主要设备及其工艺参数
混铁炉设备主要工艺参数
公称容量： G 600t
炉容铁量：G 526t
熔池最大深度： h 3.122m
炉体外形尺寸： L×B×H
9545㎜×7897㎜×7520㎜
炉壳重量： 113.475 t
炉衬重量： 349t
最大操作角度： +24.5°
炉体向前倾动极限角度： + 47°
炉体向后倾动极限角度：－5°
炉顶燃烧温度： 1200℃
铁水出炉温度： 1250℃
转炉设备主要工艺参数：
2.1 转炉炉体
转炉公称容量： 60t
炉体总高： 7000㎜
炉壳高度： 6800㎜
炉壳外径： 4700㎜
炉壳内径： 4610㎜
炉壳壁厚： 45㎜
炉壳高度/炉壳外径： H/D=6800/4700=1.45
炉膛内高/炉膛直径： H/D=6652/3480=1.91
有效容积： 47 m3
炉容比： V/t=0.78
熔池深度： 900㎜
炉口直径：Ф1440㎜
出钢口直径：Ф125㎜
出钢口与水平夹角： 10°
炉衬厚度： 500㎜
炉壳总重： 71000㎏
炉衬总重： 153t(包括135.7t镁碳砖，17.3烧镁砖) 转炉净环冷却水：
总给水量：70t/h 水压p≥0.3MPa T≤60℃
2.2 托圈及倾动部分
托圈结构：水冷箱型；托圈与炉壳间隙：100㎜，耳轴部位50㎜
电机： 45KW×4台
最大操作力矩：～1000N·m
倾动转速： 0.1-1.22r/min
倾动角度： ±360 °
倾动减速机比：一次：98.821 二次：8.1176
额定制动力矩： 1000N·m×4
2.3 氧枪系统
a. 氧枪系统：
氧枪总长度： 17.730m
喷头：四孔拉瓦尔型
枪直径Ф219㎜喉口Ф30.5㎜出口Ф39.5㎜
马赫数 M=1.95 α= 11°50′～12°
三层同心套管：
内：Ф133㎜×5㎜中：Ф180㎜×5㎜外：Ф219㎜×7㎜
供水压力＞1.2MPa，进水温度≤35℃，
出水温度≤50℃，供水量≥100t/h
供氧压力： 0.7～0.9MPa
氧枪总重： 2030㎏（包括枪内水量480㎏）
b.提升机构
提升能力： 55KW
升降速度： V快=40m/min V慢=3.5m/min
升降行程：工作行程:13900㎜
c.横移装置：
横移速度： 4m/min
横移行程： 2500㎜
连铸机设备主要设备工艺参数
连铸机台数： 3台
机型：
2#机：四机四流R8m全弧形方坯连铸机
3#机：五机五流R7m矩坯连铸机
4#机：三机三流R6.5m直弧形板坯连铸机
铸机流间距： 1.25m、 1.4m、 3.2m
铸流断面： 2#机： 150×180 150×220
3#机： 150×260 150×320 150×330
4#机： 150×（330～650）
中间包容量： 2#机： 18t 3#机：20t 4#机：25t
引锭杆型式： 2#、3#机：钢性引锭杆 4#机：柔性引锭杆
钢包转台：
a) 钢包最大（单臂）承重：
2#连铸机100t，3#连铸机90t，4#连铸机100t
b) 钢包转台中心回转半径： 3.5 m
c) 钢包回转速度： 1转/分
中间包车：
a) 行走速度： 2.9～13 m/min
b)中间包车轨矩： 2#、3# 5670㎜ 4#6300㎜
c)车长： 2#7600 ㎜、3#9200㎜、4#9800㎜
结晶器振动装置：
a) 型式：四连杆仿弧
b) 振幅： 4～8㎜
c)振动频率： 0～200次/min
拉矫机：
a) 型式： 2#、3#机双驱动五辊拉矫机
4#机 7组拉矫机，4点矫直
b) 辊子开口度: 2#、3#机最小106㎜，最大480㎜
4#机 150㎜
切割机：
a) 型式：火焰切割
b) 工作行程： 2#、3#机 2.1m，4#机4.65m
c)切割速度： 0.3～0.4m/min
4、 60t钢包尺寸
包壳：上口2640㎜，下口2300㎜，全高3350㎜
打结好钢包：上口2200㎜，下口1880㎜，内高2850㎜
常用原材料基本技术要求
（一）基本检测
1、原材料计量
入炉铁水必须经吊车电子秤称量。
入炉废钢或铁块必须经吊车电子秤称量。
入炉造渣剂必须经对应的称量斗称量后入炉。
炼钢用各种合金上料前必须对块度和化验成分进行检查核实，然后再经合金料仓磅称称量后，方可使用。
2、气体计量。
吹炼用氧必须经压力表，瞬时流量表及累计流量表计量方可使用，氧气压力及流量必须符合工艺要求。
转炉溅渣护炉用氮气必须经过压力表，气体压力流量必须符合工艺要求。
钢包吹氩必须经压力表、瞬时流量表及累计流量表计量。
每班要定时检查各种计量仪表，发现仪表故障、要停止吹炼，严禁各种气体无计量或计量表不全进行操作。
3、测温
吹炼前应知道铁水温度（每班至少测两次）。
吹炼终点必须测温。
钢包吹氩前后必须测量温度。
4、枪位指示
定期按工艺要求测量及调整氧枪标尺，以保证吹炼枪位准确。
5、化学分析
冶炼前应知道铁水的化学成份，混铁炉内铁水成份至少每班分析两次。
吹炼终点必须取样分析、分析项目包括C、S、P（使用高锰铁块或有回炉钢时分析余Mn），
出钢结束后必须取样分析和看脱氧。
终点炉渣成份每班分析两次，分析项目：CaO、MgO、SiO2 、FeO。
（二）主要原材料技术条件和标准
1、铁水
（1）铁水成份 GB/T717-1998
牌号 L04 L08 L10
化学成分 C ≥3.5
Si0.3～0.6 ≤0.45＞0.45～0.85 ＞0.85～1.25 一组≤0.40
二组＞0.40～1.00
三组＞1.00～2.00
＜特级≤0.100
一级＞0.100～0.15
二级＞0.150～0.250
三级＞0.250～0.400
＜特类≤0.020
一类＞0.020～0.030
二类＞0.030～0.050
三类＞0.050～0.070
（2）高炉铁水温度≥1250℃。
（3）铁水带渣量应≤0.50％。
（4）入炉铁水必须符合工艺要求。对于硫高的铁水，当硫含量小于0.090%时，可以兑入混铁炉进行成分中和，但不能连续兑入，间隔10包以上，一次兑入量不能超过200吨。超出200吨的部分、间隔不够或S≥0.090%时做铸铁处理。
2、废钢
根据GBT4221－1996要求入炉废钢符合以下规定：
废钢尺寸及单重：
废钢类型单重（Kg ）外型尺寸（mm）
重型废钢≯1000 ＜600×500×400
中型废钢 30～100 ＜500×400×300
小型废钢＜30 ＜500×400×300
钢屑冷压块比重≥2.5g/cm3＜600×500×400
轻型废钢打包块比重≥2.5g/cm3＜600×500×400
未压实或严重氧化的轻薄料不得使用。
废钢中不得有杂物、废耐火材料、封闭容器、爆炸物及有色金属。
废钢及铁块中磷、硫含量不得大于0.080％。
废钢中不得带水及冰雪入炉。
渣钢中含渣量不得大于15％（按体积估算）。
废钢中的易燃、易爆、毒品等不安全因素，经安全处理后方可入炉。
废钢必须清洁、干燥，无泥沙、油污、橡胶等。
3、铁合金及脱氧剂
严禁不同牌号、类别的合金相混，铁合金粉屑必须经烘干袋装使用、每炉用量必须控制在总合金量的20％以内。合金块度要求在30～60㎜，且应保持干燥、干净。
（1）硅铁合金的牌号及化学成份（GB2272—1987）
牌号化学成份％
Si Al Ca Mn Cr P S C
范围不大于
SiFe75-A 74～80 __ __ 0.4 0.3 0.035 0.02 0.1
SiFe75-B 74～80 __ __ 0.4 0.3 0.04 0.02 0.1
SiFe75-C 72～80 __ ___ 0.6 0.5 0.04 0.02 0.2
（2）硅锰合金牌号及化学成份（GB／T4008—1996）
牌号
化学成份％
P
ⅠⅡⅢ
不大于％
FeMn64si27 60～67 25～28 0.5 0.10 0.15 0.25 0.04.
FeMn67si23 63～70 22～25 0.7 0.10 0.15 0.25 0.04
FeMn68si22 65～72 20～23 1.2 0.10 0.15 0.25 0.04
FeMn64si27 60～67 20～25 1.2 0.10 0.15 0.20 0.04
（3）锰铁牌号及化学成份（GB／T3795—1996）
牌号
化学成份％
Si P
ⅠⅡⅠⅡ
不大于％
FeMn78 75～82 7.5 1.0 2.0 0.3 0.50 0.03 FeMn74 70～77 7.5 1.0 2.0 0.4 0.50 0.03 FeMn68 65～72 7.0 1.0 2.5 0.4 0.60 0.03 FeMn64 60～67 7.0 1.0 2.5 0.5 0.60 0.03 (4)脱氧用铝（GB1196—83）
牌号化学成份％
Al Fe Si Cu
不小于不大于
Al98 98.0 1.1 1.0 0.05
（5）脱氧用硅铝钡（YB/T066-1995）
牌号化学成份％
Si Al Ba C P S
FeAL30Ba6Si20 ≥20≥30≥6≥0.2≤0.02≤0.05
FeAL26Ba9Si25 ≥25≥26≥9≥0.2≤0.02≤0.05
FeAL16Ba12Si32 ≥32≥16≥12≥0.2≤0.02≤0.05
FeAL12Ba15Si35 ≥35≥12≥15≥0.2≤0.02≤0.05
用量为1.0～1.5kg/t。增［Si］量为0.026～0.030％。块度为30～50mm。
（6）增碳剂(执行GB3070—1982)
C S 灰份挥发份水份粒度
＞95% ＜0.50% ＜0.80% ＜2.5% ＜0.5% 2～6mm
4、造渣材料
（1）白云石执行ZBD52002—90
成份级别 MgO％ CaO％ SiO2 块度
一级品≥19≥29≤2 5～20mm
二级品≥19≥29≤3.5 5～20mm
三级品≥18≥29≤4 5～20mm
四级品≥16≥29≤5 5～20mm
（2）冶金石灰技术条件执行YB／T042－2004
类别化学成份（％）活性度
指标 CaO CaO＋MgO MgO SiO2 P S CO2 灼减
品级不小于不大于不小于
普通
石灰特级品 92.0 —＜ 1.5 0.01 0.025 360
一级品 90.0 — 2.5 0.02 0.10 5 300
二级品 85.0 — 3.5 0.03 0.15 7 250
三级品 80.0 5.0 0.04 0.20 9 180 高镁石灰特级品— 93.0 ≥ 1.5 0.01 0.025 260
一级品— 91.0 2.5 0.02 0.10 6 280
二级品－ 86.0 3.5 0.03 0.15 8 230
三级品 81.0 5.0 0.04 0.20 10 180 石灰块度30～60mm，小于30mm的粉粒不超过15％，应保持干燥，不得混入杂物，雨天运输时应有防雨措施，石灰存放，冬季不超过4天，夏季不超过2天。
（3）萤石执行（YB/T5217-1997）
级别\成分 CaF2% SiO% S% P% 块度
一级≥95.0≤4.5≤0.10≤0.06 10～60
二级≥90≤9.0≤0.10≤0.06 10～60
三级≥85≤14.0≤0.15≤0.06 10～60
A：小于6 mm的产品不得超过5％
B：不得混有泥土、废石等外来杂质。
（4）烧结矿或污泥球
［Fe］％SiO2% S% P% 水分
≥55＜30 ＜0.040 ＜0.050 ≤0.5%
（5）镁球要求：MgO≥65%，粒度10-30mm,干燥、清洁，粉粒＜5%。
5.氧气：
（1）O2纯度≥99.6%，氧压要稳定，要求脱除水份。
（2）单炉生产总管氧压≥1.0MPa，双炉生产总管氧压≥1.2MPa。
6.氮气
（1）氮气纯度≥99.9%，在常温下干燥无油。
（2）满足溅渣供气流量，氮压要稳定。
（3）单炉生产总管氮压≥1.2MPa，双炉生产总管氮压≥1.5MPa。
7.氩气
（1）氩气纯度≥99.95%，要求无油、无水。
（2）氩气是钢包吹氩的主要介质，氩气压力要稳定，60t钢包正常吹氩压力要求为0.6～0.8MPa。
冶炼安全、技术操作规程
开新炉前的准备工作
由总调度室发出开新炉指令，炼钢厂安排开新炉前的系统检查，调试仪表及各有关设备，包括：
氧枪系统
1) 氧枪小车到位，2) 升降灵活，3) 换枪点、上极限、待吹点、开氧点、变速点准确，4) 开闭氧点自动停供氧改为手动供氧。
5) 测定氧枪至新炉底距离，6)氧枪零位和熔池尺寸，7) 氧枪偏旁中心不超过100mm。
9) 调整好氧枪标10) 尺读数 11) 将流量、供氧时间输入微机。
12) 开启电动阀，13) 检查氧枪供水，14) 要求不15) 滴不16) 漏，
17) 压力、温度均符合要求。
18) 氧枪氮封阀压力调到0.2～0.3Mpa。
19) 氧枪各限位电器正常，20) 限位可靠，21) 氧枪各报警联锁系统安全可靠，22) 供氧供水软管无损伤，23) 备24) 用枪就位。
25) 所有计量仪表显示准确，26) 读数在设定范围之内。
27) 检查一切28) 正常时进行炉外手动操作试氧（压力由0.01 Mpa，29) 经2～4分钟逐渐升到0.4 Mpa），30) 手动试氧正常后切31) 换成自动供停氧联锁待用。
32) 氧枪与风机快慢速联锁可靠，33) 工作正常。
34) 氧枪事故紧急提升装置处于待用状态，35) 钢丝绳张力传感器显示正常。
炉体倾动系统
1) 炉衬砌2) 筑符合砌3) 炉要求，4) 炉底与炉身接缝连接紧密，5) 无V型缝隙，6) 炉底与炉身连接销子均匀打紧，砌7) 完后己静止超过6小时。
8) 熔池尺寸测定完毕，9) 炉口、耳轴、挡渣板、托圈进出水量、温度、压力均正常。
10) 活动烟罩升降灵活，11) 水封进出水开启，12) 溢流正常。
13) 倾动传动系统工作良好，14) 声音正常，15) 电气联锁，16) 限位可靠安全，17) 供油润滑系统不18) 滴不19) 漏，20) 油泵工作及指
21) 示正常。
22) 炉体、氧枪活动烟罩、煤气回收诸系统间联锁正常、可靠。
3．除尘系统和汽化冷却系统
1) 除尘系统己正常供水，2) 风机己低速运行，3) 三通阀开闭灵活，4) 循环水系统压力正常，5) 各阀门开闭灵活，6) 管道接头不7) 滴漏堵塞，8) 水循环正常，9) 文氏管喷水雾化良好，10) 温度、流量、压力显示正常，11) 一文溢流水封正常，12) 除尘系统己发出允许开炉通知。
13) 汽化汽包供水到中位，14) 安全阀及其他各阀能正常使用，15) 接头管路不16) 漏水、温度、压力表处于正常状态，17) 汽化系统发出允许开炉通知。4．散科系统
炉顶料仓值班室发出允许开炉通知，炉顶输料系统、电气、电路、称量、氮封均能正常工作，阀门开启灵活，各阀门之间联锁可靠、安全，汇总料仓氮封己开（0.2 Mpa），汇总料仓防爆板完好无泄漏，加料流槽畅通。
5．炉门、炉后挡火门运行正常。
6．开新炉一切7．用具准备8．妥当。
9．微机显示正常及备10．用开关均能正常使用，11．包括总管氧压力、氧气流量、氧枪冷却水压力、流量、进出水温度、造渣料称量系统、测温系统及各种联锁装
置、高低压水快速切12．断阀等处于正常工作状态。
13．钢包车、渣车系统，14．合金流槽系统
检查斜坡溜渣板是否碰刮钢包、确保渣车、钢包车运行良好、钢包渣盘到位，盘内干燥，无积水，：钢包车操作开关试换正常，合金溜槽畅通，旋转机构灵活。
15．炉前操作室内有关仪表必须达到下列数值：
氧气总管氧压力≥1.3MPa；氮封氮气压力≥0.3MPa
压缩空气总管压力≥0.4MPa；高压水压力≥0.9MPa
溅渣护炉用氮气总管压力≥1.0Mpa。
16．上述各项检查工作依据各岗位责任制分工进行，17．各有关系统（除尘、汽化、风机、炉顶36m值班室、调度室及浇注系统）发出允许开炉通知，18．最后由各当班主任认定，19．即可下令开炉，20．长时间保温（停风机），21．大、中、小修后开炉均按上述要求进行。
22．当班主任接到各方面允许开炉通知后，23．若发现不24．符合工艺和安全有关规定的地方，25．有权暂停开炉，26．并向值班调度报告，27．值班调度安排有关单位进行处理。
（II）开新炉操作
1. 采用焦碳烘炉法开新炉，
2. 炉内装入2.5吨焦碳兑少量铁水点燃，
3. 吹氧燃烧烘炉，
4. 先用0.2 Mpa压力吹氧，
5. 10分钟后提高到0.4 Mpa。枪位开始在2米，
6. 后根据炉内燃烧情况降至1.5米，
7. 30－
8. 40分钟停吹倒炉观察烘烤情况，
9. 决定兑铁炼钢。
采用铁水—硅铁法开新炉法
原则：烧结好炉衬，避免过吹，严防塌砖、炼出合格钢。
准备好烧出钢口用的氧气带和吹氧管。
采用铁水直接开炉，用Fe—Si将铁水含［Si］％量配至1.2～1.5％。开新炉铁水温度尽可能高些，铁水带渣量少。
开新炉用铁水量58吨，兑铁后测量好液面，调好标尺。
开吹氧压0.7～0.8 Mpa，基本枪位1000mm，兑铁至开吹时间不超过3分钟，供氧时间大于18分钟为宜。
第一炉炉渣碱度按2.8～3.0配加，可不加白云石，萤石用量视渣况调整，第一批料按石灰总量的50～60％与开氧时间同加入，第二批料在前期渣形成后分批加入。
密切注意枪位与化渣情况，防止大喷。
开新炉前三炉终点温度控制在1710～1730℃。
倒渣、出钢时务必注意安全，炉口正前方不许站人，根据炉口反应情况炉前班长确定是否测温取样，且必须站在转炉口侧面观察炉渣情况，尽量多倒掉终渣。
开新炉Fe—Mn回收率波动在70～80％，［C］低取下限，［C］高取上限，开新炉铁水吹损15％左右。
开新炉必须有专人在现场观察情况，尤其在冶炼后期应密切注意钻漏钢事故发生，万一发生此类事故应立即查清漏钢位置妥善处理，同时炉前班长必须做好脱氧工作，防止发生生产、设备和安全事故。
开新炉1～6炉应保持连续吹炼，炉与炉之间隔时间不超过5分钟为好。
（III）装入制度
采用分阶段定量装入制度，装入量为铁水和废钢实量，不包括铁水与废钢带入炉内的渣量，废钢加入量应根据炉况铁水成份和温度，热停工时间等因素进行调整，以保证终点温度合格，装料的原则是：中小型废钢可兑入铁水前加入炉内，大块废钢应在兑铁后加入炉内，当雨雪
天废钢潮湿时，应先装入废钢后兑铁水，开新炉前10炉及补炉后废钢应在兑铁水后加入炉内。
装入制度列入表中：（分阶段定量装入）
炉冷（炉） 1～5 6～500 ＞500
装入量（t） 58 61 65
出钢量（t） 55 58 61
凡入炉铁水、废钢必须称量并做好记录，误差铁水≤±500kg、废钢≤±200kg。
混铁炉铁水成份每班分析Si、Mn、P、S不少于二次，当班炼优质钢，低合金钢时必须在铁水入炉前分析铁样，成份报炉前主控室。
每班测两次铁水温度并及时通知炉前。
铁水罐罐嘴粘铁应及时清理，同时兑铁必须有专人指挥吊车，防止洒铁。
补炉后第一炉、回炉钢水大于30吨时不加废钢，但要保持装入量总数不变。
严禁出钢后炉内剩钢水或向渣盆内倒钢水。
最大装入量≤66t；最少装入量不少于正常装入量的90%，废钢比最大不超过装入量的30%。（IV）供氧制度
采用分段恒压变枪位操作制度，即根据装入量、炉龄，用压力调节阀或流量调节阀设定开度控制氧压或流量。
采用四孔拉瓦尔中心水冷铸造喷头。参数如下：
φ219×4 ；喉口φ31㎜；出口φ40㎜；
与中心夹角α＝11°30′～12°； M＝1.95。
氧枪内管外径φ133×5 ，中层管外径φ180×5；
氧枪外管外径φ219×7 ；枪体重量2030kg（包括枪体内水量480 kg）。
氧枪总高度17060mm，氧枪冷却水压力0.75～0.95 Mpa。
供氧制度列入表中
炉龄（炉）氧压（Mpa）基本枪位（mm）
1 0.7 1200
2－6 0.7～0.8 1150
7－50 0.85 1100
51－150 0.9 1050
＞150 0.9 1050
工作枪位＝基本枪位±200mm，最高枪位≯1500mm，最低枪位≮800mm。
枪位控制曲线：
遇有化渣不良或喷铁时应适当提高枪位，以改善化渣操作，若发生泡沫渣喷溅时，应适当降枪操作。
纯供氧时间控制在12～15分钟，吹氧末期应有＞20秒的低枪位操作，以均匀钢水成份、温度和降低炉渣中氧化铁。
喷头损坏（渗漏水）、鼻子下陷15 mm，而严重影响氧气流股特性（化渣不良、喷铁）时应及时换枪。
严禁使用＜0.65 Mpa或＞1.2 Mpa的工作氧压吹炼。
严禁长时间的低枪位或高枪位吹炼。
每班第一炉钢应测液面一次，并及时调整好标尺。
单炉生产时氧气总管压力≥1.0MPa,氮气总管压力≥1.2MPa，双炉生产时氧气总管压力≥1.2MPa,氮气总管压力≥1.5MPa，三炉生产时氧气总管压力≥1.5MPa,氮气总管压力≥1.8MPa。
（V）造渣制度
采用单渣、两批料、不留渣操作，要求早化渣，过程渣化透，终渣作粘，防止返干和大喷。
终渣碱度按R＝2.8～3.2配加石灰量，石灰加入量计算公式为：
其中：CaO有效％＝CaO石灰％－SiO2石灰%×R
第一批渣料一般在开氧气点火正常后加入，其石灰量为总要求量的1/2～2/3。白云石加入量按终渣中Mgo含量8～12％计算，在头批料中加入。第二批料视化渣情况，分批在5～8min内加完，要求前期渣3～5分钟化好二批料在停吹前3分钟内加完。
萤石一般在炉渣返干前、后期化渣不良时做助熔剂加入。总量控制在≤4kg/t，单批用量＜100kg/批，球团矿或矿石、铁皮一般在前期作化渣剂或后期降温用，加矿石时应视渣稀稠情况，适当配加石灰，按3：1配加，前期加球团和矿石量一般不超过150 kg，后期降温根据实际情况确定加入量。
终渣（Feo）控制在≤12％。
每班需要取2～3个渣样分析CaO、MgO、SiO2、FeO并做好记录。
当铁水和铁块中［S］、［P］高时和冶炼高级优质钢时，可采用双渣法操作。
出钢前倒炉取样同时将终渣尽量多倒，尤其出钢面大补炉的第一、二炉更应多倒，以防出钢时跑渣，造成炉口下渣。
（VI）温度制度
掌握铁水温度、成份、数量、带渣量。计算好废钢量，造渣剂量，预测终点温度及成分。坚持每炉用热电偶测温，并结合观察氧枪冷却水出口温度，以及观察炉口火焰、炉渣等判断熔池温度。终点必须测温后再出钢。
严格控制吹炼过程温度，第一次倒炉温度应不超过所炼钢种终点温度上限，如过程温度偏高，可向炉内加入铁皮、白云石调整，不允许终点用含氧化铁类物质（如球团）做冷却剂加入。各种因素对终点温度的影响见表：
项目变化量对终点温度影响
铁水温度 ±10℃ ±8℃
镁球、石灰量 ±100kg ±4℃
铁水含Si量 ±0.1％ ±15℃
废钢 ±100 kg ±25℃
生铁块 ±100 kg ±16℃
铁皮白云石量 ±100 kg ±8℃
球团 ±100 kg ±12℃
热停工 10分钟－12℃
补炉后第一炉、热停工时间大于1小时，开炉可不加废钢。
连铸第一炉，新包第一炉，修补包第一炉终点温度控制在1680～1700℃之间。
加造渣料降温时，必须补吹。
测温仪表必须经常进行校正，确保准确。
如遇回炉钢或因间隔时间过长，钢水温度过低，开保温炉需要采取提温措施时，应以焦碳提温为主，加入量一般控制在200～600 kg。同时补加少量的石灰，如采用硅铁提温时，每1 kg硅铁补加5－7 kg石灰。严禁用铝或硅铝铁提温。用硅铁提温，每吨钢加入1 kg，可提温6℃，一般加入100kg硅铁应补吹氧30秒以上。保证Fe－Si能全部氧化。
下限温度必须连测两次合格方可出钢。
冬季生产各温度相应提高10～20℃。
（VII）终点控制
根据供氧压力，供氧时间、耗氧量结合后期炉口火焰形状来判断吹炼终点。并应注意炉口的大小对终点温度及成分的影响。一次倒炉拉碳没有把握时，可采取高拉（高于终点碳0.1～0.2％）补吹法。
终点倒炉后测温取样分析，观察判断钢水含碳量及钢水氧化性。钢渣流动性，成分、温度符合要求后方可出钢，严禁冒险出钢。
冶炼［P］、［S］含量较低的钢种应尽量多倒渣，摇炉要稳，防止钢水倒出。
出钢前应检查炉口，炉裙、出钢口粘钢粘渣，避免出钢时掉入包内。造成事故。
出钢口必须保持正常，直径125～150mm，长度≥800 mm。出钢时间2.5～4分钟之内，并用挡渣泥或挡渣帽堵好出钢口，将钢包车开到合适的位置，防止出钢夹渣、炉口下渣和钢流冲刷包壁。出钢后期应向炉内投掷挡渣球，减少钢渣流入钢包数量，出钢后可向钢包内投加20kg碳化稻壳保温。
提高终点命中率，采用一次拉碳或高拉（高于终点0.10～0.20％的含碳量）补吹出钢法，高拉时，温度不得高于终点规定温度的上限。
终点温度的规定范围标准值±1 5℃以内。钢种出钢温度范围的确定，要求以浇注温度倒算。钢水包内增碳时，应严格要求增碳剂的质量，推荐采用C％＞95％，粒度3～15mm的沥青焦，增碳量超过0.05％时必须吹Ar处理。
对于冶炼合金元素总量＞1.5％以上的钢种时，炉后必须吹氩处理。
冶炼低磷钢种时，则可以在包内加入石灰粉稠化炉渣。
对钢水包的要求：
不准使用有冷钢包底超过30mm的钢包。
出钢前必须对钢包包底、包壁、温度、清洁程度进行检查确认，做到心中有数。
新包第一炉应加强脱氧和吹氩控制。按规定喂线处理。
（VIII）脱氧合金化
所有炼钢用的合金料必须有质保书和抽查检验成分。
合金溜槽到位，不粘钢渣，不变形，畅通无阻、转动灵活。
配加合金时必须考虑终点含碳量、钢水氧化性，钢水量、合金成分、终点温度诸因素。
合金加入量按内控标准中下限控制、计算公式为：
合金元素回收率参考：
钢种普碳钢 20Mn Si
终点［C］% 0.06～0.09 0.10～0.18 0.09～0.11 0.12～0.15
Fe－Mn 75～85% 80～90% 85～90% 90～95%
Fe-Si 70～75% 70～75% 80～85% 85～90%
合金加入方法：
低合金钢出钢到1／4时开始陆续加入，3／4时加完，普碳钢出钢到1/3时开始加入，2/3时加完，合金应加在钢流上。
根据冶炼钢种，需加Si-Al-Ba或Si－Ca时，应在出钢期间加入。
第一炉连铸钢水吨钢可加入1.2kgSi-Al-Ba合金或采用喂丝机喂入相应数量的硅钙线补充脱氧。
含Si钢种一律用硅铝钡代替铝脱氧。
终点碳低时，可在出钢1／3～1／2期间加入干燥的袋装增碳剂，增碳剂回收率波动在＞90～95％之间，严禁用非指定的增碳剂增碳。
合金料仓在36米，加入钢包时要经过较长的下料管，有可能造成卡料现象，出钢过程中要有专人负责，认真倾听下料声音，仔细观察下料情况，出钢后取样观察钢水的脱氧情况，有问题及时加合金调整。一旦出现卡料现象，用大锤砸下料管，如果短时间内处理不了，取样进行快速分析，根据结果补加合金。
出完钢后由吹氩工将钢包车开到吹氩喂丝操作台下，首先测温、测温枪插入深度为350～450mm，位置适中，如遇温度过高，可向钢包中加入洁净的废钢坯头降温，然后吹氩搅拌均匀。
按规定需要喂丝的钢种，测温后即用喂丝机向钢水中喂入规定品种数量包芯线。
连铸钢水必须进行钢包吹氩处理，氩气压力为0.1～0.3 Mpa。吹氩时间大于3分钟。
炉后处理的钢水温度合格后可吊运走，对于钢包吹氩充分的连铸钢水，第一炉温度比到站温度上限高5～10℃为宜。连浇炉到站温度上限低0～5℃为宜，确保到站温度合格。见附表：炼钢厂连铸钢水温度表
连铸钢水吹氩完毕，应向钢包内投加2～3袋保温碳化稻壳。
钢水镇静过程中，温度损失情况参照下表：（正常钢包）
镇静时间（分） 4～8 8～12 12～16 16～20
温度降值（℃） 4.5～8.0 8～10.5 10.5～12.5 12.5～14.0 降温速度℃／min 1.1～1.0 1.0～0.88 0.88～0.78 0.78～0.70
（IX）各钢种成分
钢种化学成份GB700－88
牌号化学成份％
C Mn Si S P
Q195 0.06～0.12 0.25～0.50 ≯0.30 ≯0.050 ≯0.045
Q195L 0.06～0.12 0.25～0.50 ＜0.04 ≯0.035 ≯
0.035
A 0.09～0.15 0.25～0.55 ≯0.30 ≯0.050 ≯
0.045
B 0.09～0.15 0.25～0.55 ≯0.30 ≯0.045 ≯
0.045
A 0.14～0.22 0.30～0.65 ≯0.30 ≯0.050 ≯
0.045
B 0.12～0.20 0.30～0.70 ≯0.30 ≯0.045 ≯
0.045
C ≤0.18 0.35～0.80 ≯0.30 ≯0.040 ≯0.040
D ≤0.17 0.35～0.8 ≯0.30 ≯0.035 ≯0.035 20MnSi 0.17～0.25 1.20～1.60 0.40～0.80 ≯0.040 ≯0.040
注：各钢种的Ni、Cr、Cu含量不大于0.30％。
（X）回炉钢水的处理
必须提前通知炉前班长及加料工，下一炉铁水中回炉钢水的数量及钢种，回炉原因。
正常情况下，回炉钢水不得大于30吨，否则应分两次回炉，不加废钢，不降罩回收煤气，不冶炼低合金钢。
造渣材料根据回炉钢水的成分、数量及补兑铁水量综合考虑，碱度2.5～2.8较合适。
吹炼回炉钢水，应注意调整好枪位和氧压，控制好化渣过程和终点，防止枪位过低烧枪。回炉钢水终点锰易偏高，出钢时注意脱氧合金化操作。
（XI）取样测温的有关规定
拉碳倒炉后，一定待炉内渣平稳后方准取样分析，取钢样时，先将样勺粘满钢渣而后样勺头侧向一面，插入钢液中部（＞150mm）。迅速翻转样勺取钢样端平样勺，慢慢从炉内取出，样勺中钢水面上要覆盖一层薄渣，如果样勺插入深度不够、样勺内钢水裸露、量不足都无代表性。
测温枪应按45°角迅速插入钢液中。偶头插入钢水深度≥150mm，防止插入渣中或钢渣界面，也不准偏离炉子中心部位，插入时间4～5秒钟即可抽出，防止烧枪。
（XII）计划停炉制度
计划停炉指令必须提前通知三班主任以及原料班组和有关科室。值班调度统一组织并通知除尘汽化室，原料操作室，高压泵房、中压泵房、风机房等工序。
根据炉龄后期情况，对散状料采取限量上料，停炉后最多不超过两炉石灰用量。
停炉前必须倒掉炉内残渣，根据炉底、炉壁情况可进行最后洗炉。打掉炉口、炉帽、斜坡渣板上的残钢残渣将炉子摇到零位冷却。
清理转炉周围及所分管区域的钢渣、垃圾。
停炉前一天向设备处提出设备的检修报告。
停炉后将氧枪提到上极限，清除氧枪上的残钢、渣，检查氧枪损坏情况，粘渣严重无法提出氧枪孔或己损坏，则通知割枪或换枪。
关闭氧枪系统水、氮、氧气支管上的截止阀，放散残余气体。冬季时氧枪水应保持流通，备用枪流量＞5m3/h，以防冻结。
关闭炉体水,冬季时用风吹净,防止冻结。
各设备操作复零位，关闭各设备电源，切断总电源。
各部门接到停炉通知后，按调度计划规程要求进行作业及维修，并严格执行操作牌制度，无牌不得动用停炉设备。
（XIII）炉体维护制度
在正常情况下，炉龄在3000炉次开始补炉，做到按计划执行，但遇到炉况不好时，应提前补炉或增加补炉次数。
补炉前一炉尽量避免后吹，保证溅渣效果，溅渣后迅速倒渣，尽快补炉。
补炉原则是：高温快补、烧结牢固。一般大小面用油砂或贴补砖、耳轴两侧先用油砖贴补，再用半干半湿法喷补罐缝，烧结牢固。
补炉后纯烧结时间≥30分钟，补炉后的第一炉可不加废钢。不炼低C、低S品种，并尽量避免兑入高硫铁水冶炼。
交接班时大小面可补位置不得漏出永久层，出钢口直径不得大于150mm，当出钢口过大或过短时，应及时下管做出钢口。
严格控制炉底厚度，上涨不得超过400mm，当上涨超过400mm时，允许少量铁水（300㎏左右），用低氧压造铁质渣浸泡化炉底措施进行处理。当炉底下陷200 mm时，应及时补炉底，严禁发生炉壳烧穿事故。
（XIV）几种特殊情况的规定
吹炼期间如遇停电事故不能马上送电，氧枪供氧则应逐渐降压直至停吹氧，并启动“突然停电紧急预案”。
吹炼期间突然发现氧枪大量漏水，应立即关氧提枪，同时启动“氧枪漏水（炉口、烟罩、）紧急预案”。
发生爆发性大喷时，可加适量渣料压喷，并通知除尘汽化操作室检查整个除尘系统烟道的设备情况，通知炉下渣车工检查渣道是否畅通，如无异常可继续吹炼，否则应提枪处理，当接到允许吹炼信号后，再继续吹炼。
割枪操作
割枪之前必须关闭氧枪进出水阀门及氧气阀门。
切除必要联锁，手操氧枪升到炉口外，转炉炉口向出钢侧，点动慢速降枪使喷头接触到炉壳。割枪时炉子周围必须有人警戒，炉前、炉后、炉下人员全部离开危险区域，防止外人进入。清理氧枪残钢渣，应用乙炔气、氧气割炬切割冷钢渣（以防割伤或割穿氧枪）。
接到要求紧急停吹的命令后，应无条件地立即提枪，在得到允许继续吹炼通知后方可继续吹炼。
（XV）钢水吹氩的处理
1、吹氩准备
（1）氩气管路压力0.4～0.8MPa，各阀门处于良好状态。
（2）炭化稻壳储备充足，样模、样勺、测温枪等正常待用。
（3）吊包组人员检查底吹管及接头是否完好，若有损坏时应及时通知维修人员修复。
2、吹氩操作
（1）钢包车开出测钢水温度，确定是否需加废钢调温，若加废钢、或补加合金时提醒钢包附近人员注意，防止钢渣溅出伤人。
（2）接通吹氩管待人员离开后再吹氩；确认停止吹氩后再拔吹氩管。
（3）正常吹氩时间不少于3分钟，控制钢包液面亮圈直径100～150mm。
（4）新包前3包、凉包、黑包、有包底钢包、加冷钢调温钢包、钢水兑包、二次出钢等吹氩时间不少于5分钟，氩后温度可超上限10℃。
（5）测定吹氩后钢水温度，将温度合格的钢水送给连铸，并告诉连铸钢包状况和调温的情况。
注意事项
（1）供连铸钢水严格按照连铸要钢温度供应。
（2）供连铸钢水吹氩后，大包温度也可按下表规定执行，但镇静时间＜15分钟；2#机三个流浇注，3#机四个流浇注时，4#机两个流浇注时，温度可适当提高10-15℃。
（3）吹氩站大包调温用钢坯断面＜150×330，连铸大包调温用钢坯断面＜150×260，调温
废钢坯避免加在水口上方。
（4）开浇、热换、新包前3包、凉包、黑包、有包底钢包不加冷钢调温。
（5）冬季生产温度可提高5℃～10℃，
（6）4#机热换前一包或拉下最后一包要求平台温度控制提高10℃，避免浇铸后期中包剩水过多。
钢种
中包类型
规格
第一包第二包正常浇注
氩后温度平台温度氩后温度平台温度氩后温度平台温度
/℃ /℃ /℃ /℃ /℃ /℃
2#机板包Х（～） 1640-1655 1635-1650 1615-1630 1610-1625 1595 -1610 1590-1605
2#机干式料包 1645-1660 1640-1655 1620-1635 1615-1630 1600 -1615 1595-1610
3#机板包Х（～） 1645-1660 1640-1655 1610-1625 1605-1620 1595 -1610 1590-1605
3#机干式料包 1650-1665 1645-1660 1615-1630 1610-1625 160 0-1615 1595-1610
4#机板包Х（～） 1660-1675 1650-1665 1615-1630 1610-1625 1605 -1620 1600-1615
4#机干式料包 1670-1685 1660-1675 1625-1640 1620-1635 1615 -1630 1610-1625
（XVI）护炉制度
严格执行炼钢工艺规定，合理进行溅渣护炉。掌握正确的补炉方法，选用高质量的补炉材料是护炉的三大关健。
对炼钢的操作要求：
尽量减少停工时间，做到连续炼钢。
做到全程化渣，尽快造好高碱度的前期渣（R≥2.2）。过程温度均匀上升，防止终点高温钢，炉渣∑Feo应≤15％。
尽量少用或不用萤石造渣。
减少铁水、钢水在炉内等待时间。
提高一次拉碳命中率，减少后吹次数。
炉炉堵好出钢口。
经常观察炉衬侵蚀情况，后期要炉炉观察。
补炉操作：根据炉衬侵蚀程度，由三班大主任安排补炉。补炉原则是：高温快补，块补贴坑，油砂灌缝、准确严实，有足够时间烧结好。
补炉前一炉，终点炉渣流动性要好，出钢前尽量多倒渣，出钢溅渣后尽快倒净炉内残渣。提前将油砂装入废钢槽内，待炉子倒净残渣后，将炉子摇到受料位置，将油砂料倒入炉内，摇动转炉使料摊平在需要补的位置，若补炉底时，再摇到垂直位，进行烧结。
如果炉后面掉砖，需要贴补小块油砖，用大铲由内向外补，要求做好排砖整齐，砖缝交错。紧密贴实，尽量避免漏砖，做好凹区及两侧交接处贴满。
检查贴补情况后进行喷补，喷补时掌握好喷补区域、喷补重点在贴砖区的前后及两侧，在砖缝及漏砖区，喷补时应掌握好气压，使喷补砂高速喷射而粘住，均匀到位，掌握住喷砂用完，缝隙填满的原则，具体操作细则如下：
将计划用的喷补料先倒进喷补机容器内，待炉前贴补砖补好后，按下列程序喷补。
喷补前先把喷枪移到炉口边缘，通知操纵喷补机的人员送料，送料操作顺序是开总压阀桶压阀枪压阀。
补炉料用量
a) 油砂：补大面时前期不b) 超过1500kg，c) 后期不d) 超过2000kg，e) 补炉底时前期不f) 超过1000kg，g) 后期不h) 超过1500kg。
i) 贴补小砖：每次贴补量控制在40块左右。
j) 喷补砂：贴补加喷补时控制在500～1000kg为宜。
烧结要求。补炉时烧结50分钟，贴衬加喷补不小于60分钟，油砂补大面时，烧结时间不小于50分钟。
不具备喷补条件时，用锹或手投料灌缝。
其他要求：
（1）补炉后第一炉可不（2）配加废钢，（3）及时兑铁水炼钢。
（4）补炉后第一炉争取一次倒炉合格，（5）防止钢水在炉内泡炉时间长。
（6）补炉后第一炉倒炉时必须密切（7）注意炉口火焰情况，（8）操作员不（9）得在炉口正前方，（10）若发现冒烟和长火焰，（11）应及时摇起炉子，（12）或停止动炉，（13）待炉内平静时方可进行取样测温。
凡补炉底和大补炉的炉子，吹炼氧压不得大于0.9Mpa。便于烧结好补炉材料。
溅渣护炉工艺操作要点：
氮气压力要求：总管氮气压力要稳定，单炉生产时总管压力≥1.2MPa，双炉生产时总管压力≥1.5MPa，工作压力要求1.0～1.2MPa，流量控制在13000～15000Nm3/h.
合适的流渣量：在确保炉内形成足够厚度的溅渣层后，还需要有满足对装料侧和出钢侧进行倒炉挂渣的需要。
溅渣终渣要求：R=2.8～3.5,终渣TFe、MgO含量参考值：
WTFe% 8～11 12～20
WTMgO% 7～8 9～11
调整熔渣成份，根据熔渣温度和粘稠程度对终渣添加调渣剂，熔渣适合可直接溅渣，但我厂一般冶炼低碳钢种渣中TFe含量高，熔渣稀，出钢后应适当加入100～200㎏轻烧镁球或白云石，以达到溅渣要求。
溅渣枪位：根据炉渣和调料的情况，适合的炉渣一般按照吹炼枪位由高到低，见炉口渣粒稀少时即可提枪倒渣，稀渣调料后应按照低～高～低枪位控制，以加快调料均匀熔化后，再适当提高枪位，以保证溅渣效果。
（XVII）转炉煤气回收操作规程：
煤气回收必要条件：
CO%>25%，O2<2%。
风机房、煤气柜允许回收。
煤气回收系统密封性良好，供水、供气、仪表、仪器及各工艺设备正常。
回收前的准备与检查：
全面检查汽化系统正常无障碍。
除尘系统各人孔、检查孔应密封、无泄漏，供水压力≥0.3MPa，且供水流量正常。
将二文氮捅针气控箱上的选择开关选到“现场”位，进行手动操作，正常后置于“中央”位，启动液压伺服机构正常后将选择开关置于“中央”位与主控联系共同检查调试设备状态与显示。
煤气回收过程中的巡检与操作。
每小时必须对所负责系统进行一次全面的巡检，并做好记录。
巡检时必须前后两人同行，并手持煤气检测仪。
检查水冷夹套、一文、二文、溢流水封供水压力、流量及排污情况；检查汽包给水泵的运行情况，检查并核实汽包、蓄热器水位情况和压力情况。
检查二文氮捅针的动作，二文可调喉口液压站及电液伺服机构的运转情况。
巡检中严禁在溢流水封，下料系统等煤气易泄漏区长时间停留，巡检应选择在冶炼区间歇进行。
设备不正常时，不能满足工艺要求时，严禁进行煤气回收。
在本区域内严禁吸烟、动火。
认真做好原始记录。
主控室操作系统的检查与准备
活动烟罩升降灵活、无卡阻。
确认烟罩水封无堵塞、溢流正常。
氧枪无漏氧、漏水现象。
氧枪氮封口、下料溜槽氮封正常，氮气压力﹥0.25MPa。
检查下列连锁关系：
活动烟罩不在上限，转炉不能倾动。
转炉不在垂直位置，烟罩不能下降。
烟罩在上限，三通阀回收侧打不开，烟罩在下限，三通阀可以放散和回收。
煤气回收状态，升烟罩，三通阀放散。
三通阀与旋转水封连锁正常。回收时，旋转水封在关位，三通阀不能打至回收位；放散时，三通阀在回收位，旋转水封不能关闭。
煤气回收过程中，将操作台上煤气回收开关板至否决位，三通阀放散旋转水封关闭。
煤气柜、风机房煤气回收开关置于否决位，三通阀回收侧打不开。
检查微机画面各参数正常、三通阀、旋转水封位置正确。
回收操作：
煤气回收的操作是主控微机画面上通过鼠标操作，控制三通阀、旋转水封动作来实现的。当具备条件时，依次进行如下操作：
冶炼2分钟，主控工通知炉前工降下活动烟罩。
二文喉口R-D（或重砣）阀控制选择开关至手动位，回收过程中应观察二文开度、炉口烟气状况。
当磁氧分析仪测得烟气中CO≥25%，O2<2%时开始回收。主控工通过微机鼠标依次顺序点击逆止水封、三通阀至回收位，操作过程中通过微机画面和监视器观察逆止水封、三通阀动作情况和到位情况。
回收过程中观察回收计时，当回收时间达6-9分钟时，停止回收；遇特殊情况炉前提前提枪时，必须先放散后提枪，保证回收时限内氧含量不超标。
回收结束，主控工通过微机和鼠标依次顺序点击三通阀、旋转水封至放散位，操作过程中通过微机画面和监视器观察三通阀、逆止水封动作情况和到位情况。
回收结束，若系统发生故障，立即操作控制台上的三通阀紧急放散，当发生水封或三通阀不到位时，则应立即通知风机房现场手动放散，否则必须停止吹炼。
任何形式的回收操作前，都必须注意核实显示器画面上及仪表显示的设备状况是否与设备实际情况相符，如不符必须调整正常后方可进行回收操作。
任何形式的回收操作中，因回收系统故障，煤气站故障和转炉因故停吹提罩前必须先转放散操作。
正常回收过程中出现的下列情况之一时，应立即停止回收。
冶炼操作发生爆炸性喷溅，无法制止时。
烟罩、氧枪、汽化烟道发生严重漏水时。
气体分析仪出现故障时。
风机房、煤气柜出现故障时。
二文喉口调节失控时。
活动烟罩故障或粘结时。
主控室、风机房、煤气站通讯联系和显示信号故障时。
除尘供水压力，或供水量低于规定值时。
转炉氧枪口、下料系统氮封压力<0.25MPa故障时。
风机房煤气回收操作
煤气回收前的准备与检查
检查仪表柜，做到仪表、灯光显示报警信号正常。
煤气成分分析仪系统正常。
三通切换阀、逆止水封阀的执行气缸及气路外观检查无异常，供气压力≥0.4MPa。
三通切换阀、逆止水封阀的调试必须在风机启动前和U型水封注水的前提下进行。
三通切换阀、逆止水封阀现场手动操作，动作正常；试调完毕三通阀处于放散侧，逆止水封关闭。
检查风机进、出口管路及其管路上的清扫孔、人孔、阀门确保密封。
开新炉回收前必须对三通阀后，旋转水封与V型水封间进行氮气吹扫，然后放掉V型水封的水。
确认风机房系统设备运转正常，无危险因素后，方可通知主控室进行回收操作。
风机房巡检与操作
每小时巡回检修一次，巡检时必须前后两人同行，持煤气报警仪。设备发生故障或发现煤气
泄漏时，立即和主控室取得联系，采取措施。
检查现场仪表是否正确，三通阀、逆止水封、V型水封。
检查各排水水封，溢流状况，保障系统密闭。
检查管路的封闭情况，排水水封每周排污两次。
严禁在设备不正常，有煤气泄漏或其他危险因素存在时，不能满足工艺需求的情况下进行煤气回收。
转炉炉役或因其他原因，较长时间（１个班次以上）不回收煤气时，V型水封应注满水。非操作人员严禁进入煤气回收区域，区域内严禁吸烟和动火。
３、异常情况处理：
（１）本系统任何部分有煤气泄漏，立即通知主控室停止煤气回收，必要时应停止吹炼，并采取措施处理。
（２）煤气分析系统出现故障，不能准确分析时，应通知住控室放散操作。
（３）各仪表信号出现故障时应通知停止煤气回收，易造成危险时应停止吹炼。
（４）三通阀、逆止水封不能切换或切换不到位时，应立即通知停止吹炼，并将
V型水封注满水。
（５）风机出现下列情况之一，应紧急停机并通知主控室、煤气加压站和上级领导并组织检查处理。
a停电、停水立即通知主控室提枪停吹。
b风机、电机任一部分冒烟、冒火。
c机体振动或机体内有摩擦声。
d风机轴承温度急剧上升。
e风机、液力偶合器油位突然下降到最低值。
４、停炉操作
（1）接到停炉通知后，风机运行至少３０分钟后才能停机。
（2）将V型水封注满水，冬季应打开蒸汽阀防止冻结。
七、煤气回收特殊情况的处理
１、在煤气回收中风机突然停电。
（1）风机工手动三通阀放散后，通知炉前提枪。
（2）通知有关人员及时排除事故，事故排除后按照规程开机。
２、主控室操作系统信号突然熄灭时
（１）主控工立即操作三通阀进行紧急放散。
（２）立即和风机房、煤气站联系，了解设备运行状态和信号显示情况。
（３）通知有关人员及时排除故障，正常后方可重新进入回收工作。
３、除尘系统突然停水
烟气净化回收系统一、二文及溢流水封突然断水会引起喉部系统煤气燃烧或爆炸事故。因此，供水出现问题必须立即采取果断措施。
（1）主控室应立即从回收转放散，（2）炉前抬罩提枪，（3）待正常后方可继续吹炼。
（4）立即通知泵房对设备（5）进行全面检查，（6）排除故障，（7）保证除尘系统供水压力和流量。
（8）浊换泵房一旦出现停泵事故，（9）必须立即通知主控室停止吹炼。
４、煤气回收过程中氮气压力降至0.25ＭＰａ以下和氮气突然中断时的操作：
（１）主控室立即操作三通阀从回收转放散，关闭旋转水封。
（２）主控室通知煤气柜分析煤气成分。
文件编号：RHD-QB-K1052 （安全管理范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 炼钢厂生产工艺的设备安全事故分类示范文本
炼钢厂生产工艺的设备安全事故分 类示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 由于生产组织、工艺设备管理上的不完善，炼钢厂内经常会因为工艺、设备系统发生故障、隐患、事故而引发炼钢的安全事故。 例如: 1)“大喷”:由于工艺控制不合理,如:①低氧压操作;②渣子太稀时若兑入铁水,则炉内氧化反应过于激烈,发生“大喷”。“大喷”时若防护措施不当,可造成人员伤亡。 2)氧枪事故:卡抢、粘枪等设备事故,若处置不当,引发爆炸等严重的安全事故。
3)重大炉壁穿透事故:重大炉壁穿透事故可造成大量高温钢水泄漏。如20xx年2月25日下午1点20分左右,杭州钢铁集团转炉作业区发生重大炉壁穿透事故,造成大量高温钢水泄漏。作业区内的工人已经全部撤离,无人员伤亡。 4)煤气系统事故———泄漏:煤气系统由于存在转炉煤气这种高度危险物质,因而存在火灾、爆炸、急性中毒等重大安全事故的风险。从工艺、设备安全管理的角度分析,最常见的煤气系统事故隐患就是泄漏,由泄漏可引发上述安全事故。在我国冶金行业生产设备事故中,泄漏事故位居前列。 5)漏钢:在连铸生产中,漏钢常造成工人烫伤,漏钢不仅损坏设备、增加废品,还打乱了生产组织。粘结漏钢是连铸生产中出现最为频繁的一种漏钢事故。 6)转炉氧枪、烟道、烟罩等部位漏水引起爆
水工艺设备基础复习参考 一、填空题 1、在水处理工艺中，搅拌器的形式多种多样，应根据工艺要求来选用，常用的搅拌器有：浆式 搅拌器、推进式搅拌器、涡轮搅拌器等。 2、合金工具钢9SiCr钢表示：平均含碳量为0.9%，硅和铬的平均含量小于1.5% 。 3、陶瓷的最大缺点是脆性，它是阻碍陶瓷作为结构材料广泛应用的首要问题，是当前的重要研究课题。 4、机械性能主要指材料的弹性、塑性、强度和韧性。 5、焊接的方法很多，大体可分为三大类：即熔化焊、压力焊和钎焊。 6、膜组件主要分为板式膜组件、管式膜组件、螺卷式膜组件和中空纤维膜组件。 7、Ni－Mo合金是耐盐酸腐蚀的优异材料。最有名的哈氏合金（0Cr16Ni57Mo16Fe6W4）能耐室温下所有浓度的盐酸和氢氟酸。 8、机械传动的主要方式有齿轮传动、带传动和链传动。 9、离子交换膜的基本性能交换容量和含水率。 10、物质的导热系数值不仅因物质的种类、结构成分和密度而异，而且还和物质温度、 湿度和压力等因素有关。 11、HSn65-3表示的意义为: 含铜65%、含锡3％的锡黄铜。 12、金属发生应力腐蚀的三个必要条件是：敏感金属、特定介质和一定的静应力。 13、改变介质的腐蚀特性一般有两种途径：一种是去除介质中有害成分；另一种是加缓蚀剂。 14、吸附装置分为固定床、移动床和流化床。
15、通常可将极化的机理分为活化极化、浓差极化和电阻极化。 16、反渗透、超滤、微滤和纳滤设备都是依靠膜和压力来进行分离的。 17、按照化学成分钢主要可分为碳钢和低合金钢。 18、30CrMnSi的意义是：平均碳含量低于0.3%，铬锰硅三种合金元素均小于1.5% 19、金属材料的基本性能是指它的物理性质、化学性质、机械性能和工艺性能。 20、高分子化合物的合成中，最常见的聚合反应有加聚反应和缩聚反应。 21、腐蚀防护设计除正确选材外，具体还包括防蚀方法选择、防蚀结构设计、防蚀强度设计以及满足防蚀要求的加工方法。 22、按照作用原理不同，电化学保护分为阴极保护和阳极保护。 23、根据缓蚀剂的不同作用特点，缓蚀机理共分为吸附理论、成膜理论、电极过程抑制理论。 24、金属切削加工分为钳工和机械加工两个部分。 25、热量传递有三种基本方式：热传导、热对流和热辐射。 26、导热过程的单值条件一般有几何条件、物理条件、时间条件和边界条件。 27、凝结换热是蒸汽加热设备中最基本的换热过程。 28、按形状区分，封头分为凸形封头、锥形封头和平板形封头 29、按换热设备的换热方式可分为直接式、蓄热式和间壁式换热设备 30、污泥处理设备主要包括污泥浓缩设备、污泥脱水设备和污泥焚烧设备。 31、从使用角度看，法兰连接可分为两大类，即压力容器法兰和管法兰。
教学大纲 一说明 1、教学要求: 本教材根据氧气转炉炼钢生产操作的特点，力求理论联系实际，通俗易懂，使其具有先进性、实用性。 通过本书的学习，使学生掌握氧气转炉炼钢的一些基本知识。 2、教学内容的确定： 根据专业的需求，将全部讲解。 3、教学中应注意的问题： ⑴系统地、全面地、有重点地、难易适中地将本书的内容讲给学生； ⑵学习完每章节后，要通过习题练习、巩固和加强学生所学的内容。进行基础教育的同时，注重培养学生的素质，提高学生独立解决问题的能力； ⑶除了要通过作业了解学生对所学内容的掌握情况外，还要通过考试对学生进行考查与考核。 二教学内容 第一章氧气转炉炼钢用原材料 教学目标：通过本章学习，使学生掌握氧气转炉炼钢用金属材料、非金属材料。教学重点：氧气转炉炼钢用金属材料的性能、造渣材料、氧化剂、冷却剂、增碳剂的性能 教学难点：用金属材料、生产石灰常见的几种石灰煅烧窑 教学内容： 1.1 金属料 1.2非金属料 第二章氧气顶吹转炉炼钢工艺操作 教学目标：通过本章学习，使学生掌握吹炼一炉钢金属成分和炉渣成分的变化规律及吹炼过程的三个阶段、装入制度、供氧制度及主要参数和供 氧操作、氧气流股的运动规律、枪位对吹炼过程的影响、炉渣对炼 钢操作的影响、造渣方法、渣料加入量和加入时间的确定、炉渣的 形成、泡沫渣在炼钢过程中的作用、渣量计算、白云石造渣、转炉
炼钢温度控制及确定、转炉炼钢热量来源、冷却剂的种类及效应和 用量确定、物料平衡、热平衡、终点碳的控制方法和判断及温度判 断、脱氧方法及操作、影响合金吸收率的主要因素、铁合金加入量 计算、吹损与喷溅、操作事故与处理、开新炉前的准备工作及炉衬 烧结过程、烘炉法、出刚挡渣技术、某些钢种生产。熟悉钢与铁的 区别。 教学重点：吹炼一炉钢金属成分和炉渣成分的变化规律及锤炼过程的三个阶段、装入制度、喷嘴的类型和作用、氧气流股的运动规律、枪位对 吹炼过程的影响、供氧制度的主要参数和供氧操作、炉渣对炼钢操 作的影响、造渣方法、渣料加入量和加入时间的确定、成渣过程、 加速石灰熔化的途径、泡沫渣形成的基本因素、吹炼过程中泡沫渣 的控制、渣量计算、白云石造渣的目的、确定白云石的加入量、转 炉炼钢出钢温度的确定及过程温度和终点温度的控制、转炉炼钢热 量来源、冷却剂的种类及效应和用量确定、物料平衡、热平衡、终 点碳的控制方法和判断及温度判断、高拉补吹法、结晶定碳法、耗 氧量和供氧时间作参考、脱氧方法及操作、影响合金吸收率的主要 因素、铁合金加入量计算、吹损及其组成和喷溅及其控制与预防、 事故产生的原因和处理方法、炉衬烧结过程、烘炉法、出刚挡渣的 目的和方法、挡渣球法挡渣操作、碳素钢、16Mn、硬线钢、H08、 硅钢生产 教学难点：金属和炉渣的成分变化规律、喷嘴的类型与作用、流股的运动规律、供氧操作、渣料加入量和加入时间的确定、成渣过程、吹炼过程中 泡沫渣的控制、渣量计算、确定白云石的加入量、出钢温度确定、 过程和终点温度确定、冷却剂用量确定、热平衡和物料平衡计算、 终点碳和温度的判断、脱氧操作、铁合金加入量计算、吹损的组成、 常见事故的处理方法、挡渣球法挡渣操作、碳素钢、16Mn、硬线钢、 H08、硅钢生产 教学内容： 2.1一炉钢的吹炼过程 2.2装入制度 2.3供氧制度 2.4造渣制度 2.5温度制度 2.6终点控制 2.7脱氧合金化
主要设备及其工艺参数 混铁炉设备主要工艺参数 公称容量： G 600t 炉容铁量：G 526t 熔池最大深度： h 3.122m 炉体外形尺寸： L×B×H 9545㎜×7897㎜×7520㎜ 炉壳重量： 113.475 t 炉衬重量： 349t 最大操作角度： +24.5° 炉体向前倾动极限角度： + 47° 炉体向后倾动极限角度：－5° 炉顶燃烧温度： 1200℃ 铁水出炉温度： 1250℃ 转炉设备主要工艺参数： 2.1 转炉炉体 转炉公称容量： 60t 炉体总高： 7000㎜ 炉壳高度： 6800㎜ 炉壳外径： 4700㎜ 炉壳内径： 4610㎜ 炉壳壁厚： 45㎜ 炉壳高度/炉壳外径： H/D=6800/4700=1.45 炉膛内高/炉膛直径： H/D=6652/3480=1.91 有效容积： 47 m3 炉容比： V/t=0.78 熔池深度： 900㎜ 炉口直径：Ф1440㎜ 出钢口直径：Ф125㎜ 出钢口与水平夹角： 10° 炉衬厚度： 500㎜ 炉壳总重： 71000㎏ 炉衬总重： 153t(包括135.7t镁碳砖，17.3烧镁砖) 转炉净环冷却水： 总给水量：70t/h 水压p≥0.3MPa T≤60℃ 2.2 托圈及倾动部分 托圈结构：水冷箱型；托圈与炉壳间隙：100㎜，耳轴部位50㎜ 电机： 45KW×4台 最大操作力矩：～1000N·m 倾动转速： 0.1-1.22r/min 倾动角度： ±360 °
倾动减速机比：一次：98.821 二次：8.1176 额定制动力矩： 1000N·m×4 2.3 氧枪系统 a. 氧枪系统： 氧枪总长度： 17.730m 喷头：四孔拉瓦尔型 枪直径Ф219㎜喉口Ф30.5㎜出口Ф39.5㎜ 马赫数 M=1.95 α= 11°50′～12° 三层同心套管： 内：Ф133㎜×5㎜中：Ф180㎜×5㎜外：Ф219㎜×7㎜ 供水压力＞1.2MPa，进水温度≤35℃， 出水温度≤50℃，供水量≥100t/h 供氧压力： 0.7～0.9MPa 氧枪总重： 2030㎏（包括枪内水量480㎏） b.提升机构 提升能力： 55KW 升降速度： V快=40m/min V慢=3.5m/min 升降行程：工作行程:13900㎜ c.横移装置： 横移速度： 4m/min 横移行程： 2500㎜ 连铸机设备主要设备工艺参数 连铸机台数： 3台 机型： 2#机：四机四流R8m全弧形方坯连铸机 3#机：五机五流R7m矩坯连铸机 4#机：三机三流R6.5m直弧形板坯连铸机 铸机流间距： 1.25m、 1.4m、 3.2m 铸流断面： 2#机： 150×180 150×220 3#机： 150×260 150×320 150×330 4#机： 150×（330～650） 中间包容量： 2#机： 18t 3#机：20t 4#机：25t 引锭杆型式： 2#、3#机：钢性引锭杆 4#机：柔性引锭杆 钢包转台： a) 钢包最大（单臂）承重： 2#连铸机100t，3#连铸机90t，4#连铸机100t b) 钢包转台中心回转半径： 3.5 m c) 钢包回转速度： 1转/分 中间包车： a) 行走速度： 2.9～13 m/min
水工艺设备基础 一、填空题（每空1分，共20分） 1、在水处理工艺中，搅拌器的形式多种多样，应根据工艺要求来选用，常用的搅拌器有：浆式搅拌器、推进式搅拌器、涡轮搅拌器等。 2、Ni－Mo合金是耐盐酸腐蚀的优异材料。最有名的哈氏合金（0Cr16Ni57Mo16Fe6W4）能耐室温下所有浓度的盐酸和氢氟酸。 3、热量传递有三种基本方式：热传导、热对流和热辐射。 4、改变介质的腐蚀特性一般有两种途径：一种是去除介质中有害成分；另一种是加缓蚀剂。 5、从使用角度看，法兰连接可分为两大类，即压力容器法兰和管法兰。 6、按换热设备的换热方式可分为直接式、蓄热式和间壁式换热设备 7、水处理工艺中，最常用的三种膜分离设备为电渗析设备、反渗透设备和超滤设备。 8、吸泥机排泥方式有虹吸、泵吸和空气提升。 二、单选题（每题1分，共10分） 1、陶瓷最大的缺点是（ A ）。 A．脆性 B．易腐蚀 C．韧性差 D．熔点低 2、水处理工艺设备发生的腐蚀多属于（ B ）。 A．局部腐蚀 B．全面腐蚀 C．应力腐蚀 D．微生物腐蚀 3、渗透压与溶液的，和有关，而与无关。（ B ） A．膜、浓度、温度、溶液性质 B．浓度、温度、溶液性质、膜 C．温度、膜、浓度、溶液性质 D．溶液性质、浓度、膜、温度 4、法兰连接的失效主要表现为（ A ）。 A．发生泄漏 B．出现缝隙 C．螺栓松动 D．以上皆是 5搅拌式设备有多种形式，哪个不是按功能分的（ A ）。 A．水利搅拌设备 B．混合搅拌设备 C．搅动设备 D．分散搅拌设备 6、传统的容积式换热器的优点不包括（ D ）。 A．兼具换热、贮热功能 B．阻力损失小 C．结构简单、管理方便 D．节能 7、曝气的主要作用有（ D ）。 A．充氧 B．搅拌 C．混合 D．以上都是 8、下列气浮分离设备应用做广泛的是（ B ）。 A．微孔布气气浮设备 B．压力溶气气浮设备 C．电解气浮设备 D．射流气浮设备 9、下列不是排泥设备种类的是（ C ）。 A．行车式 B．螺旋输送式 C．平板式 D．中心传动式 10、下列设备不属于计量设备的是（ D ）。 A．转子流量计 B．电磁流量计 C．超声流量计 D．电动流量计 三、多选题（每题2分，共20分） 1、高分子材料主要包括哪几种？（ ACD ） A．树脂 B．塑料 C．合成纤维 D 合成橡胶 2、发生应力腐蚀的三个必要条件（ BCD ）。 A．一定空气湿度 B．敏感的合金 C．特定的介质 D．一定的静应力 3、卧式容器的支座主要有、和三种。（ BCD ） A．耳式支座 B．鞍座 C．圈座 D．支承式支座 4、水工艺中常用的机械搅拌设备主要有哪几种？（ ABD ） A．溶液搅拌设备 B．混合搅拌设备 C．分散搅拌设备 D．絮凝搅拌设备。 5、水处理中常用的曝气设备有（ ABCDE ） A．表面曝气设备 B．鼓风曝气 C．水下曝气 D．纯氧曝气 E．深井曝气 6、换热器的选型需综合考虑的因素有（ ABCE ）
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 （1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 （2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 （3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 （4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图
炼焦生产流程：炼业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延.
炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图 二、炼钢厂示意图 1、转炉示意图及工艺参数
工艺参数 转炉炉体 1.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm 1.2炉壳高度：6820mm 1.3炉壳外径：Φ4370mm 1.4高宽比: H/D=1.56 1.5炉壳内径：Φ4290mm 1.6公称容量：50t 1.7有效容积：39.5m3 1.8熔池直径: Φ3160mm 1.9炉口内径：Φ1400mm 1.10出钢口直径：140mm 1.11出钢口倾角(与水平):20° 1.12炉膛内径：Φ3160mm 1.13炉容比:0.79m3 /t.s 1.14熔池深度：1133mm 1.15炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.16炉壳总重：77.6t 1.17炉衬重量：120t 1.18炉口结构：水冷炉口 1.19炉帽结构：水冷炉帽 1.20挡渣板结构：双层钢板焊接式 1.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴） 倾动装置 型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速） 最大工作倾动力矩：100t*m 最大事故倾动力矩：300t*m 倾动角度：±360° 倾动速度：0.2～1r/min
二、方坯连铸示意图 大包 中包 方坯弧形连铸机铸机基本参数： 机型：全弧形 铸机弧型半径：R6000/12000mm； 机～流：5～5 流间距：1250mm 弯曲：连续弯曲 矫直：连续矫直 铸坯规格：120mm × 120mm； 150mm × 150mm； 100mm × 173mm； 130mm × 173mm； 拉速：120mm × 120mm 3.2～3.76 m/min； 150mm × 150mm 2.0～3.0 m/min； 100mm × 173mm； 2.8～3.4 m/min； 130mm × 173mm； 2.0～3.0 m/min； 冶金长度： 14.69 m（全凝固矫直）；17.27 m（带液芯矫直）
炼钢工艺及设备 2.1概述 联众(广州)股份有限公司建设年产80万t的不锈钢专业厂，工 程分两期建设，一期建设30万t的冷轧不锈钢厂；二期工程建设炼 钢厂、热轧厂和第二冷轧厂，最终形成年产80万t不锈钢热轧钢坯、12.6万t不锈钢热轧黑皮钢卷和16.8万t不锈钢热轧白皮钢卷、 46.1万t冷轧钢卷的生产能力。 根据产品要求，炼钢系统考虑采用电炉—AOD转炉—VOD炉三步法冶炼工艺，形成年产82万t不锈钢钢水的规模；主要生产钢种为奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢。炼钢厂内主要工艺设备有：150t超高功率交流电弧炉1座；170tAOD转炉1座；170tVOD真空脱气装置1座；板坯连铸机1台。原料条件：43％碳钢废钢+12％不锈钢废钢+45%合金(高碳FeCr)。电炉设计冶炼周期75min，AOD转炉冶炼周期65~75min，VOD炉精炼周期65min。炼钢车间年有效工作天数252天。 2.2 生产规模及产品 炼钢车间生产全不锈钢，年产不锈钢钢水82万吨，生产规模及产品大纲见表2-1。
生产规模及产品大纲 表2-1 代表钢种化学成分表 表2-2 2.3 2. 3.1目前世界上不锈钢的冶炼有三种方法，即一步法，二步法，三步法。 一步法：即电炉一步冶炼不锈钢。由于一步法对原料要求苛刻（需返回不锈钢废钢、低碳铬铁和金属铬），生产中原材料、能源介质消耗高，成本高，冶炼周期长，生产率低，产品品种少，质量差，炉衬寿命短，耐火材料消耗高，因此目前很少采用此法生产不锈钢。
二步法：1965年和1968年，VOD和AOD精炼装置相继产生，它们对不锈钢生产工艺的变革起了决定性的作用。前者是真空吹氧脱碳，后者是用氩气和氮气稀释气体来脱碳。将这两种精炼设施的任何一种与电炉相配合，这就形成了不锈钢的二步法生产工艺。 采用电炉与VOD二步法炼钢工艺生产不锈钢具有如下优点： 1）VOD炉不仅可以生产不锈钢的所有品种，包括C＋N≤150ppm 的低碳低氮不锈钢，而且钢水含氮含氢量低，钢水质量较好； 2）VOD炉氧气耗量(10Nm3/t钢)、氩气耗量(0.3Nm3/t钢)、还原硅铁耗量(4kg/t钢)较少； 3）VOD炉设备投资少，仅5800万元，且对厂房适应性也较好； 4）VOD炉不需设置庞大的除尘系统、炉渣运输及处理系统。 其缺点： 1）由于VOD要求初炼钢水含C<0.6%左右，要求电炉出钢C在0.6%以下，因此需要采用高价中低碳FeCr以及20％不锈钢废钢进行配料，增加操作成本； 2）由于脱C速度较慢，精炼时间长（80-120分钟），生产率低； 3）电炉＋VOD炉结合综合生产成本较高。 目前该法仅用于生产少量不锈钢，采用VOD炉生产不锈钢的厂家的产量约占不锈钢总产量的5.8%左右。因此VOD炉比较适合小规模多品种的兼容厂的不锈钢生产。 采用电炉+AOD的二步法工艺生产不锈钢具有如下优点： 1）AOD生产工艺对原材料要求较低，电炉出钢含C可达到2%左右，因此可以采用廉价的高碳FeCr和20％不锈钢废钢作为原料，降低了操作成本； 2）AOD法可以一步将钢水中的碳脱到0.01％，且不锈钢中95％
《水工艺设备基础》复习要点一考 试类型及题型 1)闭卷； 2)单项选择题；填空题；简答题；计算题；论述题(分值有变化，单选和填空分值有所减少) 二知识点 第一章．水工艺设备常用材料 1）掌握水工艺设备常用材料有哪些 2）了解钢的分类，如按用途分为：结构钢、工具钢和特殊性能钢。 ①按化学成份分类：碳钢和合金钢；A.碳钢按含碳量又可分为：低碳 钢、中碳钢和高碳钢；B.合金钢按含合金元素的含量又可分为：低合金钢、中合金钢和高合金钢；②按照钢中硫和磷的含量又可分为：普通钢、优质钢、高级优质钢；③根据钢的用途又可分为：结构钢、工具钢和特殊性能钢 3）掌握钢的编号的意义：如合金工具钢9SiCr 钢（%）；碳素工具钢T8表示什么含义（%） 第二章. 材料设备的腐蚀﹑防护与保温 1. 材料设备的腐蚀与防护 1）了解什么叫腐蚀及其危害 2）掌握设备防蚀技术中关于防蚀结构设计需要遵循的基本原则 3）掌握：a.什么是应力腐蚀及其发生的条件 b.设备防蚀技术中关于改变介质腐蚀特性的途径是什么 4）重点掌握：a.微生物腐蚀产生的原因及其最常见的微生物腐蚀类型；b.水处理工艺设备常用材料的选择原则（可能出简答题） 2. 设备的保温 了解设备保温的目的 第三章水工艺设备理论基础 1. 容器应力理论 1）掌握什么是薄壁容器判断标准 2）了解容器设计的基本要求 １）工艺要求：容器的总体尺寸、接口管的数目与位置、介质的工作压力、填料种类、规格、厚度等一般都要根据工艺生产的要求通过工艺设计计算及生产经验决定。２）机械设计的要求：（1）容器要有足够的强度（2）要有足够的刚度（3）要具有足够的稳定（4）容器必须有足够的严密性（5）抗腐蚀性和抗冲刷性要好（6）在保证工艺要求、和机械设计要求的基础上，应选择较为便宜的材料，以降低制作成本。（7）确保制作、安转、运输及维护方便。 3）重点掌握圆柱壳薄壁容器的应力计算方法（记公式、弄懂每个参数的意义，会用）会出个计算题（课本 P98页） 1
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头）的铜模内（叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
【导读】:转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。? 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。?将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。?连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求: 钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控,降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2)加废钢调温 ３）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制
《水工艺设备基础》课程知识要点 1.聚乙烯(PE)给水管暴露在阳光下的敷设管道必须是黑色颜色。 2.法兰连接的失效主要表现为发生泄漏。 3.闸门的组成分为埋设、活动、启闭部分。 4.反渗透膜则是中性膜。 5.关于截止阀的叙述错误的是启闭力矩大,较费力，流动阻力小。 6.中心传动浓缩机属于重力式浓缩机 7.对于铜管，说法错误的是高温力学性能好，正确的是导热系数较大、低温力学性能好、价格昂贵。 8.投加设备有计量泵、水射器、干式投矾机。 9.反渗透膜是指中性膜。 10.地下曝气设备不是曝气设备种类。 11.渗透压与溶液的浓度、温度、溶液性质有关，而与膜无关。 12. 平板式不是排泥设备种类。 13.中心传动吸泥机适用于周边进水，周边出水的沉淀池排泥。 14.铸铁管的承接方式有承插式，法兰式。 15.格栅、滤纸不属于砂滤设备。 16.板框压滤机的脱水工作循环进行。一个工作周期包括:板框压紧、进料、压干滤渣、放空(排料卸荷)、正吹风、反吹风、板框拉开、卸料、洗涤滤布九个步骤(自动)。 17.目前UPVC类(硬聚氯乙烯)、PE类(聚乙烯)、PP类(聚丙烯)、PB类(聚丁烯)、ABS管、PAP管(铝塑)、钢塑、不锈钢、铜管等管材不用于室外给排水。 18.管道和管件的连接方式有哪些? 焊接、螺纹、法兰、承插、粘接(塑料) 19.膜分离原理是什么?水工艺中常见的膜有哪些? 1)膜分离原理是利用膜的选择透过性进行分离以溶液中离子或分子的;通过膜分离设备可实现混合物的组分分离。膜分离条件是膜和水中组分存在差别。 2)水工艺常用的膜是:离子交换膜、反渗透膜和超滤膜。 20.沉淀池按照水体流向为哪几类？平流式、幅流式、竖流式 21.曝气设备的功能是什么?在水处理工艺中，曝气器的主要作用是什么？ 功能是采取一定的技术措施，通过曝气装置将空气中的氧气转移到曝气池的液体中，以供给好氧生物新陈代谢所需要的氧量，同时对池内水体进行充分均匀地混合，达到生物处理的目的。主要作用有两个，一是充氧，二是搅拌混合。 22.塑料管的特点有哪些? 塑料管重量较钢管轻；塑料管内表面磨擦系数小；水流阻力小，水头损失小；管材使用年限与温度和压力有关；管径标注要注明内径和外径；热胀冷缩较为明显。 23.明杆阀门和暗杆阀门的区别和应用? 明杆阀门在开启时，阀杆和阀门一起上升；明杆阀门上部需要较大的操作空间，一般用在泵站，污水管道中；暗杆阀门开启时，阀门上升,阀杆位置不动；暗杆阍门下部容易被腐蚀,一般用在给水、室外管道中。 24.说出给排水管道中常用阀门并简要介绍其特点。 ①截止阀,用于DN<200时的截断水流,安装时要注意水流方向,用于给水。 ②闸阀,适用DN范围较大，用于截断水流,给水或污水中均可使用。 ③蝶阀,用于给水中,截断或调节水流，结构简单，启闭方便。 ④球阀，给水中截断水流，操作方便,开关迅速。 25.吸刮泥时采用中心传动还是周边传动的依据? 一般根据池子的直径超过二十米的直径采用周边传动,或者厂家的实际情况采用。 26.简述闸门选型和布置的一般原则。 （1）主要确定闸门和启闭设备的设置位置，孔口尺寸，闸门与启闭机械的形式、数量、运行方式以及运行和检修有关的布置要求等。 （2）平面布置应流态良好，水流平顺。 （3）孔口尺寸按标准选用，一般来说，大孔口比较经济。 （4）闸门应该结构简单，便于制造安装。 （5）闸门的启闭力要小，操作方便灵活，造价低。 （6）启闭机选用标准系列，考虑一机多用。
1.3 企业基本情况 新绛县祥益工贸有限公司根据山西省发展和改革委员会(晋发改备案【2007】146号)批文，建设450m3高炉，并配套建设90m3带式烧结机等。 新绛县祥益工贸有限公司位于运城市新绛县煤化工业园区，厂址距新绛县城10km,距离同蒲铁路侯马北货站10km，距大运高速公路出口2.5km，距晋韩高速公路出口3km，交通运输十分便利，地理位置非常优越。 新绛县祥益工贸有限公司占地面积约28万m2，目前拥有职工600余人，其中中层管理人员20人，各类专业技术人员40余人（其中高级技术人员3人，中级技术人员20人），职工队伍稳定，职工素质普遍提高。公司紧紧依托当地丰富的矿产资源优势，艰苦创业，我稳步发展。 新绛县祥益工贸有限公司始终坚持质量第一、信誉为本的宗旨，依靠全体员工团结拼搏、积极开拓、艰苦创业、自强不息的努力，企业迅速发展壮大，为新绛县经济发展做出贡献。 1.4 高炉生产工艺简述 高炉冶炼用的焦炭、含铁原料、溶剂在原料厂和烧结厂加工处理合格后，用皮带机运至料仓贮存使用。 各种炉料在仓下经二次筛分、计量后，按程序由仓下皮带机送到高炉料坑，由料车将炉料至炉顶加入炉内进行冶炼。 高炉冶炼的热源主要来源于焦炭和煤粉的燃烧。各种原料在炉内进行复杂的理化反应，炉内承受着高温高压作用。为此，高炉内要砌耐火材料，并在高温区和重要部位设冷却壁，确保高炉安全生产。 高炉冶炼用风由鼓风机站供给，冷风以热风炉加热后送入高炉。 高炉冶炼主要产品是生铁，副产品为煤气、炉渣、炉尘等。 高炉的铁水用铁水罐拉至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至炼钢厂进行炼钢。 高炉煤气经除尘、净化后一部分供热风炉烧炉，余下部分供烧结机、喷煤和6000kw发电机组。 高炉炉渣在炉前进行水冲渣，水渣送至建材厂制砖，或送至水泥厂作为制作水泥的原料。 高炉产生的各种原料、重力除尘拉到烧结厂进行配料烧结，煤气除尘的布袋拉到建材厂进行综合利用。 高炉生产工艺流程见图二。 1.6烧结生产工艺简述 90m3烧结机主要包括烧结机及相应配套的原料系统、配料系统、混料系统、破碎、筛分系统、鼓风冷却系统、成品贮存系统以及供风、供水、供电等辅助设施。 该工程主要由生产设施、辅助设施和生活设施三大部分组成，其中生活设施由建设单位同意考虑，故本设计只考虑生产设施和辅助设施。 生产设施包括原料及配料系统，主烧结室、带冷几室、风机房、烟卤，一混合室、二混合室、成品中间仓等。 辅助设施包括原料及配料系统除尘及配套风机，机头除尘室及配套风机、烟卤，机尾布袋出尘室及配套风机、变配电室、水泵房等。 生产设施的总图布置为带冷机室在、主烧结室东西方向布置，除尘室的南侧。原料上料及配料系统布置在主烧机室的东侧，一混合室、二混合室布置在主烧机室的南侧。成品中间仓布置在带冷机室的南侧，距高炉储矿槽100余米，由成品皮带将成品烧结矿送至高炉储矿槽上。 烧结生产工艺流程见图三。 1.8 高炉喷煤生产工艺简述 高炉喷煤配套工程，是节约焦炭、降低高炉炼铁生产成本的重要措施。自从六十年代我国鞍钢、首钢高炉喷煤会的成功以来很快在国内普遍推广应用，并且高炉喷煤在工艺及其相关技术得到了迅速发展。尤其是近几年发展的富氧大喷煤技术（宝钢喷煤煤比打达到≥200kg/Tfe水平）给高炉生产注入县的生机。国内炼铁生产规模不断扩大与高炉生产效率的提高，对焦炭需求量业日趋增加，由于国内
第1章水工艺设备常用材料 1.按照化学成分钢主要可分为碳钢和低合金钢。 2.合金结构钢的编号利用“两位数字+元素符号+数字”来表示。例如30CrMnSi，其中平均 含碳量为%，铬、锰、硅含量小于%（平均含量小于%的不标明数字）。若为高级优质合金结构钢，则在钢号后面加“A”，例如20Cr12Ni14WA 3.合金工具钢的标号与合金结构钢相似，平均含碳量小于%时，用千分之几表示；大于1% 是则不标明。例如：9SiCr钢，其平均含碳量为%，硅和铬的含量均小于%。 4.金属材料的基本性能是指它的物理性能、机械性能、化学性能和工艺性能。 5.碳是钢中主要元素之一，对钢的性能影响最大。 6.材料的机械性能主要是指材料的弹性、塑性、强度和韧性。 7.蠕变强度是指在给定的温度下，在规定的时间内，使试样产生的蠕变变量超过规定值时 σ表示，单位为“MPa” 的最大应力，以σσσ ? 8.) 9.材料在加工方面的物理、化学和机械性能的综合表现构成了材料的工艺性能，又叫加工 性能。选材时必须同时考虑材料的使用与加工两方面性能。 10.可焊性金属的可焊性，是指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数及 结构形式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。 11.铜及其合金具有较高的导电性、导热性、塑性、冷韧性、并且在许多介质中具有很高的 耐腐蚀性。 12.铝的密度小，相对密度为，约为铜的1/3；导电性、导热性、塑性、冷韧性都好，但强 度低，经冷变形后强度可提高；能承受各种压力加工。铝合金的性能得到很大的改善。 铝合金分为变形铝合金和铸造铝合金两大类。 13.铝和铝合金通过阳极氧化形成的氧化膜大大提高其耐蚀性和耐磨性。 14.陶瓷的基本性能有：刚度、硬度、强度、塑性、韧性、脆性 脆性是陶瓷最大的缺点，是阻碍其作为结构材料广泛应用的首要问题。 15.最常见的聚合反应有加聚反应和缩聚反应两种。 16.@ 17.应力松弛是大分子链在力的长期作用下，逐渐改变构象和发生位移所引起的。 18.老化是指高聚物在长期使用或存放过程中，由于受到各种因素作用，性能随时间不断恶 化，逐渐丧失使用价值的过程。
2 炼钢工艺及设备 2.1炼钢工艺 永兴钢铁有限责任公司的转炉炼钢由于转炉容量小，装备水平低，与国内大中型转炉相比，技术经济指标相对落后，同时限制了铁水预处理，转炉复吹和钢水二次精炼等先进工艺技术的应用，产品质量和品种专门难进一步提高，难以面对国内、国际市场的严峻挑战。 新建120t转炉炼钢车间拟分两期建设，第一期先建120t转炉1座，并配套新建1300t混铁炉1座、120(150)t铁水罐脱硫站1套、LF 精炼炉1套，转炉按一吹一操作，年产合格钢水135万吨。第二期在预留位置上建设2#120t转炉、LF精炼炉1套、VD精炼炉1套，年产合格钢水310(270)万吨。 本设计的120t转炉炼钢厂采纳行之有效的国内先进技术，全部
由国内供货制造。符合“经济、有用、安全、可靠”的原则。全部工程建成后，它不仅工艺设备先进、产品品种的开发能力、生产指标、产量和质量将达到国内先进水平，使其产品在国内外市场都具有较强竞争力。 2.1.1 要紧设计特点和新技术的采纳 1)设置1座1300t混铁炉储存铁水，一个翻（折）铁水罐的位置，设计考虑了150t高炉铁水罐和65t高炉铁水罐共存的供应铁水的条件。 2）一期新建1套120(150)t铁水罐脱硫站，先上一个扒渣位及搅拌位，预留1个120(150)t铁水罐脱硫站扒渣位。（所有铁水罐均改为150t） 3）预留混铁炉、脱硫站、转炉、LF炉二次烟气除尘技术。 4）一期设置1座120t顶底复吹转炉，二期预留1座。 5）转炉采纳顶底复合吹炼工艺，底部供气采纳微机操纵，氮氩
自动切换。 6）转炉氧枪采纳双小车、双卷扬能实现自动换枪，氧枪升降传动采纳变频调速。 7）转炉冶炼预留副枪动态操纵技术。 8）转炉出钢采纳挡渣出钢技术。 9）转炉倾动采纳变频调速，转炉倾动机构采纳四点啮合的全悬挂型式，炉口、炉帽、托圈、耳轴采纳水冷。 10）转炉炉前、炉后门及周围挡板采纳无水冷型防护结构，节约能源。 11）设钢包在线快速烘烤器，红包出钢。 12）转炉一次烟气冷却采纳全汽化冷却，回收蒸汽。烟气净化采纳湿法除尘和煤气回收系统。 13）转炉炼钢车间采纳基础自动化操纵系统。 14）转炉采纳溅渣护炉技术。
炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。 炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段： （1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。 装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。
3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式： （1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。 为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。 供氧制度 制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头 转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制 氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定，炉内介质压力一般为—，流股马赫数在—之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为—，视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度 （1）氧气流量：
1、水工艺设备常用的金属材料主要有碳钢、铸铁、合金钢、不锈钢以及部分有色金属材料等。 2、按照钢中硫和磷的含量可分为普通钢、优质钢和高级优质钢。普通钢 S<=0.055%，P<=0.045%；优质钢S、P均应<=0.040%；高级优质钢S<=0.030%，P<=0.035%。 3、根据钢的用途可分为结构钢、工具钢、特殊性能钢。 4、Q275表示屈服强度为275MPa的碳素结构钢。 5、含碳0.45%（万分之四十五）左右的优质碳素结构钢编号为45钢。 6、碳素工具钢的含碳量一般介于0.65%~1.35%之间。 7、30CrMnSi钢，其平均含碳量为0.3%，铬、锰、硅三种合金元素的含量均小于1.5% 8、金属材料的基本性能是指它的物理性能、机械性能、化学性能、和工艺性能。 9、化学成分的变化对钢材的基本力学性能如强度及塑韧性等有较大的影响。 10、屈服极限是金属材料开始产生屈服现象时的应力，以σs表示，单位为MPa。对于没有明显屈服点的材料，规定以产生0.2%塑性变形时的应力作为屈服强度，表示。 以σ 0.2 11、疲劳强度是指材料在经受N次应力循环而不断裂时的最大应力，以σ-1（纯 （扭转疲劳）表示，单位为MPa。N为102~105次发生破坏的为低弯曲疲劳）τ -1 循环疲劳破坏，多发生在容器构件上，N超过105次的为高循环疲劳破坏，多用于一般机械零件，钢铁材料N为107，有色金属和某些超高强度钢N为108。12、材料在加工方面的物理、化学和机械性能的综合表现构成了材料的工艺性能，又叫加工性能。 13、水工艺设备主要零部件的制造工艺过程主要是焊接、锻造、切削、冲压、弯曲和热处理 14、在铸铁中加入某些合金元素可以大大提高它在一些介质中的耐蚀性。如硅、铬、铝，可使铸铁表面形成连续、致密、牢固的表面膜；镍能获得耐碱性介质腐蚀性能优良的奥氏体铸铁；稀土元素、镁，能使石墨球化，从而大大改善高硅铸铁的力学性能和工艺性能 15、耐蚀低合金钢通常是指在碳钢中加入合金元素的总量低于3%左右的合金。加入少量的铜、铬、铝等元素能使钢表面形成稳定的保护膜，从而提高钢在海水、大气等介质中的耐蚀性。 16、耐蚀低合金钢有：耐大气腐蚀钢种：铜系列有16MnCu、09MnCuPTi、 15MnVCu、10PCuRe等；磷钒系列有10MnPV等，磷稀土系列有08MnPRe、12MnPRe等；磷铌稀土系列有10MnPNbRe等；耐海水腐蚀钢种：10CrMoAl、09CuWSn、08PV、10MnPNbRe等；耐硫化氢腐蚀钢种：12AlV、12MoAlV、15Al3MoWTi、12Cr2MoAlV、40B。 17、不锈钢是铬、镍含量较高的合金钢。 18、不锈钢按显微组织可分为马氏不锈钢、铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢。 19、不锈钢按化学成分可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢。 20、奥氏体不锈钢可用于制作在腐蚀性介质中使用的设备。 21、工业上钢铁称为黑色金属。除钢铁以外的金属称为有色金属 22、在水处理工程、化工机械与设备制造中应用较多的有色金属，主要有铜、铝、钛、铅、镍及其合金 23、黄铜：铜与锌组成的合金称为黄铜。
【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 转炉冶炼原理简介： 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 转炉冶炼工艺流程简介：