钢铁厂烧结
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烧结生产工艺流程
钢铁生产过程中的烧结
1.烧结的概念
将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程
目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程
◆烧结原料的准备
①含铁原料
含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂
要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料
主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
入厂烧结原料一般要求
◆配料与混合
①配料
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。
②混合
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
我国烧结厂大多采用二次混合。
◆烧结生产
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
①布料
将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
目前采用较多的是圆辊布料机布料。
②点火
点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。
点火时间通常40～60s。
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
③烧结
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。
真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。
机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在～4m／min为宜。
烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。
①烧结矿层
经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。
这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。
②燃烧层
燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。
③预热层
由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。
此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。
④干燥层
干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。
实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。
该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。
⑤过湿层
从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。
此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。
烧结过程中的基本化学反应
①固体碳的燃烧反应
固体碳燃烧反应为：
反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。
燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。
②碳酸盐的分解和矿化作用
烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。
碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为：
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2
CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2
如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：
CaO+H2O=Ca(OH)2
使烧结矿的体积膨胀而粉化。
③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化
铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解
Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解.
我国钢铁烧结烟气脱硫现状及建议
2009-12-02 16:22:35
钢铁行业烧结烟气脱硫
我国钢铁行业烧结烟气脱硫成为继火力发电机组烟气脱硫之后ＳＯ２排放控制的重点。为了有助于我国钢铁企业符合国际烟气治理技术要求和国际环境保护发展趋势，选择技术先进、经济性优、符合我国烧结烟气特点的烧结脱硫技术。本文从世界烧结烟气脱硫技术的发展趋势和我国烧结烟气脱硫现状，分析烧结烟气脱硫存在的问题，提出了对策建议。
一、世界钢铁烧结烟气脱硫工艺技术及其发展趋势
随着工业化进程，世界环境治理经历了四个阶段。第一阶段：可见污染物治理（黑烟、黑水、固废）；第二个阶段：二氧化硫、氮氧化物等污染物治理；第三阶段：二氧化碳、二恶英、重金属等污染物治理（地球变暖）；第四阶段：综合治理（生态法，即一揽子解决环境、能源、资源、经济、社会和发展的方法，从源头治理，建立多种工业群和系统的联系。）。发达国家已完成工业化进程，进入深层次治理阶段，如治理有机物、重金属、放射性、噪声、氰化物、砷化物、氮氧化物、二恶英、二氧化碳等。同样，发达国家钢铁烧结烟气治理也经历了几个阶段。特别是经历了从单一治理二氧化硫到目前的多组分污染物治理阶段，因而使世界钢铁公司采取的烧结烟气脱硫工艺也随之发生较大变化。
１、日本
由于严格的环境保护标准，日本早在２０世纪７０年代就开始建设烧结烟气脱硫设施，多数采用传统的湿法烟气脱硫技术，主要有石灰－石膏法、氨法、镁法等。但是由于湿法烟气脱硫工艺无法解决烧结烟气中二恶英含量过高的问题，同时由于烧结烟气还含有ＳＯ３、ＨＣｌ、ＨＦ等酸性物质和重金属污染成份，采用湿法工艺系统也不能高效脱除。因此，１９８９年以后，活性炭吸附工艺渐渐占领日本烧结烟气脱硫领域。
当日本政府于２０００年提出执行二恶英排放浓度标准后，日本钢铁公司新建烧结烟气处理工艺全部采用活性炭／焦吸附工艺，在脱除二氧化硫的同时脱除二恶英。由于原来湿法工艺，只能脱硫而无法脱除二恶英。为解决二恶英污染排放控制问题，几家钢厂将湿法脱硫工艺装置废弃，新建了活性炭／焦吸附工艺。但是活性炭／焦工艺复杂，解吸过程能耗大，活性炭易自燃，系统投资、运行费用非常高，在其它国家尚未得到很好的应用。
目前，日本钢铁公司共有烧结机２５台，建有烧结烟气脱硫装置的烧结机１７台，其中９台采用的工艺是活性炭／焦吸附工艺，８台是旧有湿法工艺（均为１９８９年前建成投运），其余８台烧结机因使用原料、燃料含硫极低，并采取别的办法治理二恶英，因此未建脱硫装置。
２、欧洲
由于原来使用的铁矿及焦炭等原、燃料含硫低，烟气中二氧化硫浓度符合排放标准。因此，烧结烟气的治理早期主要集中在烟气中的粉尘和二恶英（ＰＣＤＤ／Ｆ），很少有专门用于烧结烟气脱硫的装置。目前，欧美已采用的烧结烟气脱硫工艺主要有以下几种：
１）德国杜依斯堡钢厂１０８ｍ２烧结机１９９８年建有旋转喷雾干燥（ＳＤＡ）干法脱硫工艺；
２）法国ＡＬＳＴＯＭ（阿尔斯通）研发ＮＩＤ干法烧结烟气脱硫工艺，并在法国某烧结机上实施；
３）奥钢联研发ＭＥＲＯＳ干法脱硫工艺并在ＬＩＮＺ钢厂实施；
４）２００６年，德国Ｄｉｌｌｉｎｇｅｎ烧结机烟气处理；采用ＣＦＢ干法脱硫工艺。
从日本和欧美钢铁公司烧结烟气脱硫工艺的选择和应用可见，国外烧结烟气脱硫工艺的选择趋势是由“湿”到“干”。
３、中国
脱硫刚起步，湿法干法并存。目前只考虑脱除二氧化硫，但不符合国际环保治理趋势。虽然我国还处在工业化进程中，但国际社会不会允许我国再经历环保治理的四个阶段。现在同时进行第二、三阶段工作，甚至第四阶段的工作。如属于第二阶段的二氧化硫、氮氧化物治理；属于第三阶段的二氧化碳减排、履约行动；属于第四阶段的循环经济、清洁生产工作。因此，根据烧结烟气含有多种污染成分的特点，烧结烟气污染物综合脱除一体化集成技术是烧结烟气治理的必然方向。
二、我国烧结烟气脱硫现状及存在的问题
１、烧结烟气脱硫现状
我国约在２００４年开始进行烧结烟气脱硫工作。至２００９年上半年，采用的工艺有双碱法工艺、氨－硫铵法工艺、石灰石－石膏湿法脱硫工艺、离子液法工艺、循环流化床（ＬＪＳ－ＦＧＤ）脱硫工艺、密相干塔工艺、旋转喷雾（ＳＤＡ）工艺、活性炭吸附工艺、ＭＥＲＯＳ工艺、ＮＩＤ工艺、ＧＳＣＡ工艺、ＥＮＳ工艺等十多种。其中前四种工艺属于湿法脱硫工艺，其余为干法、半干法脱硫工艺。不完全统计，我国已建和在建烧结烟气脱硫装置５０套以上。在建和已建干法或半干法脱硫装置的
大中型钢铁企业有武钢、马钢、涟钢、邯钢、梅钢、沙钢、三钢、昆钢、唐钢、迁钢、石钢、济钢等。建有石灰石－石膏湿法的大中型企业有宝钢、梅钢、湘钢。氨法有柳钢、日照钢铁厂、河南普阳钢铁厂、杭钢、南京钢铁厂。离子液法有莱钢、攀钢。活性炭吸附有太钢。另外，马钢和梅钢的干法脱硫装置具有脱除二恶英的功能。
２、存在问题
１）存在的认识误区
烧结烟气脱硫对于我国钢铁企业还是一个新鲜事物，在调研中发现在少数企业的认识上存在两个误区：一是认为烧结烟气脱硫和通风除尘一样，原理、工艺、设计、维护非常简单，忽视承建单位的工程能力，选择报价明显偏低的脱硫公司或者在其他领域合作过的环保公司，建设的脱硫工程低价低质，难以长期稳定运行；二是认为烧结烟气和燃煤电厂烟气特点差异很大，十分复杂，因此排斥在燃煤电厂烟气脱硫有大量成功工程经验的承建单位，但是最终所选择的脱硫工艺、建设的工程也并不真正能适应烧结烟气的特点。
２）少数脱硫装置不能满足总量减排要求
钢铁企业建设烧结脱硫装置一方面是环保意识增强，承担社会责任的体现；另一方面也是满足二氧化硫总量减排的要求。如果建设的烧结
脱硫装置在设计、建设和运营维护上没能达到核查标准，二氧化硫减排量无法得到管理部门的认定，就得不偿失。
３）多种污染物综合防治还未引起重视
随着公众环境要求的日益增强，越来越多的污染因子受到关注。因此，在建设污染防治工程的同时，有必要未雨绸缪，考虑到多种污染物的综合防治，例如二氧化硫、二恶英联合去除等，避免重复投资。
特别值得关注的是，烧结烟气中含有二恶英类污染物，二恶英与常规污染物不同，被生物体摄入后不易分解，具有致癌、致畸、致突变性，危害极大。根据联合国环境规划署提供的《二恶英和呋喃排放识别和量化标准工具包》，钢铁行业烧结机是除垃圾焚烧外最大的二恶英类污染物排放源。我国履行斯德哥尔摩公约的《国家实施计划》（ＮＩＰ）于２００７年４月１４日获得国务院批准。ＮＩＰ中将我国钢铁行业确立为二恶英减排优先重点控制行业，要求分阶段逐步开展ＢＡＴ／ＢＥＰ应用、控制和
减少二恶英排放。２００８年已经开始实施计划（ＮＩＰ），承担二恶英类污染物的减排义务。因此在考虑建设烧结脱硫装置时，应兼顾二恶英类污染物治理。
４）副产物利用难度较大，存在二次污染隐患
由于烧结烟气中成分复杂，含有重金属、二恶英、ＨＣｌ、ＨＦ等多种污染物，导致石膏、硫铵、脱硫渣等脱硫副产物品质较差，资源化利用难度较大，甚至可能在利用过程中发生二次污染事故，例如烧结脱硫产生的硫铵作为化肥使用，可能导致二恶英、重金属等物质富集，污染土壤和农作物。脱硫副产物的综合利用难度大也是当前推动烧结脱硫工作最大的障碍之一。
５）对工程实践、设计能力重视不足
据不完全统计，目前已建、在建及拟建的烧结脱硫装置采用的工艺路线多达十余种，石灰石－石膏法、氨－硫铵法、氧化镁法、ＬＥＣ法、有机胺法、循环流化床法、ＭＥＲＯＳ法、ＮＩＤ法、密相干塔法、ＥＮＳ法、ＳＤＡ法、活性炭吸附法等种类繁多的脱硫工艺让钢铁企业无法选择，而忽视了工程设计能力。
一方面，烧结烟气脱硫原理大同小异，其中不乏照抄照搬现象，很难从工艺上判断孰优孰劣。烧结脱硫是一个系统工程，一些工程细节，特别是脱硫系统的整体设计，无法复制，从而导致脱硫装置无法长期稳定运行。例如某企业烟气脱硫装置，由于控制系统无法及时响应烧结烟气的工况波动，常常导致加水过量，影响系统长期稳定运行。
另一方面，大多数钢铁企业对脱硫还比较陌生，同时由于烧结烟气脱硫长期稳定运行实例较少，更多的只能关注脱硫工艺，而不能对脱硫工程的细节，特别是运行维护的经验教训进行深入的了解。因此在建设脱硫装置时，如果承建单位的相关经验也不足时，就会出现一些看似简单但却致命的错误。例如某企业采用石灰石－石膏湿法工艺在做防腐时，以为
原烟道烟气温度较高，未进行防腐处理，但该系统设置了旁路，有一部分低温烟气从旁路烟道回流到原烟道，与原烟气混合降低了烟温，对原烟道和风机产生了腐蚀。某企业湿法脱硫装置除雾器除雾效果不好，进入烟囱的烟气含水量高，大量冷凝水导致烟囱出现腐蚀，同时再加上塔体设计不合理，石膏颗粒随着烟气从烟囱排出。某企业采用干法脱硫工艺，但脱硫装置的外部保温做得不到位，虽然刚运行不久，问题还未显现，但长期运行后，特别是冬天极易出现结露、冷凝等现象，影响系统稳定运行。
三、我国烧结烟气脱硫的建议
当前钢铁行业烧结烟气脱硫工作势头喜人，但也存在不少隐忧。建成的脱硫装置数量不断增加，但如何保证长期稳定运行，真正实现二氧化硫减排，才是接下来工作的重点。另一方面，管理部门在推进燃煤电厂烟气脱硫工作中，核查核算的水平不断提高，要求也越来越严格，并不简单由是否建设脱硫装置来定性地判断减排效果，而是定量地根据长期运行数据进行核算。这一管理趋势必将延伸到钢铁烧结烟气脱硫的减排核查中。因此，钢铁企业在建设烧结烟气脱硫装置时，一定要十分慎重，建设只是开始，运行才是真正的考验。为此提出以下建议。
１）虽然烧结烟气工况比燃煤电厂锅炉烟气复杂，毕竟燃煤电厂烟气脱硫在各方面都更加成熟。在工艺选择和现场考察时，建议钢铁企业不只是考察烧结烟气脱硫装置，也可以对一些典型的燃煤电厂烟气脱硫装置进行考察，多了解在装置建设和运行过程中的经验和教训。
２）及时与管理部门进行沟通，在工艺选择和装置建设方面征求他们的意见，同时多了解污染物总量减排核查核算的有关办法，避免在脱硫装置建成后，不能得到管理部门的认可。
３）脱硫装置的建设不是结束，而是开始。与承建单位签订合同和协议时，要充分考虑脱硫装置运行后的一系列问题，避免脱硫装置一旦建成，承建单位就拿钱走人，责任全由钢铁企业承担的情况。目前，已有部分企业开始由承建单位负责脱硫装置的运行，但脱硫副产物的利用方案还没有在合同中予以体现，建议钢铁企业对承建单位在脱硫副产物的处理处置方面施加压力，减轻自身的负担，同时也可以促进脱硫副产物综合利用途径的研究。
４）建议钢铁企业在关注采用何种工艺的同时，还应该重视承建单位的工程能力和运行维护经验。同样的工艺流程，工程细节不一样，运行维护水平不一样，带来的运行效果也不一样。
５）根据国内、国际环境保护的发展趋势和烧结烟气的特点，建议钢铁企业在建设烧结烟气脱硫装置的同时，考虑到二恶英治理的潜在要求，至少应预留能脱除二恶英类污染物的空间。
６）兼听则明，偏听则暗。建议钢铁企业之间，企业与行业咨询部门之间应进行充分的交流，听取各方的意见，针对自身特点，因地制宜的建设烧结烟气脱硫装置，保持长期稳定运行，将减排落到实处。
三炼钢厂工序及能耗简介 1. 炼钢生产工艺流程图 图1-1 炼钢生产工艺流程图 2.炼钢工艺 高炉铁水先经铁水罐，然后将铁水罐内的铁水经铁水吊车兑入转炉；废钢经加料吊车加入转
炉。转炉加入铁水、加入废钢后即摇正转炉，进行冶炼操作。转炉冶炼采用顶吹工艺，从炉口插入氧枪供氧吹炼。转炉在吹炼过程，造渣的各种散状料（活性石灰、轻烧白云石、降温剂和辅助渣料等）经炉顶料仓下料口振动机送入称量漏斗，配料后经溜管送入汇总漏斗存放，加料时经溜管从汽化冷却烟道垂直段的两侧开孔加入转炉。出钢过程将配制好的铁合金料从炉后旋转溜槽加入钢包，完成钢水脱氧和成分调整，同时从炉后加入顶料渣，防止钢水回磷、回硫。转炉烟气经烟气OG净化后回收煤气，炉渣经外运处理。钢包受钢后运回钢水接收跨，进行钢水吹氩、喂丝处理，完成钢水调温，进一步脱氧和改变杂物形态、分布，提高钢水质量。炼钢工艺流程见图2—1。 一次烟气钢渣钢水
连铸坯（送轧钢） 图2—1 炼钢工艺流程 3. 连铸工艺 连铸工艺流程见图3—1。
图3—1 连铸工艺流程 钢水经处理后，温度和成分均合钢种浇铸条件时，利用起重机将钢包吊起放置在连铸钢包回转台准备浇铸作业。 连铸浇铸首先打开钢包滑动水口，钢流正常后套上浸入式水口，待中间罐面升至开浇位时开启塞棒，钢流流入结晶器，待正常时套上浸入式水口，液面超过浸入式水口下端后即开始加入保护渣，结晶器开始振动，拉矫机开始拉坯操作。铸坯拉出结晶器后在足辊区就开始冷却，直到铸坯导向段的前段。铸坯喷水冷却可防止发生漏钢事故，保证在切割前达到全凝状态。 全凝的高温铸坯由引锭杆牵引穿过拉矫机时被连续矫直，同时铸坯坯头与引锭头脱离，引锭杆由存放装置快速提升后存放在辊道上方。被矫直的高温铸坯由中间辊道支承和夹持引导送入火焰切割区，首先切下坯头，然后按定尺切割铸坯。定尺铸坯由输出辊道输入冷床区辊道后被固定挡板挡信并停位在冷床区辊道上。移钢机将铸坯移至冷床区辊道区外侧的热送辊道区或移进冷床分钢区。 铸坯热送时，移钢机继续将铸坯移入热送辊道上，高温铸坯由热送辊道输入轧钢部。 4.工艺能源消耗情况 二钢厂主要消耗煤气、电力、水、压缩空气、氮气等。煤气的主要消耗为加热钢包及中间包；电力的主要消耗为转炉倾动、氧枪升降、连铸大包回转台、拉矫机、振动架、辊道、移钢机、天车、一次除尘风机、空调、厂房照明等设备；水的主要消耗为转炉系统烟道冷却、氧枪冷却、炉口水箱冷却、水口托圈冷却、加热汽化冷却、连铸机冷却水等；压缩空气的消耗主要为各种阀的开启等；氮气的消耗主要为转炉氮封、转炉溅渣护炉等。
喷煤车间职业卫生检查及奖惩 制度 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________
喷煤车间职业卫生检查及奖惩制度 温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 为认真贯彻执行《职业病防治法》《冶金车间职业卫生管理规程》等法规, 提高喷煤车间的职业卫生管理水平, 预防、控制和消除职业病危害, 防治职业病保护劳动者健康, 特制定本制度。 一、检查层次及时间 2、车间每月组织一次职业危害检查。 3、安全科要每周进行一次职业危害检查。 4、车间及班组要对本车间及班组作业范围内经常性进行检查。 二、主要检查内容包括： 1、检查车间是否有人负责本车间的职业病防治工作。 2、检查车间是否制定职业病防治计划和实施方案。 3、检查车间是否建立健全职业卫生管理制度和操作规程。 4、检查车间是否建立健全职业卫生档案和劳动者健康监护档案及各种职业危害体检台帐。 5、检查车间的工作场所职业病危害因素监测台帐。 6、检查车间是否采取有效的职业病防护设施, 并为劳动者提供个人使用的
职业病防护用品。 7、检查车间是否在醒目位置设置公告栏公布有关职业病防治的规章制度、操作规程和作业场所职业危害因素监测结果。 8、检查车间职业卫生情况。 9、检查车间是否把职业危害的作业转移给不具备职业病防护条件车间和个人。 10、检查车间对职业病防护设施是否与主体设备同时运行、同时检修、同时维护。 三、落实隐患整改情况 四、惩处 凡有下列行为之一者, 给予警告, 责令改正, 逾期不改的处200010000元罚款。 1、工作场所职业危害因素检测评价没有台账及公布的。 2、未按规定组织劳动者进行职业卫生培训或未对劳动者职业病防护采取指导措施的。 3、未按规定公布有关职业病防护的规章制度、操作规程、职业病危害事故应急救援措施的。 4、未按规定及时申报产生职业病危害项目的。 5、工作场所职业危害因素的强度或浓度超过国家职业卫生标准的。
烧结生产工艺流程 钢铁生产过程中的烧结 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求 ◆配料与混合 ①配料 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
喷煤车间安全操作规程 一、上煤工安全规程 1、上岗前必须穿戴好劳动防护用品。 2、所负责区域内设备的安全设施不齐全时，不得启动该系统。 3、敞开式称量给煤机、平皮带、大倾角皮带在工作时，不得触及任何传动部位 4、处理煤仓堵料时，必须停机处理，和有关岗位打好招呼，挂好“有人工作，禁止合闸”标志牌，系好安全带并派专人监护。 5、禁止钻、跨、乘坐皮带，禁止点检、检修运转中的运转部位。 6、皮带机运转时各转动轮挂泥或有杂物时，不准用铁锹或其他工具清扫，必须停机处理。 7、皮带机压料时，打滑或跑偏，不准往大轮里塞草垫或其他杂物，禁止脚蹬、手搬、人推或用撬棍撬压，必须停机处理。 8、处理除铁器杂物必须停机处理。 9、检修、维护设备时，必须停车，机旁开关打在“断”或“检修”位置，并将事故开关切断，挂好“有人工作，禁止合闸”标志牌。 10、各运转站吊装孔盖板、栏杆必须齐全可靠不得损坏。 11、保证安全通道畅通、地面无杂物无积料 二、天车工安全规程 1、上岗前必须穿戴好劳动保护用品。 2、天车工属特殊工种作业，必须持证上岗。 3、上下天车要切断天车门上的限位，在规定的安全走梯上下。上下天车不允许双手拿东西，不允许在天车轨道上行走。 4、开车前应认真检查机械、电气、安全保持装置是否完好，可靠，确认没问题后方可作业，如有控制器、制动器、电铃、安全限位、紧急开关等主要部件失灵严禁吊运作业。 5、吊运、行走天车前应先鸣警铃，确认无误后方准行车，吊物禁止在行人上方通过。对任何人发出的紧急停车信号都应立即停车。 6、操作天车应从“0”位转到“1”档，然后逐级增减速度。换向时必须先转向“0”位，不得跨档操作。 7、不得用倒车代替制动，限位代替停车，紧急开关代替普通开关。 8、天车运行时严禁人员上下，不准在运行时检修和调整机件。检修天车应停在安全地点，切断电源挂上禁止合闸的警告牌，地面要设围栏并挂“禁止通行”的标志。 9、天车运行时突然停电，必须将开关手柄移置“0”位，并拉闸断电。吊物、抓斗未移下或锁具未出钩，不准离开驾驶室。 10、运行时由于突然故障而引起吊物下滑时，必须采取紧急措施，
钢铁厂烧结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
烧结生产工艺流程 钢铁生产过程中的烧结 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。 一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求 ◆配料与混合 ①配料 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
现代钢铁生产工艺流程报告 冶金E101 4101101X 现代钢铁企业的主要生产流程大致为铁矿石原料经过烧结、球团处理后，采用高炉生产铁水，经铁水预处理后，由转炉炼钢、炉外精炼至合格成分钢水，然后连铸浇铸成钢坯，钢坯经过轧制，制成各类成品。 在钢铁生产工艺中烧结和球团是两种不同的造块方法，但是他们都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。烧结是将矿料经过烧结台车燃烧、粉碎、冷却、筛选等工艺造块的方法。球团时先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球，经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团，制成球团矿。 烧结矿和球团矿经过不同的筛选过程，得到的成品会在炼铁中得到使用。 烧结过程中产生的粉尘必须经过除尘处理，得到的粉尘属于矿料粉末，会进行回收再次加工。烧结产生的余热可以进行发电。 炼铁是将铁矿石冶炼成铁水的过程。铁矿石、焦炭和熔剂等按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉内料面保持一定高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定时从铁口、渣口放出。在炼铁过程中，从高炉下部的风口吹进热风（1000-1300℃），喷入燃料。在高温下焦炭中的碳和喷吹物中的碳生产的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。铁矿石通过还原反应练出生铁，铁水通过出铁口放出，矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生产炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。矿渣可以回收用作水泥生产的原料。煤气从炉顶导出，经除尘后，另作他用。高炉生产是连续进行的，一般情况下，一代高炉能连续生产几年到几十年。 冶炼好的铁水经过鱼雷罐车拉至炼钢厂进行炼钢。 炼钢是在转炉中进行的，以铁水、废钢、铁合金为主要原料，通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。他的主要任务是脱硫、脱氧、脱磷、脱碳，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。磷对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起“冷脆”，从高温到零摄氏度一下，钢
[张钢转炉配吃高炉烧结矿返矿实践] 焦炉,高炉,转炉成分 摘要：张钢炼钢厂根据铁钢平衡及冶炼条件变化，本着降低生产成本的要求，对转炉配吃高炉烧结矿返矿进行可行性分析研究，通过有针对性的调整转炉炉料结构，减少废钢用量，优化工艺操作，在生产中取得了良好的实用效果。关键词：转炉高炉烧结矿废钢 1. 前言张钢炼钢厂现有两座120吨顶底复吹转炉，其中1#转炉2009年5月投产，2#转炉2011年3月投产。目前主要冶炼HRB335系列钢种和Q235钢种直接去连铸，有时冶炼45#钢以及20#钢进精炼炉精炼之后去连铸。2#转炉投产后，张钢炼铁厂现在仅有的一座1350m3高炉所生产的铁水不够两座转炉同时使用，炼钢厂转炉所用铁水由1350m3高炉铁水和外购铁水两部分组成。两条线生产时，炼铁厂高炉铁水一罐到底兑入转炉，铁水温度一般在1400℃以上，铁水含硅量一般在0.4-0.7%范围。外购铁水由汽车小罐运至混铁炉区域后折入铁包兑入转炉，一般三罐或四罐折够一包铁水。外购铁水从不同厂家购进，温度一般在1200-1280℃范围，成分波动较大。转炉两条线生产时，即使有外购铁水，铁水供应还是比较紧张，有时是来一包干一包。经常是转炉开吹后还不知道下一包铁水是炼铁厂过来的还是外购的，废钢不好准备，准备少了，如果是炼铁厂铁水，温度不好控制，准备多了，外购铁水又拉不起温度来，过氧化拉温对炉况不利。另外，外购铁水经常硅低硫高，转炉冶炼过程中化渣困难，对转炉脱磷脱硫不利。高炉炼铁生产为了保证料柱的透气性，要求入炉矿石的最小粒度要大于5mm，因此要对入炉料进行筛料处理。高炉烧结矿返矿是烧结矿经过筛选后的筛下料，张钢的一般处理方法是返回烧结工序混入精矿粉内重新进行烧结。根据相关文献，烧结环节返矿加入量不宜超过30%，否则由于料层透气性过好导致垂直烧结速度过快高温保温时间不够产生不了足够的液相，急冷后烧结矿很脆转鼓指数下降。张钢烧结环节烧结矿返矿配比在40―50%范围，烧结矿质量受到很大影响，粉化严重。烧结矿转鼓指数低又会导致产生更多的返矿，形成恶性循环。因此烧结配料环节急需减少返矿用量，而大量的富余返矿如何
喷煤车间操作规程 天车工操作规程 一、操作前的检查工作 1、检查各种螺栓、销子等紧固件，发现问题及时处理。 2、检查传动部位声响和振动是否正常。 3、检查油路是否畅通，润滑点是否正常。 4、检查凸轮控制器、接触器、抱闸、紧急开关，限位开关及安全保护装置和电气设备是否安全、灵活可靠，集电器滑块在滑线上的接触情况等，总交流接触器严禁用杂物顶位开车。 5、检查钢丝绳、滑轮、抓斗的固定及磨损裂纹等情况，检查钢丝绳在卷筒上的缠绕情况有无串位和重叠。（钢丝绳有无分股现象） 6、发现缺陷及时处理，疑难问题及时向车间反映提出处理。 二、启车与停车操作程序 1、启车时，先将凸轮控制器手柄转至零位，然后合保护盘刀闸开关和紧急开关，再按启动按扭，接通主电路，逐渐移动凸轮控制器手柄。 2、停车时，先将凸轮控制器手柄转至零位，然后切断电源，再拉下总闸开关。 三、操作中注意事项 1、启车前或运行中遇障碍，均应鸣铃。 2、运行和起吊重物，应听从地面专职人员指挥，但任何人发出紧急停车信号时，必须立即停车。 3、严禁超负荷吊运重物。 4、不准拖拉或拨吊重物。 5、反向停车时，凸轮控制器手柄必须打回零位。 6、除在特殊情况下，严禁用电机反接制动。 7、运行中发生设备故障，必须先将重物落地，然后再处理。 8、随时注意设备的润滑情况。 9、装卸原煤时，必须按平铺直取的原则进行，不得随意堆放，杂物和原煤粒度大于50mm 的不得装入受料斗，并及时将杂物清除。 10、保证生产用煤的装卸。 四、设备运行中发生下列情况应停车处理 1、抱闸、凸轮控制器、启开限位开关及其他电气设备失灵。 2、机械传动部位发生异常声响和振动。 3、发生钢丝绳脱槽，滑轮碎裂及有碍人身、设备安全的故障。 4、导线短路或电源停电。 5、发生设备事故。 中速磨兼空压站兼烟气炉兼皮带岗位操作规程 1、皮带 工艺流程：外来煤→料场→天车(铲车)→受料斗→皮带→原煤仓 技术操作规程 1、当班负责人根据原煤仓内料位情况及磨机生产情况，向天车工发出输煤要求，同时安排班内各操作岗位做好操作准备。 2、开机前的准备工作
180m2带式烧结机委托设计说明书 甲方： 乙方： 甲方计划在生产厂区现在的矿粉储存场地建设一台180m2带式烧结机（详细位置见甲方厂区总地形图和现场），特委托乙方承担整个工程项目的设计工作，具体情况如下。 一、项目名称 庚辰钢铁有限公司烧结工艺装备升级、环保达标改造项目 二、项目设计依据和相关数据 1、符合国家最新环保政策及相关文件。 2、以委托设计说明书中相关要求为基本依据；遵守甲乙双方有关本项目技术沟通的相关会议纪要和技术文件。 3、依照厂内原料、燃料、电气、水源、地质地貌等基础条件和产品的要求。 4、气象条件 JN市地处我国暖湿地区,夏季多雨,冬季晴朗干燥,年主导风向夏季为南、西南风，冬季为东、东北风，根据省气象局提供的1951-1987年气象资料，摘录如下：极端最低气温-19.7℃（1953.1.7）;极端最高气温42.5℃（19557.22）;一日最大降水量298.4mm（1962.7.23）;最大冻土深度440mm（1968年共4天）;最大积雪深度190mm（1971.3.2）;最大风速及风向33.3m/s（西风,1951.7.21）;极大（瞬时）风速及风向34.8m/s（西风1977.7.14）;常年降雨量600-700mm。基本风压0.4KN/m2;基本雪压0.2KN/m2;大气压力:冬季1000.2hPa,夏季998.5hPa。厂区所在位置地震裂度:该位置在GD镇,处于鲁中山地北坡的山前倾斜平原上,东西两侧有两条倾向相对的正断层,发育在古生代地层中,第四系沉积较厚,场地周围未发 现第四纪断层。厂区平均海拨高度53米。据分析,该地未来地震影响主要可能来
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
（冶金行业）喷煤系统操作 规程
目录 壹、给料工技术规程 (1) 二、热风岗位技术操作规程 (1) 三、制粉岗位技术操作规程 (2) ⑴中速磨技术操作规程 (2) ⑵操作要求及注意事项 (2) ⑶开车前检查 (4) ⑷运行检查 (4) ⑸启动磨煤机程序 (4) ⑹停止磨煤程序 (5) ⑺系统正常工作调节内容 (5) ⑻启动空压机程序 (6) 四、喷吹岗位技术操作规程 (6) ⑴装煤操作 (6) ⑵喷吹操作 (7) ⑶倒罐操作 (7) ⑷停煤操作 (8) ⑸故障处理规定 (8) 五、喷煤车间岗位职责 (9) 六、岗位职工职责 (10) 喷煤生产技术规程 壹、给料工：
1、煤场管理：进原煤场煤车必须按要求和次序卸车，要做到不符合高炉喷吹用煤技术条件的不允许卸车，没有检查确认的煤不允许卸车等。组织铲车司机将原煤混匀，且且不定期倒腾，要防止煤上期堆放而氧化。品质下降。 2、开提升机前认真检查设备，保证机电信号正常。提升皮带不跑偏，润滑良好，无杂音等。确认设备完好后方可开提升机。 3、原煤储备仓上满后及时停车，及时做好上煤记录，清理现场周围卫生等。 4、及时清除电磁除铁器上的杂铁。 5、和磨机工沟通好及时启动全封闭给煤机。 二、热风岗位：技术操作规程 1、点燃热风炉前必须了解高炉煤气是否充足，稳定所属设备及仪表是否正常。 2、打开放散阀，开启高炉煤气阀，明火点燃。使炉温逐渐升至700℃--1000℃ 3、全开排粉风机出口阀，关小风量调节阀，启动排粉风机后调大风量调节阀，打开热风切断阀。 4、调节煤气和助燃风量，满足制粉温度要求。 5、及进调整排粉风机风量控制炉内压力。 6、根据制粉要求适时调节磨机进出口温度，使进
1#2#3#烧结机安全规程 1、上岗时，必须正确穿戴好劳保用品，女工应将长发盘入安全帽内。工作前检查本岗位所属照明、消防设施、电机、减速机、助燃风机安全装置必须安全完好，操作箱、开关、按钮均要正常，严格执行操作规程和维护规程、烧结煤气及使用安全规程和润滑系统安全操作规程。 2、烧结机检修后、开机前，应详细检查本岗位所属全部设备的抽风系统、煤气系统，确认全部完工，检修人员全部撤离设备和烟道，杂物清除干净后，关闭大烟道多管和烟囱前人孔，方可准备开机生产。 3、设备启动前、运转中，运转部位周围不得有人和障碍物。 4、煤气管道附近严禁烟火，严禁堆放易燃易爆物品。 5、严格执行关、点火程序。严格执行煤气安全规程实施细则。煤气系统检修后，煤气须取样化验合格后，才能点火，点火时点火器内必须先有明火源后，才能开煤气，严禁先开
煤气后再给火源；预热炉总火必须先微开助燃风再给火源，后开煤气。 6、烧结机在运转中，不准从台车料层上跨越，不准脚踩在台车轨道上，不准脚踏台车轮子，防止踏上悬空的车轮转动摔倒挤伤。 7、进入机尾防尘罩内工作时，必须有人搞安全监护，切断事故开关后，须有专人看守开关。 8、点火器保温或烘炉时，必须有专人看护，防止火熄灭。 9、正常生产时，严禁非联锁操作或系统停机，当系统带负荷停机后，不得擅自非联锁启动。 10、严禁将烧结机置“零位”更换台车和不停机上炉箅子。换台车时，首先检查吊具及钢丝绳是否完好，必须有专人指挥。台车挂钓人员前后配合一致，小心台车碰伤手脚。 11、在小格平台检查或清扫时，防止被热矿打伤或烫 伤 12、行车操作者，必须持证操作。严禁超负荷吊装，吊
： 钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.4原料 原矿石。 1.5产物 铁精矿。 1.6设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2、 3烧结 3.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： 去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； 综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； 改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
3.3工艺流程 3.3.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电
3.3.2球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 ;
炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。 高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。 1-炉底耐火材料； 2-炉壳； 3-生产后炉内砖衬侵蚀线； 4-炉喉钢砖； 5-煤气导出管； 6-炉体夸衬； 7-带凸台镶砖冷却壁； 8-镶砖冷却壁； 9-炉底碳砖； 10-炉底水冷管；
11-光面冷却壁； 12-耐热基墩； 13-基座 l图2-3 高炉的结构 在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。加热到1000℃
以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。 l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。 l4 工艺流程： 高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。 l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石，层层相间，一直装到炉喉。 l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。 l由于底部焦炭很厚，燃烧不完全，因此，炉气中存在大量CO气体，在炉内造成了良好的还原性气氛，产生的CO气体在炉体中上升。同时，由于下部的焦炭燃烧产生空隙，上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降，速度大约为 0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁，铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原，形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳，因而铁的熔点下降，形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃，以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流，由于将能量传给炉料而温度不断下降，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。
南京钢铁股份有限公司新高炉喷煤车间岗位操作 规程 一．岗位责任制 1．班长职责 （1）对本岗位的生产组织、指挥、技术操作全权负责。 （2）负责本系统的安全管理、设备管理、现场管理和经济核算，做到安全文明生产。 （3）教育和检查本岗位职工严格执行岗位三大规程，按时组织开展班组安全活动。 （4）认真执行交接班制度，负责处理上下班职工发生的争议。 （5）负责提出和汇总检修项目及备品备件、原材料消耗计划，根据生产需要及时提出技改项目和修改规程的建议，并参加本系统的检修及 验收工作。 （6）负责组织处理事故，开好分析会，提出防范措施，杜绝重复事故发生。 2．操作人员职责 （1）穿戴齐全劳保用品，执行交接班制度，严格按标准化操作。 （2）熟悉掌握本岗位安全操作规程，做到会讲、会背、会用。 （3）要学习和掌握各设备的性能和工作原理，做到会操作，会判断异常，会处理事故。 （4）岗位人员要分工负责，严格执行巡回检查制和点检制。
（5）按厂规定时间交接班，交接前应搞好设备、场地的清洁卫生，认真做好交班记录，应在交接班本及有关记录上交代清楚本班的安全生 产情况和存在问题。 二．工艺流程 从厂外购入的原煤经火车运至原煤场，原煤用桥式抓斗起重机装入受煤斗，后经原煤斗下的圆盘给料机、1、2、3皮带机及卸料器运至原煤仓。原煤仓的原煤经圆盘给料机均匀地加进磨煤机。干燥剂由烟气炉废气和排粉风机回风废气混合而成，干燥剂经过制粉系统中的排粉风机形成的负压吸入磨煤机。原煤在磨煤机中粉碎和干燥，粒度较大的颗粒经磨煤机内的粗粉分离后重新磨制。合格的煤粉沿管道进入布袋收粉器收集，收集的煤粉进入煤粉仓。煤粉仓下的高压并列式喷吹罐将煤粉向高炉输送。每座高炉上设一个分配器，由管道输送过来的煤粉经分配器支管通过插入高炉风口直吹管的喷枪喷入风口。 三．检修后的试验及检查 1．磨煤机室 （1）室内照明充足，脚手架已拆除，各部无妨碍通行的物件，走台及楼梯完整，无垃圾、粉尘和其他杂物。 （2）窗户完整，地面平齐、地沟盖板完整。 （3）无易燃物品。 2. 煤粉、烟气管道 （1）各部管道严密不漏、管路畅通、经过焊补的管道，应无夹层（特别
钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
唐山国丰第一炼铁厂质量管理体系作业文件烧结一车间看火工作业指导书 受控状态： 文件编码：YTZY 7017 发放编号： 拟制人：田卫东 审核人：董建云 批准人：李玉贵 发布日期：2009/04/30实施日期：2009/05/01烧结一车间编制
修改履历 版号修 改 状 态 修 改 条 款 修改内容 修 改 人 批 准 人 实施 时间 D 0 苏 东 学 2007/ 05/01 E 0 GB/T19001-2000换版 GB/T19001-2008。李 玉 贵 2009/ 05/01 E 1 修改技规田 卫 东 刘 倬 彪 2010/ 05/01
一、看火工岗位职责 1、认真学习、落实“三规一制”，并结合本岗位变更实际，提出“三规一制”的修改、完善意见。 2、严格执行技术操作规程，安全操作规程，设备使用维护规程，交接班制度及考核制度。 3、负责烧结机岗位所属设备在交接班时、启动前、运转中的检查、维护及一般事故的处理。 4、负责烧结机连锁和非连锁操作时的开停机处理。 5、负责烧结机点火器的操作与维护。 6、负责烧结机在生产中对点火温度、空气与煤气的比例，预热空气温度、料层厚度、铺平的情况。 7、负责因工作需要与配料室及一混、二混、主抽、带冷机等岗位的联系工作。 8、及时提出设备检修项目，协助搞好本系统的设备检查，并做好检修后的验收工作。 9、负责岗位设备与环境卫生的清理，并做好各种记录。 二、操作规程 （一）、看火工安全操作规程 1.上班时必须将劳保用品穿戴齐全。 2.烧结机在运转过程中，任何人不许乘坐或跨越台车，严禁在行车轨道头尾弯道及其它运转部位加油或检修。严禁进入弯道和机架内检查，必要时停机，挂上“严禁启动”警示牌，并
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.喷煤系统安全技术操作规 程正式版
喷煤系统安全技术操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 （一）抓煤上煤工安全技术操作规程 1 煤场 1.1 进入厂房必须将劳动保护用品穿戴齐全、规范。 1.2 现场作业区域必须保持良好的照明。 1.3 在厂房内工作时必须注意运行中的桥式抓斗起重机、装卸煤车以及煤坑、平台、走梯等设备设施，防止滑倒、碰伤、摔伤等。 1.4 天车工和皮带工在工作过程之中要相互进行监护。在配煤仓上清理杂物时
必须将振动电机停下来。 2 行车（桥式抓斗起重机） 2.1 行车工作前要首先进行安全检查，在确认安全、发出警告信号（电铃）后，方可将控制器板到正常运转位置，开始工作。工作过程中，任何人禁止停留在桥架和小车上，检查人员需上车进行检查时，必须同司机取得联系，停车拉闸挂牌。 2.2 行车上不准堆放任何物品，如工具、材料、易燃品等，以防震动落下造成人身或设备事故。 2.3 行车在工作过程中禁止进行检查、擦拭、加油、清扫。 2.4 行车在抓煤移动时，抓斗必须提
目录 第1卷工程概况 (2) 第2卷主抽风机安装 (2) 第3卷烧结机安装 (15) 第4卷环冷机安装 (20) 第5卷电气设备安装及调试 (24) 第6卷仪表设备及调试 (32) 第7卷质量保证措施 (41) 第8卷安全保证措施 (41) 第9卷施工组织 (43) 第10卷劳动力安排： (44) 第11卷施工机具计划 (45) 第12卷编制依据 (47)
第1卷工程概况 1.1承担任务： 在马鞍山**钢铁有限公司3台132m2烧结机一期工程中，我公司主要承担13 2m2烧结机系统、170 m2鼓风环冷机系统、4 1800X 3230单辗破碎机系统、双预热点火炉系统、主抽风机系统、机尾整粒电除尘系统的机、电、仪、管的施工任务。同时还承担了机头电除尘的部分设备安装、溜槽制安以及四台桥式起重机的安装任务。 1.2主要施工工程量： 安装主要施工工程量为机械设备安装：?2200t;结构制安：?220t;管道安装：3500m电气安装：变压器2台，盘柜安装63台，钢管敷设8100m桥架2000 m,电缆67Km仪表安装：209件，电缆18.22Km,钢管敷设11.7Km= 1.3工程特点： a、施工周期短（仅一个月），设备安装量大，需要迅速集结足够的施工人员、施工机械和施工材料。 b、必须与土建立体交义作业，争分夺秒，土建出来一个基础，我们就开一个 点。 c、因立体交义作业和周围复杂的地形、结构、基础，安全工作特别重要。 第2卷主抽风机安装 2.1设备安装施工顺序 方案吧 fanganS. com
2.1.1对设备基础的验收 在土建向安装单位交接基础时，首先将基础图与基础验收单对比，符合后再进行下列检查。 2.1.1.1对基础进行检查，观察外部没有裂纹、气泡、外露钢筋及其外部缺陷。 2.1.1.2 检查基础的活理情况（尤其是地脚螺孔）。 2.1.1.3 检查基础上墨线情况。 2.1.1.4 检查机组中心是否正确，地脚螺栓孔的位置大小、深度、基础的标高，装定子用凹坑的尺寸，润滑油槽的尺寸。 2.1.1.5 埋设基准点和中心标板。 2.1.1.6 检查予埋地脚螺栓标高，中心等尺寸。 2.1.1.7 全部检查合格后与土建施工单位办理工序交接手续。 2.1.1.8 地脚螺栓的安装应符合下列要求：螺栓垂直，固定可靠，螺母紧固, 受力均匀，螺栓外露长度基本一致，螺纹长度不小丁 1.5倍螺栓距。 2.1.2设备验收（包括安装前的情况检查） 设备运至施工现场开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行活点检查，活点设备的零件，部件是否齐全，检查设备是否损坏，活点完毕后认真填写《设备开箱记录》。 2.1.2.1在安装前设备出库时，按装箱单认真核对设备的规格型号及机件的名
钢铁行业 一．我国钢铁行业简介 我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。 进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。 我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。 和分类 二. 钢铁的定义 钢铁的定义和分类 钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。 钢铁的分类方式很多，常用分类如下。 (1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。
（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。 （3）按成形方法分类：锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 （4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 宝钢钢铁产品冶炼工艺流程
喷煤制粉工安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
喷煤制粉工安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 按规定要求进行交接班，接班前检查机电设备和各 部安全装置是否完全好。 2. 风机运转时，禁止清扫和人员靠近转动部份。 3. 开、停机必须听从高炉的通知。 4. 其它人员不准进入本岗位。 5. 倒风机时，必须要和高炉联系好。并得到同意方可 倒风机。 6. 严格执行操作牌和检查牌制度。 7. 金属外壳，应设有接地线。 8. 喷煤制粉系统属三类易燃易爆区域，工作中严格按 规定进行操作。
9. 灭火器材及充压装置，必须保持完好，并外于备用状态。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion