价人A,零件1,第一次试验;
评价人B,零件2,第二次试验等;
4)读数就取至最小刻度的一半;
5)研究工作应由知其重要性且仔细认真的人员进行;
6)每一位评价人应采用相同的方法(包括所有步骤)来获得读数。
3. 计量型测量系统研究指南: A. 确定稳定性用指南:
1) 获得一样本并确定其相对于可追溯标准的基准值; 2) 定期(天、周)测量基准样品3~5次; 3) 或 控制图中标绘数据;
4) 确定每个曲线的控制限并按标准曲线图判断失控或不稳定状态; 5) 计算测量结果的标准偏差并与测量过程偏差相比较,确定测量系统稳
定性是否适于应用。
B. 确定偏倚用指南: 独立样本法:
1) 获取一样本并确定其相对可追溯标准的基准值; 2) 让一位评价人以通常的方法测量该零件10次; 3) 计算这10次读数的平均值;
4) 通过该平均值减去基准值来计算偏倚:
偏 倚 = 观测平均值-基准值 过程变差= 6δ极差 偏 倚%=
偏 倚 过程变差
C. 确定重复性和再现性用指南:
常用方法:极差法、均值和极差法.方差分析法等。
极差法:
极差法是一种改进的计量型量具研究方法,可迅速提供一个测量变异的近似值。
使用两名评价人和五个零件进行分析:
例:
零件评价人A 评价人B 极差(A-B)
1 0.85 0.80 0.05
2 0.75 0.70 0.05
3 1.00 0.95 0.05
4 0.4
5 0.55 0.10
5 0.50 0.60 0.10
平均极差(R)=∑Ri/5=0.35/5=0.07
GR&R=5.15( R)/d2*=5.15(0.07)/1.19=0.303
过程变差=0.40
%GR&G=100[GR&G/过程变差]=
100[0.303/0.40]=75.5%
均值和极差法:
均值和极差法是一种提供测量系统重复性和再现性估计的数学方法。
重复性比再现性大的原因:
?仪器需要维护;
?量具应重新设计来提高刚度;
?夹紧和检验点需要改进;
?存在过大的零件变差。
再现性比重复性大的原因:
?评价人需要更好的培训如何使用量具仪器和读数;
?量具刻度盘上的刻度不清楚;
?需要某种夹具帮助评价人提高使用量具的一致性。
研究程序:
I.取等得包含10个零件的一个样本,代表过程变差的实际或预期范围;
II.指定评价人A、B和C,并按1至10给零件编号(评价人不能看到数字);
III.如果校准是正常程序中的一部分,则对量具进行校准;
IV.让评价人A随机测量10个零件,由观测人记录结果填入第1行,让评价人B和C随机测量这10个零件,由观测人记录结果填入第6、
11行,三人测量时应互相不看对方的数据;
V.使用不同的随机顺序重复上述操作过程;
VI.数值计算:
VII.从第1、2、3行的最大值减去它们中的最小值;把结果记入第5行。
在第6、7和8行,11、12和13行重复这一步骤,并将结果记录在
第10和15行;
VIII.把填入第5、10和15行的数据变为正数;
IX.将第5行的数据相加并除以零件数量,得到第一个评价人的测量平均极差Ra。同样对第10和15行的数据进行处理得到Rb和Rc;
X.将第5、10和15行的数据(Ra、Rb、Rc)转记到第17行,将它们相加并除以评价人数,将结果记为R(所有极差的平均值);
XI.将R(平均值)记入第19和20行并与D3和D4相乘得到控制下限和上限。注意:如果进行2次试验则,D3为零,D4为3.27。单个
极差的上限值(UCL R)填入第19行。小于7次测量的控制下限极差
值(LCL R)等于0;
XII.使用原来的评价人和零件重复读取任何极差大于计算的UCL R的读数,或剔除那些值并重新计算平均值;
XIII.将行(第1、2、3、6、7、8、11、12和13行)中的值相加。把每行的和除以零件数并将结果填入表中最右边标有“平均值“的列内;
XIV.将第1、2第3行的平均值相加除以试验次数。结果填入第4行的Xa 格内。对第6,7和8;第11,12和13行重复这个过程,将结果分
别填入第9和14行的Xb,Xc格内;
XV.将第4、9和14行的平均值中最大和最小值填入第18行中适当的空格处,确定它们的差值,填入第18行X Diff处的空格内;
XVI.将每个零件每次测量值相加并除以总的测量次数,填入第16行零件平均值的栏中;
XVII.从最大的零件平均值减去最小的零件平均值,将结果填入第16行标有Rp的空格内;
XVIII.将R,Xdiff 和Rp的计算值转填入报告表格的栏中;
XIX.在表格左边标有“测量系统分析”的栏下进行计算;
XX.在表格右边标有“总变差%”的栏下进行计算;
XXI.检查结果确认没有产生错误。
量具重复性和再现性(R&R)的可接受准则是:
?低于10%的误差――测量系统可接受;
?10%至30%的误差――根据应用的重要性,量具成本,维
修的费用等可能是可接受的;
?大于30%的误差――测量系统需要改进。
1.目的 评估测量系统的正确性和能力来加强生产工序和控制过程,确保产品质量。 2.范围 凡公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析均适用之。 3.权责 3.1.品质部对工厂所有必要的测量系统和量具进行分析和鉴定。 3.2.APQP小组负责对能力不足量具及适用性重新评估并确定对策。 3.3.管理代表负责核准测量系统分析报告。 4.名词解释 4.1.R&R分析:量具再现性与重复性分析。重复性是指同一种量具同一位作业 者,当多次量测相同零件的指定特性时所得的变异。再现性是指不同作 业者以相同量具量测相同产品的特性时量测平均值的变异。 4.2.准确度:重复量测的平均值与设定值的差。 4.3精密度:重复量测时,其量测数据差异的程度。 4.4.MSA:指Measurement System Analysis 的简称。 4.5.盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析, 也不知道所测为那一只产品的条件下,获得的测量结果。 4.6计量型与计数型测量系统:测量系统测量结果可用具体的连续的数值来表 述,这样的测量系统称之为计量型测量系统; 测量系统测量结果用定性的 数据来表述,如用通过或不能通过塞规的方式来描述一只圆棒直径尺寸, 这样的测量系统称之为计数型测量系统。计量型测量系统和计数型测量 系统的分析将用到不同的方法。 4.7分辨率(Resolution):测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能 力。 4.8可视分辨率(Apparent Resolution):测量仪器的最小增量的大小,如卡尺 的可视分辨率为0.02mm。 4.9有效分辨率(Effective Resolution):考虑整个测量系统变差时的数据等级 大小。用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差(6δ)(或公差) 划分的等级数量来表示。关于有效分辨率,在99%置信水平时其标准估 计值为1.41PV/GR&R。 4.10.分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较 差的。 4.11.偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
程序文件 标题:潜在失效模式及后果分析(FMEA)控制程序文件编号: 版本: 页数: 生效日期: 拟制:日期: 审核:日期: 批准:日期: 分发编号:受控印章: 分发日期:
1 目的 通过MSA,了解测量变差的来源,测量系统能否被接受,测量系统的主要问题在哪里,并针对问题适时采取纠正措施。 2适用范围 适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。 3职责 3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。 3.2各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。 4工作程序 4.1 测量系统分析MSA的时机 4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。 4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.1.3 在出现以下情况时,应适当增加分析频次和重新分析: (1)量具进行了较大的维修; (2)量具失准时; (3)顾客需要时; (4)重新提交PPAP时; (5)测量系统发生变化时。 4.2测量系统分析(MSA)的准备要求 4.2.1 制定MSA计划,包括以下内容: (1)确定需分析的测量系统; (2)确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性; (3)确定分析方法:对计量型测量系统,可采用极差法和均极差法;对计数型测量系统,可采用小样法。 (4)确定测试环境:应尽可能与测量实际使用的环境条件相一致。 (5)对于破坏性测量,对于不能进行重复测量,可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析(如不可行,可不做MSA分析); (6)确定分析人员和测量人员; (7)确定样品数量和重复读数次数。 4.2.2 量具准备 (1)应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具,如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具,则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作 MSA分析; (2)确保要分析的量具是经校准合格的; (3)仪器的分辨力I一般应小于被测参数允许差T的1/10,既I 小于T/10。在仪器读数中,如果可能,读数应取最小刻度的一半。 4.2.3 测试操人员和分析人员的选择 (1)在MSA分析时,测试操作人员和分析人员不能是同一个人,测试操作人员实施测量并读数,分析人员作记录彬变完成随后的分析工作。 (2)应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检验员作为测试操作人员,以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实 际情况相符; (3)应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。
程序名称:测量系统分析操纵程序 文件编号:MSA-01001 版本:A 生效日期: 2002-10-04
编写人:日期: (副治理者代表) 审批人:日期: (厂长) 如此印章并非红色<受
<受控文件>印章 1.0目的 1.1了解测量器具量测的性能,是否能满足测量要求。 1.2 对新进或维修后的量测设备,能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量。 1.3 应用统计方法来分析测量系统之再现性及重复性,作为下列各项事项之参考: 1.3.1试验设备是否需要校验; 1.3.2是否可供使用; 1.3.3是否有人为因素造成之失准; 1.3.4是否需要修正校验的周期及频率。 2.0适用范围 2.1适用于公司车载产品量测设备及量具的统计变差分析。 3.0定义 3.1测量仪器:任一用来量测产品特性之仪器皆称为测量
仪器。 3.2测量系统:用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、 设备、软件以及操作人员的集合。 3.3测量系统分析:应用统计方法,基于实际之制程选择 适当之作业人数,样本数及重复测试次数,以研究分析要紧变差缘故。 3.4再现性:测量一个零件的某特性时,不同评价人用同一量具测量平均值变差。 3. 5重复性:测量一个零件的某特性时,一位评价人用同一量具多次测量的变差。 4.0职责 4.1计量室:负责制定并实施测量仪器校验打算。 4.2各使用部门负责使用仪器之变差分析(要紧指重复性、再现性)及送校。 4.3设备维修部负责测量设备(不包括工具)之维护保养; 各使用部门负责测量工具之维护保养。 5.0内容 4. 1 测量系统分析实施流程图
常用量具测量系统分析周期(参考操纵打算): 5.2计量型测量系统分析 5.2.1量测仪器、量测物及人员选择 5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公 差的1/10,报告采纳附录中MSA-01001-03B;对 用于测量过程变差的量具之精度,必须高于过程 变差的1/10。报告采纳附录中MSA-01001-04B。 5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。 5.2.1.3随机选取几个有资格使用测量仪器的操作员,评估
测量系统分析程序 1 目的 应用“均值——极差法”和“比较限值法”来进行测量系统分析,以评定测量系统的质量。 2 适用范围 适于新产品和三大公司配套产品加工过程所使用计量器具的评估。 3 引用标准 3.1 QS-9000《质量体系要求》第三版 3.2QG/LB-2001《质量手册》第二版 3.3 术语解释 3.3.1 量具:任何用来获得测量结果的装置;经常用来特指用在车间的装置;包括用来测量合格/不合格的装置。 3.3.2 测量系统:用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合;用来获得测量结果的整个过程。 3.3.3 偏倚:是测量结果的观测平均值与基准值的差值。 3.3.4 重复性:是指由一个评价人,采用一种测量仪器多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。 3.3.5 再现性:是指由不同的评价人,采用相同的仪器,测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 3.3.6 稳定性:是指测量系统在某连续时间内测量同一基准
或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 3.3.7 线性:是指在量具预期的工作范围内,偏倚值的差值。 4 职责 4.1 品保部是测量系统分析、评定的归口管理部门。 4.2 品保部技术人员的职责 4.2.1 负责对选择样品(量具)、数量及评价人重复读数的次数预先确定。 4.2.2 负责检查测量设备的分辨力是否满足预期使用要求。 4.2.3 负责做好记录,并进行计算。 4.2.4 负责对测量结果进行正确分析。 4.3 评价人的职责 4.3.1 如果量具在使用前需要校准,由评价人负责事先提出。 4.3.2 评价人负责正确使用量具,并按规定的测量步骤测量特征尺寸。 4.3.3 负责正确读数。 5 管理程序 5.1 测量系统分析前的准备 a按MSA参考手册和控制计划的要求编制测量“系统分析计划”,并提交技术部一份; b确定采用哪一级的计量标准,是否可以追溯到国家标准; c选择“盲测”,即在操作者不知道正在对该测量系统进行评
MSA测量系统分析控制程序 1 目的 明确测量系统的评价方法,从而确定测量系统变差,并利用研究结果采取措施,减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。 2 适用范围 适用于対产品控制计划所渋及到的测量系统的分析、评定的管理。 3 基本职责 3.1品管部门负责测量系统稳定性、偏倚、线性、重复性、再现性数据的采集、分析、评 定。 4 工作程序 4.1测量系统分析対象范围 4.1.1在如下情况下须进行测量系统分析:新产品的试生产阶段、采用了新的量具的分析。 4.2 测量系统必须具备以下统计特性 a)测量系统必须处于统计控制中,変差只能由普通原因产生而不是特殊原因产生; b)测量系统的変异小于制造过程的変异,并小于制品公差带(设定界限値); c)测量系统精度是过程変差和公差带两者中精度较高者的十分之一; d)测量系统的最大変差是小于过程変差和公差带两者中的较小者。 4.3 测量系统分析方法的要求 4.3.1能正确反映测量系统的统计特性:偏倚、稳定性、线性、重复性和再现性。 4.3.2评定并确认测量系统是否在测量正确的変量。 4.4 测量系统分析方法 4.4.1偏倚:
4.4.1.1 在精密测量设备上获得被测样件或标准器件的基准値。 4.4.1.2 使用被研究的测量系统测量该样件或标准器件,次数应≧10,求出观测平均値。 4.4.1.3 计算公式: 偏倚=观测平均値-基准値 偏倚占过程変差百分比= ×100% 4.4.1.4 如果偏倚相对比较大,应分析其可能原因并作相应措施,可参考以下几方面: a) 标准或基准值误差,应检讨校准程序; b) 仪器磨损,应制定维护或重新修理计划; c) 制造的仪器尺寸不対时,应更换仪器; d) 测量了错误的特性时,应变更测量对象; e) 仪器校准不正确时,应复查校准方法; f) 评价人操作不当时,应复查检验说明书; g) 仪器修正计算不正确时,应重新计算。 4.4.1.5 偏倚分析结果记入《量具的偏倚分析》(FM-6-1102-06)。 4.4.2 稳定性 4.4.2.1由同一评价人在不同的时间内(时间间隔由品管部主管根据不同的测量系统而定) 测量同一标准或标准样件来获取平均值和极差值。 4.4.2.2 应用X-R 控制图技朮画出标准或标准样件重复读数的平均值和极差图,看其是否有 失去控制的信号,并通过估计测量过程随时间的变差,定量表示过程的稳定性。 4.4.2.3 若X-R 图失控则表明测量系统不稳定,其原因可能是:量具松动、磨损,这时,须 対量具进行修理、校准。 4.4.2.4 穏定性分析结果记入《量具的穏定性分析》(FM-6-1102-05)。 4.4.3 线性 4.4.3.1 在量具的工作范围内选择一组(5个以上)标准或标准样件,用此量具测每个标准 或标准样件(10次以上)得均值,均值与标准或标准样件值(基准值X1、X2...Xn ) 之差为相应的偏移(Y1、Y2、...Yn ),拟合方程式为:y=b+ax ,在用偏移与不同基 准值所求得的拟合直线斜率乘以标准或标准样件的过程变差代表量具的线性指数, 线性指数=斜率a ×过程变差,显然斜率a 越小,量具的线性越好。 4.4.3.2 若出现线性过大或非线性,其原因可能为:在工作范围上限和下限内量具没正 偏倚 过程変差
测量系统分析(MSA)方法 测量系统分析(MSA)方法**** 1.目的 对测量系统变差进行分析评估,以确定测量系统是否满足规定的要求,确保测量数据的质量。 2.范围 适用于本公司用以证实产品符合规定要求的所有测量系统分析管理。 3.职责 质管部负责测量系统分析的归口管理; 公司计量室负责每年对公司在用测量系统进行一次全面的分析; 各分公司(分厂)质检科负责新产品开发时测量系统分析的具体实施。 4.术语解释 测量系统(Measurement system):用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备以及操作人员的集合,用来获得测量结果的整个过程。 偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。 稳定性(Stability):指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量平均值总变差,即偏倚随时间的增量。 重复性:重复性(Repeatability)是指由同一位检验员,采用同一量具,多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量值的变差。 再现性: 再现性(Reproductivity) 是指由不同检验员用同一量具,多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量平均值的变差。 分辨率(Resolution):测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。 可视分辨率(Apparent Resolution):测量仪器的最小增量的大小,如卡尺的可视分辨率为。有效分辨率(Effective Resolution):考虑整个测量系统变差时的数据等级大小。用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差(6δ)(或公差)划分的等级数量来表示。关于有效分辨率,在99%置信水平时其标准估计值为GR&R。 分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较差的。 盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析,也不知道所测为那一只产品的条件下,获得的测量结果。 计量型与计数型测量系统:测量系统测量结果可用具体的连续的数值来表述,这样的测量系
1、目的提供一种评定测量系统质量的方法,从而对必要的测量系统进行评估,以保证本公司所使用的测量系统均能满足于正常的质量评定活动。 2、围适用于证实产品符合规定要求的所有测量系统。 3、职责品质部负责确定MSA项目,定义测量方法及对数据的处理和对结果的分析。APQP小组负责协助质量管理员完成测量系统的分析和改进。 4、定义 4.1 测量设备:实现测量过程所必需的测量仪器,软件,测量标准,标准样品或辅助设备或 它们的组合。 4.2 测量系统:是对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、环境以及操作人员 的集合。 4.3 偏倚:对相同零件上同一特性的观测平均值与真值(参考值)的差异。 4.4 稳定性:经过一段长期时间下,用相同的测量系统对同一基准或零件的同一特性进行 测量所获得的总变差。 4.5 线性:在测量设备预期的工作(测量)量程,偏倚值的差异。 4.6重复性:用一位评价人使用相同的测量仪器对同一特性,进行多次测量所得到的测量 变差。 4.7 再现性:不同评价人使用相同的测量仪器对同一产品上的同一特性,进行测量所得的 平均值的变差。 4.8零件间变差:是指包括测量系统变差在的全部过程变差。 4.9评价人变差:评价人方法间差异导致的变差。 4.10总变差:是指过程中单个零件平均值的变差。 4.11量具:任何用来获得测量结果的装置,包括判断通过/不通过的装置。 5、工作程序 5.1 测量系统分析实施时机 5.1.1新产品在生产初期,参见“产品实现策划控制程序”HNFH QP-08。 5.1.2控制计划中指定的检验项目每年需做MSA。 5.1.3客户有特殊要求时,按客户要求进行。 5.1.4测量系统不合格改善后需重新进行分析。
测量系统分析控制程序 1.目的 通过MSA,了解测量变差的来源,测量系统能否被接受,测量系统的主要问题在哪里,并针对问题适时采取纠正措施。 2.适用范围 适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。 3.职责 3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。 3.2 各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。 4.工作程序 4.1 测量系统分析(MSA)的时机 4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。 4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.1.3 在出现以下情况时,应适当增加分析频次和重新分析: (1)量具进行了较大的维修; (2)量具失准时; (3)顾客需要时; (4)重新提交PPAP时。 (5)测量系统发生变化时。
4.2 测量系统分析(MSA)的准备要求 4.2.1 制订MSA计划,包括以下内容: (1)确定需分析的测量系统; (2)确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性; (3)确定分析方法:对计量型测量系统,可采用极差法和均值极差法;对计数型测量系统,可采用小样法; (4)确定测试环境:应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致; (5)对于破坏性测量,由于不能进行重复测量,可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析(如不可行,可不做MSA分析); (6)确定分析人员和测量人员; (7)确定样品数量和重复读数次数。 4.2.2 量具准备 (1)应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具,如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具,则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析。 (2)确保要分析的量具是经校准合格的。 (3)仪器的分辨力i一般应小于被测参数允许差T的1/10,即i<T/10。在仪器读数中,如有可能,读数应取至最小刻度的一半。 4.2.3 测试操作人员和分析人员的选择 (1)在MSA分析时,测试操作人员和分析人员不能是同一个人,测试操作人员实施测量并读数,分析人员作记录并完成随后的分析工作。
MSA测量系统分析1 选择各种方法来评定测量系统的质量 .........。 活动:测量、分析、校正 适用范畴: 用于对每一零件能重复读数的测量系统。 测量和测量过程: 1)赋值给具体事物以表示它们之间关于专门特性的关系; 2)赋值过程定义为测量过程; 3)给予的值定义为测量值; 4)测量过程看成一个制造过程,它产生数字(数据)作为输出。 量具: 任何用来获得测量结果的装置;经常用来特指在车间的装置;包括用来测量合格/不合格的装置。
测量系统: 用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、以及操作人员的集合;用来获得测量结果的整个过程。 测量变差: ●多次测量结果变异程度; ●常用σm表示; ●也可用测量过程过程变差R&R表示。 注: a.测量过程(数据)服从正态分布; b.R&R=5.15σm 表征测量数据的质量最通用的统计特性是偏倚和方差。所谓偏倚特性,是指数据相对标准值的位置,而所谓方差的特性,是指数据的分布。
测量系统质量特性: ●测量成本; ●测量的容易程度; ●最重要的是测量系统的统计特性。 常用统计特性: ●重复性(针对同一人,反映量具本身情形) ●再现性(针对不同人,反映测量方法情形) ●稳固性 ●偏倚 ●线性(针对不同尺寸的研究) 注:对不同的测量系统可能需要有不同的统计特性(相关于顾客的要求)。 测量系统对其统计特性的差不多要求: ●测量系统必须处于统计操纵中; ●测量系统的变异必须比制造过程的变异小; ●变异应小于公差带; ●测量精度应高于过程变异和公差带两者中精度较高者(十分之一); ●测量系统统计特性随被测项目的改变而变化时,其最大的变差应小于过程 变差和公差带中的较小者。
第一章通用测量系统指南 MSA目的: 选择各种方法来评定测量系统的质量 .........。 活动:测量、分析、校正 适用范围: 用于对每一零件能重复读数的测量系统。 测量和测量过程: 1)赋值给具体事物以表示它们之间关于特殊特性的关系; 2)赋值过程定义为测量过程; 3)赋予的值定义为测量值; 4)测量过程看成一个制造过程,它产生数字(数据)作为输出。 量具: 任何用来获得测量结果的装置;经常用来特指在车间的装置;包括用来测量合格/不合格的装置。
测量系统: 用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、以及操作人员的集合;用来获得测量结果的整个过程。 测量变差: ●多次测量结果变异程度; ●常用σm表示; ●也可用测量过程过程变差R&R表示。 注: a.测量过程(数据)服从正态分布; b.R&R=5.15σm 表征测量数据的质量最通用的统计特性是偏倚和方差。所谓偏倚特性,是指数据相对标准值的位置,而所谓方差的特性,是指数据的分布。
测量系统质量特性: ●测量成本; ●测量的容易程度; ●最重要的是测量系统的统计特性。 常用统计特性: ●重复性(针对同一人,反映量具本身情况) ●再现性(针对不同人,反映测量方法情况) ●稳定性 ●偏倚 ●线性(针对不同尺寸的研究) 注:对不同的测量系统可能需要有不同的统计特性(相对于顾客的要求)。 测量系统对其统计特性的基本要求: ●测量系统必须处于统计控制中; ●测量系统的变异必须比制造过程的变异小; ●变异应小于公差带; ●测量精度应高于过程变异和公差带两者中精度较高者(十分之一); ●测量系统统计特性随被测项目的改变而变化时,其最大的变差应小于过程 变差和公差带中的较小者。
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评价测量系统的适用性,保证满足产品的测量需求。 2.0范围: 适用于公司控制计划中所要求和顾客要求所有测量设备的测量系统分析。 3.0职责: 量测中心:负责测量系统分析计划制定;负责数据收集后之测量设备的测量系统分析;负责测量设备的测量系统分析之结果评价和审查。 4.0定义: 4.1MSA:指Measurement Systems Analysis(测量系统分析)的英文简称。 4.2测量系统:指用来对被测量特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合,用来获得测量结果的整个过程。 4.3偏移(准确度):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。一个基准值可通过采用更高级别的测量设备(如:计量实验室或全尺寸检验设备)进行多次测量,取其平均值来确定。 4.4重复性:指由一个评价人,采用一种测量仪器,多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。 4.5再现性:指由不同的评价人,采用相同的测量仪器,测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 4.6稳定性:指测量系统在某持续时间内测时同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。 4.7线性:指在量具预期的工作范围内,偏倚值的差值。 4.8肓测:指测量系统分析人员将评价的5-10个零件予以编号,然后要求评价人A用测量仪器将这些已编号的5-10个零件第一次进行依此测量(注意:每个零件的编号不能让评价人知道和看到),同时测量系统分析人员将评价人A第一次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中,当评价人A第一次将5-10个零件均测量完后,由测量系统分析表中,当评价人A已测量完的5-10
个零件重新混合,然后要求评价人A用第一次测量过的测量仪器对这些已编号的5-10个零件第二次进行依此测量,同时测量系统分析人员将评价人A第二次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中,第三次肓测以此类推。5.0作业内容: 5.1试生产阶段,凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均进行测量系统分析,同时包括: 5.1.1用于控制计划中的检验、测量和试验设备的位置移动,并经重校准。 5.1.2用于控制计划中的检验、测量和试验设备的经周期检定不合格,通过修理并经重新校准合格的量具。 5.2量测中心根据测量设备的使用频率和其精度来确定进行测量系统分析的频率。 5.2.1操作工和检验员使用的检验、测量和试验设备和其它相关量具,一般每年进行一次测量系统分析。 5.3量测中心根据控制计划和顾客要求制定“测量系统分析计划”,并确定在控制计划和顾客要求中所用到的测量设备需进行测量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责部门/人员、分析频率、进度要求等,经量测中心主管核准后,由量测中心人员和相关部门执行。 5.3.1进行量测系统分析的工作/和管理人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程之培训或训练,并经考试合格获得相关证书,方可进行测量系统分析方法。 5.3.2本公司测量设备进行测量系统分析的所有分析方法和判定准则应与IATF16949质量体系中的测量系统分析参考手册一致,如经顾客批准,也可采用其它的测量系统分析方法。 5.4本公司对测量设备进行测量系统分析的方法目前共有3种(其中:计量型量具研究方法有2种,如:重复性、再现性;计数型量具研究有1种,如:计
⒈目的: 分析测量系统变差,使测量系统处于受控状态,以确保过程输出所测得的数据有效可靠。 ⒉围: 本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。 ⒊职责: 3·1计量室负责测量系统分析计划的编制、测量、试验、分析统计及计量检测设备的检查、校准工作。 3·2生产部负责安排检测人员参加测量系统分析工作。 3·3各工段负责对在用计量检测设备的日常维护保养,并配合计量部门进行测量系统变差分析。 3·4技术部经理负责对测量系统分析计划的批准、结果的评价和适用条件的审批。 ⒋工作程序: 4·1 编制试验计划 4·1·1计量员按生产过程在用计量器具和检测设备清单于每年一月上旬编制年度测量系统分析计划报技术部经理批准。 4·1·2对下述几种情况的测量系统每年至少分析一次,且间隔不大于12个月:
①控制计划中规定的测量系统; 4·1·3 如顾客有要求,应将顾客提出的测量系统分析试验列入计划。4·2 试验工作准备 4·2·1 人员准备: 计量员应按试验计划要求生产部确定测量试验的评价人员(人数在2-4人)和分析人员(1-2人)。 4·2·2表单和资料准备: 根据试验计划,计量员应准备数据记录表、试验和有效的测试规程。4·2·3计量室负责确定被测样品的数量和测试的次数: ①样本应在正常生产过程中选取,对R&R试验的样本一般为5-15件/人;作稳定性试验的样本一般不少于20件;作计数型量具研究用的样品按 "小样法",必须选取含超差的样品(一般为20件); ②作R&R试验的次数一般为3次,人数2-4人。 4·2·4试验准备工作完成后,计量室应提前二天通知给相应部门和人员。4·3 测量试验的实施 4·3·1测量系统分析研究人员应在测量前对测量仪器的分辨力及测量操作规程的资料进行有效性检查,对待测样品进行编号。 4·3·2测量系统评价人员各自按相关检测操作规程对已编号的样品独立进行测试,由测量系统分析人员将结果记录在数据表上。 4·3·3进行R&R试验时,其后一次测量必须在评价人员不知前一次测量读
TH--QP—25 测量系统分析控制程序 编写: 审核: 批准: 受控标识: 修改码: A0 生效日期:2013-12-01 页码:第 1 页,共 6 页
修订履历
1.目的 为对测量过程深入了解并获得高质量的数据,有效地对制造过程及产品进行控制、分析和检验。制定本测量系统分析规则,明确测量系统的分析办法及判定准则。 2.范围 本规程适用于产品控制计划中涉及的所有测量系统。但是不可重复进行测量的测量系统(如破坏性试验)除外。 3.定义 3.1计量型计测器:通过对被测特性的测量,可定量描述其优劣程度的计测器。 3.2计数型计测器:就是把被测特性与某些指定限值相比较,如果满足限值则判断合格, 否则就判断不合格的计测器。 3.3测量系统:用来确定被测特性的操作、程序、计测器、软件以及操作人员的集合,即 获得测量结果的整个过程。 3.4重复性:测量一个制品/部品的某特性时,一位评价人用同一量具多次测量的变差。 3.5再现性:测量一个制品/部品的某特性时,不同评价人用同一量具测量平均值的变差。 3.6量具R&R评价:评价计测器的重复性与再现性变差对整个测量系统的影响,通常用重 复性与再现性变差占整个测量系统总变差或公差的百分比来表示。 3.7测量系统的评价:评价测量系统重复性、再现性、偏移、稳定性和线性等变差对系统 的影响。 4.资源: 4.1参与测量系统分析计划的制定、实施人员责任、权限、人员必需的资格等。 4.2明确测量系统分析时试验设备所处的状态、工作环境(温湿度等)等。 5.测量系统分析 5.1计划确定及责任区分 1)参照关联规程「产品质量先期策划控制程序(APQP)」,生产部根据产品控制计划确定需 进行测量系统分析的计测器,并制定分析计划。 2)技术品质部计测器管理者、使用者负责实施测量系统分析工作,并对测量系统是否可 接受作出判断。 3)实施对象:对于汽车产品,控制计划中测量产品特殊特性用的计测器必须做测量系统 分析,其他产品所涉及的测量仪器根据部门实际生产需要及顾客要求进行判断,由生产部确定是否需要进行测量系统分析。 5.2评价实施周期 1)一般情况下,测量系统分析周期应与该计测器的校正周期相同。 2)当?%R&R≦10%?时,若测量系统没有发生变化,可适当延长分析周期为校正周期的 1.5~2倍,具体实施周期由部门根据实际情况及顾客要求执行。 3)测量系统变差的种类 在每一个测量过程,影响测量系统输出结果的变差大致可分为下列五种: A)位置:稳定性、偏倚、线性; B)宽度或范围:重复性、再现性。 5.3测量系统评价前准备 在本规程中,评价一个测量系统前,首先应确定以下两个基本问题:
QB ****汽车配件股份有限公司管理标准 ZC/JY7.8—2015 测量系统分析管理程序 (MSA) (符合ISO/TS 16949:2002标准) 受控状态: 发放号码: 持有者: 2015年*月*日发布2015年*月*日实施 ****汽车配件股份有限公司
测量系统分析管理程序 (MSA) 1.目的 对测量系统变差进行分析评价,以确定测量系统是否满足规定要求。 2.适用范围 本程序适用于证实产品符合规定要求的所有测量系统。 3.职责 3.1 质量部负责制定测量系统分析计划并实施测量系统分析。 3.2 APQP小组负责对检测能力不足的量具适用性重新进行评价。 3.3 生产部配合测量系统分析工作。 4.作业程序 4.1 测量系统分析范围 对控制计划中规定的测量系统进行分析,也包括更新的量具。 4.2 测量系统分析的频率、计划 4.2.1 测量系统分析的频率一般为一年一次。 4.2.2 质量部负责制定测量系统分析计划,经管理代表批准后,由质量部组织生产部实施。 4.2.3 新产品开发过程中根据试产控制计划由质量部组织实施测量系统分析。 4.3 计量型量具重复性和再现性分析(R&R分析) 4.3.1 随机抽取胜10个零件,确定某一尺寸/特性做为评价样本。 4.3.2 对零件进行编号1~ 10,编号应覆盖且不被操作员知道某一零件具体编号。 4.3.3 指定3个操作员,每一个操作员单独地以随机的顺序选取零件,并对件的的尺寸/特性进行测量,负责组织此项研究的人员观察编号并在表格中对应记录数值。3个操作员测完一次后,再从头开始重复测量1—2次。 4.3.4 将测量结果依次记录在《量具重复性和再现数据表》上。 4.3.5 负责组织此项研究的人员,依据数据表和质量特性规格,按标准规定的格式出具《量具重复性和再现性报告》。 4.3.6 结果分析 1)当重复性(EV)变异值大于再现性(A V)时,可采取下列措施: a)增强量具的设计结构。 b)改进量具的使用方式。 c)对量具进行保养。 2)当再现性(A V)变异值大于重复性(EV)时应考虑: a)修订作业标准,加强对操作员的操作技能培训。 b)是否需采用夹具协助操作,以提高操作的一致性。 c)量具校准后再进行R&R分析。 4.3.7 R&R接收准则
程序名称:测量系统分析控制程序 文件编号:MSA-01001 版本:A 生效日期:2002-10-04 编写人:日期:
(副管理者代表) 审批人:日期: (厂长) 如此印章并非红色<受控文件>, 代表此文件不会受到控制及更 新,请使用受控制之文件 <受控文件>印章 1.0目的 1.1了解测量器具量测的性能,是否能满足测量要求。 1.2 对新进或维修后的量测设备,能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量。 1.3 应用统计方法来分析测量系统之再现性及重复性,作为下列各项事项之参考: 1.3.1试验设备是否需要校验; 1.3.2是否可供使用; 1.3.3是否有人为因素造成之失准; 1.3.4是否需要修正校验的周期及频率。 2.0适用范围 2.1适用于公司车载产品量测设备及量具的统计变差分析。 3.0定义 3.1测量仪器:任一用来量测产品特性之仪器皆称为测量仪器。 3.2测量系统:用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合。 3.3测量系统分析:应用统计方法,基于实际之制程选择适当之作业人数,样本数及重复测试次数,以研究分析主要变差原因。 3.4再现性:测量一个零件的某特性时,不同评价人用同一量具测量平均值变差。 3.5重复性:测量一个零件的某特性时,一位评价人用同一量具多次测量的变差。 4.0职责 4.1计量室:负责制定并实施测量仪器校验计划。 4.2各使用部门负责使用仪器之变差分析(主要指重复性、再现性)及送校。
4.3设备维修部负责测量设备(不包括工具)之维护保养;各使用部门负责测量工具之维护保养。5.0内容 4.1测量系统分析实施流程图 5.2计量型测量系统分析 5.2.1量测仪器、量测物及人员选择 5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公差的1/10,报告采用附录中 MSA-01001-03B;对用于测量过程变差的量具之精度,必须高于过程变差的1/10。报告 采用附录中MSA-01001-04B。 5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。 5.2.1.3随机选取几个有资格使用测量仪器的操作员,评估测量器具。 5.2.1.4被测物(半成品)在生产线上定期随机抽取(要求同一型号)。 5.2.2重复性和再现性计算 5.2.2.1对车载产品(参考控制计划)的测量仪器(包括新购入仪器)必须进行测量系统分析。 5.2.2.2将作业者分为A、B、C三者,在生产中抽取零件(产品或半成品)10个,并对零件编号,但作业 者无法看到零件号码。 5.2.2.3再现性量测:使作业者A\B\C分开,使他们不能互相看到,依随机顺序抽取10个零件,分别进 行量测,由观测者将量测数据分别记录在《计量型量具重复性和再现性数据表》中。 5.2.2.4重复性量测:重复以上循环,仍然要随机地抽取零件.,并由观测者将量测数据分别记录在《量具 重复性和再现性数据表》中。 5.2.2.5计算:测量器具再现性及重复性计算依《计量型量具重复性和再现性数据表》及《计量型量具 重复性和再现性报告》内规定的公式计算。 5.2.3结果分析 5.2.3.1如重复性(EV)变异值大于再现性(AV)时, 说明测量仪器的变差大于评价人的变差: (1),需改良或增强测量仪器之结构设计; (2),测量仪器之夹具及零件定位方式需加以改善; (3),测量仪器需加以维护、保养。 5.2.3.2如再现性(AV)变异值大于重复性(EV)时, 说明评价人的变差大于测量仪器的变差: (1),作业者对测量仪器的操作方法及数据读取方式需加强,或修订作业指导书,使其有关的操作要点 更详细;
1.目的 分析测量系统变差,使测量系统处于受控状态,以确保过程输出所测得的数据有效可靠。2.适用范围 本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。 3. 职责 4. 定义(略) 5. 工作流程(附图)
6 相关文件: 6·1 《测量系统分析》(MSA) 6·2《监视和测量装置控制程序》 6·3《培训管理控制程序》 7.相关表格
附件:测量系统分析 1. 测量系统的重复性和再现性分析方法(简称%R&R或%GR&R) 1.1 确定研究主要变差形态的对象/量具(如:游标卡尺、电子秤、硬度计、千分尺等)工序量具、产品和质量特性; 1.2 选择使用极差法,均值和极差法中的其中一种方法对检验、测量和试验设备进行分析。 1.3 从代表整个工作范围的过程中随机抽取样品进行。 1.4 %R&R测量系统分析的工作人员在进行检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析时,必须先对被分析的检验、测量和试验设备进行零件评价人平均值和重复性极差分析,同时所分析的零件评价人平均值和重复性极差之结果必须均受控方可进行被检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作;否则该检验、测量和试验设备的测量系统不能检查出零件间的变差且不能将其用于过程控制中。 1.5 零件评价人平均值和重复性极差分析: 1.5.1 选择2-3个操作员(至少2人)在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的5-10个样品进行盲测,每个操作员对同一样品的同一特性在盲测的情况下重复测量2-3次。 A)被测量的产品由进行%R&R测量系统分析的工作人员将其进行编号,但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。 B)、让操作员A以随机盲测的顺序测量5-10个样品,等操作员A把5-10个样品第一次测量完后由进行%R &R测量系统分析的工作人员将其重新混合,再让操作员A以随机盲测的顺序进行第二次测量5-10个样品,第三次随机盲测则以此类推;在操作员A把5-10个样品共2-3次全部测量完后由进行%R&R测量系统分析的工作人员将其重新混合,然后让操作员B和/或C在不互相看对方的数据下测量这5-10个样品,操作员B和/或C 的2-3次随机盲测同操作员A的随机盲测方法。 1.5.2 操作员或进行%R&R测量系统分析的工作人员将所测量的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。 1.5.3负责组织此项测量系统分析研究的工作人员,依据“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上的数据和产品质量特性规格进行计算和分析,并将其分析的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。 1.5.4 结果分析: A)如果所有的极差都受控(即:均在控制限内),那么评价人是一致的,则方可进行下一步骤(即B);如果所有的极差都不受控,那么可能是由于评价人技术,位置误差或仪器的一致性不好所造成,则在进行下一步骤(即:B)之前应先纠正这些特殊原因,并使极差图进入控制中,方可进行下一步骤(即:B)。 B)如果有一半以上或更多的平均值落在控制限之外,则该测量系统足以检查出零件间变差,并且该测
目录1.目的2.适用范围3.定义4.职责和权限5.内容6.相关文件7.相关记录
1.目的 对测量系统变差进行分析评价,以确定测量系统是否满足规定要求,以达到产品质量目的。2.适用范围 适用于本公司用以证实产品符合规定要求的所有测量系统、分析的管理。 3.定义 3.1 量具:任何用于获得测量结果的装置,通常指生产中使用的检验、测量和试验设备。 3.2 测量系统:是用来对被测特性定量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合;用来获得测量结果的整个过程。 3.3 重复性:由一位评价人(操作员)多次使用一种测量仪器,测量同一个零件的同一个特性时获得的测量变差。 3.4再现性:由不同的评价人(操作员)使用同一量具,测量一个零件的一个特性时产生的测量平均值的变差。 3.5稳定性(或漂移):测量系统在某持续的时间内测量同一基准或产品某一特性时,获得的测量值总变差。 3.6偏倚:测量结果的观测平均值与基准值的差值。 3.7线性:在量具的预期的工作范围内,偏倚值的差值。 3.8盲测:在实际测量环境下,操作员在事先不知道正在对测量系统进行分析的情况下进行测试。 4.职责和权限 4.1QC部负责制订《测量系统分析计划》,负责收集统计数据进行统计分析,对统计分析结果进行评估。 4.2APQP小组负责对检测能力不足的量具适用性进行评估,确定对策。 4.3 生产部门配合测量系统分析工作 5.内容 5.1测量系统分析的范围 对控制计划中规定的测量系统进行分析,也包括更新或改进的量具(在检定有效期内进行)。5.2测量系统分析的计划和频率 5.2.1测量系统分析的频率一般为2年一次。 5.2.2QC部负责制定《测量系统分析计划》,并组织相关部门配合实施。 5.2.3对于同种类量具检测相同产品,分析GR&R 时可采用最小公差的项目做测量系统分析。5.2.4新产品开发过程中,根据试生产控制计划,由QC部制订和组织实施测量系统分析计划。 5.3重复性和再现性分析 5.3.1均值极差法 5.3.1.1选择 2~3 个操作员抽取 5~10 个样品进行盲测,每个操作员对同一样品同一特性重复测量2~3次。 5.3.1.2将测量结果记录在《量具重复性和再现性数据表》上。 5.3.1.3负责组织此项研究的人员,依据数据表和质量特性规格,按规定的格式出具《量具重复性和再现性报告》。 5.4结果分析 a.当重复性(EV)变异值大于再现性(AV)时,应考虑: ①增强量具的设计结构;
测量系统分析控制程序 (MSA) 编制: 审核: 批准: 生效日期: 受控(1) 受控标识处: 发布日期:2007.9.14 实施日期:2007.9.14 1.0 目的 明确测量系统的评价方法,从而确定测量系统变差,并利用研究结果采取措施,减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。
2.0 范围 适用于本公司用以保证产品质量符合规定要求的所有测量系统的分析管理和客户所要求的测量系统分析。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件,其随后的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本程序,凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本程序。 3.1 ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特殊要求》。 3.2 《测量系统分析参考手册》(第三版,2002年3月) 4.0 术语及定义 4.1 测量系统:用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合;用来获得测量结果的整个过程。 4.2重复性:是指由一个评价人,采用一种测量仪器,多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。 4.3再现性:是由不同的评价人,采用相同的测量仪器,测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 4.4稳定性:是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 4.5 偏倚:测量结果的观测平均值与基准值的差值。 4.6 线性:线性是在量具预期的工作量程内,偏倚值的差值。 5.0 职责 5.1质检部负责编制MSA计划并组织实施。 5.2生产部配合质检部做好MSA工作。 6.0 工作程序 6.1测量系统分析(MSA)的时机 6.1.1新的测量系统在试生产中或之前进行MSA。 6.1.2每间隔一年实施一次MSA。 6.1.3在出现以下情况下,应适当增加分析频次和重新分析: (1)量具进行了较大维修; (2)量具失准时; (3)顾客需要时; (4)测量系统发生变化时; 6.2测量系统分析(MSA)的准备要求: 6.2.1制定MSA计划,并按程序审批。计划应包括以下内容: (1)确定需分析的测量系统; (2)确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性; (3)确定分析方法,对计量型测量系统,可采用极差法和均值极差法;对计数型测量系统,可采