连铸板坯缺陷特征和
缺陷图谱
首钢京唐板坯质检编制
2010年8月8日
一．连铸坯质量特征综述
1.1连铸坯质量定义和特征
所谓连铸坯质量是指的到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。对铸坯质量要求而言，主要有四项指标，即连铸坯几何形状、表面质量、内部组织致密性和钢的洁净性；而这些质量要求与连铸机本身设计，采取的工艺以及凝固特点密切相关。
1.2铸坯的检查和清理的意义
提高钢的质量,降低成本,加强产品市场的竞争力是企业追求的目标，生产无缺陷连铸坯以保证高附加值产品优良的性能是永恒的主题，连铸坯的裂纹和夹杂物所产生的缺陷可以说是影响产品质量的两大障碍，生产无缺陷或缺陷不足以影响产品质量的连铸坯,这是要努力达到的目标，而连铸坯裂纹和夹杂物所产生的缺陷是受设备、工艺、管理等多种因素制约的。因此设备、工艺和管理的现代化加上人的质量意识是提高产品质量的关键。，但是在连铸生产中，铸坯的各种缺陷总是无法避免的，铸坯清理对钢厂保障铸坯质量、降低废品比例具有重要意义。
（1）火焰铸坯清理的注意事项
1）一般对表面质量要求较高的钢种，铸坯清理的目的以检查铸坯表面和皮下质量为主，包括夹杂物、气泡、裂纹等分布情况，在清理检查的基础上提供铸坯的进一步处理（清除缺陷、决定铸坯表面质量级别、是否送机器去皮、决定钢种是否达到热送条件等）的意见。
2）微合金钢如Nb、V微合金钢和包晶钢等容易产生角部横裂纹，往往位于铸坯振痕谷底，也需要用火焰清理才能发现。这方面也应引起足够重视。
3）对于包晶钢、中碳钢等钢种，则以人工清理肉眼可见缺陷为主，包括铸坯常见的表面缺陷，如纵裂、角横裂、重接、凹陷、夹渣、毛刺等，以便尽量降低铸坯判废损失。
（2）不良的火焰清理的危害
虽然火焰清理是检查和去除连铸坯表面缺陷的一个极好的方法。但是，这项操作的确需要掌握一定的技巧，一旦能够正确地操作可确保最终产品不产生额外的表面缺陷。连铸坯表面上的深槽、凸脊和界面必须平滑以确保清理操作本身不造成额外表面缺陷。如果采取了正确的操作，轧制表面通常不会产生与清理操作有关的缺陷。一个确保光滑过渡的良好操作是清理工作宽度要6倍于清理深度，如果没有采用正确的清理操作，那么缺陷会折叠，轧制后看起来像一条连续的划伤。
二连铸板坯内部缺陷
1.1中心疏松和缩孔
【定义与特征】在板坯断面上就可以发现中心附近有许多细小的空隙，中心疏松严重时会形成中心缩孔。
【鉴别与判定】用肉眼观察，铸坯轧制压缩比达3～5mm时，中心疏松可焊合，所以小的中心疏松和缩孔可以放过。但是严重的中心疏松会对产品质量危害甚大，所以必须进行切尺处理。
【图谱】
1.2中心裂纹
【定义与特征】一般出现在板坯断面的1/2处，裂口呈锯齿状，长度有长有短，长时达坯宽的3/4,裂口宽一般较细，严重时达
0.5--1.5mm。
【鉴别与判定】用肉眼检查，因为板坯中心裂纹在轧制中不能焊合，轧制成的钢板其断面上会出现严重的分层缺陷，或在钢卷或薄板的表面呈中间波浪形缺陷,有的在轧制中还会发生断带事故，这给成品材的轧制和使用带来严重威胁，所以必须切尺处理，不能送至下道工序轧制。
【图谱】
1.3三角区裂纹
三角区定义：在板坯横截面上，以窄边为底，两底角为45℃的等角三角形范围内。
【定义与特征】因该裂纹发生在宽面柱状晶与窄面柱状晶交汇的三角区部位，故称为三角区裂纹，外观与中心裂纹相似，一般发生在距窄边30。50mm厚度的中心处，裂纹长10。60mill。裂口宽0.1一0.5mm，严重时两端贯穿。
【鉴别与判定】对轻微的三角区裂纹冷检时先用小锤轻除氧化铁皮，近距离观察断面方可见到，轻微的三角区裂纹在轧制过程中一般可以焊合，不会对热轧簿板造成影响。当裂纹有开口度时就是严重的三角区裂纹将引起板卷开裂，须要精整切除直至裂纹消除，若无法消除则
判为废坯。
【图谱】
1.4气孔/针孔
【定义与特征】接近表面的皮下气孔，，有时候与表面连通，形成表面细孔，细小而密集的气孔，也叫针孔。一般发生在板坯窄面，头坯的头部，尾坯的尾部也时有发生。
【鉴别与判定】气孔/针孔几乎是在所有铸坯上都常见的，也是最易被忽略的板坯缺陷，只有采取了正确的火焰清理处理，才能发现板坯上的皮下气泡和针状气孔。因为加热炉内铸坯皮下气泡表面被氧化，轧制过程不能焊合，产品形成裂纹，所以发现在板坯表面或横截面发现气孔或气泡，必须处理，但是如果窄面的气泡在单位范围内没有聚集，不是很深，一般情况下可以放过。
【图谱】
三连铸板坯表面缺陷
2.1振痕
【定义与特征】
在板坯表面周期性的沿整个周边的横纹状的痕迹。
【鉴别与判定】用肉眼检查，连铸坯均有振痕，但深度随钢种、生产操作的变化而不同，如果超出允许的深度，导致横裂纹出现而造成表面缺陷，在加热炉中不会被氧化掉而形成质量问题，就要进行火焰清理了。
【图谱】
2.2表面纵裂
【定义与特征】表面纵裂是板坯表面沿浇铸方向的裂纹，大多出现在板坯宽面的中间段，由于缺陷裂口较宽（2—5mm）而且裂口内通常无填充熔渣，因而在板坯上呈现一条十分明显的裂纹，深度一般为8—15mm,严重时达到50—200mm,且左右交错，但大多呈连续条状裂纹，长达0.4—1.5m。
【鉴别与判定】用肉眼观察，不用火焰清理就能辨别的垂直于振痕的裂纹，是一种严重的表面缺陷会影响轧制产品质量，所以对裂纹处必须处理。如果裂纹较浅，用火焰清理，如果裂纹深度超过标准规定，则做切尺或报废处理。
【图谱】
2.3表面横裂
【定义与特征】表面纵裂是板坯表面横向产生的裂纹，一般发生在振痕的波谷处，通常是隐藏看不见的，裂纹位于铁素体网状区，而网状区正是初生奥氏结晶界，晶界处有AlN 和
Nb
（CN）的沉淀。
【鉴别与判定】用肉眼检查，不用火焰清理，或者清理1—2mm 就可以看到的平行于振痕的裂纹，是一种严重的表面缺陷会影响轧制产品质量，所以对裂纹处必须处理。如裂纹较浅，进行火焰清理，如裂纹深度超过标准规定，则做改尺或报废处理。
【图谱】
2.4表面划痕
【定义与特征】常出现在板坯宽面，轻微划痕深1—2mm，沿浇铸方向间断出现，严重时深达4—6mm，且常为连续贯通的划痕。
【鉴别与判定】用肉眼观察，不用火焰清理就能辨别的垂直与板坯的划痕，用火焰清理枪进行圆滑处理。
【图谱】
2.5角部纵裂
【定义与特征】角部纵裂是板坯靠近角部处有沿浇铸方向的连续或者间断的裂纹。
【鉴别与判定】据现在的经验，该缺陷必须经过火焰清理才能发现，对裂纹处必须处理。
如
果裂纹较浅，用火焰清理，如果裂纹深度超过标准规定，则做切尺或报废处理。
【图谱】
2.6角部横裂
【定义与特征】角部横裂是铸坯角部的横裂纹，一般发生在振痕的波谷处,
【鉴别与判定】用火焰清理是检查这类缺陷的最好方法，此缺陷一般发生在振痕的波谷处,不经火焰清理或清理1～2mm 就可以看到的裂纹，平行于振痕并主要出现在振痕谷底。通常角部两侧都有，也有单侧出现的，是造成热卷边裂的主要原因，所以发现此类缺陷必须进行倒角处理。
【图谱】
【定义与特征】凹陷就是板坯表面向内的凹入。
【鉴别与判定】凹陷一般位于尾部，呈现是大面积不规则凹陷，凹陷部位由边缘向内逐渐加
深，最深可达40mm，凹陷坑大小不一，用测量工具测量凹陷量，如果超出标准，必须切尺。
【图谱】
【定义与特征】该缺陷为小颗粒渣痂，无规则的分布在铸坯表面，主要发生在第一块铸坯头部，铸坯表皮下2-10mm镶嵌有大块的渣子，区间在1.5m的长度上，其它部位表面夹渣尚属少见，铸坯表面夹渣，若不及时清除，往往会造成成品的表面缺陷。
【鉴别与判定】按标准检查铸坯头部，如有轻微少量的表面夹渣可采用火焰枪清除干净，若
无法清除干净，可将该部分切除。
【图谱】
2.8接痕（粘结）
【定义与特征】接痕是在板坯表面呈现横向不连续性，有较宽的铸波，有着明显的不能焊合的痕迹。
【鉴别与判定】用肉眼检查，这种缺陷非常明显，必须切尺或判废。
【图谱】
2.9重皮
【定义与特征】一般在表面形成一层不规则的重皮，其面积大小不一，厚度不等，覆盖在宽面或者窄面，一般出现的几率很小。
【鉴别与判定】用肉眼检查，这种缺陷非常明显，必须切尺或判废。
【图谱】
2.10毛刺和熔渣
【定义与特征】毛刺和切割熔渣是在板坯切割端面上，下表面粘着的切割熔渣和被融化的金属，上表面被称为切割熔渣，下表面为毛刺。
【鉴别与判定】用肉眼检查，这种缺陷非常明显，必须敲打下去，必要的话用火焰枪清理。
【图谱】
四结束语
以上十数种缺陷，是首钢京唐公司连铸坯缺陷的主要现象，在实际的生产中，诸多因素千变万化，且有较强的随机性，再加上很多缺陷的形成机理尚待进一步的研究，因此出现各种缺陷是难免的，当前的问题是怎么样减少甚至消除缺陷的出现，提高金属收得率。
连铸小方坯常见的质量缺陷
作者: 日期：
摘要对连铸小方坯常见的质量缺陷进行了分类，对 质量缺陷形成的原因进行了分析，提出了控制小方坯质量缺陷的技术措施. 关键词小方坯;质量缺陷;成因； 控制近年来,随着连铸技术的发展,连铸坯的热装、热送及热轧技术取得了很大进步,产生了明显的经济效益.这一生产工艺对连铸坯的质量提出了更高的要求．本文对连铸小方坯中常见的质量缺陷及其形成原因和控制措施进行讨论 .1 小方坯的表面缺陷 1. １重接 1.1.1 形成原因a．因各种操作故障引起浇注中断，重新开浇后在铸坯表面易造成重接缺陷 .ｂ. 拉速慢导致铸坯表面振痕太深,形成重接. 1.1.2 控制措施 ａ.充分做好浇钢的各项准备工作,保证浇钢的正常与稳定,避免停流事故. b．保证拉速的正常与合理. 1.2 夹杂与结疤
１． 2.１形成原因 ａ.结晶器液面波动剧烈,使钢液面上的保护渣或其它夹杂物卷入
铸坯,在铸坯表面形成夹杂. b. 钢液在拉漏处溢出,被结晶器冷却,在铸坯表面形成缺陷. c.拉速波动过大且频繁. 1.2 ．２控制措施 a．提高操作人员的技术素质和工作责任心,保证结晶器液面的稳定 .b. 改善保护渣的性能,增加熔渣层厚度,使之提高对夹杂物的吸收能力 .ｃ. 严格工艺操作规程,稳定拉速.d．提高中间包水口和塞头的抗侵蚀性能. 1.3 划痕 １.3． 1 形成原因 a. 二冷段机架足辊上有废钢,造成铸坯表面划痕. b. 拉矫辊不平或二次冷却不均匀,造成铸坯跑偏,铸坯与拉矫机架接触划伤铸坯表面． 1.3.2 控制措施 a．加强二冷段的维护,发现漏钢要及时处理干净 .b ．加强拉矫系统的维护,保证拉矫辊的水平度,并安装侧导向装置,防止铸坯跑偏. １.4 振痕 １.4.１形成原因 a. 振痕是结晶器振动的必然结果,难以完全消除,结晶器液面波
连铸板坯缺陷特征和 缺陷图谱 首钢京唐板坯质检编制 2010年8月8日
一．连铸坯质量特征综述 1.1连铸坯质量定义和特征 所谓连铸坯质量是指的到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。对铸坯质量要求而言，主要有四项指标，即连铸坯几何形状、表面质量、内部组织致密性和钢的洁净性；而这些质量要求与连铸机本身设计，采取的工艺以及凝固特点密切相关。 1.2铸坯的检查和清理的意义 提高钢的质量,降低成本,加强产品市场的竞争力是企业追求的目标，生产无缺陷连铸坯以保证高附加值产品优良的性能是永恒的主题，连铸坯的裂纹和夹杂物所产生的缺陷可以说是影响产品质量的两大障碍，生产无缺陷或缺陷不足以影响产品质量的连铸坯,这是要努力达到的目标，而连铸坯裂纹和夹杂物所产生的缺陷是受设备、工艺、管理等多种因素制约的。因此设备、工艺和管理的现代化加上人的质量意识是提高产品质量的关键。，但是在连铸生产中，铸坯的各种缺陷总是无法避免的，铸坯清理对钢厂保障铸坯质量、降低废品比例具有重要意义。 （1）火焰铸坯清理的注意事项 1）一般对表面质量要求较高的钢种，铸坯清理的目的以检查铸坯表面和皮下质量为主，包括夹杂物、气泡、裂纹等分布情况，在清理检查的基础上提供铸坯的进一步处理（清除缺陷、决定铸坯表面质量级别、是否送机器去皮、决定钢种是否达到热送条件等）的意见。 2）微合金钢如Nb、V微合金钢和包晶钢等容易产生角部横裂纹，往往位于铸坯振痕谷底，也需要用火焰清理才能发现。这方面也应引起足够重视。 3）对于包晶钢、中碳钢等钢种，则以人工清理肉眼可见缺陷为主，包括铸坯常见的表面缺陷，如纵裂、角横裂、重接、凹陷、夹渣、毛刺等，以便尽量降低铸坯判废损失。 （2）不良的火焰清理的危害 虽然火焰清理是检查和去除连铸坯表面缺陷的一个极好的方法。但是，这项操作的确需要掌握一定的技巧，一旦能够正确地操作可确保最终产品不产生额外的表面缺陷。连铸坯表面上的深槽、凸脊和界面必须平滑以确保清理操作本身不造成额外表面缺陷。如果采取了正确的操作，轧制表面通常不会产生与清理操作有关的缺陷。一个确保光滑过渡的良好操作是清理工作宽度要6倍于清理深度，如果没有采用正确的清理操作，那么缺陷会折叠，轧制后看起来像一条连续的划伤。 二连铸板坯内部缺陷 1.1中心疏松和缩孔 【定义与特征】在板坯断面上就可以发现中心附近有许多细小的空隙，中心疏松严重时会形成中心缩孔。 【鉴别与判定】用肉眼观察，铸坯轧制压缩比达3～5mm时，中心疏松可焊合，所以小的中心疏松和缩孔可以放过。但是严重的中心疏松会对产品质量危害甚大，所以必须进行切尺处理。 【图谱】
连铸方坯疏松缺陷 疏松是连铸方坯凝固组织中一种常见的内部缺陷,多发生在连铸坯中心,如果将连铸坯沿中心线剖开,就会发现其中心附近有许多细小的空隙,这些小孔隙即为中心疏松。还有些疏松在连铸坯断面呈现出不规则分布的点,俗称为锈斑。在铸坯轧制压缩比为3～5时,低等级中心疏松可以焊合,对成品性能并无危害。但对于大等级的疏松,会造成轧制过程中对产品产生裂纹或者是轧制断裂,对轧钢工序危害甚大。 一、中心疏松形成过程 除了极少数金属以外,收缩是凝固过程伴随的必然现象。凝固收缩是否会导致疏松的形成与凝固条件有关。凝固收缩若能得到液相的及时补充则可防止疏松的形成,凝固过程中的补缩通道是否畅通是决定疏松形成的关键因素。中心疏松是铸坯两面的柱状晶向中心生长,碰到一起造成“搭桥”,阻止了桥上面的钢水向桥下面钢液凝固收缩的补充,当桥下面钢水全部凝后,就留下了许多小孔隙。 二、影响连铸方坯疏松的因素 1、拉速的影响。 2、钢种对疏松的影响。 3、疏松与温度的关系。 4、二次冷却方式的影响。 三、预防措施
1、对于不同钢种采取不同的拉速限制措施。 2、不同钢种采用不同的配水制度。 3、降低钢水过热度。 4、采用二冷气水雾化冷却。 5、采用电磁搅拌工艺改善铸坯疏松。 四、结论 (1)中心疏松是铸坯两面的柱状晶向中心生长,碰到一起造成“搭桥”形成;凝固理论表明,凝固区间越大,枝晶越发达,被封闭的残余液相就越多,形成的缩孔就越严重。 (2)实践中,减少铸坯疏松的主要措施为:针对不同钢种采取适当的拉速限制措施;优化二冷配水制度;合理控制H08终点氧位;中间包钢水过热度控制在20～30 ℃之间。 (3)二冷采用气水雾化冷却,中心疏松可控制在0 . 5级,而喷水冷却中心 1 . 5级。 (4)对于结晶器电磁搅拌的150 mm小方坯,采用360～400A电流、4HZ频率,中心疏松一般在0 . 5～1 . 0级以下。
板坯缺陷之二—《中厚板质量工程师手稿》—陈定乾 (2011-06-07 19:45:19) 转载 分类：中厚板质量工程师手稿 标签： 杂谈 板坯缺陷 2、板坯裂纹 据现场经验，铸坯表面存在深1㎜、长10㎜的裂纹，会在后面的轧制工序中引起质量问题。YB/T2012-2004《连续铸钢板坯》的表面质量规定为：1、连铸板坯表面不得有目视可见的重接、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕、压痕、擦伤、气孔、冷溅、皱纹、凸坑、凹坑和深度大于2㎜的裂纹，不得有高度大于5㎜的火焰切割瘤。2、连铸板坯横截面不得有影响使用的缩孔、皮下气泡、裂纹。3、连铸板坯表面如存在上述缺陷，应沿轧制方向清除，清除处应圆滑无棱角。清除宽度不得小于深度的6倍，长度不得小于深度的10倍。表面清除的深度，单面不得大于连铸板坯厚度的10%，两相对面清除深度之和不得大于厚度15%。清除深度自实际尺寸算起。4、如果清除深度大于厚度的4%，而清除处又不在连铸坯宽度方向的中部1/3内时，可在连铸板坯同一面上与长度方向的中心轴线对称位置修磨相应的面积和深度。5、经供需双方协商，连铸板坯表面质量要求可在适当范围内调整。 板坯表面裂纹主要有：表面纵裂或角部纵裂、表面横裂或角部横裂、星裂。资料显示：钢的温度与裂纹有关系，称之为“钢的高温性能”。⑴钢可分为三个延性区：Ⅰ区凝固脆性区（Tm-1350℃），Ⅱ区高温塑性区（1300-1000℃），Ⅲ区低温脆化区（900-700℃），Ⅰ区使铸坯产生内裂纹，Ⅲ区使铸坯产生表面裂纹。⑵外力作用为：结晶器坯壳与铜板摩擦力、钢水静压力产生鼓肚、喷水冷却不均匀产生热应力、铸坯弯曲或矫直力、支承辊不对中产生的机械力、相变应力，当这些力作用在高温铸坯表面或凝固前沿产生的应力或应变量超过钢的σ临或ε临时就产生裂纹，然后在二冷区裂纹进一步扩展。⑶工艺性能为：浇注过热度、杂质元素含量（ S 、Mn/S 、P 、Cu 、Sn 、Zn……）、二冷水量和铸坯表面温度分布、坯壳与结晶器铜板良好的润滑性、结晶器液面的稳定性、结晶器内坯壳均匀生长。设备性能：结晶器锥度、结晶器的振动（振动频率f，振幅S，负滑脱时间tN）、气水喷雾冷却、对弧准确，防止坯壳变形（对弧误差[0.5mm]）、在线检测支承辊开口度([0.5mm])、支承辊变形、多点矫直或连续矫直、多节辊、压缩浇注等。外力、钢的高温性能、工艺性能和设备性能共同作用下产生缺陷。 ⑴表面纵向裂纹（见图8） 连铸坯表面纵裂纹是指在铸坯长度方向的裂纹。资料表明：纵裂一般发生在铸坯内弧，长度有几十毫米到几百毫米，有的甚至贯穿，裂纹长度不小于100㎜，深有几毫米，一般出现在铸坯宽面中部，经常在Q235B等钢种中出现，裂纹处有初次树枝晶，一般可以通过按标准进行修磨（可参考YB/T2012）给予去除。尺寸较小的裂纹，长度不大于20～30㎜，深度不大于1㎜，随机出现在铸坯宽面中部到1/4宽处，可用手砂轮修磨掉，如果不进行处理，钢板上面会有裂纹，大多数可以轻微修磨消除。
铸件常见缺陷 常见缺陷 缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。 1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。(如图) 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。 缩孔的特征是：形状不规则，孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。(如图)
产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。(如图) 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼 渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。(如图) 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。 。
连铸方坯的缺陷及其处理 1 表面缺陷 1.1 气孔和针孔 定义 : 垂直铸坯表面并在铸坯表面肉眼可见的小气孔并可能以针孔的形式深入表面。 原因 : 钢水脱氧不足、凝固时产生一氧化碳; 脱氧后又钢流二次氧化吸收的气体; 结晶器保护渣质量不合要求; 钢包及中间包烘烤不好 改进方法: 钢水完全脱氧; 不浇注过氧化的钢水; 保持浇注温度;（注温不能过高） 使用干燥的钢水罐及中间罐; 保护渣不能受潮，摆放时间不能太久。 1.2 坯头气孔及针孔 定义: 同1.1,但仅出现在每次浇注的第一根钢坯坯头处 原因: 钢液温度太低; 结晶器中钢水氧化; 保护渣受潮或杂质多; 结晶器内壁上有冷凝水; 引锭头潮湿; 填入结晶器中切屑及废钢有锈、有油或潮湿; 中间罐内衬及钢水罐内衬潮湿; 改进方法: 保持浇注温度; 采用适宜的保护渣; 采用干燥和洁净的废钢及切屑; 绝对避免在结晶器内壁及锭头上产生冷凝水; 干燥及烘烤中间罐; 1.3 夹渣 定义: 表面分布不均匀的夹渣,有时针孔和渣聚集,呈疏松态的外观
原因: 由保护渣耐火材料颗粒和钢水氧化产物以及出钢渣等引起,随着钢流带入并被卷至铸坯表面。 改进方法: 用挡渣出钢; 采用适宜的保护渣及耐火材料; 钢水不能过氧化，注温要合适。 1.4 振动波纹及折叠 定义: 在与铸坯轴线垂直方向上,铸坯表面上以均匀间距分布的波纹振痕，在不利的情况下出现折叠。 原因: 浇注速度波动大,使结晶器中钢液面不稳定。 改进方法: 保持均匀的浇注速度，稳定结晶器钢水液面。 调整振动频率使其与拉速相适应。 1.5 结疤与重皮 定义: 铸坯角部和表面上出现的疤痕 原因: 由于结晶器内坯壳破裂、钢水渗入到结晶器和铸坯之间的夹缝，以及保护渣结块造成。 改进方法: 保证结晶器具有准确的锥度，当结晶器使用时间过长而磨损会使坯壳过早脱离结晶器内壁而导致坯壳破裂。 1.6 分层: (双浇) 定义: 铸坯中间出现分界层 原因: 浇注中断又重新开始浇注时,使两次浇注连接出现重接。 改进方法: 浇注过程中不要断流，拉速要相对稳定，不要忽高忽低。 1.7 纵裂 定义: 分布在铸坯角部的纵向裂纹, 角部纵裂常是拉漏的预兆。 原因: 针孔、气泡及夹杂; 结晶器内坯壳不均匀冷却; 由于铜结晶器中和足辊上有沟槽,缺口,渣子等而引起裂纹; 结晶器壁磨损或单面磨损使该处坯壳提前脱离结晶器壁; 浇注速度过高或浇注温度过高,坯壳厚度薄; 足辊对位不准; 二次冷却水不均匀;
方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图
二、方坯连铸基本参数 铸坯断面：150×150mm 定尺长度：6~12m（实际最短生产过9.25的，拉速2.1m/min）主要生产钢种：碳素结构钢、低合金结构钢。 55Q （轻轨钢）Q195（碳素结构钢，建筑，结构，摩托车架）热轧带肋钢筋HRB335/335E （二级）HRB400/400E （三级）HRB500/500E （四级）Q235 （普碳钢，建筑、化工） 三、主要经济技术指标
连铸机主要设备性能 4.1 钢包汇总台 4.1 钢包回转台 功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇 铸位。 结构型式直臂式。主要由回转臂、回转支承系统、回转台底 座、基础框架、传动装置及钢包加盖装置等部分组
成。 主要技术参数双臂最大承重 2×125t 回转半径 4.9m 回转速度 0～1.0r/min 回转范围 360度 事故回转180度 4.2 中间罐 功能保证连浇；均匀分配钢流到结晶器；促使夹杂物上 浮。 结构型式中间罐为梯形带盖式， 主要技术参数中间罐最大容量 20t 钢水液面高度工作液面：800mm 溢流液面：900mm 4.3 中间罐车
功能支承中间罐，并运载中间罐在烘烤位和浇铸位之间 移动。 结构型式半悬挂（高低腿）式。主要由车架、走行机构、横 移机构、摆槽、液压升降机构及驱动系统等主要技术参数最大承载重量 60t 走行速度 0～20m/min 横移行程±50mm 升降行程 500mm 4.4 中间罐烘烤(干燥)装置
功能加热（预热）中间罐，降低第一包钢水的温降。 结构型式中间罐烘烤(干燥)装置由支座、风机、电液推杆、 管件、阀门、烧嘴等组成。 主要技术参数烘烤时间 180 min 烘烤温度～1000℃ 4.5 结晶器
连铸坯缺陷及预防措施 1、方坯晶间裂纹、 根源 ?Cu 、Ni、Sn、Nb 与Al等元素的影响； ?铸机表面凹限，即使轻微凹限也会引起裂纹； ?保护渣不合适； ?结晶器液面波动严重； ?菱变严重； ?结晶器锥度太小； 措施 减少杂质元素含量； 导致晶间裂纹的最主要原因是粗大晶粒结构以及沿晶粒边界的沉析，所以防止其产生的主要措施是在结晶器初始凝固阶段得以形成细小而均匀的结构； 防止产生凹馅； 用多水口代替直水口； 2、气泡及针孔 铸坯皮下通气孔称为针孔，而皮下闭气孔称为气泡 根源 ?脱氧不好，氢、氮含量高； ?润滑过度，油中含水； ?保护渣中含水； ?中间塞棒吹氩过度；结晶器波动 措施 ?有效地脱氧； ?注流及钢液面进行有效保护； ?加热润滑油及保护渣； ?采用EMS可有效减少针孔与铸坯表面皮下气泡的数量； ?减少结晶器液面波动 3、铸坯表面夹渣 根源 ?钢水脱氧不够； ?钢水中氧化铝含量高，SiO2、MnO与FeO含量低（铝镇静钢）； ?耐火材料质量差；结晶器喂铝线； ?中包水口及结晶器中形成的块渣进入钢水。 措施 ?采用无渣出钢； ?对钢水进行有效脱氧，采用保护浇注； ?中间包碱性覆盖剂； ?加深中包，增大中包钢液深度； ?中包采用挡堰； ?采用能快速吸收钢水夹杂的保护渣（高碱度）； ?加大保护渣的用量； ?减少结晶器液面波动，水口侵入深度必须100-150mm 4、横向裂纹
横向裂纹通常出现在角部，但中部区域也会出现，横向裂纹一般出现在振痕的底部。 1、因热脆而形成的表面裂纹 ?C含量0.17-0.25%； ?S含量高； ?随合金元素含量增加，如：Al、Nb、V 及大于1%Mn，裂纹数量增加； ?Al、Nb、N及C沉析于晶粒表面； ?二冷区冷却不挡导致晶粒粗大； ?二冷区支撑辊对中不好； ?保护渣选择不当； ?负滑脱时间过长。 2、横向角部裂纹 角部冷却过度； ?结晶器冷却不当； ?结晶器和支撑辊对中不好； ?矫直温度过低； ?高如：Al、Nb、V 及大于1%Mn含量钢水非常敏感，加入钛能有效降低裂纹的程度；?二冷区冷却不均或冷却过度； ?保护渣不合适； ?铜管弯月面区域变形过大； ?钢水温度过低； ?结晶器锥度过大。 措施： ?使S含量<0.020%； ?拉矫机区域温度保持在900℃以上； ?采用多点矫直； ?如果在奥氏体晶粒面存在AlN，加入0.02-0.04%Ti，降低可溶性N含量则可有效减少横向裂纹； ?准确控制结晶器及其锥度、变形和磨损等； ?严格控制结晶器震动； ?调整好二冷区冷却及支撑辊。 5、纵向表面裂纹 纵向裂纹的源头在结晶器，但在整个工艺过程中由于热应力及机械应力，裂纹会长大。该类型的裂纹大多数出现在含1%Mn，0.03%Nb及V的高强度钢种中，与S、P一样，高铝和氮含量也会有影响。 根源： ?高Al、Nb、V、Mn、N、S、P含量； ?变化拉速和增加拉速； ?结晶器液面波动； ?浸入式水口对中不好； ?浇注温度过高； ?结晶器状况不佳；结晶器振动不规则； ?保护渣不合适； ?出结晶器后及喷淋段上部冷却过度；结晶器与足辊对中不好。
连铸板坯表面裂纹形成原因及控制措施 作者：郭金山， 马凤川， Guo Jinshan， Ma Fengchuan 作者单位：郭金山,Guo Jinshan(唐钢第一钢轧厂,唐山,063009)， 马凤川,Ma Fengchuan(河北理工大学研究生学院,063009) 刊名： 天津冶金 英文刊名：TIANJIN METALLURGY 年，卷(期)：2009(2) 被引用次数：1次 参考文献(4条) 1.赵建伟HP295连铸坯表面无缺陷率的提高[期刊论文]-冶金标准化与质量 2003(5) 2.王雅贞;张岩连续铸钢工艺及设备 2007 3.蔡廷书控制连铸坯夹杂物工艺技术的进步 1997(12) 4.蔡开科连铸坯洁净度控制 1994(05) 本文读者也读过(10条) 1.杨海林.陈耀辉1 900 mm连铸板坯表面横裂纹成因的分析[期刊论文]-特殊钢2003,24(3) 2.许晞.吴国庆.岑永权.Xu Xi.Wu Guoqing.Cen Yongquan浦钢连铸大板坯表面横裂成因及对策分析[期刊论文]-上海金属2000,22(1) 3.朱国森.王新华.栗伟.王万军连铸板坯表面横裂纹研究[会议论文]-2002 4.吴薇化学成分对连铸板坯横裂纹形成的影响[期刊论文]-上海金属2004,26(1) 5.汤曙光.焦兴利.刘启龙连铸板坯表面纵裂纹的成因及防止措施[期刊论文]-炼钢2002,18(6) 6.巨建涛.张朝晖.折媛.王海江.杨建洲.张志华.JU Jian-tao.ZHANG Zhao-hui.SHE Yuan.WANG Hai-jiang.YANG Jian-zhou.ZHANG Zhi-hua板坯表面纵裂的成因分析及控制措施[期刊论文]-铸造技术2007,28(8) 7.赵树斌.岳尔斌.王志道.刘爱强.刘新民.刘永龙.吕建会连铸板坯表面温度分布及冷却的试验研究[期刊论文]-钢铁2002,37(2) 8.马富昌连铸板坯表面裂纹产生的原因分析[会议论文]-2009 9.江学德板坯表面纵裂纹的成因与控制[期刊论文]-连铸2003(6) 10.朱正海.李峰.Zhu Zhenghai.Li Feng连铸板坯表面纵裂纹及影响因素[期刊论文]-冶金丛刊2008(1) 引证文献(1条) 1.戴秀东304不锈钢连铸坯表面裂纹原因分析及改善措施[期刊论文]-山西冶金 2010(4) 本文链接：https://www.doczj.com/doc/1214953721.html,/Periodical_tjyj200902005.aspx
冷轧产品表面缺陷图谱 为方便管理者和操作者识别冷轧产品的表面缺陷、了解缺陷产生的原因及规范冷轧产品的质量缺陷定义，收集和整理了本缺陷图谱手册，以利于提高产品质量。 目录 第一部分：冷轧质量缺陷定义规范 第二部分：质量缺陷实例及分析 第一部分 冷轧质量缺陷定义规范 1.凸棱：分布在钢带的纵向上，目视缺陷部位发亮，用手触摸有凸起的感觉。 2.夹杂：钢板表面有明显的呈白色或黑色的点状、块状、长条状缺 陷，严重时表面起皮。 3.氧化铁皮：钢带表面粘附着一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散型 点状的棕色或灰黑色物，可表现为麻点、线痕或大面积的压痕。 4.翘皮：是呈舌状、线状、层状或M状的折叠（不连续，常出现翘 起），常出现在钢带表面边部。 5.欠酸洗：钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，呈横向的黑色条 纹（类似“抬头纹”的横向黑色细纹），形成带状或片状分布在钢
板表面上。用手摸，手上将粘有黑色的污物。 6.过酸洗：钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙，颜色不是银白色， 而是呈现暗黑色或棕黑色。 7.停车斑：停车斑是酸洗线停车时，由于化学物质沾在钢带表面形 成大片斑迹。可分布在钢带的任何位置。 8.震纹：呈不规则波纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上， 在轧制方向上钢带厚度有变化。 9.乳化液斑：是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带 表面，形状不规则，颜色发暗。 10.黑带：钢板表面上的黑色薄膜，呈条状或片状纵向分布，条状 宽窄不同，颜色深浅不一。 11.轧油斑：钢带表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕，经退 火后一般有明显的轮廓线。 12.孔洞：钢带表面非连续的、贯穿钢带上下表面的缺陷。一般位 于钢带的中部或边部，大多呈串状分布。 13.清洗黑印：钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留 的黑色痕迹。 14.清洗液残留：经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片 状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。 15.氧化：冷轧钢带退火后在钢带表面呈现的黄色或蓝色痕迹，罩 式炉退火后在钢带边部呈S形，在连续退火情况下，变色痕迹会均匀的分布在整个钢带表面。
连铸坯的质量缺陷及控制 摘要 连铸坯质量决定着最终产品的质量。从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度，连铸坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的： (1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。 (2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。 (3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。 (4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。 下面从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。 关键词：连铸坯；质量；控制 1 纯净度与质量的关系 纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。 此外，夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。一般板坯和方坯单位长度的表面积（S）与体积（V）之比在0.2～0.8。随着薄板与薄带技术的发展，S/V 可达10～50，若在钢中的夹杂物含量相同情况下，对薄板薄带钢而言，就意味着夹杂物更接近铸坯表面，对生产薄板材质量的危害也越大。所以降低钢中夹杂物就更为重要了。 提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前，从各工序着手尽量减少对钢液的污染，并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。为此应采取以下措施：
摘要对连铸小方坯常见的质量缺陷进行了分类,对质量缺陷形成的原因进行了分析,提出了控制小方坯质量缺陷的技术措施. 关键词小方坯;质量缺陷;成因; 控制近年来,随着连铸技术的发展,连铸坯的热装、热送及热轧技术取得了很大进步,产生了明显的经济效益.这一生产工艺对连铸坯的质量提出了更高的要求.本文对连铸小方坯中常见的质量缺陷及其形成原因和控制措施进行讨论 .1小方坯的表面缺陷 1.1重接 1.1.1形成原因 a.因各种操作故障引起浇注中断,重新开浇后在铸坯表面易造成重接缺陷 .b.拉速慢导致铸坯表面振痕太深,形成重接. 1.1.2控制措施 a.充分做好浇钢的各项准备工作,保证浇钢的正常与稳定,避免停流事故. b.保证拉速的正常与合理. 1.2夹杂与结疤 1.2.1形成原因 a.结晶器液面波动剧烈,使钢液面上的保护渣或其它夹杂物卷入
铸坯,在铸坯表面形成夹杂. b.钢液在拉漏处溢出,被结晶器冷却,在铸坯表面形成缺陷. c.拉速波动过大且频繁. 1.2.2控制措施 a.提高操作人员的技术素质和工作责任心,保证结晶器液面的稳定 .b.改善保护渣的性能,增加熔渣层厚度,使之提高对夹杂物的吸收能力 .c.严格工艺操作规程,稳定拉速.d.提高中间包水口和塞头的抗侵蚀性能. 1.3划痕 1.3.1形成原因 a.二冷段机架足辊上有废钢,造成铸坯表面划痕. b.拉矫辊不平或二次冷却不均匀,造成铸坯跑偏,铸坯与拉矫机架接触划伤铸坯表面. 1.3.2控制措施 a.加强二冷段的维护,发现漏钢要及时处理干净 .b.加强拉矫系统的维护,保证拉矫辊的水平度,并安装侧导向装置,防止铸坯跑偏. 1.4振痕 1.4.1形成原因 a.振痕是结晶器振动的必然结果,难以完全消除,结晶器液面波动
连铸板坯质量 概述 纵裂纹时发生在板坯宽面与浇注方向平行的表面裂纹。该类缺陷造成板坯表面清理量增大，收得率低，严重时大量报废，甚至漏钢，给生产带来不稳定因素，影响铸机生产和铸坯质量。 铸坯纵裂纹影响因素 ?钢水过热度与拉速 过热度高，拉速波动大，对板坯表面质量有显著影响。过热度和拉速决定结晶器内坯壳的厚度。在结晶器水量设定不变，二冷水自动控制的条件下，拉速与过热度的匹配，对纵裂纹的发生率有着重要影响。过热度过高时，拉速降低，虽然能在结晶器上部形成一定厚度的坯壳，但在结晶器中下部过早形成气隙，使传热不均匀，坯壳不能均匀生长，造成热应力，摩擦力加大，极易导致纵裂纹，另外，钢水过热度高，导致钢水凝固推迟，坯壳厚度薄且平均温度高，坯壳温度向钢的第Ⅰ脆性区移动，使纵裂倾向加重。 ?钢种成份 1、碳的影响 C在0.10%—0.16%范围内的碳钢凝固过程会发生包晶反应，在凝固点附近体积收缩率增大，属于裂纹敏感区，极易因收缩不均匀产生纵裂。而又因Mn等合金的加入，碳的范围还要向下移，宝钢生产的中碳钢相当一部分在这个范围内。例如，表3-1中Ⅳ钢，其碳含量在0.08%—0.11%之间，属亚包晶钢，占每个月纵裂报废的大头。 2、钢种各元素对纵裂纹的影响程度用纵裂纹敏感因子表示如下： CSF=36%C+12%Mn+8%Si+540%S+812%P+5%Ni+3.5%Co-20%V 从上式中可以看到，P和S对纵裂的影响极大，主要是因为P、S在δ-Fe中的溶解度和扩散系数要比在γ-Fe中大得多，在相变时有可能产生晶界富集，导致裂纹的发生。 因此降低钢中P、S含量，对提高坯壳的强度，减少裂纹的初生与扩展都是有益的，有经验表明提高Mn/S可以有效降低S对裂纹的影响，减少纵裂的发生，当Mn/S<40时，会发生严重的晶界脆化现象，Mn/S>100时，使FeS充分转化为MnS，减少了低熔点硫化物的析出，可使裂纹发生率降低。 3、另外Cu、Sn等元素在钢种能显著降低钢的热塑性，在晶界富集降低晶界表面能， 增大晶界处孔洞形核与长大速度，增加裂纹的敏感度。 宝钢生产的耐候钢中P含量很高，C含量又在亚包晶范围内，因此纵裂发生率及报废量特别高，约占50%，在不影响产品质量的情况下，我们对其中的几个钢种进行了降碳试验，结果表明，C含量避开包晶范围能有效降低纵裂的发生率。 ?结晶器一冷水 结晶器缓冷能减轻初生坯壳的热应力，有效减少纵裂的发生。 ①提高结晶器入口水温，经与能源部水处理分厂协商，为减少纵裂的发生，把结晶器入 口水温目标值由原来的36℃提高到38℃，对防止纵裂有一定的好处。 ②减小结晶器水量，减小结晶器水量能有效减少结晶器的冷却强度，对纵裂敏感性钢种 均采用K1方式（小水量）取得了一定效果，但为防止结晶器一冷水的局部沸腾，对一冷水的流速有最低限制，为了能得到进一步的缓冷，我们采取了减少结晶器水槽深度的方法，把原来深度为28-29mm的水槽改为25-26mm，22-23mm，这样水量有了进一步调节的余地。 ?铸坯纵裂影响因素 结晶器内形成的裂纹大都细而浅，铸坯进入二冷区后，如果冷却强度过大或冷却不均匀，强的热应力会促使铸坯已形成的微细裂纹扩大、延伸，最终发展成表面纵裂缺陷。目前
小方坯连铸机工艺培训 课件 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图
二、方坯连铸基本参数 铸坯断面： 150×150mm 定尺长度： 6~12m（实际最短生产过的，拉速min） 主要生产钢种：碳素结构钢、低合金结构钢。 55Q （轻轨钢）Q195（碳素结构钢，建筑，结构，摩托车架）热轧带肋钢筋 HRB335/335E （二级）HRB400/400E （三级）HRB500/500E （四级） Q235 （普碳钢，建筑、化工） 三、主要经济技术指标
15 铸机设备生产能力1×120万t/a 连铸机主要设备性能 钢包汇总台 钢包回转台 功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇 铸位。 结构型式直臂式。主要由回转臂、回转支承系统、回转台底
座、基础框架、传动装置及钢包加盖装置等部分组 成。 主要技术参数双臂最大承重 2×125t 回转半径 回转速度 0～min 回转范围 360度 事故回转 180度 中间罐 功能保证连浇；均匀分配钢流到结晶器；促使夹杂物上 浮。 结构型式中间罐为梯形带盖式， 主要技术参数中间罐最大容量 20t 钢水液面高度工作液面：800mm 溢流液面：900mm
中间罐车 功能支承中间罐，并运载中间罐在烘烤位和浇铸位之间 移动。 结构型式半悬挂（高低腿）式。主要由车架、走行机构、横 移机构、摆槽、液压升降机构及驱动系统等主要技术参数最大承载重量 60t 走行速度 0～20m/min 横移行程±50mm 升降行程 500mm 中间罐烘烤(干燥)装置
第二篇连铸板坯缺陷(AA)
第二篇连铸板坯缺陷(AA) (1) 2.1表面纵向裂纹(AA01) (4) 2.2表面横裂纹(AA02) (6) 2.3星状裂纹(AA03) (7) 2.4角部横裂纹(AA04) (8) 2.5角部纵裂纹(AA05) (10) 2.6气孔(AA06) (11) 2.7结疤(AA07) (12) 2.8表面夹渣(AA08) (13) 2.9划伤(AA09) (14) 2.10接痕(AA13) (15) 2.11鼓肚(AA11) (16) 2.12脱方(AA10) (17) 2.13弯曲(AA12) (18) 2.14凹陷(AA14) (19) 2.15镰刀弯(AA15) (20) 2.16锥形(AA16) (21) 2.17中心线裂纹(AA17) (22) 2.18中心疏松(AA18) (23) 2.19三角区裂纹(AA19) (25) 2.20中心偏析(AA20) (27) 2.21中间裂纹(AA21) (28)
2.1表面纵向裂纹(AA01) 图2-1-1 1、缺陷特征 表面纵向裂纹沿浇注方向分布在连铸板坯上下表面，裂纹深度一般为2mm～15mm，裂纹部位伴有轻微凹陷。在连铸浇注过程中，当连铸板坯坯壳在结晶器内所受到的应力超过了坯壳所能承受的抗拉强度时，即产生表面纵向裂纹。表面纵向裂纹缺陷在结晶器内产生，出结晶器后若二次冷却不良，裂纹将进一步加剧。 2、产生原因及危害 产生原因： ①钢中碳含量处于裂纹敏感区内； ②结晶器钢水液面异常波动。当结晶器钢水液面波动超过10mm时，表面纵向裂纹缺陷易于产生； ③结晶器保护渣性能不良。保护渣液渣层过厚、过薄或渣膜厚薄不均，使连铸板坯凝固壳局部过薄而产生表面纵向裂纹； ④中间包浸入式水口与结晶器对中不良，钢水产生偏流冲刷连铸板坯凝固壳，而产生表面纵向裂纹。 危害：轻微的表面纵裂纹经火焰清理后均能消除；表面纵向裂纹严重时可能会造成漏钢；表面纵向裂纹若送热轧进行轧制可能导致热轧产品出现分层、开裂缺陷。 3、预防及消除方法 ①控制好钢中碳含量，使钢中碳含量不在裂纹敏感区； ②减少结晶器钢水液面异常波动，将结晶器钢水液面波动控制在±5mm以内； ③选择合适的结晶器保护渣； ④保证中间包浸入式水口与结晶器对中，防止钢水出浸入式水口侧孔后出现偏流。 4、检查判断 肉眼检查，必要时用钢卷尺测量裂纹长度及其分布位置；
常见外观缺陷的预防及处理方法 外观缺陷，顾名思义，就是存在于构件表面，目视可见的表面质量问题。大致可归纳为：不连续、不规则、不彻底。 不连续：这里所说的不连续是指均匀连续物体中的中断，比如：存在于焊缝中的裂纹、咬边、气孔、夹杂、未熔合、未焊透等等；也有存在于构件母材中的，夹层、重皮、麻点、压痕等。这些不连续有的存在于内部，有的存在于表面。在此我们只讨论存在于焊缝或母材表面的不连续。当这些不连续的尺寸或密集度超过了标准的限值，那么它就是缺陷。就必须对这些缺陷进行修补或加强。因为存在缺陷的构件会影响构件的使用性能，部分缺陷甚至存在安全隐患。 不规则：这里所说的不规则就是指与理想形态存在偏差。如：焊瘤、未焊满等不规则的焊缝成型状态；母材因焊接变形而存在的形状偏差。部分不规则同样会危害构件的使用，如：焊缝上的焊瘤会在焊缝与母材间形成尖锐的缺口，从而产生应力集中，危害焊缝连接的可靠性；工字梁的腹板弯曲变形，会影响工字梁的受力性能，使其承载强度下降。所以超标的不规则必须按规范处理。 不彻底：这里所说的不彻底是指要求清除、清理的焊渣、飞溅、毛刺等未处理或处理不彻底。这些质量问题对构件的危害程度虽不如不连续那么严重，但这些存在于构件表面，直观可见的问题，直接影响产品的质量形象。而且这些毛毛刺刺也不只是影响构件的美观形象，它同样存在潜在危害，如：要对构件表面进行防腐处理时，油漆很难在尖锐的毛刺、锐边上形成漆膜。焊渣及飞溅也会使漆膜存在断裂或与构件表面分离。这也使漆膜存在露点，使漆膜保护失效。 这些外观缺陷存在于构件各个表面，而且形态各异。检查及处理费时费工，而且部分缺陷处理非常困难，对于较复杂的结构件更为明显。不光是费时费工，还很难取得理想的效果。思考一下，你会发现：其实这些缺陷大多因不规范的施工造成。因为在施工时不按工艺要求而产生的，也有生产施工时不仔细对构件造成损伤。这些看似为了施工省时省工，但岂不知最后要花几倍的时间及人工去处理！；另外在生产处理这些外观缺陷时，常常会遗漏大量典型的外观缺陷未处理、有的缺陷也是多次处理未达标、还有的处理旧缺陷又造成新的缺陷、也有处理过度，造成浪费。所以对于这些外观缺陷，一定要在施工时注意预防，尽量减少这些外观缺陷的发生，在处理这些缺陷时，掌握一定的检查方法、了解各类缺陷的形态及修补的方法，针对处理、一步到位。这样才能真真做到省时省工，事半功倍。为此整理这出这份文档。对常见的缺陷进行描述及图片展示，让大家了解什么样的才是必须处理的缺陷。也会对各类缺陷的产生原因进行分析，从而在生产施工时注意预防。还有就是缺陷的修补处理方法，参考相关标准，让大家了解正确的缺陷处理方法，知道处理的具体要求。
连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因 随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析： 一、铸坯凝固过程的形成 铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释放出来的过程。在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部裂纹。而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。 二、连铸坯裂纹形态和影响因素 连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、中心和矫直裂纹等。 连铸坯裂纹的影响因素： 连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对弧准确性。铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为： １、连铸机设备状态方面有： １）结晶器冷却不均匀 ２）结晶器角部形状不当。 ３）结晶器锥度不合适。 ４）结晶器振动不良。 ５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。 ６）支承辊对弧不准和变形。
工作文件：深圳市XXXX有限公司 版次：1.0 检验操作指导书页次： 1/22 1.目的： 规范我司IPQC检验标准。 2.范围： 适用本公司所有自制及外协/外购之五金产品/零件。 3.特殊规定： 3例外规定放入个别检验规格中。 4.检验内容： 4.1NC冲，NC剪，镭射下料，冲床模具落料，俗称展开料，检验项目如下： 4.1.1确认其材质板厚是否与图相符，我公司所使用之板材主要有：SPCC（冷轧钢板），SECC（镀 锌钢板），SUS（不锈钢板），SPHC（热轧钢板），SPGC（镀锌花纹板），Cu（铜板），各种AL 板，特别是SUS板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面不可搞错； 4.1.2外观： 4.1.2.1有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀，镭射下料孔内不可有残渣，割边不能呈 波浪状，孔不能被烧坏等不良缺陷； 4.1.2.2面板类板材在去除毛边时，要特别注意不可被打磨成斜面（四角）； 4.1.2.3如果此产品下道次须作拉丝处理，那么板材表面的划碰伤及毛刺，只要不是很明显的手 感即可接收，如为不表处的需保护； 4.1.2.4在下料时还应注意其板材是否平直，不可有明显的波浪状及滚辊印痕。 4.1.3展开料品的尺寸检查，在送检时要将四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除干净，并且要将产品 校平后才能进行测量，否则会影响产品尺寸的测量及判断； 4.1.4摆放及保护是否合理：此方面主要依据工艺上的要求执行检验，要求贴膜保护，用EPE隔 离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面； 4.1.5稽查现场有无正确的流程单，有无作自检记录及记录是否真实，写的是否规范等等； 4.1.6上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。 4.2NC折，冲床成型： 4.2.1确认其材质，板厚是否与图相符； 4.2.2外观:表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良； 4.2.3角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具 加以控制； 4.2.4方向：在看折弯方向时，先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法。然后再根据三视 图进行判断，当发生折弯成型后毛边在正面一定要核对方向，重新进行确认是否折反。因我公司在设计展开时将毛刺边设在反面（此只作参考并不是绝对的，请注意）。 4.2.5尺寸： 4.2. 5.1依图量测所有折弯尺寸； 4.2. 5.2重点尺寸（图纸提示,有特殊标注的尺寸）应予以重点控制，特别是那些不易量测，客 户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制； 4.2. 5.3对不重要的尺寸如加强筋,工艺加强尺寸只要与图无太大的差别即可 4.2.6采用小模折弯即非标准的刀槽时，要特别注意其折痕及折弯系数而引起的尺寸变化，此点对
新钢1580mm生产线热轧卷板质量缺陷判定标准及图谱 本标准主要根据表面检测仪上的带钢上下表面缺陷等级和近来热卷质量异议情况来确立判定依据的，并对热卷的质量异议图片、表面检测仪上的图片和现场钢卷图片缺陷组成缺陷图谱，对缺陷的特征、产生的原因、预防措施和检查判定进行了归纳。本标准主要分以下三大部分。 一、表面检测仪缺陷等级划分； 二、钢卷缺陷判定标准； 三、热轧卷缺陷图谱。 本标准起草人：唐小勇、朱永宽。 一、表面检测仪缺陷等级划分 上下表面仪上表面缺陷等级分为5级： 轻微为1，2级——显示为鲜绿色。 一般缺陷为3级——显示为黄色 严重缺陷为4级——显示为淡红色 极严重缺陷为5级——显示为红色 1级的缺陷面积＜2mm*2mm 2级的缺陷面积在（2mm*2mm——5mm*5mm）之间 3级的缺陷面积在（5mm*5mm——10mm*10mm）之间
4级的缺陷面积在（10mm*10mm——15mm*15mm）之间 5级的缺陷面积＞15mm*15mm 二、钢卷缺陷判定标准（客户有特殊要求时，按客户特殊要求进行；否则，按以下标准判定。）表1 缺陷类型钢种国内或出口判定标准补充规定 结疤或重皮（见缺陷图谱1）冷轧基料和管 线钢 国内 只允许边部10mm以 内存在，否则判订单 外。对于只是在带 钢头尾存在重 皮或结疤，要 对其进行切除 处理。 出口 热轧商品卷 国内 只允许边部15mm以 内存在，否则判订单 外。 出口 只允许边部10mm以 内存在，否则判订单 外。 气泡（见缺陷图谱2）冷轧基料和管 线钢 国内 只允许边部15mm以 内存在气泡，且在带 钢边部的长度方向每 米不多于1个，缺陷 宽度＜6mm、长度＜ 20mm，可放行。 对不符合判定 标准的钢卷判 订单外，临时 封锁，上平整 线做第二次判 定。 出口 只允许边部10mm以 内存在气泡，且在带 钢边部的长度方向每 米不多于1个，缺陷 宽度＜6mm、长度＜ 20mm，可放行。