第二章酸洗
一、酸洗线的目的
酸洗线的目的有四个：
1、除去热轧板卷表面氧化铁皮
热轧板卷系在终轧温度800—900℃高温下经受热轧，因此，在带钢表面生成大量氧化铁皮。这种氧化铁皮给冷轧操作带来了障碍，损坏了产品表面的美观，同时，也妨碍镀层性能、喷涂性能。为除去这种氧化铁皮通常采用机械法和化学法相结合的方法。所谓机械法是采用除鳞机进行弯曲加工使氧化铁皮中发生龟裂，容易和酸接触而除掉氧化铁皮的方法。所谓化学法是使氧化铁皮和酸发生反应而除去氧化铁皮的方法。所使用的酸通常是硫酸或盐酸。盐酸和硫酸相比较，具有与氧化铁皮反应快、生成的铁盐在盐酸中溶解度大等优点，因此，可加快酸洗线的速度，提高了生产效率。
2、板卷的连接(焊接)
为提高后部工序的作业率和收得率，把几个热轧板卷接头焊接起来，形成一个大板
卷。
3、侧剪边
热轧板卷的板宽全长未必均匀，并且由于边缘存在有龟裂的情况，故通常进行侧剪边。
4、涂油
为防止板卷在卷取运输中产生伤痕，防锈或作为轧制顶涂敷，依照以上不同用途涂敷各种油(把这种操作总称预涂油)。
二、酸洗原理
1、氧化层构成
氧化铁皮是钢在高温下与氧反应而形成的，外层与氧接触更充分，金属与氧反应更彻底。由金属基体向外依次为氧化亚铁FeO、四氧化三铁Fe3O4、三氧化二铁Fe2O3，其中氧化亚铁层最厚，如图。
影响带钢氧化层厚度的主要因素：
带钢终轧和卷取温度；
带钢冷却时间；
氧化气氛；
钢的化学成分。
2、与盐酸的反应
在使用盐酸进行酸洗时，由于盐酸和Fe2O3发生反应最快。基体铁(Fe)比氧化铁皮更容易溶解，容易形成所谓的过酸洗状态，所以，为防止产生过酸洗，添加少量的控制剂，在铁表面形成保护膜，起防止基体铁受酸腐蚀作用。酸洗槽中，酸液浓度、温度、控制剂量都要严格掌握。
三种氧化铁均能很好地溶于盐酸，各种化学反应中，以氧化亚铁FeO为主，生成氯化亚铁和水。
FeO+2HCl=FeCl2+H2O
影响反应进行的主要因素：
盐酸浓度高有利于反应进行，但过高会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在10%-20%；酸液温度高有利于反应进行，但过高也会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在80℃-90℃；氯化亚铁FeCl2浓度高不有利于反应进行，过高时应更换酸液和冲洗酸槽，一般不超过28 0g/l。
三、酸洗设备和操作
带钢酸洗所使用的设备是连续酸洗设备，尽管各个设备间存在某些不同，但其典型例子如下图所示。热轧板卷用开卷机开卷，经焊接、在酸洗槽中除去氧化铁皮、水洗、烘干后，进行侧剪边、涂油，最后卷取。
开卷机：开卷机是热轧板卷的放料装置，根据需要，为使氧化铁皮中发生龟裂，设置加压辊、校平辊。
破鳞机：破鳞机是为使氧化铁皮中发生龟裂，在酸洗槽中很容易除去氧化铁皮而设置的装置，破鳞机有与开卷机组合在一起的，有设置在活套坑、活套车前和酸洗槽前的。
下切式剪切机：下切式剪切机是切掉热轧板卷端头用的。为焊接板卷，端头要切成直线。另外，对焊接作业、下部工序作业有害的端头不良形状和缺陷也应切去。
焊接机：如前所述，为加大板卷，让带钢通过连续作业线进行焊接。焊接方法有很多种，但通常采用闪光对焊焊机。它是通以大电流，使前端熔融，在高压下进行对接的焊接带钢的方法。另外，还有的采用氩弧焊设备。
焊缝清理机：铲平焊接时形成的焊缝隆起，使之和其他基体部分厚度相同。
精除鳞机：利用毛刷和高压水使龟裂的氧化铁皮尽量剥落，可以有效地提高酸洗效果并降低酸耗。
活套：这是一种当焊接作业等时，保证带钢在酸洗槽中仍能连续酸洗，而存贮1～3个热轧板卷数量带钢的存贮设备。酸洗槽中的带钢移动一停止就变成过酸洗，这样在轧制作业中有时会造成事故，或损坏产品的表面美观。
酸洗槽：连续酸洗设备，通常酸洗槽由3～5槽组成串列式配置。槽内的硫酸或盐酸通常浓度是4～25％，由第一槽起浓度逐次变高(液体温度80～100℃)。
清洗槽：酸洗后的带钢首先用高压冷水喷射，然后用温水喷射或在槽中洗去表面残存的酸份和盐份（FeCl2）。
干燥器：对从清洗槽出来的带钢表面进行干燥。
出侧下切式剪切机：板卷达到所规定的大小后，要将带钢切断。
圆盘式剪边机：带钢两边的耳子要连续地切掉，达到所规定宽度，以旋转圆刃修整下来的废金属，或者用碎边机切短，或者以原长卷绕在切边卷取机上的方法进行处理。
涂油器：是往酸洗后的带钢上涂油的装置。
卷取装置：卷取机是卷取带钢的装置，有张力卷取机和无张力卷取机两种。后者卷得有些松散，并且内径也不稳定，故新作业线都改用张力卷取机。
四、酸洗缺陷
在冷轧带钢生产中的酸洗工序，有时因酸洗条件不理想，操作不当或某些设备不良，可能会造成各种酸洗缺陷，归结起来，大致有以下几种：
1、酸洗不均带钢表面个别或局部地方残留着未被酸洗掉的氧化铁皮斑点。
产生原因：
①带钢在酸洗前没有松卷或松卷不均，表面有相互贴紧现象，酸液不易与其反应。
②酸洗前，带钢表面上有油污等未被清除干净，而阻碍了带钢与酸反应，
③酸洗中，未将带钢反复提升或充分揽动酸液也会产生酸洗不匀的情况。
2、酸洗不足带钢表面残留着未被酸洗掉的氧化皮，用手抹有黑灰。
产生原因：
①酸液的温度低，浓度不够，或带钢在酸液中的停留时间不够，
②剥壳处理未达到预先要求，酸洗不足的带钢，轻者轧制后带钢表面颜色发暗，严重者氧化铁皮被轧入呈黑斑，氧化铁皮也可能粘在轧辊表面上，大块的氧化铁皮使带钢轧制时不延伸，
而造成轧制后带钢出现浪形等缺陷。
解决方法是重新进行酸洗。
3、点状腐蚀带钢表面上产生点或带状的凹坑。
产生原因：
①酸液温度过高、浓度过高；
②酸洗时间过长，
③酸洗缓蚀剂量不足，至使带钢表面逐渐变粗糙成麻面。
点状腐蚀的带钢，延伸性大大降低，在轧制过程中很容易断裂或破碎，坯料上的细微点状腐蚀一般可通过冷轧得到清除，而成品带钢的点状腐蚀是一种不可清除的缺陷。
4、酸渍、水渍带钢酸洗后，表面被锈蚀，呈黄色。
产生原因：
①带钢表面经清洗后还残存着少量的酸质，中和不完全，
②带钢表面没有完全干燥而与空气中氧发生反应而锈蚀。
解决方法：清洗槽尽量采用活水，提高中和槽中碱的含量和温度，或增加烘干工序，也可采用钝化处理。
5、氢脆带钢表面呈现外观为条状的小鼓泡，鼓泡破裂后呈黑色细小裂缝，没有破裂的经轧制后便破裂或裂缝延伸、扩大。并且是无规律的，它直接影响带钢的韧性和塑性。
产生原因：带钢吸收酸洗过程中所析出的氢。
解决方法：严格按酸洗工艺制度进行酸洗，采用缓蚀剂，酸洗后，采用烘干或将带钢置于空气或清水中若干时间。
6、黑斑带钢表面呈现形状不同的黑色或成片的黑印。
产生原因：带钢局部有油污点，大片锈痕或水迹，经过热处理后局部氧化，在酸洗时，未予除净而残留在带钢表面上。
解决方法：重新酸洗。
7、红斑带钢表面呈现赤红色的，有一定深度的斑点。
产生原因：由于炉灰或未除掉的红色氧化铁皮轧入带钢表面，酸洗时未除掉。
解决方法：清刷加酸洗，严重者剥皮处理。
8、划伤带钢表面呈连续或断续的长条状且有一定深度的划痕。带钢划伤后经轧制，会在表面留下划痕，如果划伤深度超过带钢厚度允许偏差一半时，一般轧制后也不能消除。
产生原因:带钢在运动或卷取等过程中，与带有尖角的异物或机械作用所致。
解决方法，加强责任制，认真按工艺制度和操作规程工作，维护好设备，避免有棱有角的物体与带钢接触。
第三章冷轧
一、基本概念
1、变形参数
H、B、L——轧前钢带的厚度、宽度和长度
H、b、l——轧后钢带的厚度、宽度和长度
压下量：Δh=H-h
体积不变定律：H?B?L=h?b?l
延伸率及压下率：ε=（H-h）/H=Δh/H
2、轧制力
P= B?L?σ
式中：B——轧件宽；L——轧件和轧辊的接触弧长；σ——轧件单位变形力
影响轧制力的主要因素：
工作辊径越大，轧制力大；
摩擦力越大（润滑差），轧制力大；
压下量越大，轧制力大；
加工硬化越大（轧件轧前变形率大），轧制力大；
张力（特别是后张力）越大，轧制力小。
二、压下规程制定原则
1、钢的延伸性能决定一轧程内的最大压下率。对于低碳钢，轧程最大压下率一般为85%，否则易因加工硬化而导致钢带碎裂。
2、轧程最小压下率不易小于20%。对于普通用途钢带轧程最小压下率取30%，对于面板用钢带轧程最小压下率取40%，对于深冲用钢带轧程最小压下率取60%。
3、同轧程中压下率分配按道次逐渐减小。对酸洗后第一道次，考虑原料厚度波动较大，可选用较低的压下率。
4、使同轧程中各道次电机输出功率相等。
5、道次压下率最大可选45%。
6、成品道次压下率一般取10%～20%。
7、连轧机组压下率分配可大致参照压下系数进行。
机架数第1架第2架第3架第4架第5架
2 0.7 0.3
3 0.5 0.3 0.2
4 0.4 0.3 0.2 0.1
5 0.3 0.25 0.25 0.15 0.05
例：三连轧由2.0轧制0.8，总压量下1.2
第1架第2架第3架
压下系数0.5 0.3 0.2
道次压下量0.6 0.36 0.24
道次压下率30% 25.7% 23%
轧后厚度 1.4 1.04 0.8
三、张力轧制
1、张力的作用
张力的重要性，早就为人们所获知，特别是对于轧制硬而薄的薄带钢，张力更显得有重要的意义。因为在轧制薄带钢及最薄带钢时，由于弹性变形的原因，轧辊不能再对带钢产生压缩作用，此时，只有采用张力轧制，才能使薄带钢变形。因此，可以这样说，没有张力，也就不存在薄带，特别是最薄带。所以，张力轧制已成为现代冷轧带钢生产中的一个基本轧制方法。
张力在单机生产的冷轧机上，是通过卷取机(或打卷机；拉盘)和开卷机(或卡
板，塞板，压板)产生。在连轧机上，除采用上述机组外，还通过调整前后轧机的速度差产生。
在冷轧生产过程中，带钢轧制要在张力下进行，是因为张力可以保证：
①轧制过程的稳定；
②带钢厚度相同和表面均匀，无折曲和折纹，板形良好；
③轧制力较小，可以获得较大的压下量，有利于轧薄；
④使带钢能准确地进入轧辊和卷取，并使卷取均匀，保证带钢的平直度，防止钢带跑偏；
⑤提高轧制速度。
人们平时通称的张力，包括前张力和后张力，事实上，它们对轧制过程的影响是有区别的。一般前张力主要影响是：
①减少带钢对轧辊接触面积上的平均单位压力；
②使带钢拉伸变薄；
③有助于带钢咬入轧辊；
④增加轧制带钢的前滑；
⑤后张力一定时而增加前张力，则轧制力矩减少。
后张力主要影响是：
①对减少单位压力的效果较前张力大；
②加大后张力更能使带钢变薄，这是因为冷轧时后滑区大于前滑区，后滑区的工具形状影响较大，同时后滑区内的带钢的加工硬化程度较小；
③不利于带钢咬入轧辊；
④后张力大于前张力时对轧制力矩会有一定量的增加；
⑤增加启动时的能量消耗。
张力之所以有以上功能，其实质是改变了带钢在轧辊变形区内的受力状态。通常，未加张力之前变形区内的单位体积是三向压应力状态，施加张力之后，成为两向压应力，一向拉应力状态，从而降低变形抗力，利于变形。
有关张力波动的主要原因有以下几点；
①轧制速度升高或降低；
②轧前坯料厚度不均匀或软硬不均；
⑧卷径增大时，未及时补传及调节；
④轧制压力的变化及冲击；
⑤卷筒主轴弯曲变形，卷筒成椭圆形；
⑥带钢喂入不正，跑偏及窜动等
2、张力的控制
张力的计算
T=K?h?B?σ
式中：K—应用系数；h—钢带出口厚度；B—钢带宽度；σ—钢带屈服强度
第一道次后张力（原料开卷张力）、末道次前张力（成品卷取张力）K≤0.15；
其他道次的张力K=0.2～0.6；
调试时，可给较小的张力，以便于观测板型；
当出现中间浪时，应给较小的张力；
当出现边浪时，应给较大的张力；
正常轧制时应保持恒定的张力。
四、板型控制
冷轧板的板形不良，大致可分边部波浪、中间波浪和单侧条形波浪三种。
影响冷轧钢板形状的因素有：
1、原板的影响：包括板厚波动，硬度波动、原板形状等。
2、冷轧本身的影响：冷轧本身的影响因素有轧辊凸度(包括热凸度)、轧辊磨损、轧制力、轧制温度、轧制润滑等。
在实际操作中，主要通过调整轧辊凸度来控制由上述各种因素引起的带钢形状的变化。
一般地说，轧辊凸度是用凸度值即轧辊中部和端部的直径差表示。轧制中的综合凸度是指初
期的机械凸度、热凸度、轧制力和用弯辊机给与轧辊弯曲等综合起来的凸度。
由于这种凸度是否合适，能使带钢的形状发生变化，在实际操作中以下列的要领控制形状。
1、选定轧辊的最佳机械凸度。
2、控制轧制中的轧辊冷却。轧制时的变形热使轧辊的机械凸度发生很大变化，这种热凸度通过调整轧制油和冷却水进行控制。
3、调整轧辊挠度(凸度控制)。在轧辊凸度的控制中，为提高其灵敏度，对工作辊进行液压强制性弯曲，这种方法叫作轧辊预弯。
4、轧制力的调节。通过控制轧制力来调整轧辊的挠曲量，也是常用的控制形状的方法。
轧辊的最佳机械凸度（轧辊原始凸度）常根据经验确定。它主要考虑轧制力产生的挠度（+）、热凸度（-）、轧辊磨损（+）等因素。
标准轧辊原始凸度曲线为抛物线，需专用数控磨床加工。在实际使用中也常将辊面磨成梯形。
辊身中间圆柱的宽度，根据所轧带钢的宽度的不同有所不同。一般圆柱段的宽度过宽以及带钢宽度之比愈大，轧后的横断面厚度差愈大。而圆柱段太窄时，轧制时轧件不稳定。辊型磨损也增大，因此在实际生产中，轧辊中间的中平段其宽度一般控制在所轧带钢宽度的1/4～l/3左右。随着带钢宽度的增加，中平段的宽度将超过这个范围，即轧制带钢愈宽，中平段宽度愈大。
五、冷轧常见缺陷
冷轧带钢的质量指标中，带钢的尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求是很主要的项目，消除产品在这些方面的缺陷是冷轧生产中质量提高的关键之一。
一、表面缺陷
大多是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时的工作环境不佳以及操作上的不注意等原因造成的。鉴于表面缺陷所导致的废品比重很大，特别是要求高的产品，表面缺陷必需严加控制。常见的表面缺陷有：
(1) 结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”的金属薄片，外形近似一个闭合的曲线。结疤一般有两种，一是嵌在表面上不易脱落，另一是粘合到表面上易脱落。
产生原因是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布的细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生的结疤；重皮也是轧制带钢表面产生结疤的主要原因，此外在剧烈磨损了的轧辊或有缺陷(如砂眼)的轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢的表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状的细小凸瘤。
(2) 气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同的圆形凸包。沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。
产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。(3) 分层带钢截面上有局部的，明显的金属结构分离层。
产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要是三氧化二铅和二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重的疏松等也能形成分层，从而使酸洗的带钢在有分层的地方形成突起和气泡出露。
(4)裂纹带钢表面完整性比较严重的破裂，它是以纵向、横向或一定角度的形式出现的裂缝。产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷清除不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊和不正确的设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽的轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。
(4) 表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长的红棕色，淡黄色，灰白色的点状，条状
和块状的非金属夹杂物。
产生原因；热轧时坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粒附在坯料上，以及冶炼时造渣不好或盛钢桶不净所致。
(1) 麻点带钢表面缺陷中较常见的一种缺陷，其表面存在细小凹坑群和局部的粗糙面。一般其形状虽不规则，面积也小，但数量多。
产生原因：热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经冷轧造成，或冷轧时粘在轧辊上的氧化铁皮压入带钢表面。轧辊磨损严重同样可造成带钢的麻面。冷轧时，带钢表面不干净及粘有杂质或杂质压入带钢表面后脱落，也会造成带钢的麻点。除此以外，带钢的严重锈蚀及酸洗过度都可成形麻点。
(2) 凹坑带钢表面存在的凹面，一般数量少，面积大。
产生原因；轧制时辊面上缺陷或异物(硬杂质)与氧化铁皮被轧入带钢表面脱落后成凹坑。凹坑一般只有在带钢一面，另一面则显凸起。
(3) 金属碎末轧入带钢表面粘附着金属碎末，无规则，有大有小，有块状、也有条状，压入深度亦有深浅之别。
产生原因：轧辊表面不干净或金属碎末(如铁屑、钢丝等)落于带钢表面轧入，金属碎末轧入一般也只存在表面，有时可用小刀清除掉，甚至将带钢轻轻弯曲就可掉落。
(4) 辊印带钢表面呈凸起或凹陷的印痕，但没有明显的凸凹感觉，印痕部位较亮。
产生原因，轧辊表面硬度不够，金属碎末等硬质杂物粘在轧辊上所至。另外，带钢强度高，操作不慎及轧辊表面剥落会产生辊印，这种辊印大都是有规则分布的。因此，如遇规则性分布，周期出现，则大致可以判定。若轧辊粘有硬质杂物，可立即清除，若因轧辊辊面过软形成，须立即换辊。
(10)压痕带钢表面呈形状不同的，大小不一的凹陷，压痕一般呈断续性出现，没有周期性。产生原因：带钢表面或轧辊表面粘附了其它材料的微粒，轧后脱落所致。压痕与辊印的区别在于辊印由轧辊的损伤造成。
(11)划痕带钢表面呈直而细的沟痕，一般是沿轧制方向，连续或断续地分布于带钢的全长或局部，划痕通常可以摸到。
产生原因：轧机的导卫装置安装不正确，或导板等粗糙不平，有凸起的锐边。另外，在轧制、卷取中，带钢与异物摩擦也可引起划痕。
(12)擦伤带钢表面呈直线或曲线状轻微的擦痕，其深度很浅，线条较短。
产生原因：轧制或卷取等过程中与异物摩擦所致。
(13)油渍带钢表面留有不规则的油垃圾。
产生原因；所采用的工艺润滑剂不洁
(14)锈斑带钢表面呈现黄色或棕色的斑点。
产生原因：轧制后的带钢受潮湿或溅上水、酸、碱、盐等形成局部斑点。
二、板形缺陷
主要是由于轧制时的操作不良及辊型设计不合理所致，另外，带钢本身质量欠佳，酸洗、热处理等不当都会产生板形缺陷，常见的板形缺陷有：
(1) 镰刀弯带钢的长度方向在水平面内向一侧边弯曲。
产生原因：带钢两边压下量不均；带钢两边厚度差太大或硬度不均，轧辊安装不正确(上、下辊的中心线不平行或交叉)；润滑剂分布不均匀；带钢酸洗不均；轧辊两边热膨胀温度差太大，轧辊两边的磨损不一样以及张力与轧制线的中心线不正等。
(2) 波浪弓形带钢沿轧制方向的水平面呈起伏不平的波浪形弯曲，且突起(波峰)和凹下(波谷)交替有规律的分布在带钢的全长或局部。
产生原因：辊型凸度过大或压下量过小；辊面热膨胀太大，张力太小，工艺润滑不当等。
解决方法：采取冷却液冷却辊面，增大张力及增大压下量，或合理使用润滑剂(对薄带钢尤为有效)。如上述效果不大，则说明辊型不合适或“落槽”严重而应予换辊。
(3) 浪皱翘起沿轧制方向在带钢的一侧或两侧出现起伏不平的弯曲，形状尤如海带状，浪皱出现在带钢一侧称为单边浪皱，出现在两侧称为双边浪皱，出现在中间部分称为中间浪皱。
单边浪皱产生的原因：主要是两边压下不均或辊身两端冷却不好，或轧辊有锥度及润滑不均，坯料厚度不均。防止和消除方法，控制坯料厚度，调整两边压下与润滑，保持辊身两端的冷却和润滑一致。
双边浪皱产生的原因：主要是辊型凸度过小或无凸度，或辊型中间磨损严重呈凹型，以及两辊颈润滑不良和辊身两端冷却不好等。防止和消除方法：增大轧辊凸度值，及时调换磨损的轧辊，保持两辊颈润滑良好和辊身两端冷却良好。
中间浪皱产生的原因：主要是辊型凸度过大，或压下量过小，以及张力太小。防止方法：采用合理的辊型凸度，适当增加张力。
(4) 瓢曲带钢沿横向发生弧形弯曲，
产生原因：主要是压下量过小或辊型凸度过大，而使带钢在横方向产生不均匀变形，或带钢中部和边部冷却条件不一致，以及坯料的厚度或硬度不均匀。
三、力学性能缺陷
主要是轧制工艺或热处理工艺的不正确所致，力学性能缺陷主要为以下几个方面：
(1)冷硬状态带钢的抗拉强度过高而延伸不足产生原因是总压下率过高，如总压下率正确，则可能精轧前的退火不完全，使精轧前加工硬化未被除尽，或中间冷轧未按工艺进行，退火工艺不正确，以至影响退火不够完全。
(2)冷硬状态的抗拉强度过低而延伸超标产生原因是总压下率不足，使加工硬化程度未达到工艺要求。另外，退火工艺不正确也会造成冷轧后抗拉程度过低延伸超标。
(3)抗拉强度过低，延伸不足产生原因是带钢本身材质不好，或热轧终了温度不正确、退火不正确所致。
(4)力学性能不均产生原因是退火不均或冷轧压下不正确，致使轧制压力忽大忽小，从而造成带钢各部位硬化程度不同。
四、其他缺陷
影响因素较多，常见的缺陷有：
(1) 压折轧后带钢表面发生局部折叠。
产生原因：辊型不正确而造成带钢边缘部分或波浪严重的部分金属与金属折叠。除了严重的不均匀变形导致压折外，后张力过小及操作不慎又不及时纠正，都可能发生压折。
(2) 厚薄不均带钢在纵、横断面厚度不一样，即在同一纵断面出现头、中、尾各部位的厚度不一样(俗称同条差)，在同一横断面出现中间与两边厚度不一样(俗称三点差)。
产生原因：坯料本身厚度不均，塑性不一样(热轧或热处理工艺不正确所致)；两压下螺丝调整不当(调整过于频繁)；轧辊椭圆度太大或偏心；酸洗不均以及辊型设计不合理；轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损严重等。
(3) 裂边俗称碎边，带钢边缘的破裂，严重者呈锯齿形并有明显的金属掉肉。
产生原因比较复杂，既和钢质有关，又与轧制工艺等有关，主要原因大致有以下几点：坯料边沿疵病；辊型不正确，辊制工艺不当(总压下率过大)，退火不完全而产生的软硬不均或太硬；因粗轧料严重弯曲，致使进一步轧制时带钢因边沿损伤而拉裂；轧制时张力过大，化学成份不合适，脆性大；或在粗、中轧时使用先轧过窄带钢并已“落槽”的轧辊去轧宽料，致使带钢两边太薄，再进一步轧制中裂边(此种裂边往往呈规律性)；或塞铁过紧、或酸洗过长、或轧制时压下率过大过小(增加道次)。
(4) 砂轮印带钢表面呈现规律性的砂轮磨削印迹。
产生原因：磨削砂轮质量不好，或磨削工艺不正确，或磨床的磨头轴松动等。
(5) 橘子皮带钢表面呈现粗糙的、疙瘩状印迹或带钢边缘呈锯齿形的粗糙断面。
产生原因：退火温度过高或临界变形后再结晶引起晶粒粗大。
(6) 穿孔在带钢上不连续穿透整个厚度，小至针孔，大至锯齿形孔。
产生原因：重皮、气孔或大颗粒夹杂压入带钢或轧制前后对带钢的严重机械损伤。
(7) 皱折主要产生于较薄的带钢。具体表现为不均匀运动造成的金属堆集。
主要原因：冷轧卸卷时张力小，加以在高速情况下突然停车或断带。
(8) 滑痕当坯料厚且质软，压下量又大时就易产生打滑而出现滑痕。
产生原因：是轧制厚而软的带钢时，压下量大会增加咬入角，后滑区轧辊与带钢之问的摩擦力便增加而使变形不稳定，当原张力稍大时就产生打滑且留有痕迹。
(9) 斜波纹带钢表面呈现45〇的波纹印迹。
产生原因是压下量大，辊型凸度过大或前张力小(主要产生于较薄的带钢)。
(10)断带给定的张力不合适，即带钢退火时温度过高或临界变形后再结晶引起晶粒粗大，而轧制时张力未及时调整，另外，给定的张力超过了带钢的允许抗拉强度也能造成断带。
冷轧缺陷 冷轧常见缺陷 冷轧带钢得质量指标中，带钢得尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求就是很主要得项目，消除产品在这些方面得缺陷就是冷轧生产中质量提高得关键之 一。 一、表面缺陷 大多就是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时得工作环境不佳以及操作上得不注意等原因造成得。鉴于表面缺陷所导致得废品比重很大，特别就是要求高得产品，表面缺陷必需严加控制。常见得表面缺陷有： (1)结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”得金属薄片，外形近似一个闭合得曲线。结疤一般有两种，一就是嵌在表面上不易脱落，另一就是粘合到表面上易脱落。 产生原因就是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布得细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生得结疤；重皮也就是轧制带钢表面产生结疤得主要原因，此外在剧烈磨损了得轧辊或有缺陷(如砂眼)得轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢得表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状得细小凸瘤。 (2)气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同得圆形凸包。沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。 产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。(3)分层带钢截面上有局部得，明显得金属结构分离层。 产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要就是三氧化二铅与二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重得疏松等也能形成分层，从而使酸洗得带钢在有分层得地方形成突起与气泡出露。
(4)裂纹带钢表面完整性比较严重得破裂，它就是以纵向、横向或一定角度得形式出现得裂缝。 产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷清除不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊与不正确得设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽得轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。 (4)表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长得红棕色，淡黄色，灰白色得点状，条状与块状得非金属夹杂物。 产生原因：热轧时坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粒附在坯料上，以及冶炼时造渣不好或盛钢桶不净所致。 (1)麻点带钢表面缺陷中较常见得一种缺陷，其表面存在细小凹坑群与局部得粗糙面。一般其形状不规则，面积也小，但数量多。 产生原因：热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经冷轧造成，或冷轧时粘在轧辊上得氧化铁皮压入带钢表面。轧辊磨损严重同样可造成带钢得麻面。冷轧时，带钢表面不干净及粘有杂质或杂质压入带钢表面后脱落，也会造成带钢得麻点。除此以外，带钢得严重锈蚀及酸洗过度都可成形麻点。 (2)凹坑带钢表面存在得凹面，一般数量少，面积大。 产生原因；轧制时辊面上缺陷或异物(硬杂质)与氧化铁皮被轧入带钢表面脱落后成凹坑。凹坑一般只有在带钢一面，另一面则显凸起。 (3)金属碎末轧入带钢表面粘附着金属碎末，无规则，有大有小，有块状、也有条状，压入深度亦有深浅之别。 产生原因：轧辊表面不干净或金属碎末(如铁屑、钢丝等)落于带钢表面轧入，金属碎末轧入一般也只存在表面，有时可用小刀清除掉，甚至将带钢轻轻弯曲就可掉落。 (4)辊印带钢表面呈凸起或凹陷得印痕，但没有明显得凸凹感觉，印痕部位较亮。
酸洗工艺流程 原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸 洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘 干→出口夹送→出口剪切→卷取。 酸洗工艺参数 酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬 钢带7-20%， 在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。 酸液温应：60℃~80℃， 二氯化铁含量：≤150ɡ/1。 酸洗速度：≤90m/min。 中和工艺 碱液温度：60-80℃ 碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测] 蒸汽压力：≤0.4MPa 1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理 水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。 2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。 3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/
㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。 4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。 5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。 酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集 酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。 酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。 煤气流量：200~300m /h，煤气压力：0.01mpa
目 录 一、冷轧卷缺陷 辊印 (4) 粘结 (5) 压痕 (6) 锯齿边 (7) 树纹 (8) 划伤 (9) 凹坑 (10) 锈-1 (11) 锈-2 (12) 锈-3 (13) 氧化皮 (14) 氧化色 (15) 污板 (16) 振纹 (17) 碳化边 (18) 边部折皱 (19) 脱脂不良 (20) 油斑 (21) 卷印 (22) 擦伤 (23) 撞伤 (24) 浪形 (25)
刀印 (26) 中间折皱 (27) 燕窝 (28) 二、热轧卷缺陷 边部开裂 (29) 分层 (30) 条伸 (31) 夹杂 (32) 孔洞 (33)
缺陷名：辊印(ROLL-MARK） 不良代码：12 发生形态： 1）沿轧制方向有周期性的，板面有点状、块状、条状突起或凹陷进去的有间隔的不良。 2）平整辊印与轧钢辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧钢辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。 发生原因： 1）轧钢辊表面受损 2）TM辊表面粘有异物 3）ANN不良产生氧化皮后，脱落粘附在TM辊上，TM时产生 4）作业各Line其它辊面受损 对产品的影响： 1）外观不良，加工(冲压)时易发生破裂 2）影响镀层效果 防止对策： 1）需要防止由各种杂质飞入钢带影响辊面质量2）对轧钢及TM工程中工作辊的硬度确认（爆辊） 3）ANN保护气体的纯净度保证，防止氧化皮的产生
缺陷名：压痕（DENT） 不良代码：10 发生形态： 1）有一定周期性的压痕：异物粘附于发生原因： 1）作业line各辊上粘有凸起的异物引起 2）钢卷摆放位置有异物，导致产生 3）小车压痕 4）行车吊钩撞击后产生对产品的影响：对产品的影响：
一、判断题 （×）1. 一般在轧制成品时，应采用正公差轧制。 （√）2.缓蚀剂的主要作用是避免过酸洗。 （√）4. 带钢的残余应力会产生板形缺陷，如果带钢的两边受压应力，则带钢将出现两边浪。 （×）5. 轧件宽度越小，工作辊的挠度越小。 （×）6. 轧制压力只能通过直接测量的方法获得。 （√）7.因各种因素，在轧制后发现中部有未轧区域（厚度超标），如果未轧长度较短，应作好记录和标记送下工序。 （×）8.工作辊除了有粗糙度的要求外，对于凸度、圆度和同轴度一般不作要求。 （√）9.轧机轧制时为保证生产顺行，要尽可能稳定轧制速度，不能一味追求高速。 （×）10.擦拭辊子（除平整辊外）作业时，在确认安全的状态下，可以在入口侧操作。 （×）11. 宽带钢轧制过程中只发生延伸变形。 （√）12. 细化晶粒是唯一的既能提高塑性，又能提高强度的方法。（√）13.在控制计算机显示设备在故障状态，未经相关部门处理确认，并恢复正常状态下，严禁操作设备。 （√）14.氧化铁皮硬而脆，几乎无延展性。 （×）15. 强度是轧辊最基本的质量指标，它决定了轧辊的耐磨性。 16、目前，世界各国对去除钢铁表面的氧化铁皮采取了多种办法，下
列方法中，使用较为普遍的是机械法、化学法、电化学法和氧化法。（×） 17、AGC 的中文译文为自动厚度控制。（√） 18、乳化液的维护温度对乳化液的使用和轧制没有影响。（×） 19、更换工作辊后，应先将辊缝调整到位后，再将轧制线调整到位。（×） 20、轧制过程中出现力偏差过大，可通过倾斜来调整。（×） 21、轧制时，使用的乳化液油浓度越高越好。（×） 22、以下为工作辊负弯示意图：（×） 23、乳化液的皂化值反映的是乳化液中氯离子的多少。（×） 24、欠酸洗的特征是带钢表面上残留着黑色的铁皮斑点或条文，严重欠酸洗时，整个带钢表面全呈黑色。（√） 25、乳化液中混入清洗机或普通自来水不会对乳化液造成影
冷轧板常见表面缺陷及成因 冷轧板常见表面缺陷及成因 冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等。 1麻点缺陷。单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布。麻点在微观上由许多微小的凹坑组成，凹坑内部看到很多细小的颗粒。凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。 2冷硬板中部穿裂。中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒，断口为脆性形貌。细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。 3冷硬板边裂。边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一的颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣。 4带状翘皮。带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。 5不连续点线状缺陷。板材厚度薄于1mm，该缺陷易发生。线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。主要是CSP铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现。 6黑(灰)线（带）缺陷。酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明。由于 1）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。 2）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。 3）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等。
4）连铸至F7前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。 以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷。 冷轧产品质量缺陷及改正措施 一、冷轧与镀锌产品外在质量 冷轧薄板之所以说是精品，一个主要的原因就是冷轧薄板对表面质量的严格要求。可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严的，尤其是宽而薄的冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求的产品。这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型的要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发O3板、O5板，就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求的冷轧产品。一般而言，冷轧产品的表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别，具体的定义在相关的标准中有规定。下表列出冷轧产品可能出现的表面缺陷的种类及可能产生的工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后的实际生产中逐渐补充完善。 冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表 序号缺陷名称产生缺陷的可能工序可能的产生原因 冷轧钢板与钢带表面缺陷 一、表面缺陷 （一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷 1 气泡炼钢炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外 2 裂纹炼钢、热轧与冷轧及各加工工序由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成 3 结疤或结瘤酸洗与冷轧酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤 4 拉裂冷轧、镀锌与平整张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成
第二章酸洗 一、酸洗线的目的 酸洗线的目的有四个： 1、除去热轧板卷表面氧化铁皮 热轧板卷系在终轧温度800—900℃高温下经受热轧，因此，在带钢表面生成大量氧化铁皮。这种氧化铁皮给冷轧操作带来了障碍，损坏了产品表面的美观，同时，也妨碍镀层性能、喷涂性能。为除去这种氧化铁皮通常采用机械法和化学法相结合的方法。所谓机械法是采用除鳞机进行弯曲加工使氧化铁皮中发生龟裂，容易和酸接触而除掉氧化铁皮的方法。所谓化学法是使氧化铁皮和酸发生反应而除去氧化铁皮的方法。所使用的酸通常是硫酸或盐酸。盐酸和硫酸相比较，具有与氧化铁皮反应快、生成的铁盐在盐酸中溶解度大等优点，因此，可加快酸洗线的速度，提高了生产效率。 2、板卷的连接(焊接) 为提高后部工序的作业率和收得率，把几个热轧板卷接头焊接起来，形成一个大板 卷。 3、侧剪边 热轧板卷的板宽全长未必均匀，并且由于边缘存在有龟裂的情况，故通常进行侧剪边。 4、涂油 为防止板卷在卷取运输中产生伤痕，防锈或作为轧制顶涂敷，依照以上不同用途涂敷各种油(把这种操作总称预涂油)。 二、酸洗原理 1、氧化层构成 氧化铁皮是钢在高温下与氧反应而形成的，外层与氧接触更充分，金属与氧反应更彻底。由金属基体向外依次为氧化亚铁FeO、四氧化三铁Fe3O4、三氧化二铁Fe2O3，其中氧化亚铁层最厚，如图。 影响带钢氧化层厚度的主要因素： 带钢终轧和卷取温度； 带钢冷却时间； 氧化气氛； 钢的化学成分。 2、与盐酸的反应 在使用盐酸进行酸洗时，由于盐酸和Fe2O3发生反应最快。基体铁(Fe)比氧化铁皮更容易溶解，容易形成所谓的过酸洗状态，所以，为防止产生过酸洗，添加少量的控制剂，在铁表面形成保护膜，起防止基体铁受酸腐蚀作用。酸洗槽中，酸液浓度、温度、控制剂量都要严格掌握。 三种氧化铁均能很好地溶于盐酸，各种化学反应中，以氧化亚铁FeO为主，生成氯化亚铁和水。 FeO+2HCl=FeCl2+H2O 影响反应进行的主要因素： 盐酸浓度高有利于反应进行，但过高会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在10%-20%；酸液温度高有利于反应进行，但过高也会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在80℃-90℃；氯化亚铁FeCl2浓度高不有利于反应进行，过高时应更换酸液和冲洗酸槽，一般不超过28 0g/l。
冷轧带钢产品的质量缺陷 1.原料缺陷对冷轧产品质量的影响。 冷轧所使用的各种形式的原料,最常见的缺陷是表面铁皮压下边部裂纹、表面麻坑、凸泡过大、纵条状划伤、沿横向厚度偏差过大、沿纵向是镰刀弯或S弯、钢卷塔形、浪形扁卷、长舌头、冷松卷等。由于这些原料质量缺陷,大大降低了产品质量的成材率,使产品成本提高。 2.酸洗产生的缺陷对冷轧产品质量的影响 带钢经酸洗、水洗和干燥后,其表面应成灰白色或银白色。但因操作不当,洗工艺制度和某些设备的不良影响,往会造成带钢的不同缺陷。这些缺陷主要有:酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂划伤和压痕等。这些缺陷占冷轧产品缺陷的2%左右,其中主要是欠酸洗,过酸洗和酸洗气泡等。下面简述一下这些缺陷产生的原因几防止措施: （1）酸洗气泡。 酸洗气泡是由于酸与带钢作用生成氧气所造成的。它在冷轧时会发生噼啪的爆炸声,他的外观特征是呈条状的小鼓泡,破裂后呈黑色细裂纹,经过轧制后,气泡裂缝会延伸扩大,致使产品的力学性能降低。 防止产生气泡的措施是:调整酸液的浓度,控制酸洗时溶液的温度和带钢表面平直状态等。 （2）过酸洗。 金属在酸溶液中停留时间过长,使其在酸溶液的作用下表面逐渐变成
粗糙麻面的现象称为过酸洗。 过酸洗的带钢延伸性大大降低,在轧制过程中很容易断裂和破碎,并且造成粘辊。过酸洗的带钢即使轧制成材也不能作为成品,因为他的力学性能大大降低了。 产生过酸洗的原因是:机组连续作业中断,使酸洗失去连续性,或因带钢断带处理时间过长、酸液浓度过高、酸液温度过高、酸洗速度过低等。 防止措施是尽量密切全机组的操作配合,保证生产正常运行。严格按照工艺规程控制好酸液浓度、温度、工艺速度。 （3）欠酸洗。 钢带酸洗之后表面残留未洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。欠酸洗的带钢,轻者在轧制之后产品表面是暗色或花脸状;严重时氧化铁皮被压入到黑斑。 造成欠酸洗的原因是:氧化铁皮厚度不匀,较厚部分的氧化铁皮需要较长酸洗时间,酸洗工艺不适当、酸浓度偏低、温度低、酸液中亚铁成分高或速度太快所导致。带钢波浪度和镰刀弯较大,在酸洗过程中起浪部分或弯起部分没有浸泡在酸液中通过,造成漏酸洗。 实际生产中欠酸洗多出现在带钢的头尾段和两侧边缘,因此处理欠酸洗的方法是预先平整好板形,对于铁皮较厚而面积又不大的带钢可采用先局部酸洗涤一次,而后再过酸洗线的方法去锈。按照工艺规程控制好酸浓度、温度和酸洗速度也能提高酸洗质量。 （4）锈蚀。 原料酸洗后表面重新出现锈层的现象称为锈蚀。
冷轧带钢生产工艺中的常见问题 1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。 冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺 带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3层结构：外层为Fe2O3(三氧化二铁)，中层为Fe304(四氧化三铁)，内层为Fe0(氧化铁)。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。
连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用： (1) 用圆盘剪将带钢侧边剪齐。 (2) 调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，或把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3) 检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4) 在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3段： 入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接； 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干； 出口段：剪切、涂油以及最后卷取（收卷）。 2.2 酸洗工艺 酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。 盐酸溶液与氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱。因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度与酸洗前带钢氧化铁皮的
酸洗、冷轧车间 酸洗冷轧介绍 冷轧钢板的原料是热轧钢带，经过热轧的钢带表面会有一层硬而脆的氧化铁皮，这一层二次氧化铁皮是在高温轧制是生成的。按照一定的浓度，温度，速度，用化学的方法除去氧化铁皮，这种方法称为酸洗。带钢在冷轧之前，必须清除其表面氧化铁皮，除掉有缺陷的带钢。酸洗过程就是去掉带钢表面氧化铁皮的过程。提高盐酸酸洗温度和浓度能增加带钢的酸洗速度。对盐酸来说，提高浓度对酸洗速度的影响更大。 我公司酸洗生产线使用盐酸作为酸洗介质。带钢表面氧化铁皮中各种铁的氧化物溶解于酸溶液内，生成可溶解于酸液的正铁及亚铁氯化物，从而把氧化铁皮从带钢表面除去。 其反应为： Fe203＋6HCl＝2FeCl3＋3H2O Fe304+8HCl= FeCl2+2 FeCl3+4 H2O Fe0+2 HCl=FeCl2+ H2O 我公司采用的是30 万吨浅槽紊流推拉式酸洗工艺，作业钢板宽度700mm——1280mm，最大机组速度120m/min，穿带速度：10～60m/min，点动速度：0～20m/min。 酸洗的工艺流程为：开卷→九辊矫直机→切头剪→切角剪→酸洗→水洗→热风吹扫→活套→圆盘剪→三辊张力机→涂油辊→收卷。机组主要特点：1.浅槽紊流：酸洗时，带钢在薄酸液中进行，酸液高度约为15cm，运行方向和酸液流动方向相反。酸液由酸槽两侧及底部喷嘴喷出，在带钢上下表面形成涡流，加快酸液循环。2、酸洗分四段，每段有单独的外部加热系统和酸循环系统，通过调整每个酸洗段的温度获得最佳的酸洗效果。3、各酸槽之间分别设有挤干辊，从而确保各酸槽浓度独立。4、带钢在酸槽中为大张力平直运行，运行平稳，简化了酸槽控制机构。5、酸槽内酸浓度、温度自动检测，通过计算机自动控制，从而使酸洗效果更好，时间更省，作业线更短，极大地降低了设备的投资和生产成本，但其设备的维修必须相应增强。6、采用四级逆流窜级漂洗系统，仅需少量漂洗水，通过最后漂洗段中电导率的准确控制保证带钢表面清洗质量。7、采用静电涂油机，有效控制油膜厚度和均匀性。8、圆盘剪的自动化程度的控制精度更高，工作更有效，更便于调节和更换，机械和电气设备故障小，必要的停机时间更短，极大地提高了设备的作业率。 在连续酸洗机组中，酸槽内的酸溶液同时被直接吹入槽内的过热蒸汽所搅拌，以及受到在酸溶液中运动着的带钢和酸洗中生成的氢气搅动。因此，凝聚在带钢表面上的蒸汽及附着在表面上的氢气泡会被及时除掉，也会使钢材附近的酸溶液不断更新，酸液成分保持均匀，同时能更好地让酸与带钢表面接触，这样可以使酸洗过程进行得更好更快，从而提高了酸洗速度。 冷轧 金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指带钢不经加热而在室温直接进行轧制加工。冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，。 冷轧主要工艺流程：开卷→光电对中→三辊矫直机组→真空除油机组→主轧机→乳化液喷淋冷却润滑→排烟设备→真空除油机组→厚度测量→收卷卷取→成品。冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过O.01-0.03mm完全可以符合高精度公差的要求。可获得热轧无法生产的极薄带材。冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、
冷轧产品表面缺陷图谱 为方便管理者和操作者识别冷轧产品的表面缺陷、了解缺陷产生的原因及规范冷轧产品的质量缺陷定义，收集和整理了本缺陷图谱手册，以利于提高产品质量。 目录 第一部分：冷轧质量缺陷定义规范 第二部分：质量缺陷实例及分析 第一部分 冷轧质量缺陷定义规范 1.凸棱：分布在钢带的纵向上，目视缺陷部位发亮，用手触摸有凸起的感觉。 2.夹杂：钢板表面有明显的呈白色或黑色的点状、块状、长条状缺 陷，严重时表面起皮。 3.氧化铁皮：钢带表面粘附着一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散型 点状的棕色或灰黑色物，可表现为麻点、线痕或大面积的压痕。 4.翘皮：是呈舌状、线状、层状或M状的折叠（不连续，常出现翘 起），常出现在钢带表面边部。 5.欠酸洗：钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，呈横向的黑色条 纹（类似“抬头纹”的横向黑色细纹），形成带状或片状分布在钢
板表面上。用手摸，手上将粘有黑色的污物。 6.过酸洗：钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙，颜色不是银白色， 而是呈现暗黑色或棕黑色。 7.停车斑：停车斑是酸洗线停车时，由于化学物质沾在钢带表面形 成大片斑迹。可分布在钢带的任何位置。 8.震纹：呈不规则波纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上， 在轧制方向上钢带厚度有变化。 9.乳化液斑：是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带 表面，形状不规则，颜色发暗。 10.黑带：钢板表面上的黑色薄膜，呈条状或片状纵向分布，条状 宽窄不同，颜色深浅不一。 11.轧油斑：钢带表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕，经退 火后一般有明显的轮廓线。 12.孔洞：钢带表面非连续的、贯穿钢带上下表面的缺陷。一般位 于钢带的中部或边部，大多呈串状分布。 13.清洗黑印：钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留 的黑色痕迹。 14.清洗液残留：经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片 状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。 15.氧化：冷轧钢带退火后在钢带表面呈现的黄色或蓝色痕迹，罩 式炉退火后在钢带边部呈S形，在连续退火情况下，变色痕迹会均匀的分布在整个钢带表面。
冷轧带钢的退火缺陷及原因分析 粘结、氧化色和性能不合是冷轧薄板退火工序中存在的三大问题，尤其是粘结与氧化色这两种缺陷较为突出。 一、造成粘结的原因 1、张力过大。张力是引起钢卷粘结的主要原因之一。张力包括轧机的轧制张力 和卷取张力。张力过大时，会使保护气体的气流循环不好而产生热阻滞，使钢板发生粘结。 2、板形不良，板形不好会使带钢在纵向上出现两边厚，中间薄或两边薄，中间 厚或边浪、中间浪，多条浪及周期性局部浪形等，经高温退火后，都能产生粘结。 3、卷取时出现参差不齐的溢出边，带钢卷取不齐，特别是较薄的板子，容易产 生粘结。 4、乳化液不纯。乳化液中有杂物，经退火蒸发后残留于钢板与钢板之间，如吹 除不净，也会产生粘结。 5、超温。如果炉内出现严重超温时，也必然会引起粘结。主要原因是，测量温 度热电偶失控。 6、炉内保护气体循环不良。由于装炉堆垛不符合要求，致使保护气体在炉内循 环不好，使炉温不均匀，个别部位形成热阻滞严重，温差大而发生粘结。 7、对流板变形，表面平整度、光洁度差而影响钢卷边缘的气体循环，形成粘结。 8、堆垛过重。主要指极薄板，如果堆压太多则极可能带来粘结。 9、退火参数选择不当。针对不同规格、钢种的钢卷应采取不同的退火工艺参数。 二、造成氧化的原因 1、系统不封闭。 2、保护罩“鼓肚”、破裂及法兰盘变形。 3、密封圈老化与破损。 4、冷却器破裂。 5、高温出炉。如果不按工艺要求生产，抢产量而高温出炉，也是会使钢卷氧化 的。 6、温控系统故障。无论是测量、变送、记录，只要一个环节有问题，退火曲线
所记录的温度就不会准确，这也是氧化的重要因素。 7、保护气体吹洗不充分，内罩里和外部快冷系统里的空气排除不干净。另外， 如果是残留乳化液过多或湿度较大的钢卷，则吹洗时间应比一般情况下要多一些，否则也达不到光亮退火。 8、在刚开始喷淋快速冷却时，分流的保护气体由于冷却后其体积突然缩小而造 成炉内压力差引起内罩负压，而导致空气侵入。 9、保护气体露点高。露点高的，说明保护气体中含水量高，这必然会给退火钢 卷带来氧化色。 10、还有其它故障，如压紧装置故障，电磁阀故障，出口阀故障，循环风机故障等以及停电、停水、停保护气体诸多方面的原因，都是影响退火钢卷产生氧化色的因素。 三、碳黑边。 “碳黑边”是指钢卷中带有残留轧制油，在罩式炉退火后未能完全吹扫干净，而在带钢的边部形成一条黑色斑痕。 成因：罩式炉本身不会造成碳黑边缺陷，仅是由于未清洗净轧件上残留的轧制油所致。所选轧制油的粘度、浓度、挥发点，以及轧制过程中带入的异物，都是造成碳黑边的因素。 处理方法：用改变罩式退火炉退火工艺来适应各种不同的轧制油是不可行的，采用合适的轧制油将对消除碳黑边有明显的效果。 四、造成性能不合格的原因 1、工艺制度出现差错。 2、装炉不正。钢卷在退火中，如果内径不对齐，相互错压，引起保护气体循环 不畅，形成炉内温差大，加上循环风机的风量小也会造成部分性能不合。3、欠温、欠时。没有达到额定退火温度就加热结束了，容易出现性能不合，这 主要是计控设备的故障影响的。加热时间未达到或保温时间太短就加热结束了，同样也容易影响性能。
冷轧钢卷起筋缺陷分析及改进措施 [摘要]：六辊可逆冷轧机组生产中使用多个厂家的原料，各厂家原料质量不同，特性不一，冷轧生产中经常出现的问题是批量性的起筋缺陷，更换其他厂家原料后，缺陷马上消失，本文通过对原料质量的分析，热轧过程的参数控制并针对原料质量状况，调整冷轧生产参数和工艺，减少冷轧带钢的起筋缺陷。 [关键词]：轧制、起筋、改进措施 Analysis on Ridge Buckle defect on Cold rolled Steel Sheet and improvement measures [Abstract]: raw materials of several manufacturers has been used in six roller reversible cold-rolling mill,the quality and features of the raw materials of different manufacturers is quite different,the effect of batch volume Ridge Buckle is the frequent occurrence of cold-rolled production problem,the defects disappear immediately after the replacement of other manufacturers of raw materials,quality of raw materials is analyzed in this paper, through the analysis of the parameters of hot rolling process control and quality for raw materials, adjusting the process and production parameters of cold rolled strip to reduce the ridge buckle. [Key words]: rolling, Ridge Buckle ,improvement 1、起筋缺陷的产生 所谓的起筋，就是指带材卷取过程中在钢卷表面形成的鼓包缺陷，起筋引起的直接后果时使得带材产生附加浪型，使板型和表面质量受到影响，造成产品降级，对于起筋产生的原因，主要是带钢局部高点和局部浪型两个方面[1]，就华美板材产品的起筋情况和有关的资料介绍看，局部浪型造成的起筋情况大约占了85%左右，局部浪型分两种情况，第一种情
第二章坯料与酸洗 一、冷轧坯料 15．冷轧坯料有哪几种。有哪些要求? 冷轧板带所用的原料主要有热轧带卷、热轧钢板、热轧窄带钢和热轧扁钢等。现代化冷轧带钢车间全部采用热轧带卷，质量在几吨到几十吨之间，它是由连续式热带钢轧机或炉卷轧机供应的。 宽度小于600mm的冷轧窄带钢，使用的原料有3种：用热轧宽带钢卷经分条剪切的窄带卷；由热轧窄带钢轧机轧制的窄带卷；由小型热轧机轧制的窄扁带钢。 在一些条件不完备的车间，也采用厚度较大的条形扁钢作为冷轧薄板带的原料。 单张冷轧钢板使用的原料，有的是用热轧中厚板或热轧带钢经剪切而得的板坯；有的是采用型钢车间供应的扁坯，经过热轧开成冷轧所需要坯料尺寸。 对冷轧坯料要求如下： (1)钢的化学成分应符合国家标准的规定； (2)坯料厚度和宽度尺寸应符合规定(单张坯料则还包括长度尺寸)； (3)表面无氧化铁皮，边部无裂纹等； (4)无条状划伤、压印、压坑、凸泡和分层等缺陷； (5)带卷无塔形、松卷。 16．对冷轧碳素结构钢带的坯料有哪些技术要求? 冷轧碳素结构钢带通常用热轧窄钢带或钢卷作为坯料，其宽度为50-300mm，厚度为2.0-6.Omm。碳素结构钢的牌号和化学成分见表2-1，力学性能和冷弯试验见表2-2和表2-3。 表2-l 碳素结构钢的牌号和化学成分（GB／T 700-88） 注：Q235A、B级沸腾钢锰含量(质量分数)上限为O.60％。
补充规定：1．沸腾钢硅含量(质量分数)不大于0.07％；半镇静钢硅含量(质量分数)不大于O.17％；镇静钢硅含量(质量分数)下限值为O.12％。 2．D级钢应含有足够的形成细晶粒结构的元素，例如钢中酸溶铝含量(质量分数)不小于 0.015％或全铝含量(质量分数)不小于0.020％。 3．钢中残余元素铬、镍、铜含量(质量分数)应各不大于O.30％，氧气转炉钢的氮含量(质量分数)应不大于O.008％，如供方能保证，均可不做分析。经需方同意，A级钢的铜含量(质 量分数)可不大于O.35％。此时，供方应做铜含量的分析，并在质量证明书中注明其含 量。 4．钢中砷的残余含量(质量分数)应不大于O.080％。用含砷矿冶炼生铁所冶炼的钢，砷含量由供祷双方协议规定。如原料中没有含砷，对钢中的砷含量可以不做分析。 5．在保证钢材力学性能符合本标准规定情况下，各牌号A级钢的碳、硅、锰含量和各牌号其他等级钢碳、锰含量下限可以不作为交货条件，但其含量(熔炼分析)应在质量证明书中 注明。 6．在供应商品钢锭(包括连铸坯)、钢坯时，供方应保证化学成分(熔炼分析)符合本表的规定，但为保证轧制钢材各项性能符合本标准要求，各牌号A、B级钢的化学成分可以根据需方 要求进行适当调整，另订协议。 表2-2碳素结构钢的力学性能 注；1．牌号Q195的屈服点仅供参考，不作为交货条件。 2．用沸腾钢轧制各牌号的B级钢材，其厚度(直径)一般不大于25mm。
质量教育材料之一冷轧卷常见缺陷 缺 陷 名 称 缺陷特征产生原因表 面夹杂钢板(带)表面呈现点状，块状或线条状的非金 属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜 色为红棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出 现孔洞、破裂、断带。 (1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣 子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。 (2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。 3)连铸时，保护渣带^钢中。 (4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫 干净。 结疤钢带表面出现不规则的舌状”、鱼磷状”或条状 翘起的金属起层，有的与钢板本体相连结，有 的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者 叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板 面成为凹坑。 (1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注 时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低， 有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭， 保护渣加入不当时造成钢液飞溅。 (2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧 制后留在钢板上。 压 入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布 面积大小不等，压人的深浅不一。这类铁皮在 酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。 (1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气 氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。 (2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干 净。 (3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。 (4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。 欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑 灰色条斑，无光泽。 (1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带 钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部 和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部分 的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、 中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较 厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情 况下，易产生局部未洗净。 (2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低， 酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未 及时补充酸液等。 (3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破 碎、剥离、影响酸洗效果。 (4)带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机械除鳞 效果差，易造成局部欠酸洗。
JISCO冷轧工艺设备冷退火酸洗线 为退火酸洗连续生产线，以20辊轧机轧制后的带卷为原料，主要为消除冷加工硬化并满足产品综合力学性能、表面质量的要求，产品一部分为成品，经后续处理成为2B、2D、No.3、No.4、HL等产品，另一部分作为轧机原料，进行二轮轧制处理。 2.1设计参考 年生产能力：18万吨 年工作时间：7200ｈ 综合成材率：98.5％ 2.2原料、产品品种与规格 原料 冷轧机轧后钢卷 材质：AISI 300、400系列 宽度：750～1350mm 厚度：0.3～3.0mm 产品 执行标准：DIN、ASTM、JIS、GB等
材质： AISI 300、400系列 宽度：750～1350mm 厚度：0.3～3.0mm 2.3主要工艺流程 入口带卷鞍座、小车→开卷机→纸带收卷机→直头机→入口切头剪→焊机→预处理段（热水洗、碱洗）→入口活套→退火炉→冷却段→干燥段→电解酸洗→混酸洗→漂洗段→干燥段→出口活套→检查台→夹送辊→切头剪→卷取机→垫纸机→钢卷小车 工艺配置简图见图1 图1 2.4 处理线主要工序简介 ?入口段 有两个开卷站，每个站包括带卷、带卷装载小车（有带卷直径、宽度测量功能）、开卷机、纸带卷取机、开卷器、直头机和切头剪等设备，用于带卷的装载、喂料和焊接。
钢卷存储鞍座 功能：存储待处理原料 结构特点：V型钢结构表面衬聚亚氨酯 钢卷运输上料小车 功能：将钢卷从存储鞍座运输至卷取机并装到卷取机芯轴上结构特点： 由液压缸驱动抬升平台，抬升平台上安装有2个不驱动的托辊，用来支撑钢卷； 行走机构由电机减速箱通过链轮、链条驱动； 在不驱动的行走轮上装有脉冲发生器，对小车行程精确定位。 ●纸带卷取机 功能：开卷机开卷作业中，将钢卷中衬纸进行卷取。 结构特点： 卷取机芯轴为气动式涨缩芯轴，由变速电机驱动； 安装有光电检测元件检测纸带工作情况（断带检测）； 芯轴头部装有外支撑轴承。 ●开卷机 功能：
冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑（灰）线（带）缺陷等。 1麻点缺陷。单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布。麻点在微观上由许多微小的凹坑 组成，凹坑内部看到很多细小的颗粒。凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。 2冷硬板中部穿裂。中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒，断口为脆性形貌。细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。 3冷硬板边裂。边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一的颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣。 4带状翘皮。带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。 5不连续点线状缺陷。板材厚度薄于1mm ，该缺陷易发生。线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。主要是CSP 铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现。 6黑（灰）线（带）缺陷。酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明。由于 1）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。 2）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。 3）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等。 4）连铸至F7 前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。 以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑（灰）线（带）缺陷。 冷轧产品质量缺陷及改正措施
(一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。?? ??(二)为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。?? ??（三）酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入 酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。 ?????钢丝酸洗后还要中和与润滑，因此它的工艺过程包括去锈、酸洗、水洗、涂层、干燥等5～8个流程。由于各种钢丝的生产工艺不同，其酸洗工艺也不同。??????1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法? ?????现以线材为例，叙述几种常用酸洗工艺。至于经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。其它操作顺序则与线材相同。? ?????(1)以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。? ?????线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→干燥?
冷轧酸洗实习报告 篇一：冷轧实习报告 实习总结合集二：冷轧实习报告 实习总结合集二：武钢冷轧实习报告武钢冷轧实习报告通过在冷轧车间2个多月的实习，我对冷轧生产线各部分的主要功能、生产的工艺流程 和产品种类，有了一定的认识和理解。通过对冷轧工艺特点、轧制原理与热轧进行对比，使 我对轧钢工艺有了进一步的认识，为以后的工作和学习打下坚实的基础。我将通过酸洗、轧 制、退火、平整四个工艺过程，将我在冷轧车间的实习作如下总结合集三：冷轧实习总结 轮岗实习报告 一、实习目的 1、能够使新员工全面、深入了解和熟悉冷轧钢带的各生产工艺流程。 2、能够使新员工亲自体会厂区环境，了解厂区的管理制度，加深对企业的认识，规范行为。 3、能够拓宽入职大学生的知识面，了解到专业未学过的各方面认识 4、能够让新员工在与老师傅们交流学习的过程中，学习相关操作技能，锻炼的培养实际工作能力。
二、实习时间 2015年8月17日至2015年8月28日 三、实习地点 唐山钢铁冷轧部：点检中心、精整车间、镀彩车间、酸轧车间。 四、实习单位简介 唐钢冷轧工程项目是国家“十五”和河北省重点工程项目，是唐山市的四大兴市工程之首，是唐钢产品结构调整最为重要的工程项目。该工程2003年开工建设，现十条生产线全部竣工，历时4年。该工程分三期建设，投资30亿元人民币。该工程项目采用了整体引进、点采集成、外方技术总负责、国内技术总成、自主创新、单体设备引进等多种建设方案，保证了工程投资省、建 设期短、技术先进和人才的培养，确保了工程投产后的达产达效建设。 十条生产线汇集了世界上各大冶金设备公司——意大利达涅利、法国克莱西姆、美国布里克蒙、日本三菱、日本新日铁等的多项最新技术，是国内唯一的一家同时具有冷轧和热轧深加工能力的工厂。它可向市场提供热轧酸洗、热轧镀锌、冷硬、连续退火、罩式退火、冷轧镀锌、锌铝合金、铝锌合金和彩涂等九大类产品。 五、实习内容