一．金属加工液的性能及其应用的添加剂1.金属加工液简介 金属加工液（Metalworking fluids）主要是金属加工用的液体，根据加工工艺类型的不同，可分为金属成型、金属切削、金属防护和金属处理四大类。按形态分为：油型、可溶性油、半合成液、合成液。主要起润滑和冷却作用，兼有防锈清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、磨削液、防锈油、清洗剂、发黑剂、拉深油等。 2.金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） 金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） ◆工件表面光洁度◆ ●可能原因 １、稀释液浓度太低 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ３、金属加工屑污染 ４、水质影响，溶液不稳定 ５、使用刀具与材料或加工工艺错配 ●解决办法 １、调整稀释液浓度 ２、检查金属加工液供应系统有否堵塞并加以清洁，直接喷在刀刃上 ３、过滤稀释液 ４、硬水会道致某些切削液不稳定影响到表面切削液金属加工液. ５、与刀具供应商协商，选择正确型号金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成, ◆工件腐蚀◆ ●可能原因 １、浓度太低度 ２、水质硬度太高 ３、溶液被污染 ４、防腐剂已降解或消耗 ５、溶液酸性值过低度 ６、高温以及潮湿环境 ７、工件处理和储存 ●解决办法 １、增加并校正使用浓度 ２、检测水硬度，使用150ppm硬度的水 ３、确定及除去污染物，或更换新的溶液 ４、添加新溶液
５、适当添加PH调整剂 ６、降低温度和湿度，在成品上施涂防锈剂 ７、工件存放干燥通风的环境中，长时间存放时需要施涂防锈剂 ◆刀具/砂轮寿命下降◆ ●可能原因 １、大量金属屑 ２、溶液污染 ３、浓度太低切削液金属加工液 ４、水质影响 ５、使用刀具/砂轮与材料工艺错配 ６、切削液润滑性能不好 ●解决办法 １、净化切削液（更换/过滤） ２、确定及去除污染物 ３、调整浓度 ４、正确地调配切削液 ５、与刀具供应商协商，选配正确型号金属加工液论坛 ６、换用润滑性能好的产品 ◆发热量大，刀具使用寿命短◆ ●可能原因 １、冷却性能差最专业的金属加工液论坛|切削液|切削油|冲压油|防锈油|清洗剂|添加剂|防锈剂|乳化液|半合成|全合成|润滑油|润滑脂 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ●解决办法 １、选择冷却性能好的产品金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成,切削油,防锈油,防锈剂,润滑油, 水溶性,配方 ２、增加流量或直接喷在刀刃上 ◆稀释液上面有浮油◆ ●可能原因 １、设备润滑油污染 ２、混合条件差 ３、经纯油加工的零件 ●解决办法 １、用撇油器撇除漏油 ２、重新配制稀释液，确保边搅拌边将油加入水中 ３、用撇油器除去，加工前将零件清洗干净屑污染 ◆气味难闻和颜色变化◆ ●可能原因 １、水质太差 ２、外来油品的严重污染 ３、产品更新率低 ４、设备（油箱、管道、喷射系统）上污秽 ●解决办法切削液
水基切削液的废液处理 ————乳化液和微乳液的废液处理 水基切削液的种类很多，其组成也各不相同。因此对它们的废液处理也应当采取相适应的措施。 应根据废液的量、组成、浓度等选择最佳的处理方法。 1、废乳化液的破乳这类废液的破乳处理有盐析法、凝聚法、酸化法、混合法等。 盐析法盐析法是在废乳液中加入电解质，使产生强烈的水化作用，使乳化液中的自由分子减少了。当电解质浓度增加到一定程度时，就可以产生脱水作用，从而破坏了油珠周围的水化层，同时还中和了油珠的电性，破坏了它的双电层结构，因而失去稳定性，产生聚结现象。并且电解质还能使油相的表面张力增大，从另一角度破坏了原来的平衡。这些作用的最终结果，使乳化液产生产生油、水分层。 盐析法特点：析出的油质量好，但投药量大，水中含盐量高，给污水净化带来一定的困难。 凝聚法凝聚剂溶解在水中，经水溶解一般都成为胶体状态存在，这些胶态聚合物，在水中静电引力、范德华力、氢键、配位体等的物理化学作用产生吸附现象。凝聚剂的聚合物一般都是比较长的线型分子。这些伸展了的分子很容易为几个甚至好多个油珠所吸附、形成油珠的化学桥联产生凝聚作用；同时凝聚剂中，特别是一些低分子电解质，同样也存在着油珠微粒的静电作用，促成油珠相互靠近而发生凝聚。 常用的凝聚剂有明矾、聚铝、聚丙烯酰胺、硫酸亚铁等。 凝聚法特点：投药量少、成本低、但油质一般较差。 混合法混合法是盐析法和凝聚法的综合。它集中了两个方法的优点。混合法实际上就是盐析法，所不同的是加入的盐类较盐析法少得多；加凝聚剂前油尚未析出，故不需单独除油。 混合法的特点是耗药量中等，破乳能力强，但油质较盐析法差，比凝聚法好。 酸化法酸化法就是往废乳液中加入一定量的酸，使其产生化学反应，促使乳液中的脂肪酸分解析出脂肪酸，由于这些高级脂肪酸不溶于水，所以失去乳化能力，达到破乳的目的。使用酸可以是酸洗金属件下来的废酸。其加入量是废乳液量的6%左右。搅拌半小时后，静置24h其继续反应分层，将浮在上层的油吸出，再投石灰1%左右，进行中和处理，并使其PH值提高到6~8之间，待产生的杂质全部下沉后，水即清澈透明。 2、水的净化废乳液经上述任一方法处理，水质已经大大改善，但这些指标远远不能达到国家排放标准，尚需对分离出来的水进行净化。其方法有活性炭吸附法、生化处理法、离子交换法、臭氧法、超滤法等。 3、废乳化油的再生经前面四个破乳方法所获得的废油均可以再生。由于乳化液中的乳化剂在生产使用和破乳过程中受到一定损耗，故再生废油时需给予补偿。而且对于破乳过程中受到变形或分解了的乳化剂应重新还原、恢复其乳化能力。 废油再生的步骤是： 1）脱水破乳后所得到的废油中常含有一定量的水分而水中含氯较高，这些氯化物对金属有腐蚀作用，因此，需将水分排除干净。 2）加碱添加浓度为30%的氢氧化钠溶液，其用量依据乳化油的PH值应在8~9之间
切削液基础知识 切削液的作用 （1）润滑作用：切削液能渗入到刀具、切屑、加工表面之间而形成薄薄的一层润滑膜或化学吸附膜，因此，可以减小它们之间的摩擦。其润滑效果主要五决于切削液的渗透能力、吸附成膜的能力和润滑膜的强度。在切削液中加入不同成分和比例的添加剂，可改变其润滑能力。 切削液的润滑效果还与切削条件有关。例如，切削速度越高，切削厚度越大，工件材料强度越高，切削液的润滑效果就越差。 （2）冷却作用：切削液能从切削区域带走大量的切削热，使切削温度降低。切削液冷却性能的好坏，取决于它的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。一般来说，水溶液的冷却性能最好，乳化液次之，油类最差。 （3）清洗作用：切削液的流动可冲走切削区域和机床导轨上的细小切屑及脱落的磨粒，这对磨削、深孔加工、自动线加工来说是十分重要的。切削液的清洗能力与它的一层保护膜，或与金属化合形成钝化膜，对工件、机床、刀具都能起到很好透性、流动性及使用压力有关，同时还受到表面活性剂性能的影响。 （4）防锈作用：在切削液中加入防锈添加剂以后，可在金属材料表面上形成附着力很强的防锈、防蚀作用。 切削液中的添加剂与切削液的种类 （1）切削液中的添加剂：添加剂是一些化学物质，可分为油性添加剂、极压添加剂、表面活性添加剂和其它添加剂。 1）油性添加剂：油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附膜，在较低的
切削速度下能起到较好的润滑作用。油性添加剂有动物油、植物油、脂肪酸、胺类、醇类、脂类等。 2）极压添加剂：极压添加剂是含有硫、磷、氯、碘等的有机化合物，他们在高温下与金属表面起化学反映，形成能耐较高温度和压力的化学润滑膜。此润滑膜能承受很高的压强，能防止金属界面直接接触，降低摩擦因数，保持良好的切削润滑条件。 3）表面活性剂：表面活性剂即乳化剂，具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。前者使矿物油和水混合乳化，形成乳化液；后者吸附在金属表面上形成润滑膜。常用的表面活性剂有石油磺酸钠、油酸钠皂等，它们的乳化性能好，且具有一定的清洗、润滑、防锈性能。 此外，还有防锈添加剂（如亚硝酸钠、石油磺酸钠等）、抗泡沫添加剂（如二甲基硅油）和防霉添加剂（如苯酚等）。添加剂选择恰当，可得到效果良好的切削剂。 （2）切削液的种类：切削液主要有水基和油基两种，前者冷却能力强，后者润滑性能突出。 1）水基切削液的主要成分是水、化学合成水或乳化液。水基切削液中都添加有防锈剂，也有加入极压添加剂的。 2）油基切削液的主要成分是各种矿物油，动物油，植物油，或由它们组成的复合油，并可视需要添人各种添加剂，如极压添加剂、油性添加剂等。 油基切削液与水基切削液 总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。二者的优劣及特点可总结归纳如下表。
乳化剂切削液MB-122 12年生产经验，行业知名品牌 一、用途 MB-122乳化剂切削液是一款乳化的切削液。具有通用性，基本上所有金属，所有加工方式上都适用。无论是车削、切削、磨削、拉伸等金属加工都可以使用这款MB-122。实现了我们平时所讲的，一款产品，全厂通用的目标。当然有这么好的产品，适用于硬水水质的地区。 东莞美科切削液12年切削液生产研发经验值得信赖。现正全国火爆招商加盟进行中，诚招各国各地区的经销商，诚邀您的加入。 二、乳化剂切削液性能参数 包装:18L/桶，200L/桶 三、乳化剂切削液相关推荐
四、使用方法 1、水稀释10—30倍使用，加入本品越多，功能越多。对于重负荷、极压场合，建议高浓度使用。 2、长时间使用，当切削液的耗损量达到切削液总量的1/2—1/3时，要及时补加原液或适当浓度的新鲜工作液。 五、东莞美科切削液小知识分享： 水基切削液的质量控制项目具体有哪几个方面？ 水基切削液在应用时都是要加水稀释的，其试验项目也可分为直接测定和加水测定两部分。直接定的项目有储存安定性、硫及氯含量、不挥发组分等。加水后再测定的项目有表面张力、pH值、起泡性、防锈性、腐蚀性、对油漆的适应性、食盐允许量、抗菌性等。这些项目大部分意义比较明确，以下只对个别项目做些说明。 储存安定性 水基切削液的浓缩物在外观上虽然是均匀的液态，但实际上大多是胶态体系，而且含有相当多的水。经过长期储存以及温度的波动，如果配方不当很容易产生沉淀、分层等现象并且往往是不能复原的。因此这是一个很重要的检测项目。 六、美科切削液每日格言分享： 有一句著名的格言说：几何公理要是触犯了人们的利益，那也一定会被推翻的。——列宁商业世界的利益就在于能在世界各地发现财富。——伯克 只有一块耕耘过的土地才是贵重美好的东西。——汉姆生 财富没有被公平合理地分配给社会成员时，丰富与否并不显得多么重要。——巴列维
切削液不得不知的基本知识 金属加工液 金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程忠使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。 金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。 1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。
2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。 3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。所以要求乳化液有良好的清洗作用。乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。 4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。因此要求乳化液有一定的防锈能力。 金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防
金属切削的基本知识 切削液的配比 （1）苏打水 苏打（无水碳酸钠）：1% 亚硝酸钠：0.25%---0.6% 水：余量 将上述物质，加以3---4倍质量的热水（水温40---50度），搅拌3---5分钟，再加入剩余质量的水，再搅拌5分钟。 优点：冷却性能好，防腐蚀作用，良好的洗涤性，成本低 （2）乳化液 取1.5%---2.5%左右的乳化油，先用少量的温水融化，然后倒入储有足量水的水箱中即可。但要求有较高的防锈，防腐蚀性能时，加入苏打和亚硝酸钠各0.2%左右。 优点：具有良好的冷却性能和润滑性能，有防腐蚀作用。 常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。 (1) 碳素工具钢（如T10、T12A）及合金工具钢（如9SiCr）特点是淬火硬度较高，价廉。但耐热性能较差，淬火时易产生变形，通常只用于手工工具及形状较简单、切削速度较低的刀具。 (2) 高速钢高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V 等元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的硬度（热处理硬度可达HRC62-67）和耐热性（切削温度可达500-600°C）。它可以加工铁碳合金、非铁金属、高温合金等广泛的材料。高速钢具有高的强度和韧性，抗冲击振动的能力较强，适宜制造各类刀具。但因耐热温度较硬质合金低，故不能用于高速切削。常用牌号分别是W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。 (3) 硬质合金硬质合金是在高温下烧结而成的粉末冶金制品。具有较的硬度(70～175HRC)，能耐850℃～1000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度。因而其切削速度比高速钢刀锯提高2到3倍，主要用于高速切削，但其强度、韧性和工艺性不如高速钢，因此通常将硬质合金焊接或机械夹固在刀体（刀柄）上使用（如硬质合金车刀）。常用的硬质合金有钨钴类（YG类）、钨钛钴类（YT类）和钨钛钽（铌）类硬质合金（YW类）三类。 ① 钨钴类硬质合金（YG类） YG类硬质合金主要由WC和Co组成， YG类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较好，不易崩刃，很适宜切削切屑呈崩碎状的铸铁等脆性材料。常用的牌号有YG3、YG6、YG8等。其中数字表示Co含量的百分比，Co含量少者，较脆、较耐磨。YG8用于粗加工，YG6和YG3用于半精加工和精加工。 ②钨钛钴类硬质合金（YT类） YT类硬质合金主要由WC、TiC和Co组成，它里面加入了碳
油基切削液和水基切削液有什么区别？ 油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工。在切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。 乳化液把油的润滑性和缓蚀性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全性而使他们乐于使用。
实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。 什么情况下该选择水基切削液？ 1)对油基切削液潜在发生火灾危险的场所。 2)高速和大进给量的切削，使切削区趋于高温，冒烟激烈，有火灾危险 的场合。 3)从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。 4)希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起的机床周围污染和肮脏， 从而保持操作环境清洁的场合。 5)从价格上考虑，对一些易加工材料及工件表面质量要求不高的切削加 工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成 本的场合。
水基切削液 一、名词解释： 水基切削液：是将油剂或浓缩液---也就是我们通常所说的原液---用大量的水稀释的切削液，我们现在接触的水基切削液配比一般是100(水)：3~8(原液)，某些切削液的配比也会达到100：20。水基切削液一般分为三大类，即乳化液、半合成切削液和全合成切削液。 乳化液：由乳化油与水配置而成。乳化油主要是由50%～80%的矿物油、乳化剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等组成。稀释液不透明，呈乳白色。 半合成切削液：半合成切削液也称微乳化切削液，它的浓缩液由少量矿物油(含量为5%～30%)，油性剂、极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等组成。稀释液油滴直径小于1μm，稀释液呈透明状或半透明状 全合成切削液：合成切削液浓缩液不含矿物油，由水溶性防锈剂、油性剂、极压剂。表面活性剂和消泡剂等组成。稀释液呈透明状或半透明状。。 二、水基切削液的特性 乳化液润滑极压性较好，清洗性能较好。但乳化液中的油相油滴较大，导致金属加工冷却性较差。同时由于乳化液稳定性差，所以乳化液在使用一段时间后，会出现变味变臭的现象，这种情况在夏天温度高的时候尤为明显。另外，由于乳化液呈乳白色不透明，所以在加工过程中很难观察切削状况，但是乳化液在三种水基切削液中是最便宜的一种。 半合成切削液与乳化液很相似，但是由于半合成切削液添加了更多的表面活性剂，所以油滴分散得更细小，更稳定，所以相对于乳化液来说更不容易变质，使用的时间更长。加工过程中的冷却性、润滑性都比较好，清洗性也很好。 全合成切削液中不含任何油基(如矿物油）成分，而采用具有润滑作用的水溶性合成酯类添加其他成分配制而成。全合成切削液除的润滑性、加工冷却性和清洗方面的性能尤为优异。但是全合成切削液容易洗掉机床部件上的润滑油，而对机床的润滑造成影响，并且能够在一些接触面上形成锈蚀，所以使用全合成切削液对机床的防锈管理提出了更高要求。 三、使用水基切削液中需要注意的问题 1、选择 首先是安全，关注切削液的MSDS(Material Safety Data Sheet即化学品安全说明书)，它提供化学品的理化参数、燃爆性能、对健康的危害、安全使用贮存、泄漏处置、急救措施以及有关的法律法规等十六项内容，避免使用者受到化学品的潜在危害。不宜选用会使操作者有不适感的切削液，如含有亚硝酸盐、苯酚、甲醛或硫类化合物的切削液。在机床安全方面，有些切削液会腐蚀机床的金属部件，造成滑动面生锈，或是在丝杆和导轨上产生胶状沉淀物而影响机床运行，这些切削液也不宜采用。为了保证工件的安全，同样不宜采用会腐蚀工件的切削液，如加工铜件时不能用含硫的切削液，加工铝时不能采用稀释后PH偏碱性的切削液。 然后是切削性能，主要包括润滑性能、冷却性能和清洗性能，加工负荷大需要的润滑性
三大类金属加工液优缺点 一、常用三大类金属加工液产品使用性能的区别 1、水溶液类： 水溶液是以水为首要成分的金属加工液。水的导热功能和冷却效果好，但单纯的水简单使金属生锈，润滑功能差。因而，常在水溶液中参加必定量的添加剂，如防锈添加剂、外表活性物质和油性添加剂等，使其既具有杰出的防锈功能，又具有必定的润滑功能。在制造水溶液时，要特别注意水质状况，如果是硬水，有必要进行软化处置。 2、乳化型金属加工液类： 乳化型金属加工液是将乳化油用95%～98%的水稀释而成，呈乳白色或半透明状的液体，具有杰出的冷却效果。但润滑、防锈功能较差。通常再参加必定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，制造成极压乳化型金属加工液或防锈乳化型金属加工液。 3、切削油类： 切削油的首要成分是矿物油，少量选用动物油或复合油。纯矿物油不能在冲突界面构成巩固的润滑和防锈效果。 金属加工液的选用 1.粗加工时金属加工液的选用，粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，发生很多的切削热。选用高速钢铣刀切削时，运用金属加工液的首要意图是下降切削温度，削减铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好，通常不必金属加工液，必要时可选用低浓度乳化型金属加工液或水溶液。但有必要接连、充分地浇注，避免处于高温状况的硬质合金刀片发生宏大的内应力而呈现裂纹。 2.精加工时半合成型金属加工液的选用，精加工时，需求外表粗糙度值较小，通常选用润滑功能较好的金属加工液，如高浓度的乳化型金属加工液或含极压添加剂的切削油。 3.依据工件材料的性质选用金属加工液，切削塑性材料时需用金属加工液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，通常不必金属加工液，避免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，因为切削加工处于极压润滑冲突状况，故应选用含极压添加剂的金属加工液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的外表质量和精度，可选用10%～20%的乳液化、火油或火油与矿物油的混合物。但不能用含硫的金属加工液，因硫对有色金属有腐蚀效果。切削镁合金时，不能用水溶液，避免焚烧。
机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理 1.理解强度、塑性、硬度的概念。 2.了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号。 2.1金属材料分类及牌号的识读： 2.1.1黑色金属： （1）定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金（钢铁）称为黑色金属。
编号：SM-ZD-59582 金属加工液的职业危害及 防范 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
金属加工液的职业危害及防范 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 金属加工过程中，金属加工液(Metalworking fluids，MWFs)起着润滑、冷却、带走切屑等重要作用。但金属加工液属化学品，可引起皮肤病、呼吸系统疾病、恶性肿瘤等多种职业危害。随着金属加工液的使用日益广泛，接触人数众多，其危害呈日益加重之势。 金属加工液的成分 金属加工液可分为四类：加工油(Straight Oil)、可溶性油(Soluble Oil)、半合成液(Semi-synthetic fluids)和合成液(Synthetic fluids)。其中，加工油为纯油型的油基金属加工液，后三者为水基金属加工液。 加工油，基本成分为是基础油(矿物油、动植物油、合成油)，使用时根据需要加入各种添加剂，如油性剂、极压剂、防腐蚀剂、抗氧化剂等。用矿物油作基础油的切削油润滑性能优良、防锈性能好，但矿物油在高速加工时易产生烟雾和
切削液的作用 在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的经济效益。切削液作用有如下几方面： １．冷却作用 冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。 切削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。 改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切削液，加大切削液的供液压力和加大流量，可有效提高冷却性能。在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。 切削液的冷却效果受切削液的渗透性能所影响，渗透性能好的切削液，对刀刃的冷却速度快，切削液的渗透性能与切削液的粘度和浸润性有关。低
粘度液体比高粘度液体渗透性能要好，油基切削液的渗透性能比水基切削液渗透性能要强，含有表面活性剂的水基切削液其渗透性能则大大有所提高。切削液的浸润性能与切削液的表面张力有关，当液体表面张力大时，液体在固体的表面向周围扩张聚集成液滴，这种液体的渗透性能就差；当液体表面张力小时，液体在固体表面向周围扩展，固体－液体－气体的接触角很小，甚至为零，此时液体的渗透性能就好，液体能迅速扩展到刀具与工件，刀具与切屑接触的缝隙中，便可加强冷却效果。 冷却作用的好坏还与泡沫有关，由于泡沫内部是空气，空气的导热性差，泡沫多的切削液冷却效果会降低，所以一般含表面活性剂的合成切削液都加入了少量的乳化硅油，起到消泡作用。近年的研究表明，离子型水基切削液能通过离子的反应，迅速消除切削和磨削时由于强烈磨擦所产生的静电荷，工件不产生高热，起到良好的冷却效果，这类离子型切削液已广泛用作高速磨削和强力磨削的冷却润滑液。 ２．润滑作用 在切削加工中，刀具与切削、刀具与工件表面之间产生磨擦，切削液就是减轻这种磨擦的润滑剂。刀具方面，由于刀具在切削过程中带有后角，它与被加工材料接触部分比前刀面少接触压力也低，因此，后刀面的摩擦润滑状态接近于边界润滑状态，一般使用吸附性强的物质，如油性剂和抗剪强度降低的极压剂，能有效地减少摩擦。前刀面的状况与后刀面不同，剪切区经变形的切屑在受到刀具推挤的情况下被迫挤出，其接触压力大，切屑也因塑性变形而达到高温，在供给切削液后，切屑也因受到骤冷而收缩，使前刀面上的刀与切屑接触长度及切屑与刀具间的金属接触面积减少，同时还使平均剪切应力降低，这样就导致了剪切角的增大和切削力的减少，从而使工件材料的切削加工性能得到改善。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入磨
金属加工液配方组成，制作工艺及技术开发 导读：本文详细介绍金属加工液的研究背景，理论基础，参考配方等，本文中的配方数据经过修改，如需更详细资料，可咨询我们的技术工程师。 金属加工液广泛应用于机械产品加工制造，禾川化学引进国外配方破译技术，专业从事金属加工液成分分析、配方还原、研发外包服务，为金属加工液相关企业提供一整套配方技术解决方案。 一、背景 金属加工液，又称金属加工润滑剂，是指用于金属及其合金切削、冲压、轧制和拉拔等各种加工过程中所使用的润滑剂，是金属加工过程重要的配套材料。金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、防锈和清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、磨削液、防锈油、清洗剂、发黑剂、拉深油等。金属加工切削液是一种低泡沫、高润滑性的可溶性润滑油，即使应用在对加工液要求很高的环境下也能使维护成本降到最低，基本能适用于各类金属及合金的所有类型的加工，它对大多数铁制金属的一般加工十分奏效，尤其在加工软钢、铸铁、不锈钢及其他特种钢时能同时发挥出出色的润滑作用和冷却作用。，因而能延长刀具的使用寿命，防止金属零件锈蚀，带走加工过程产生的热量，有效清除零件和刀具表面上的切屑和其它粉粒，改善加工质量，提高生产效率。金属加工液按组成不同，可分为不含水的油基加工液和水作为功能组分的水基加工液两大类。水基加工液按矿物油含量不同，又可分为乳化液、微乳液和合成液。水基和油基金属加工液由于组成不同而具有不同的特性。
近些年来，由于世界各国对环境保护要求日益重视，一系列安全、健康和环保法律法规的颁布和实施，明显影响着金属加3-液的发展，在过去20年里，金属加工液的发展经历了重大的变化。 禾川化学技术团队具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，可以运用尖端的科学仪器、完善的标准图谱库、强大原材料库，彻底解决众多化工企业生产研发过程中遇到的难题，利用其八大服务优势，最终实现企业产品性能改进及新产品研发。 样品分析检测流程：样品确认—物理表征前处理—大型仪器分析—工程师解谱—分析结果验证—后续技术服务。有任何配方技术难题，可即刻联系禾川化学技术团队，我们将为企业提供一站式配方技术解决方案！ 1.1金属加工液的功能 金属加工切削液性能稳定而出众，能应用于各种材料（包括非金属材料，比如陶瓷、硅晶片等）的多种切削、磨削操作。产品良好的化学润滑性和机械润滑性能适应最苛刻的切削和磨削加工的要求，是大批量高品质部件生产商的最佳选择。 随着工业技术的不断发展和进步，新材料、新工艺不断涌现，在这些加工过程中选择合适的切削液对于保证产品加工质量，提高加工效率，减少环境污染都是至关重要的。 金属加工液通常也被称为“冷却液”，根据不同的机械加工要求，金属加工液又可分为切削液、磨削液等类型。在制造业中，金属加工液的使用范围非常广
金属加工液的职业危害及防范示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
金属加工液的职业危害及防范示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 金属加工过程中，金属加工液(Metalworking fluids， MWFs)起着润滑、冷却、带走切屑等重要作用。但金属加 工液属化学品，可引起皮肤病、呼吸系统疾病、恶性肿瘤 等多种职业危害。随着金属加工液的使用日益广泛，接触 人数众多，其危害呈日益加重之势。 金属加工液的成分 金属加工液可分为四类：加工油(Straight Oil)、可溶 性油(Soluble Oil)、半合成液(Semi-synthetic fluids)和合 成液(Synthetic fluids)。其中，加工油为纯油型的油基金 属加工液，后三者为水基金属加工液。 加工油，基本成分为是基础油(矿物油、动植物油、合 成油)，使用时根据需要加入各种添加剂，如油性剂、极压
切削液的常识 本文由：爱达威尔 2011-07-10 1.水基切削液的质量控制项目有哪些？ 水基切削液在应用时都是要加水稀释的，其试验项目也可分为直接测定和加水测定两部分。直接定的项目有储存安定性、硫及氯含量、不挥发组分等。加水后再测定的项目有表面张力、pH值、起泡性、防锈性、腐蚀性、对油漆的适应性、食盐允许量、抗菌性等。这些项目大部分意义比较明确，以下只对个别项目做些说明。 储存安定性 水基切削液的浓缩物在外观上虽然是均匀的液态，但实际上大多是胶态体系，而且含有相当多的水。经过长期储存以及温度的波动，如果配方不当很容易产生沉淀、分层等现象并且往往是不能复原的。因此这是一个很重要的检测项目。 不挥发组分
水基切削液浓缩物中含有水分，这个项目是用来测定其有效组分含量的。 食盐允许量 通过这一试验用以了解该切削液能否允许使用含氯量较高的自来水配制工作液。 表面张力 就多数情况而言，表面张力小的液体容易在固体表面展开，因而有相当多的人把表面张力看做是切削液渗透性的一个度量指标。但严格说来，二者并无直接对应关系。渗透性是个比较含混的概念，似乎与润湿性及流动性(粘度)的关系更密切。表面张力可做为切削液中是否加有表面活性剂的判定指标。因为少量的表面活性剂即可使水的表面张力大幅度下降。另外，表面张力并非越小越好。表面张力过小有时也会带来其他负作用。 2.、切削油的质量检测有哪些项目？ 切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械
杂质、四球试验等。关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。 脂肪含量 脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。 氯含量 切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量(大于1%)时，方可显现出有效的极压作用。如果氯含量不足1%，可以认为它不是为了提高润滑性。一般含氯极压切削油其氯含量都在4%以上，最高时可达30%～40%。但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15%。氯对不锈钢的加工以及
脂肪酸在金属加工液中的应用罗国强(广州机床研究所 510701) 目前工业脂肪酸特别是脂肪酸衍生物的开发应用正得到越来越多人的重视与关注。有关它的生产应用较全面的论述也时有报道[1]。本文试就在金属加工液领域中有关它的应用作进一步的探讨,以起抛砖引玉的作用。由于它所起的作用的复杂性,所以按它的作用来分类也只是相对的。它在金属加工液中的作用大致可分为三类,即作乳化剂、润滑剂和防锈剂用。 1 作乳化剂 脂肪酸皂是金属加工液中最常用的阴离子乳化剂,它主要是由一种或几种混合长链脂肪酸(主要是C12-18酸)与碱反应而得,所用碱为氢氧化钠、氢氧化钾或苯、二、三乙醇胺。它与其它非离子表面活性剂复合可配制出乳化范围很广的稳定乳液,同时由于这些脂肪酸皂的极性,使得它还具有良好的润滑作用及对铸铁表面的抗腐蚀性能,最典型的如油酸三乙醇胺皂。 另外,脂肪酸酯也常作为乳化剂用,如长链脂肪酸(主要是月桂酸、硬脂酸及油酸)的失水山梨醇酯。据报道[2],将失水山梨醇与有机酸在碱催化时于215℃下反应,所得的酯产品颜色较浅,这就是人们普遍使用的司苯类乳化剂,司苯类乳化剂的H LB值较低。将它与环氧乙烷加成便成为吐温类乳化剂。其H LB值可用环氧乙烷的加合数来调整。司苯与吐温是极常用的乳化剂配对。 在金属加工乳液配方中,PEG400或PEG600也经常使用,它们是C12-18脂肪酸在一定条件下与环氧乙烷的加成物,可形成单酯或双酯,其H LB值可按乳液要求通过调整环氧乙烷的加合数来变化,从而获得稳定的乳液。 2 作润滑剂 天然油脂作为润滑剂用已有很长历史,如现在仍在大量使用的棕桐油是钢铁辗轧极佳的润滑剂。合成的马来酸二月桂基酯可大大改善铝的加工性能[3];油酸季戊四醇酯也是铝加工的润滑剂,特别是热轧成型时的润滑剂[4];油酸二甘酯应用于切削液或金属拉伸液中也显示出良好的润滑性能。 但随着切削速度的提高及在加工极硬金属时,一般脂肪酸酯基润滑剂就很难满足加工要求,此时需要用含氯或硫的化合物,这些氯化或硫化脂肪酸在高温时与金属产生化学反应,在金属表面形成一层极牢固的润滑膜,防止刀具的烧结。常见的如氯化油脂,硫化油酸,硫化棉子油,硫化牛油酸甲酯等。 为了环保及节能,人们又开始寻找高效的水溶性润滑剂。有越来越多的学者在尝试将油基极压剂通过引入一定的水溶性基团如酰胺基或_CH2CH2Oβn来合成高效的水溶性极压剂[5,6]。如将硫化棉子油改为水溶性的硫化油酸聚乙二醇酯,又如将Z DTP改性为(RO)2P(S)SR’C OOH衍生物,经中和后即可形成新型水溶性极压剂。它的反应可分为两步。首先用一元醇与P2S5反应生成(RO)2P(S)SH,然后利用它的巯基的活性与不饱和酸的双链加成或与卤代酸进行清除反应而得。当一元羧酸R’C OOH改为丙二酸型的R’CH (C OOH)2时,其润滑性更好[7]。 不过,脂肪酸酰胺是最通常提供化学阻挡层而用来增强配制品的润滑性和乳化性的,如典型的水溶性烷醇酰胺就是1～3m ol二乙醇胺与1m ol油酸在140～170℃下的反应产物。它是一混合物。要想得到纯度高的超级酰胺(含量>80%),可用等摩尔的脂肪酸甲酯与二乙醇胺在甲醇钠的催化下反应。 在开发金属加工用的新产品中,也越来越普遍使用长链聚酰胺与环氧乙烷聚合物的各种耦合体。据报道,多元有机羧酸与聚醚二胺所形成的二酰胺衍生物具有良好的稳定性和润滑能力,特别适用于金属加工液[8]。又如聚烷撑二醇同二聚酸的马来酸加合物缩合,可制备水溶性聚酯,它是金属加工液和液压液中有用的润滑剂[9]。 3 作防锈剂 胺-亚硝酸盐体系曾是金属加工液中大量使用的且被认为具有极好阻蚀性的防锈体系,但越来越多人认为它们会形成致癌物质。所以开发替代产品就成为每一位配方师要努力的工作。而短链脂肪酸,特别是C8-12的短链酸制成的水溶性胺皂,具有极佳的阻锈性,而且它们泡沫少。同时还具有一定的极压抗磨性能。典型的如月桂酸。癸二酸的三乙醇胺盐,当酸∶胺≤1∶2时,其防锈效果要好于亚硝酸钠,而毒副作用小[10]。我们也试合成出癸二酸单十八烯基酯三乙醇胺盐,它在切削液中显示出比癸二酸三乙醇胺盐具有更好的防锈性能和极佳的抗磨性能。 一般认为,多元羧酸因为具有多个强极性链而在金属表面有较强吸附,从而有可能获得较佳的防锈阻挡层。笔者曾用油酸和马来酸酐的加成物[11]的三乙醇胺盐与油酸三乙醇胺盐作了一对比试验,发现前者比油酸三乙醇胺盐具有更好的防锈性,可直接用于切削液中。 另外,象二聚酸(C18不饱和脂肪酸的聚合物)胺盐也是铁的有效防蚀剂,同时还可提供一定的润滑作用。 86《润滑与密封》
金属加工《金属切削基础知识》练习题 一.判断题(本大题共33小题) 1.金属切削加工是用切削刀具将坯料或工件上多余材料切除，以获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的方法。（） 2.主运动是切下切屑所需要的最基本的运动。任何切削过程，通常只有一个主运动，最多不超过两个主运动。（） 3.钻削加工时，钻头旋转是主运动，钻头的轴向移动是进给运动。（） 4.进给运动可以有一个或几个，运动形式有平移的、旋转的，有连续的、间歇的。（） 5.从几何学角度看，各种形状机械零件的表面都是由圆柱面、圆锥面、平面和各种成形面组成。（） 6.切削加工时，主运动通常是速度较低，消耗功率较小的运动。（） 7.切削速度是指切削加工时，刀具切削刃选定点相对工件主运动的瞬时速度。车削加工的主运动为旋转运动，切削速度为最大线速度。（） 8.车削时，工件每转一转刀具沿进给方向移动的距离为切削速度。（） 9.车削时，待加工表面与已加工表面的垂直距离称为进给量。（） 10.切削加工时，切削热传入刀具使刀头温度升高，刀头温度称为切削温度。（） 11.刀具两次刃磨之间实际切削的时间称为刀具寿命。（） 12.有经验的操作者常根据切削过程中切屑变色发毛、切削力突然增大、振动与噪声以及表面粗糙度值显著增大等异常现象，来判断刀具是否已磨钝。（） 13.对低碳钢进行退火，对高碳钢进行正火，可改善切削加工性。（） 14.硫、硅、铅、铝元素能改善切削加工性，常用来制造易切削钢。（） 15.当切削余量太大时,可分几次切削,第一次进给应尽量将背吃刀量取小些。（） 16.车削加工时形成待加工表面、已加工表面、未加工表面三种表面。（） 17.车削加工时，切削用量三个基本参数是切削速度、进给量和背吃刀量。（） 18.金属切削时，刀具与工件之间的相对运动包括主运动和进给运动。（） 19.车刀切削部分三面是指前刀面、后刀面和副刀面。（） 20.常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等。（） 21.切削过程中的物理现象包括切削力、切削热、切削变形和积屑瘤等。（） 22.金属切削过程中的各种物理现象是由于金属变形和摩擦引起的。（） 23.根据切削材料和切削条件不同，常见的切屑种类有带状切屑、节状切屑、崩碎切屑三种。（） 24.切削过程中所消耗的功绝大部分转变为热，称为切削热。切削热通过切屑、工件、刀具以及机床传散。（） 25.切削过程中，刀具两次刃磨之间实际切削的时间，称为刀具耐用度。（） 26.刀具耐用度与刀具重磨次数的乘积称为刀具寿命。（） 27.V T称为一定刀具耐用度下的切削速度，材料的切削加工性越好，则V T越低。（） 28.在钢中添加适量的硫、铅等元素，可减小切削力、易断屑，提高刀具的耐用度和工件的表面质量。（） 29.切削用量选得越大，生产效率越高。（） 30.从提高生产率或降低成本的观点看，刀具耐用度越高越好。（） 31.粗加工时允许产生一些积屑瘤，精加工时应避免产生积屑瘤。（） 32.车削加工时，工件的旋转运动是主运动，车刀的纵向、横向移动为进给运动。（） 33.为确定车刀切削部分空间位置，设想三个辅助平面，通过切削刃上选定点，垂直于切削速度方向的平面，称为基面。（） 二.单选题(本大题共25小题) 1.成形面是以曲线为母线、以圆或（）为运动轨迹所形成的表面。 A、椭圆 B、折线 C、直线 2.车削时，车刀的纵向或横向移动是（）。 A、主运动 B、进给运动 3.车刀切削部分由三面、两刃、一尖组成。两刃是指副切削刃、（）。 A、前切削刃 B、后切削刃 C、主切削刃 4.车削中设想的三个辅助平面，即主切削平面、基面、正交平面是相互（）。 A、垂直的 B、平行的 C、倾斜的 5.当切削速度确定后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度Ra值（）。 A、变小 B、变大 C、不变6.车刀上过切削刃选定点垂直于假定的主运动方向的辅助平面是（）。 A、主切削平面 B、正交平面 C、基面 7.以车刀为例，刀具上切屑流过的表面称为（）。 A、前刀面 B、主后面 C、副后面 8.主切削刃与基面间的夹角称为（）。 A、前角 B、后角 C、主偏角 D、刃倾角 9.主后面与主切削平面的夹角称为后角，粗中工时后角一般取6o～8o；精加工时后角可取（）。 A、12o～14o B、10o～12o C、8o～10o D、6o～8o E、4o～6o 10.强力切削时，外圆车刀的主偏角选用（）。 A、45o B、55o C、65o D、75o E、85o 11.机械制造中应用最广的刀具材料是高速钢和（）。 A、合金工具钢 B、硬质合金 C、陶瓷 12.刀具材料要求有高的硬度，通常要求硬度在（）以上。 A、50 HRC B、60 HRC C、70HRC 13.高速钢的热硬性可达（）。 A、500～550℃ B、550～600℃ C、600～650℃ D、650～700℃ 14.热硬性可达1300℃的刀具材料是（）。 A、硬质合金 B、陶瓷 C、立方碳化硼 D、人造金刚石 15.切削力是设计、计算机床动力，夹具、刀具强度等的依据，其大小约占总切削力的（）以上。 A、60% B、70% C、80% D、90% 16.硬质合金车刀耐用度大致为（）。 A、60～90 min B、90～180 min C、180～360 min D、360～720 min 17.切削用量对切削温度的影响中，影响最大的是（）。 A、切削速度 B、进给量 C、背吃刀量 18.工件材料的强度和硬度越高，切削力就（）。 A、越大 B、越小 C、一般不变 19.当刀具前角增大时，切屑容易从前刀面流出，且变形小，因此（）。 A、增大切削力 B、降低切削力 C、切削力不变 20.合理选择切削液，可减小刀具的塑性变形和刀具与工件间摩擦，使切削力（）。 A、增大 B、减小 C、不变 21.当工件的强度、硬度、塑性越好时，刀具寿命（）。 A、越高 B、越低 C、不变 22.衡量材料最常用的切削加工性指标是相对加工性（）。 A、一定刀具耐用度下的切削速度 B、切削力的大小 C、已加工表面质量 D、切屑控制或断屑的难易 23.相对加工性K T是衡量材料切削加工性的常用的指标，当材料加工性比45钢好时，K T（）。 A、>1 B、=1 C、<1 24.刃倾角一般在（）选取。 A、-10o～-5o B、-5o～+10o C、+10o～+20o 25.精加工时，刃倾角常取（）。 A、正值，切屑引向待加工表面一侧 B、负值，切屑推向已加工表面 C、零，切屑沿垂直于主切削刃方向流出