机械制造技术基础
课程设计说明书
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机械制造技术基础课程设计任务书设计题目升降杆轴承座零件图
轴承座两端面的夹具
内容： 1.零件图1张
2.毛坯图1张
3. 机械加工工艺过程综合卡片1张
4. 铣床夹具装配图1张
5. 铣床夹具零件图1张
6. 课程设计说明书1份
目录
一、零件的分析 (1)
（一）零件的作用 (1)
（二）零件的工艺分析 (1)
二、工艺规程设计 (2)
（一)确定毛坯的制造形式 (2)
（二）基面的选择 (2)
（三）制定工艺路线 (2)
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (4)
（五）确立切削用量及基本工时 (5)
三、夹具设计 (13)
（一）问题的提出 (13)
（二）卡具设计 (13)
（三）夹具零件 (14)
四、设计体会 (17)
五、参考文献 (18)
序 言
机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
希望能通过这次课程设计对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼我们的分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。
一、零件的分析
（一） 零件的作用
题目所给的零件是升降杆的支承部件——升降杆轴承座。该零件适用范围广，主要用于支承轴类的零件。使轴类零件能获得所需的同轴度和很高的回转精度，能保证运动的可靠性。
（二） 零件的工艺分析
轴承座有三组加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求较高的有：具体分述如下：
1. 以0.046052φ+的中心加工表面
这一组加工表面包括：一个82mm ?110mm 的矩形表面及长宽各为50mm 深度为2mm 的矩形槽。其中，主要加工表面为82mm ?110mm 的矩形表面。
2. 以82mm ?110mm 的矩形表面加工表面
这一组加工表面包括：两个78φ圆柱的左右表面及表面外的螺纹孔；两个0.046052φ+圆柱的内表面；两圆柱上的两个孔。
这两组加工表面之间有着一定位置要求，主要是：
两个0.046052φ+孔相对底平面之间的平行度公差为0.12。
由以上分析可知，对于这几组加工表面而言，加工时可以先加工下表面，然后以下表面为粗基准，借助于专用夹具加工其它组的表面。
二、 工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，零件为升降杆轴承座。主要是支撑轴在工作时承受轴的轴向力和径向力。由于轴在工作中比较平稳，所以轴承座所受的其它冲击力较小，由于升降杆轴承座在机械工作中应用比较广泛，属于大批量生产，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
（二）基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以78φ外圆表面作基准，则可能这一组的表面不平行。按照有关粗基准的选择原则，以52φ为粗基准，利用一组圆锥销固定内表面作为定位面，以消除x 、y 、Z 、
x ?、y ?
、五个自由度，在用一个销钉顶住肋板，消除z ?一个自由度，达到完全定位。
（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
（三） 制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑才用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一：
工序一 粗、精铣轴承座尺寸82mm ?110mm 端面及长宽各为50mm ，深度为2mm 的矩形槽。
工序二 钻底座的四个φ13的孔。
工序三 粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个。
φ的孔，然后锪孔，深度为1mm。
工序四粗、精镗一对尺寸为52mm
工序五粗洗两个φ15mm的端面。
工序六钻，扩φ15mm的孔，然后车螺纹。
φmm两外面上的孔并车螺纹，各六个。
工序七钻，扩78
工序八检查。
2.工艺路线方案二
工序一粗、精铣轴承座尺寸82mm?110mm端面及长宽各为50mm，深度为2mm的矩形槽。
φmm两外面工序二粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个；并钻，扩78
上的孔并车螺纹，各六个。
φ的孔，然后锪孔，深度为1mm。
工序三粗、精镗一对尺寸为52mm
工序四粗洗两个φ15mm的端面，并钻，扩φ15mm的孔，然后车螺纹。
工序五钻底座的四个φ13的孔。
工序六检查。
上面工序加工效率较高，但同时洗平面并车螺纹工序比较复杂，不易实现通用机床。
3.工艺路线方案的比较与分析：
两种工艺路线方案都是一样的，只是加工工序不一样。在第二个方
φmm 案中的工序二中粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个；并钻，扩78
两外面上的孔并车螺纹，各六个。工序比较复杂，工艺性不好。而工艺方案一正好规避了这一个问题。并且装夹次数并没有增多，能得到很好的工艺性和较高的加工效率。所以，我最终确定了的工艺路线方案。
4. 最终确定的工艺路线方案
φ的内孔为粗基准，加工零件的底平面及底平面上的槽。
工序一以52mm
φ的外表面为粗基准，加工零件底平面上的四个通孔。
工序二以52mm
φ孔左右的两个表面，共四个。
工序三以底平面为精基准，加工78mm
φ的孔，然后锪孔，工序四以底平面为精基准，粗、精镗一对尺寸为52mm
深度为1mm。
工序五以底平面为精基准，粗洗两个φ15mm的端面。
工序六 以底平面为基准，钻，车6M 的螺纹。
工序七 以52mm φ的内孔为基准，钻，扩六个孔并车6M 的螺纹
工序八 检查。
(四) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
升降杆轴承座零件材料为HT200，硬度190--241HB ，生产类型大批量，采用铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1．轴承底座表面
考虑其长度为82mm ，宽110mm ，高15mm 。
查《机械制造工艺设计简明手册》表(2.2--2~~2.2--5)，（具体出版社和作者详见最后一页——参考书目，以下不做注明。）,取高度方向的余量为4mm,即铸造尺寸长度为84mm ，宽度为112mm ，高度为19mm.。
2． 钻Φ13mm 的四个通孔
查《机械制造工艺设计简明手册》表(2.2--2~~2.2--5),取余量为0.5mm 。
3. 铣两个Φ78左右两端面，共四个。
参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3—21确定工序尺寸及余量如下:
(从实际情况考虑取粗铣后双边余量为0.5mm )
粗铣：5mm 留余量为：1mm (双边加工)
精铣：0.5 mm 0mm
即铸造尺寸为28mm 。
4.镗Φ52的孔
查《机械制造工艺设计简明手册》表(2.2--2~2.2--5),取余量为4mm,既铸造尺寸就为Φ48mm 。
参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3—15确定工序尺寸及余量如下:
镗刀,量具游标卡尺，及其它。
粗镗 Φ2mm 留余量为： 2mm
半精镗Φ1mm 留余量为： 1mm
精镗 Φ52046
.00+mm 留余量为： 0mm
5.铣Φ15mm 圆台的上端面。
由于该表面没有要求，所以采用粗铣，即铸造尺寸为3mm 。
6．车Φ6mm 的螺纹，
先钻Φ5mm 的孔，然后进行车螺纹，尺寸为Φ1mm 。
７．车Φ78mm两外端面上的螺纹孔。
外端面各有6个且均部,要分两次才能完成,因为是两个对称面,所以加工余量相同。先钻Φ5mm的孔，然后进行车螺纹，尺寸为Φ1mm。
8. 检查。
（五）确立切削用量及基本工时
工序一以52mm
φ的内孔为粗基准，加工零件的底平面及底平面上的槽。得到尺寸为高15mm的底平面和深2mm的槽，平面度误差为Ra6.3。
1. 加工条件
工件材料：HT200，HB=210，铣削加工。
加工要求：粗铣，半精铣到尺寸15mm,表面粗糙度为Ｒa３.２。
1.工序尺寸：端面圆长Φ78mm。
2.加工要求：以Φ52为定位面用铣刀铣削余量3mm，在半精铣，铣削
余量为1mm，达到粗糙度：Ｒa３.２
3.选用机床：TX618式卧式铣镗床 P
输
=5.5KW
4.选用刀具：YG8硬质端铣刀、D=250（根据加工而选表（21-35）Z=12）
5.铣刀形状：γ
0 =5，000
5,045() S r
a k
λ===
，查表21-25
6.刀具寿命：查《工艺师手册》表30-12 T=240mm
7、选择切削用量
（1）、决定切削速度a
p
由切削余量可知采用一次切削a
p
=4mm
（2）、切削进给量：
因为是粗铣采用较大进给量a
f
=0.36mm/2
（3）、切削速度：
由于是粗铣采用较小速度 v=52mm/min
计算主轴转速：
01000
61/min
v
n r
dπ
==
按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级
8~1000r/min 选主轴转速为63r/min
所以实际速度为：
2506349/min 10001000dn v m ππ?===
8、检验机床功率 由以上切削量检验功率 由公式：
50.90.740
50.740.74Pm=2.8102.8100.8940.3663250125.1P p f e k a a a zn kw
--?=???????=
因为P m
所以说明上述所选切削深度a p 进给量a f 切削速度v 都符合要求
9、计算工时：
12500.87min 287m l t v ===铣削长度
0.381263287f f v fn a zn ===??=
工序二、 以52mm φ的外表面为粗基准，加工零件底平面上的四个通孔。
加工要求 由于这4个孔直径都小于40mm ，所以没有直接铸造出来，必须用钻床钻出来。钻Φ13mm 的通孔。
1. 选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时d o =4mm ，后角αo ＝16°，二重刃长度 1202=?° 450=α° 30=β°
2.选择切削用量
（1）决定进给量
查《切》 r mm f /022~18.0=
按钻头强度选择r mm f /50.0= 按机床强度选择r mm f /53.0=
最终决定选择机床已有的进给量r mm f /22.0= 经校验校验成功。
（2）钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～0.8mm ，寿命min 20=T ．
（3）切削速度
查《切》 r mm v c /18= 修正系数 0.1=TV K 0.1=MV K 0.1=tv K
0.1=Kxv 0.11=v K 10=apv K 故r mm v c /18=。
min /143210000
r d v n s ==π 查《切》机床实际转速为min /1360r n c = 故实际的切削速度r m m n d v s
c /1.1710000==π
（4）校验扭矩功率
m c M M < E c P P <故满足条件，校验成立。
３.计算工时
min 067.022
.01360164=?+==nf L t m 工序三、以底平面为精基准，加工78mm φ孔左右的两个表面，共四个。
机床：X53K 立式铣床。
刀具： 高速钢端铣刀,铣削宽度40,深度a p <=15,齿数z=5,故据《机械制造工
艺设计手册》表5-34取刀具直径d o =40mm, 查《切削用量简明手册》kr=90°。
2. 切削用量
1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择a p =3mm ，进行粗铣，第二次走刀即可完成所需长度，选择a p=1 mm 达到表面粗糙度要求。
2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw 。查《机械制造工艺设计手册》表3-28得出进给量，由于是对称铣，选较小进给量f=0.3mm/z 。
4）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削用量简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm 。 查《切削用量简明手册》表3.8，寿命T=180min
5) 计算切削速度 按《机械制造工艺设计手册》表3-28，查得 V c ＝
21m/min ，n=1000v/3.14d=1000*21/(3.14*40)=167(r/min)
查《机械制造工艺设计手册》表4-16-1据X53K铣床参数取实际主轴转速n c=190r/min,则实际切削速
V c=3.14*40*190/1000=24m/min
6）校验机床功率
查《机械制造工艺设计手册》表得公式
F
z =9.81*
FZ
C*а83.0
e
*a65.0
f
*d83.0
-*a0.1
p
*z
=9.81*30*4083.0*0.365.0*4083.0-*2*5=113311.4 N
查《机械制造工艺设计手册》表3-25得灰铸铁的F
z
的修正系数计算公
式为
K F
z
=（HB/190）5.0=（157/190）5.0=0.9
实际F
z = KF
z
* F z=0.9*113311=101980N
已知v=24 m/min,则
查《机械制造工艺设计手册》得公式
P
z =F
z
*V*103-=101980*24*103-=2648 W=2.6KW
则
而查《机械制造工艺设计手册》续表4-17得X53K的机床主轴电机所能提供功率为Pcm=7.5kw>Pcc=2.6kw。故校验合格。
７）计算基本工时
已知L=162，L
2=1~3，fm
z
=600（由查表取得）
L
1=0.5*[d-)
(2
2
p
a
d-+1~3]=0.5*[40)
2
40
(2
2-+1~3]=20
查《机械制造设计简明手册》表6.2-7有公式
t m＝（L+L
1+L
2
）/ fm
z
=(162+20+3)/600=0.308 min.
工序四、以底平面为精基准，粗、精镗一对尺寸为52mm
φ的孔，然后锪孔，深度为1mm。
1、加工要求：粗镗Φ52mm轴孔，以底面为定位基准，根据《机械制造技
术基础》表5.8内孔表面加工方案及其经济精度可得到：粗镗时其加
工经济精度可达到IT11~IT13,表面粗糙度R
a
为12.5~6.3。具体余量如
下：
Φ52-Φ48=4mm 2Z=4mm 单边余量Z=2mm
由以上精度查《公差配合实用手册》表2—3可以知道其孔加工的上下偏差为：
48mm+4mm=52046.00+φmm （留1mm 余量）
2、选用机床：查《机械工艺师手册》表10—2卧式镗床型号及技术参数选用TX618卧式铣镗床 p 输=5.5kw
3、选用刀具：因为主轴Ⅰ上有阶梯孔，查《机械工艺师手册》选用900单刃镗刀即可，这种镗刀适合镗阶梯孔还能镗削圆柱端面。
4、选择切削用量
①决定切削深度
由切削余量可知道 a p =3.5mm （单边）
查《机械工艺师手册》表29—14可知道粗镗时a p =5~~8mm ，所以采用
一次切削。
②决定切削进给量
查《机械工艺师手册》表30—26 工件是铸铁时，刀头是刀头时 a f =1mm 因为粗镗所以采用较大进给量
③、决定切削速度
查《机械工艺师手册》表30-26工件是铸铁时，刀头是刀头时 v=40m/min 因为粗镗所以采用较小速度
计算主轴转速
801000v n d π==10004080π
?=159r/min 按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min 选主轴转速为173r/min
所以实际速度为：
7917343/min 10001000dn v m ππ?===
计算各孔加工工时 12w m l l l t nf
++==24331731++?=0.17min 1、加工要求：精镗Φ52mm 孔1mm ，以底面为定位基准，根据《机械制造
技术基础》表5.8内孔表面加工方案及其经济精度可得到：镗精时其加工经济精度可达到IT7~IT8,表面粗糙度R a 为3.2~1.6。
Φ52-Φ51=1mm 2Z=1mm 单边余量Z=0.5mm
由以上精度查《公差配合实用手册》表2—3可以知道：其孔加工的上下偏差为：
51mm+1mm=52046.00+φmm
2、选用机床：查《机械工艺师手册》表10—2卧式镗床型号及技术参数选用TX618卧式铣镗床 p 输=5.5kw
3、选用刀具：查《机械工艺师手册》选用900单刃镗刀即可，能镗削圆柱端面，使圆 柱端面达到相应精度。
4、选择切削用量
①决定切削深度
由切削余量可知道 a p =1mm
查《机械工艺师手册》表29—14可知道精镗采用一次切削。
②决定切削进给量
查《机械工艺师手册》表30—26 工件是铸铁时，刀头是刀头时 a f =0.3mm 因为精镗所以采用较小进给量
③、决定切削速度
查《机械工艺师手册》表30-26工件是铸铁时，刀头是刀头时 v=60m/min 因为精镗所以采用较大速度
计算主轴转速
901000v n d π==10006090π
?=212r/min 按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min 选主轴转速为228r/min
所以实际速度为：
9022864/min 10001000dn v m ππ?===
5、计算各孔加工工时 12w m l l l t nf
++==23332280.3++?=0.42min 锪圆柱式沉头孔Φ52mm
根据有关资料介绍锪沉头孔进给量及切削约为钻孔时1/3~1/2，故： f=1/3×f 钻=1/3×0.5=0.167mm/r
v=1/3×v 钻=1/3×4=15m/min
主轴转速： n=1000v/d π=1000×15/30π=159r/min
按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表9—5可知道机床分16级25~2000r/min 选主轴转速为142r/min
所以实际速度为： 14217.57.8/min 10001000dn v m ππ?===
切削工时： 32440.841420.167
w f
l l l nf ++=?=?=?min 工序五、以底平面为精基准，粗铣两个φ15mm 的端面。
工件材料：HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,铸造。
机床：XA5032卧式铣床。
刀具：W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度a e >60,深度a p <=4,齿数z=1２,故据《切削手册》取刀具直径d o =125mm 。
2. 切削用量
1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择a p =1.0mm ，一次走刀即可完成所需长度。
2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw 。查《切削手册》选f=0.5 mm/z 。
3） 查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm 。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min
4） 计算切削速度 按《切削手册》，将f 降一级为f=0.5 mm/z 。查得 V c ＝110mm/s ，n=252r/min,V f =577mm/s
据XA6132铣床参数，选择n c =235r/min,V fc =600mm/s,则实际切削速度V c =600.4,实际进给量为f zc =V fc /n c z=0.21mm/z 。
5)校验机床功率 查《切削手册》,而机床所能提供功率为Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw 。故校验合格。
6）计算基本工时
t m ＝L/ V f =(95+125)/375=0.59min.
结果a p =1.0mm, f=0.21 mm/z, n c =235r/min,V fc =600.4mm/s.
工序六、以52mm φ的内孔为基准，钻，扩六个孔并车6M 的螺纹
1. 选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时d o =4mm ，后角αo ＝16°，二重刃长度 1202=?° 450=α° 30=β°
2.选择切削用量
（1）决定进给量
查《切》 r mm f /022~18.0=
按钻头强度选择r mm f /50.0= 按机床强度选择r mm f /53.0=
最终决定选择机床已有的进给量r mm f /22.0= 经校验校验成功。
（2）钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～0.8mm ，寿命min 20=T ．
（3）切削速度
查《切》 r mm v c /18= 修正系数 0.1=TV K 0.1=MV K 0.1=tv K
0.1=Kxv 0.11=v K 10=apv K 故r mm v c /18=。
min /143210000
r d v n s ==π 查《切》机床实际转速为min /1360r n c = 故实际的切削速度r m m n d v s
c /1.1710000==π
（4）校验扭矩功率
m c M M < E c P P <故满足条件，校验成立。
３.计算工时
min 067.022
.01360164=?+==nf L t m 三、 夹具设计
经过与老师协商，决定设计第三道工序——铣两个mm 78φ左右端面的铣床夹具。本夹具将用于X53K 卧式铣床，刀具D=40mm 的锥柄端面铣刀，使用高速刚刀具。
为了提高生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计作用夹具。
（一） 问题的提出
在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低，而且表面粗糙度要求也不高，只要求达到Ra3.2即可。而且该平面铣削余量有3mm 。所以该平面可以依次铣削完成，即可达到尺寸及表面粗糙度的要求。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上，以提高生产率、降低劳动强度方面着重考虑。
（二） 夹具设计
1．定位基准的选择
由零件图可知，该工序加工简单，一次铣削即可完成加工，而且也没其它的要求。出于定位简单和快速的考虑，选择工件底平面基准，即以工件高度尺寸15上各加一块压板压主（自由度限制数：3），再配合底平面根据三点定位原则用三条支撑条定位（自由度限制数：3）。由于其它的横向移动和纵向移动均不会影响到上平面的铣削，所以可以不用考虑该方向上的定位。而且此平面的铣削的加工余量不大，所需的夹紧力也不太大，使用螺旋压紧压板进行卡紧。这样一来夹具的结构也简单，所夹持部位也不会变形，工人安装也比较方便快捷。
2. 定位误差分析
本工序采用支撑条定位和压板压紧会产生一定的定位误差，但是由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。
3. 夹具设计及操作的简要说明
夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。
（三）夹具零件
1.. 六角头压紧螺钉(GB2161-80)查《机械设计课程设计手册》P37页
（1）. 材料: 45按GB699-65《优质碳素给构纲号和一般技术条件》。
（２）.热处理：HRC35~40。
（３）.其他技术条件按GB2259-80《机床夹具零件及部件技术条件》。
标记：
G=M16,L=128mm的A型六角头压紧螺钉：
螺钉GB2161-80 AM16*100
零件图形如附图（体图）所示夹具。
六角头压紧螺钉
2. 六角螺母（GB6170-86）查《机械设计课程设计手册》P45页
（1）. 材料: 45按GB699-65《优质碳素给构纲号和一般技术条件》。
（２）.热处理：HRC35~40。
（３）.其他技术条件按GB2259-80《机床夹具零件及部件技术条件》。
螺纹规格D=M16 性能等级为10级，不经表面处理，A级的1型六角
螺母的标记为：螺母GB6170-86 M16。
零件图形如附图（夹具体图）所示。
六角螺母
3. U形压板（GB2185-80）查《机械夹具设计手册》P376页
（1）. 材料: 45按GB699-65《优质碳素给构纲号和一般技术条件》。
（２）.热处理：HRC35~40。
（３）.其他技术条件按GB2259-80《机床夹具零件及部件技术条件》。
标记：公称直径=16mm ，L= 200mm的A型U型压板。
压板A16*200 GB2185-80
零件图形如附图（夹具体图）所示。
U 形压板
5.垫圈（GB97.1-85）查《机械设计课程设计手册》P46《机械夹具设
计手册》P357 页
（1）. 材料: 45按GB699-65《优质碳素给构纲号和一般技术条件》。
（２）.热处理：HRC35~40。
（３）.其他技术条件按GB2259-80《机床夹具零件及部件技术条件》。
公称尺寸d=16mm 性能等级为140HV级，不经表面处理，标记为：垫圈GB848-85 16-140HV。零件图形如附图（夹具体图）所示。
垫圈
6.夹具体查《机械夹具设计手册》P 222 ~225页
在选择夹具体结构时,应以合理性、工艺性、经济性、标准化的可能性以及工厂的具体条件为综合依据考虑。
标记为：长*宽*高=300*120*40
材料为HT150。
零件图形如附图（夹具体图）所示。
夹具体
7. 方形对刀快GB2240-80 查《机械夹具设计手册》P311 页
（1）. 材料: 20按GB699-65《优质碳素给构纲号和一般技术条件》。
（２）.热处理：渗碳深度0.8~1.2mm,HRC58~64。
（３）.其他技术条件按GB2259-80《机床夹具零件及部件技术条件》。
标记为：
对刀块GB2241-80 长*宽*高=60*16*78
零件图形如附图（夹具体图）所示。
方形对刀快
8、开平槽端紧定螺钉（G73-85）查《机械设计课程设计手册》P43页
螺纹标记为M=8、公称长度l=20、性能等级为14H级、表面氧化的开平槽端紧定螺钉标记为：
螺栓GB G73-85 M8*40
零件图形如附图（夹具体图）所示。
开平槽端紧定螺钉
四、设计体会
课程设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,是对学生实际工作能力的具体训练和考察过程.此次课程设计是在学完《机械制造技术基础》和《机械装备》等课程后的一次对专业知识的综合性的实际运用；更是在学完大学四年来所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。
此次课程设计涉及到的知识面很广，涉及到了《材料力学》、《机械工程材料》、《机械制造技术基础》、《机械制造装备设计》、《公差配合与技术测量》、《机械设计》、《工程材料与热处理》等课程的相关知识，同时还联系到了生产实习中的一些经验，应用到的知识广、全面。
随着社会的快速发展，制造业的不断更新，制造能力和质量的飞速发展与更加高精、高速、高能。而对与一个走机械制造专业方向的人来说，社会对他们的要求已愈来愈高，搞工艺不但要会搞工艺，更要能搞设计、搞开发、搞创新，懂得材料、设备、控制……所以，搞自己的专业，要在自己专业的道路上搞出成就，就应该时时充实自己，更新自己，增加自己的专业知识及其它综合能力；更新自己的思维方式和思想观念。更加明确自己的人生观，价值观，世界观。力争将自己培养成有志向、有道德、懂科学、爱国家，能适应不同社会环境的优秀社会主义青年。
回顾起此次课程设计，至今我仍感慨颇多，的确，从选题到定稿，从理论到实践，在整整三星期的日子里，可以说得是苦多于甜，但是可以学
专业课程综合设计 题目轴承座￠47孔镗床夹具设计院别机电学院 专业机制专业 级别2010级 学号 姓名 指导老师 时间
目录 1.序言 (3) 2.任务介绍 (4) 3.夹具设计 (4) 一、定位与夹紧方案选择 (6) 二、定位误差分析 (10) 三、夹紧力钻削力计算 (11) 四、夹具零件以及工艺分析 (13) 4.总结 (14) 5.参考文献 (15)
1.序言 对我而言，在这近一个月的时间我完成了对轴承座零件￠47孔镗床夹具设计的夹具设计，通过这次设计，我了解到了关于夹具设计相关的零件，如夹具体的设计、定位元件（定位销、支承板等）、夹紧机构、对刀装置等等。是在我们对机械相关课程和生产实习综合运用进行的一次锻炼。进行了一次深入的综合性的复习，这次设计更加巩固了我对CAD、PROE制图软件的应用。非常感激老师的指导和帮助。
镗孔夹具设计 2.任务介绍 轴承座：为箱体类零件，轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，有足够的强度和刚度，可以承受冲击载荷。 零件三维图模型截图如下： 零件二维图如下：
镗￠47孔 工序图： 设计任务书 设计题目：轴承座￠47孔镗床夹具设计 设计清单： 1、用三维工程软件（PROE）设计夹具方案结构示意图。 2、夹具总装图（AUTOCAD）。 3、主要非标准件零件图（AUTOCAD）。 4、设计说明书（需含夹具设计方案、夹具设计原理说明、定位误差分析和夹紧力计算）。 5、以上所有资料的纸质版和电子版。
3.夹具设计 一：定位与夹紧方案选择 1.定位基准的选择 由零件图可知：工艺对轴承座两端面的尺寸精度没有要求，端面对底面有0.02的垂直度误差要求，故选择底面为定位基准，考虑对底面的平行度的要求，采用一面两孔的定位方式定位，采用分别在两个支承板上固定一个圆柱定位销和一个菱形定位销配合在底座的对角线处。其中支承板限制3个自由度，圆柱定位销限制2个自由度，菱形定位销限制1个自由度。 2.夹具设计方案确定 根据要求，铣轴承座上端面到尺寸为50mm，端面粗糙度1.6，端面与底面的垂直度误差要求0.02mm，现设计夹具方案有：方案一：采用压板，螺栓连接，采用气缸夹紧，这种夹紧方式夹紧力可靠，辅助时间短，工人劳动强度小，但是成本高。 方案二：采用压板，用螺栓、螺母连接，利用手动夹紧，这种夹紧力小，成本低。 本次设计零件为大批量生产，要求成本低，并且在加工过程中夹紧力要求不高，因此夹具方案采用方案二，利用螺栓、螺母手动夹紧。 夹具上装有对刀装置，可使夹具在一批零件加工之前很好的对刀（与对刀塞尺配合使用）；同时通过支承板固定在夹具体上，通过定位销将工件定位在两个支承板上，这样可以保证加工精度，有利于铣削，提高加工工艺性。
·· 铸钢轴承座铸造工艺设计与验证 收稿日期：2018-01-02收到初稿，2018-03-08收到修订稿。 作者简介：李伟华（1985-），男，工程师，硕士，主要从事铸造工艺设计与开发工作。E-mail ：liweihua007@https://www.doczj.com/doc/0510343549.html, 李伟华1，陈 成2，张云博3 （1.广州启帆工业机器人有限公司，广东广州511356；2.国家知识产权局专利局专利审查协作广东中心， 广东广州510530；3.上海重型机器厂有限公司，上海200245） 摘要：针对传统工艺铸件试制周期长，以铸钢轴承座为例，采用铸造CAE 软件Experto-ViewCast 辅助工艺设计和凝 固模拟验证，快速地确定了工艺方案，该方案生产的轴承座质量良好。铸造CAE 技术的应用，可缩短铸件试制周期，且减少铸造缺陷的产生。 关键词：工艺设计；铸造CAE ；轴承座 中图分类号：TG269 文献标识码：A 文章编号：1001-4977（2018）05-0447-04 LI Wei-hua 1, CHEN Cheng 2, ZHANG Yun-bo 3 (1. Guangzhou STS Industrial Robot Co., Ltd., Guangzhou 511356, Guangdong, China; 2. Patent Examination Cooperation Center of the Patent Office, SIPO, Guangdong, Guangzhou 510530, Guangdong, China; 3. Shanghai Heavy Machinery Plant Co., Ltd., Shanghai, 200245, China) Casting Process Design and Practical Production for Cast Steel Bearing Block To aim at overcoming the long development time of the traditional process design method for castings, the cast steel bearing block was taken as an example. By using CAE software Experto-ViewCast, the process design and solidification simulation were done for the cast steel bearing block, and its casting process scheme was determined quickly. The quality of the bearing block produced based on the process scheme was good. By using the casting CAE technology, the process design time of castings can be shortened, and the casting defects can be reduced. casting process design; casting CAE; bearing block 铸造 FOUNDRY May 2018Vol. 67 No.5 铸件新产品工艺设计通常基于模数法和热节圆法，工艺方案的优劣则由首件产品的检查结果来判断。首件产品往往存在较多的或者严重的缺陷，需要进行多次浇注试验来调整工艺设计。该方法不仅材料浪费严重，而且工艺优化周期长，无法满足新产品开发的需求。铸造CAE 技术以铸件充型和凝固过程为研究对象，采用数值分析技术、数据库技术与可视化技术，计算和显示铸件成形过程中的流场、温度场和应力场等分布，并根据模拟结果预测铸件质量，从而改进铸造工艺[1]。 作者在工艺设计过程中，采用铸造CAE 技术提前预测产品缺陷，根据缺陷进行工艺设计，并模拟产品凝固过程，用模拟替代浇注试验。该方法经作者多次实践，取得了良好的效果，可减少铸造缺陷，同时缩短铸件试制的周期。本研究以铸钢轴承座为例，介绍了铸造CAE 软件Experto-ViewCast 辅助工艺设计和凝固模拟的过程。 图1为轴承座零件三维实体模型，其整体尺寸为 1770 mm ×1 660 mm ×1 165 mm ，轴孔尺寸为Φ1 160 mm 。轴承座为对称结构，局部厚实部位位于两端，最大厚度为516 mm ；净重11 711 kg ，材质为ZG230-450，化学成分要求见表1，力学性能要求见表2；轴孔Φ1 160 mm 面UT 探伤和MT 探伤，探伤验收标准依照JB/T5000.14—2007；铸件内部不得有缩孔、缩松、气孔、夹杂及裂纹等；表面不得有粘砂、夹砂、飞边、毛刺及氧化皮等。 图1 轴承座三维实体模型 Fig. 1 The three-dimensional solid model of the bearing block 表1化学成分要求 Table 1The requirement of chemical composition w B /% C 0.22~0.29Si 0.70~1.2 Mn 0.30~0.50 S ≤0.020 P ≤0.020 厚实部位 447万方数据
XX大学 课程设计(论文) 轴承座加工工艺及镗孔夹具设计 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师
摘要 本文是对轴承座零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对轴承座零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计轴承座镗孔夹具设计。 关键词：轴承座，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具
Abstract This article is for the bearing parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the bearing part two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. The main contents of this thesis are boring fixture design fixture design design of bearing seat. Key Words:Bearing seat, processing technology, processing method, process documentation, fixture
机械制造技术基础 课程设计说明书 设计者： 指导教师： 学号： 班级：
机械制造技术基础课程设计任务书设计题目升降杆轴承座零件图 轴承座两端面的夹具 内容： 1.零件图1张 2.毛坯图1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片1张 4. 铣床夹具装配图1张 5. 铣床夹具零件图1张 6. 课程设计说明书1份
目录 一、零件的分析 (1) （一）零件的作用 (1) （二）零件的工艺分析 (1) 二、工艺规程设计 (2) （一)确定毛坯的制造形式 (2) （二）基面的选择 (2) （三）制定工艺路线 (2) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (4) （五）确立切削用量及基本工时 (5) 三、夹具设计 (13) （一）问题的提出 (13) （二）卡具设计 (13) （三）夹具零件 (14) 四、设计体会 (17) 五、参考文献 (18)
序 言 机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 希望能通过这次课程设计对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼我们的分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是升降杆的支承部件——升降杆轴承座。该零件适用范围广，主要用于支承轴类的零件。使轴类零件能获得所需的同轴度和很高的回转精度，能保证运动的可靠性。 （二） 零件的工艺分析 轴承座有三组加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求较高的有：具体分述如下： 1. 以0.046052φ+的中心加工表面 这一组加工表面包括：一个82mm ?110mm 的矩形表面及长宽各为50mm 深度为2mm 的矩形槽。其中，主要加工表面为82mm ?110mm 的矩形表面。 2. 以82mm ?110mm 的矩形表面加工表面 这一组加工表面包括：两个78φ圆柱的左右表面及表面外的螺纹孔；两个0.046052φ+圆柱的内表面；两圆柱上的两个孔。 这两组加工表面之间有着一定位置要求，主要是： 两个0.046052φ+孔相对底平面之间的平行度公差为0.12。
大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计 摘要：本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的 前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。通过对该变速器左侧盖零件图的分析及结构形式的了解，从而对变速器进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。然后再对变速器左侧盖结合面加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。 Abstract This Paper requires that" with quality beg development, with benefits seek to live on to store ", under the prerequisite of guaranteeing the quality of element processing , have raised productivity and reduced production cost, is one of mainly direction of domestic and international modern machining technology developing. Through knowing and analysis the the left side transmission cover part drawing for transmission, so as to analysis the process, make process explanation and analysis the technical requirement and the precision of the left side transmission cover. Then, carry out the design of clamping apparatus and analysis the precision and error for the processing of the contact plane of left side transmission cover, this technology and the design result of clamping apparatus can apply in production requirement. 关键词：变速器左侧盖加工工艺定位夹具设计
毕业设计论文 设计（论文）题目：轴承座铸造工艺及工装设计 下达日期： 2007 年 4 月 28 日 开始日期： 2007 年 4 月 28 日 完成日期： 2007 年 6 月 8 日 指导教师：小峰 学生专业：材料成型与控制技术 班级：材料0401 学生姓名：春晖 教研室主任： 材料工程系
摘要 铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金，然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中，凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。 本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比较合理的方法。从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比较详细的论证、对比、数据和计算，并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。 首先我们对所设计的的铸件进行了认真的分析，读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。其次设计此铸件的整个工艺过程：其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。然后对所设计的工艺过程进行工装设计：其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等，而且对这些工装的定位及夹紧等问题进行解决。最后对所设计的整个过程给以检验、总结。进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。 关键词：铸造，工艺，工装，缺陷 BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISE
ABSTRACT Making the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell. This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。We have carried out conscientious analysis on what be designed that casting first , have read the geometry form , main structure and peculiar location knowing part picture, casting technological requirements , frock request etc.， giving more rational thinking. Secondly, design the casting entireness procedure including cast-on outwell method choice, mark type choice and for sure, teeming system choice and secretly scheme against design, iron liquid solidification, and face to face need to come into being defect preventing from method and fill a vacancy and so on . The frock being in progress to what the designed procedure is designed, it includes the appearance design , model bottom board design , core box design , the sand box design etc., the problem such as fixing position and clamping to these frocks is in progress solve. Finally we checked and summed up entire process of the designs, Give a further guarantee further to the success rate that this designs. KEY WORDS:casting，technique，frock，defect
— 题目：轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级：工程机械1102班 学号： 学生姓名： 完成日期： 、 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6)
1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^
一、零件加工工艺设计 （1）零件的工艺性审查： 1）{ 2）零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 3）主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。 4）加工表面及其要求： a)总宽：为18±。 b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度， c)} d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.， 轴肩距为12mm。 e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ 5）零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： * 1）确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
轴承座加工工工艺及夹具设计 学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师： 二〇一三年十二月
摘要 本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。所以分析问题是解决问题的关键。同时还要反复的调整。来寻求一个最好的方案。这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。 关键词轴承座，加工工艺，专用夹具
ABSTRACT This design is the design of special fixture for machining the bearing seat and some work. The main processing surface of the bearing seat parts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principle known processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at the same time, save cost and shorten the processing cycle to improve production efficiency. So the design of a good process arrangement and special fixture is essential. In the process of arrangement is not tight reasonable processing requirements, but also consider the operator and processing machinery safety. At the same time, the fixture design also consider removing the convenience and safety. The design of a good tooling arrangement route must have to process a detailed analysis and careful consideration can reach. So the analysis of the problem is the key to solve the problem. At the same time, repeat adjustment. To seek a better solution. In order to guarantee the processing precision of the workpiece and the production rhythm. Key words：shaft block，Process the craft,special fixture
题目：专用镗床夹具设计 班级： 姓名： 专业：机械设计 指导教师： 答辩日期：
专用镗床夹具设计 摘要 机床夹具是机械加工工艺系统的重要组成部分，是机械制造中的一项重要工艺装备。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、生产率和生产成本以及工人的劳动强度等。因此机床夹具设计是机械加工工艺准备中的一项重要工作。 在专用夹具的设计中，根据设计任务主要就连杆、泵体的装用镗床夹具进行了设计，完成了对夹具用的定位件、导向件对刀件、导引件等夹具中用到的零件的设计，并用Soidworks进行了三维建模。夹具的设计，根据所设计出的工件外形及加工要求，设计出合适的夹具。考虑到泵体的外形较大，故应在选用夹具的定位件时使用支承板，而连杆的工件尺寸较小，但加工精度要高。 本文设计的夹具，基本上可以满足工程需要，本文使用的设计方法，也可为同类夹具的设计提供参考。 关键词：镗床夹具；Solid Works；专用夹具；泵体；连杆
Design of Special Boring Fixture Abstract Tool fixture machining process is an important component of the system is an important mechanical manufacturing technology and equipment. Tool fixture in machining plays an important role, which directly affect machining quality, productivity and production costs and labor intensity and so on. Therefore, the design of jigs and fixtures machining process is an important work in preparation. Dedicated fixture design, based mainly on the connecting rod design task, the pump's installation jig boring machine has been designed with complete fixture with the positioning of parts, pieces of guidance documents on the knife, guidance documents and other parts used in fixtures design, and conducted a three-dimensional modeling with Soidworks. Fixture design, based on the design of the workpiece shape and processing requirements, design a suitable fixture. Taking into account the shape of a larger pump, it should be in the selection of the positioning fixture used parts bearing plates, and connecting rod workpiece size smaller, but higher precision. This fixture was designed to basically meet the engineering needs of the design used in this method can also be designed for similar reference fixture. Key Words：boring fixture；Solid Works；special fixtures；pμmp；link
目录 机械制造工艺及夹具课程设计任务书 (1) 序言 (3) 零件的分析 (4) 零件的作用 (4) 零件的工艺分析 (4) 工艺规程设计 (5) 确定毛坯的制造形式 (5) 基准面的选择 (5) 制定工艺路线 (5) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定6 确定切削用量及基本工时 (7) 夹具设计 (11) 问题提出 (11) 夹具设计 (11) 参考文献 (13)
序言 机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。 由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。
一.零件的分析 （一） 零件的作用： 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于厢体内部：主要作用是传递纽距，帮助改变机床工作台的运动方向。零件在 主视方向均有8mm 的筋板支撑，零件中部有0220025。+φ的花键孔， 上平面分别有M8的螺纹孔和5mm 的锥孔.,所有技术要求都是为了机床总体装配.。 (二)零件的工艺 分析： 本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,而有位置要求,还有两组孔,也有位置和精度 要求。 1、零件左端面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为3.2。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。 2、零件顶面，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的孔加工，为达到题目要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，表面粗糙度为3.2。.最终达到要求。 3、以顶面为基准加工0220025。+φ的花键孔，此面表面粗糙度 为6.3。采用钻，扩即达到要求。 4、18mm 的槽加工，此槽侧面粗糙度为3.2，底面粗糙度为 6.3即采取粗铣、半精铣，两步工序能达到要求。 5、加工M8螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ6.7，考虑到工艺要求我们采取钻、攻丝两步工序。
ABSTRACT The design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements. Key words: Angle gear seat parts; fixture;
轴承座铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。仔细样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件结构是否符合铸造工艺 （2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避 零件名称：轴承座 零件材料：HT150 生产批量：大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3、选材的合理性 铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等， 用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的 牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。 4、审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。 二、工艺方案的确定
1、铸造方法的确定 铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 （1）造型方法、造芯方法的选择 根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型 （2）铸造方法的选择 根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。 （3）铸型种类的选择 根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。 三、工艺参数查询 1、加工余量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13， 取加工余量等级为12。
机械加工工艺规程 及机床夹具设计鸡西大学 学院机械及汽车工程学院 专业材料成型及控制工程
班级 学号 学生姓名 指导教师 一、设计任务 1.设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计 加工M4螺纹专用夹具设计 1.生产纲领：中批量生产 3．设计要求： （1）零件毛坯图 1张 （2）机械加工工艺过程卡片 1张 （3）机械加工主要工序的工序卡片 1张 （4）定位方案图 1张
（5）夹具装配图 1张 （6）夹具零件图 1张 （7）设计说明书 1份二、设计说明书 序言 《机械制造工艺学》课程设计是学完了《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》、《金属切削机床及刀具》等主要课程，并进行了生产实习之后进行的一个实践性环节，是应用所学基础理论、专业知识及技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。 我希望通过这次课程设计能巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识及技能，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力，学会正确使用技术资料、标准、手册等工具书，并在设计中培养自己理论联系实际、严肃认真的工作作风和独立工作能力，为以后进行毕业设计和毕业后从事技术工作打下一个良好的基础。 1、零件的分析 1.1零件的作用：大家都知道滑动轴承由轴承座、轴瓦（轴套）和润 滑装置组成，轴承座的作用主要起支撑作用，可以直接做在机器箱壁或机体上。 2，零件的工艺分析 2.1零件图： 零件三维图如下图所示：
图1 2.2主要技术要求： 零件调质HB230~250、锐边倒钝，未注倒角0.5×45°、表面做防锈处理（发蓝）。 2.3加工表面及其要求： 1) 从零件图上可知主要的加工难点在及?34-0.007 -0.025外圆及?22+0.018 内孔 的加工，表面粗糙度为Ra1.6um以及它们之间同轴度（?0.02）的要求。 2) 零件总长的要求保证尺寸18±0.05，同时两端面的粗糙度为Ra3.2um。 3) 大端外圆及1.5×?33为自由公差，除了保证尺寸在公差范围之内同时保证表面粗糙度Ra3.2um即可。 4）保证4×?4.5通孔的尺寸要求，其定位尺寸为自由公差只要满足要求即可，同时保证表面粗糙度Ra3.2um。 5) M4螺纹加工主要保证其定位尺寸的要求。
《热加工工艺》课程设计说明书 课程：热加工工艺课程设计 题目：轴承座铸造工艺设计 姓名：张斌 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机电一班 学号：100163087 指导老师： 课程完成时间：2012/5/18至2012/5/31
摘要 在机械制造过程中，由于加工过程十分复杂，加工工序繁多，工艺过程不仅有金属铸造成形，锻压成形，焊接成形，还有非金属的模压成形，挤压成形和滚压成形等。 铸造是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸，形状相适应的铸型型腔中，待冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，是机械零件和毛坯成型的主要方法，尤其适合制造内腔和外形复杂的毛坯或零件，俗称为铸件。 通常按照其铸型性质不同，可分为砂型铸造，特种铸造和快速铸造。 Summary In mechanical manufacturing process, because processing process is very complex, processing operations is various, the process has not only forming metal casting, forging press forming and welding forming, and the moulding nonmetal forming, extrusion forming and rolling forming, etc. The casting is will the liquid metal or alloy casting to and parts size, shape adaptation of the mould cavity, wait for after cooling solidification get blank or parts of the method, is the mechanical parts and blank forming of the main methods, especially suitable for manufacturing the inner cavity and appearance of the complex blank or parts, better known as casting. Usually according to the different properties casting, sand casting can be divided into, special casting and fast casting.