![3CLF200120辊压机操___ 作说明书2009-1-18____ _2009-11-26_11[1].18.46.501](https://img.doczj.com/img26/015p5gg7462acsolbcbh-61.webp)
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CLF200120辊压机操作说明书
1 辊压机单机空载试车及其条件 (1)
1.1操作参数的设定 (1)
1.2空载试车条件及设备检查 (3)
1.3空载试车 (6)
2 辊压机联动试车及其条件 (7)
2.1空载联动试车的条件 (7)
2.2整机空载联动试车 (8)
2.3加载试车条件 (9)
2.4加载试车及其调试 (9)
2.5实际运行操作参数的确定 (11)
2.6辊压机的开机运行 (12)
3 运行中的检查和调整 (12)
4 辊压机停机操作 (16)
4.1辊压机正常停机顺序 (16)
4.2设备故障停车和紧急停车的处理方法 (16)
5 设备的冬季使用 (18)
6 恒重仓清仓 (19)
CLF200120辊压机操作说明书
同任何设备一样，厂方必须制定出安全操作规程并严格执行，以确保人身和设备的安全，辊压机操作人员应遵循安全第一、预防为主的原则，防患于未然。
辊压机电气部分的操作见《辊压机电气系统说明书》。
1辊压机单机空载试车及其条件
辊压机安装水平的好坏，将直接对辊压机的调试及运行产生影响，辊压机在安装过程中必须注意的问题：
1．下机架必须找正找平后，方可进行下一步的安装。
2．减速机必须水平推入辊轴。禁止采用千斤顶或敲击等冲击装配的方式将减速机推入辊轴。
3．润滑系统，尤其是液压系统之间的连接管道必须严格按照《液压管道安装规范》酸洗清洁。严禁采用未经酸洗或酸洗不干净的连接管道。
4．定辊电机与减速机高速轴在同一线上，动辊电机与减速机高速轴有5mm的偏移量，偏移位置详见设备总图。严禁将动辊电机与减速机高速轴安装于同一条线上。
辊压机安装好以后，必须在做好设备检查和充分准备的情况下，进行单独试车，及时准确发现安装中存在的隐患，检查和调整内部各结构关系和参数关系。在确认系统内部均处于正常状态后，方可进行下一步程序。
1.1操作参数的设定
1．辊压机的合理使用
辊压机是用于指定工作条件下对物料进行挤压粉碎的设备，用该设备进行超出我们这里所说明的任何其他目的使用，均视为不合理使用。制造商将不会对由此产生的损失担负任何责任，因错误的使用所产生的风险由用户单独承担。
2．辊压机的进料
物料：生料
物料温度：≤100℃
石英含量：＜1%
湿度：≤6%
容积密度：~1.6t/m3
粒度（范围）：95%≤45mm/max≤75mm
3. 辊压机的出料
料饼的厚度（平均值）：约50mm
料饼的比重：~2.3t/m3
4．理论操作参数
通过能力： 780~950t/h
线速度： 2.0m/s
驱动功率：2×1250kW
整体辊推力： 14400kN（最大值）
液压系统
预压压力： 6.0～7.5MPa
工作压力：8.5～11 MPa
氮压力： 5.0～6.5 MPa
辊压机试车阶段的压力设定为下限值，待辊压机跑合后再逐渐加至正常工作压力。
辊间工作间隙： 30~60mm
辊间初始间隙：预先调整为25～30mm
以上仅为指导性数据，在试运行时还将优化这些参数。
5．辊压机液压系统操作压力、投影压力和总推力的对应关系见表格 :
表格 一
操作压力MPa 投影压力MPa 总推力kN
4 1.58 3801
4.5 1.78 4276
5 1.98 4752
5.5 2.18 5227
6 2.38 5702
6.5 2.57 6177
7 2.77 6652
7.5 2.97 7127
8 3.17 7603
操作压力MPa 投影压力MPa 总推力kN
8.5 3.37 8078
9 3.56 8553
9.5 3.76 9028
10 3.96 9503
10.5 4.16 9978
11 4.36 10454
11.5 4.55 10929
12 4.75 11404
12.5 4.95 11879
13 5.15 12354
13.5 5.35 12829
14 5.54 13305
14.5 5.74 13780
15.2 6.02 14445 1.2空载试车条件及设备检查
1．空载试车条件
辊压机空载试车条件如下：
（1） 干油润滑系统、液压油站、减速机润滑油站已调试完毕；
（2） 辊压机控制系统调试完毕，详见《辊压机电气系统说明书》。
（3） 未装万向联轴器前，电机已空转运行4小时，且电机各测点（前后轴承温度、
绕组温度、电机电流）参数正常。确认主电动机空载运转正常后，安装并拧紧主电机与万
向节传动轴的法兰盘联接螺栓；
（4） 空载试车期间，应对减速机进行串洗以保证设备的长期安全运行，减速机油
站用油应采用清洗用油，清洗用油牌号选用中负荷齿轮油（VG100或VG150）。
2．设备检查
表格二检查项目检查内容
液压系统 (1)蓄能器是否按要求充入氮气，氮气压力是否为5.0MPa~6.5 MPa；
(2)液压缸是否排气完毕；
(3)检查液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内；
(4)复查液压油站上所有截止阀是否与所需要动作的方向一致；
(5)用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确；
(6)升压前，检查移动辊轴系做水平移动时，有无阻碍其运转的杂物，
与其他设备有无可能发生干涉，特别是两轧辊间的四只轴承座之
间有无异物或铁块妨碍移动辊运动；
(7)分别升压至8.5MPa和11MPa,检查所有管道接头及法兰是否已连
接就位好；
(8)冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现
象；
压力测试 (1)将现场控制柜转换至单机状态下，方能进行压力测试；
(2)压力加减是否灵活，加减压速度是否正常，在8.5~11MPa范围内，
加压速度：0.2~0.3MPa/1~2s，减压速度：0.5MPa/4~6s。
(3)液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内；
(4)加压至11MPa，快速卸压一次，再加压至11MPa，保压10min；
(5)压力传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确；
(6)将液压系统调节至不同的压力。复查显示仪表上的指示数值。在
8.5~11MPa的范围内其压力显示误差不大于±0.2MPa。
(7)压力测试完毕，再次确认油位是否位于油位计规定刻度。
减速机润滑系统(1)确保减速机润滑系统已按照要求加注清洗用油。
(2)润滑泵电机初次启动时，采用点动方式，确保电机旋转方向正确
无误。
(3)润滑系统运行15min，检查减速机油位是否正常；
(4)继续运行30min，仔细观察润滑系统各部分是否出现异常及异响。
(5)冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现
象；
脂润滑系统 (1)首次向轴承加油应注意以下几项：
1)用电动加油泵直接从轴承座进油口对四个轴承供油，每个轴承
100L，供油过程中缓慢转动轴承，使润滑脂均匀分布在轴承内部。
2)通过电动加油泵向贮油筒内加注润滑脂，加注到润滑泵装置油
位指示器达到高位时止。
3)管道安装完毕后，应先对整个管道供油，排空管道中的空气，
再继续供油一个半小时。
(2)分配器是否动作灵活；复查分配器是否有信号送至控制柜；
(3)各出油口是否均有干油打出。
※注意：加润滑脂必须采用电动或手动加油泵从油站底部加油口加油，严禁揭开脂润滑站上部盖板直接加注润滑脂，否则由于油
脂污染将导致油管及分配器堵塞故障。
辊缝检测 (1)检查确认位移传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确；
(2)加压至11MPa将移动辊推至中间架接触部位，调整位移传感器使
仪表显示值为出厂原始辊缝。
(3)注意检查位移传感器安装是否牢固，动作是否灵活，并应定期检
查；
(4)加压至11MPa，再将压力卸为0时，左右侧辊缝是否变化，若有
变化应记录其变化值；
(5)复查极限开关位置。
万向联轴节 (1)转动是否灵活，润滑脂量是否足够；
(2)连接螺栓是否拧紧。
主电机 (1)主电机接线转向是否正确；
(2)地脚螺栓是否拧紧，并用记号笔做标记；
(3)检查电机端盖是否有“润滑油已加注”标记。
(4)绕线电机滑环应采用压缩空气清灰，观察碳刷是否有破裂、接触
不好等异常情况。
(5)按相关电气规范进行绝缘检查；
(6)检查水电阻柜和电机间连线是否正确；
(7)其余检查详见《辊压机电气系统说明书》。
辊压机本体 (1)地脚螺栓及各部位连接螺栓是否拧紧，并用记号笔做标记；
(2)手动盘动减速机高速轴按工作方向转动，检查辊轴及减速机转动
是否灵活，检查并确认辊轴轴系内外无任何妨碍传动系统及辊轴
转动的异物。尤其是辊隙中无铁块及其他杂物，仔细观察轴系有
无卡擦现象及异响；
(3)辊压机处于无喂料状态。
(4)减速机高、低速轴，轴承传动端端盖是否有漏油现象；
(5)侧挡板已按图纸安装到位，并调整弹簧至要求位置；
(6)检查进料装置是否灵活，核实标尺位置是否正确；将进料装置分
别摇至最大、最小位置，手动盘车检查流量调节板与动、定辊是
否有卡、擦现象。
(7)复检锁紧盘连接螺栓是否达到要求的预紧力矩值；
(8)轴系冷却水压力、流量检查，是否有跑、冒、滴、漏现象；
(9)对于边料循环的预粉磨系统，检查出料装置是否灵活，调整仪表
显示值与现场实际开度相符。
1.3空载试车
1．减速机润滑系统、液压系统、干油润滑系统、辊压机各部连接螺栓状况检查正常运行后，方可进行辊压机空载试车运行。
2．启动主电机前，左、右侧压力加至预加压。
3．空载试车先启动定辊电机运行半小时无异常情况后，方可启动动辊电机运行。
4．在空载试车过程中，应开启集中干油润滑系统40min左右。
5．电机、减速机试车要求详见供货商的技术文件
6．辊压机空载运行中的检查
（1） 观察辊压机振动情况是否正常；
（2） 仔细倾听主轴承的运转声音是否正常；
（3） 仔细倾听行星减速器运转声音是否正常；
（4） 仔细观察液压系统、润滑系统密封点是否有漏油情况
（5） 观察万向节联轴节在运转中的摇动是否在允许的范围内；
（6） 仔细倾听主电机运转声音是否正常；
（7） 观察电机的空载电流是否在正常范围之内；
（8） 空载试车运转中，每隔半小时记录各测点检测参数，一旦发现异常情况应立即停机检查。
（9） 空载试运转应保证连续8小时以上，并在运转过程中经常观察其各部分的温升、运转声音和电机电流及控制柜的工作状况。
7．辊压机空载试运转结束后，复检地脚螺栓及机架各部连接螺栓，清洗各润滑油站过滤器。
※注意：有以下三种情形之一，禁止进入辊压机带料运行阶段。
?辊压机未经空载试车
?空载试车时间不足
?空载试车中出现异常情况未进行处理
2辊压机联动试车及其条件
2.1空载联动试车的条件
1、主机部分
1）所有地脚螺栓及连接螺栓均已按要求拧紧；
2）活动辊水平移动自如，无任何可能妨碍其运动的杂物；
3）辊轴转动灵活，无卡擦现象；
4）空载试车各参数正常，工艺系统中与辊压机联锁各设备空转试车运转正常。
2、传动部分
1）传动系统空载试车完毕；
2）检查确认电机地脚螺栓是否拧紧；
3）减速器在空载试车中未发生任何不正常现象；温升较小；
4）主电机及控制柜联锁可靠；其散热条件符合产品规定要求，温升较小。
5）电机、减速机试车要求详见供货商的技术文件
3、液压系统
1）液压油箱内液压油量合适；
2）蓄能器充气压力合适；
3）液压缸进退移动灵活；
4）所有压力控制阀和压力控制仪表调整完毕；
5）液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内。
4、检测系统
1）位移传感器反应、检测灵敏；
2）温度指示正确；
3）压力传感器及二次显示仪表正常检测；
5、主机控制柜内各仪表的联锁控制接线正确。
6、润滑系统
1）减速机内已加入工作用油；
2）轴承润滑系统供油量调整正常；
3）泵站油脂过滤网清洗干净；
4）泵站限压阀调节完毕。
2.2整机空载联动试车
1、启动顺序
1）启动主机控制柜；
2）启动集中润滑系统；
3）启动液压泵电机。
4）启动主电动机；
2、空载联动试车内容：
工艺系统中，与辊压机联锁的输送设备（此输送设备应与循环料输送系统及喂料系统联锁）跳停时，辊压机是否跳停。
2.3加载试车条件
1、所有出料系统设备空载试运转正常。
1）各输送设备运转灵活，空载电机工作电流正常，无较大摩擦声音；
2）各出料输送设备于主机联锁正常，一旦出料系统中某一设备出现故障，主机随即停止。
2、主机空载联动试车完毕，各系统及零部件工作正常。
3、进料系统各设备空载试运转正常。
1）各输送设备灵活，空载电机电流正常，设备工作声音正常；
2）各进料输送设备与主机联锁正常，若主机或出料系统发生故障，可立即停机。
4、进料系统中的除铁器和金属探测器工作正常，金属探测器已与旁路三通溜子或进料设备联锁并测试无误。
5、进料系统中的称重仓必须是放空状态，防止安装中的一些铁块及异物混于仓中，损坏设备。
※注意：禁止在系统未设除铁器和金属探测器或除铁器和金属探测器未检测正常的状况下启动辊压机带料运行，否则辊间高压状况下物料中的金属铁件会给辊面带来不可预料的损伤。
※注意：禁止辊间有物料或物件时，辊压机带料启动。
2.4加载试车及其调试
※注意：辊压机加载试车的压力采用逐步加压的方式以保证设备的磨合，禁止在首次加载试车时直接将压力加至11MPa。
※注意：辊压机物料粒度必须满足要求，即95%≤45mm，Fmax≤75mm，否则由于进料粒度过大会导致辊压机运行不稳定或跳停。
※注意：辊压机最高喂料温度必须<100℃, 过高物料温度会大为缩短辊面寿命。
1、首次加载及调试
1）在正式启动前必须对设备的关键部分人员、定岗位、定责任进行操作和监视；
2）所有人员必须先熟悉和了解设备的性能及主要结构；
3）启动时统一指挥，未经许可不得启动设备；
4）设定预加压力6MPa，工作压力设定为8.5MPa。
5）初调进料装置流量调节板位置，两个标尺位置均位于150mm左右，此时两块流量调节板的开度均为28％左右；
6）开启进料系统，将称重仓的料位加到料位高度在60~80%之间，注意调节给料量(要求给料皮带秤已按要求进行标定)；
7）在加载过程中，应注意观察辊缝是否正常。进料装置开度为28％时的辊缝约为30mm，在加载过程中再将进料装置开度逐步开大，使工作辊缝维持在45~50mm左右。
8）在加压和调试过程中，应注意观察主电动机的电流变化情况，电机运行电流显示大致是电机额定电流的1/2，动定辊电机电流差<10%。其平均电流不允许超过主电机额定电流；
9）在加载试车过程中，应开启干油润滑系统，观察干油分配器是否动作。
10）首次加载试车时间为4~8小时，在此期间应注意观察机械和电器各部分设备的运转及工作情况。组合仪检查主轴承、减速器及电动机的温度。注意各检测仪表和显示仪表的变化情况；仔细倾听设备有无异常声音。
11）关闭辊压机及其附属设备，将所有的联接螺栓、地脚螺栓重新拧紧一遍。对于重要的螺栓，胀紧连接套紧固螺栓、万向联轴节联接螺栓等均应按规定的力矩重新拧紧，对设备其他部分进行仔细检查，及时发现设备隐患；
12）发现异常情况及时报告，及时处理。一般处理故障时应停机、卸压。
2、第二次加载试车
1）在对首次加载试车时取出的试样进行分析的基础上，初选一较为合适操作参数。即在较大的通过量和较小的挤压状态下，达到较好的挤压效果；
2）开启辊压机及其附属设备，用选择好的参数进行操作，并将挤压后的物料送入下一个工序中。根据整个粉磨工艺系统的物料平衡和综合粉磨效果调节辊压机的操作参数，以求达到预计的粉磨效果；
3）第二次加载应连续试车12小时，此时设备各部分的温度已基本平衡，应注意观察。仔细倾听主轴承和行星减速机中有无异样声音，检查主轴承的温度及主电机的运转状况。减速机工作声音正常，温度适当，外壳偏转平稳而有规律，主电机声音正常，平均电流在额定范围内。
2.5实际运行操作参数的确定
辊压机运行后的挤压粉磨效果主要取决于辊压机的工作压力，因此对于系统加载试车的调试，主要是调试以下两个方面的内容，一、找到辊压机的最佳运行参数，二、找到整个系统的运行平衡点。所谓最佳的运行参数，就是以最高经济的挤压力获得最佳的挤压效果。但液压系统的工作压力并不是越高越好，有实验表明，当液压力超过10MPa时，被挤压粉碎过的物料在高压力作用下有重新聚结成块的趋势，因此，液压系统的压力并不是以高为原则，而是由物料物理性能所决定，同时受到电机额定电流的限制，液压力的选择原则是：在满足挤压物料的工艺性能前提下，尽可能降低操作压力，压力选择的合适与否，可以从取出的料饼中找出外形完整的料饼，用手是否能碾碎来判断，若绝大多数这样的料饼都可碾碎，就可认为压力选取基本合适，判定系统运行的平衡与否，我们是直观地从稳流称重仓来获取判定的，若稳流称重仓的料位始终平衡在60%~80%，则我们认为系统处于平衡状态。
我们推荐的工作压力为8.5~11MPa，主电机工作电流不超过电机额定电流的80%。随着工作压力的增高，主电机的工作电流会随之增长，由于辊压机动辊一直处于浮动加压的状态，辊间间隙会随着来料情况的不同而变化，相应主电机电流会随之变化，因此若工作压力加大而工作电流超过额定电流的80%时，可能由于电流的变化导致超过额定电流而引起设备不必要的停机。同时由于过高的工作压力可能会导致不必要的电耗增加和辊面寿命的缩短。
同时操作运行压力受进料量的影响。当达到正确的操作运行压力时，就会得到所设定的辊压压力。其中一个重要的先决条件是所进材料要均匀地撒在整个辊子工作面宽度上。只有做到这一点，才能在两辊子整个工作宽度的间隙内达到均衡的辊压性能。这对于一个稳定的生产质量来说是不可缺少的。
当沿着辊子工作宽度上出现不均衡进料的情况时，进料多的区域有较高的辊压力，而进料不充分的区域没有足够的辊压性能，结果就会产生不均衡的出料。如果出现非常不合适的进料，在过多进料的区域，会有太高的特定辊压压力使工作辊面受损。
同样，如果进料时，物料里颗粒粗细混合不均，在辊子间隙间可能会出现细料集中在一处，而粗料又集中在别处，因此，确保粗细均匀的进料是非常必要的。同时，若辊压机所喂物料温度>100℃，将会大为缩短辊面寿命，因此在实际生产中为了优化辊压机的运行，要充分保证进料颗粒分布的均齐性，若喂料粒度过大（>75mm）或颗粒分布粗细不均，
都会对辊压机的运行产生影响，导致辊压机产生振动。要严格控制辊压机的喂料粒度及喂料温度。
当辊压机的最佳运行参数在实际生产中实践确定后，辊压机可长期运行在此运行工况参数下。
2.6辊压机的开机运行
辊压机的开机运行方式大体可分为以下几种：
1.正常开机运行
系统中的其他设备运行正常，辊压机各项满足加载运行条件，即可正常开机运行。
2.跳停后的开机运行
跳停后的辊压机辊间可能残留有物料，辊间残留物料会导致辊压机的主电机不能正常启动，跳停后的重新开机前，应手动盘减速机高速轴端，直至辊间残留物料全部排出，方可重新开机运行。
注意：手动盘减速机高速轴排出辊间残留物料时，严禁开启辊压机主电机。
3.在经过较长停机时间后的开机运行
经过较长时间的停机后，应对辊压机进行各项检查满足加载运行条件后方可开车运行。
若辊压机的稳流仓中没有物料时，可直接进料后开启辊压机运行。若辊压机的稳流仓中有物料时，由于长期的存放可能会引起物料的板结导致下料不畅，因此应在开机前敲打稳流仓及下料溜子使物料松散以利于下料，若开机过程中辊压机由于下料不畅导致辊间隙变化异常导致辊压机跳停后，应将仓中物料排空后重新送入物料方可开启辊压机运行。（注意：严禁带料启动）
4.短暂停机后的开机运行
短暂停机后可按正常开机运行。（注意：严禁带料启动）
3运行中的检查和调整
为使挤压粉磨系统安全、稳定的运行，必须经常观察各测量、指示、记录值的变化情况，及时判断辊压机、磨机的运行情况，同时采取适当的措施进行操作调整。在辊压机投入正常生产后，主要检查调整项目如下：
表格 三 序
号
检查项目检测和判断操作与调整
1 辊缝过大 (1)仪表显示辊缝过大
(2)在新喂料量不变的情况
下恒重仓荷重逐渐下降,
循环提升机电流增大
适当减小辊压机进料装置开度，从而使辊缝减小至50mm左右，通过量减少。
2 辊缝过小 (1)仪表显示辊缝过小
(2)辊压机频繁纠偏
(3)循环风机风门维持不变
的情况下，仓压逐渐上
涨，循环提升机电流减
小(1)适当加大辊压机进料装置开
度，若辊缝无变化，停机时进行以下两项目检查：
(2)检查侧挡板是否磨损，若已磨
损，则更换侧挡板；
(3)检查辊面磨损情况。
3 辊缝变化频繁位移传感器显示 (1)检查辊面是否局部出现损伤，
若已损伤应修复。同时检查除
铁器及金属探测器是否工作正
常。
(2)观察辊压机进料是否出现时断
时续，若进料不顺畅，检查进
料溜子及稳流仓是否下料不
畅。
4 辊缝偏斜 (1)位移传感器显示
(2)辊压机频繁纠偏(1)观察辊压机进料是否偏斜，进
料沿辊面是否粗细不均，及时对进料溜子进行整改。
(2)检查侧挡板是否磨损，若已磨
损，则更换侧挡板。
(3)观察左右侧压力是否补压频
繁，检查液压阀件。
号
检查项目检测和判断操作与调整
5 辊压机轴承温
度高温度显示报警 (1)倾听轴承运转是否正常，若声
响较大，检查轴承是否加入足
够干油保证轴承润滑。
(2)检查冷却水系统，看管路阀是
否打开。
(3)若不是4个轴承温度都高，应
检查润滑管路是否堵塞。
6 辊压机、扭力盘
震动大
辊压机、扭力盘震动声响
过大
(1)检查喂料粒度是否过大。
(2)检查辊面是否有凹坑，若辊面
磨损形成凹坑应及时补焊。
(3)检查辊压机主轴承是否损坏，
若损坏应及时更换。
(4)检查减速机轴承、齿面是否损
坏，若损坏应及时更换
7 干油加注量不
足(1)轴承运转声较响
(2)轴承温度较高
采用手动或电动加油泵加注干
油直至轴承端盖处有干油渗出。
8 辊压机蓄能器
气压显著下降辊压机压力变化剧烈停机，对蓄能器进行检查和补充
氮气
9 辊压机主轴承
和减速器轴承
损坏(1)温度迅速升高
(2)不正常的运转声
停机检查，若已损坏，更换
10 辊压机主电机
电流过小仪表电流显示 (1)检查辊压机工作压力是否较
小，若压力偏低，可适当提高
工作压力。
(2)检查侧挡板是否磨损，若已磨
损，则更换侧挡板；
11 辊压机主电机(1)控制室电流显示 (1)检查辊压机工作压力是否较
号
检查项目检测和判断操作与调整电流过大 (2)电流过大导致跳停高，若压力偏高，应降低工作
压力。
(2)检查辊面是否出现损伤，若已
局部损伤，则应检查金属探测
器是否工作不正常导致金属铁
件进入辊间导致辊面损坏；若
辊面无损伤，检查辊压机喂料
粒度是否过大。
12 辊压机辊面磨
损(1)辊缝变小
(2)动定辊电机电流差较大
(3)检查辊面花纹是否清晰，
(4)测量动定辊直径，若已磨损，
补焊辊面。
13 磨机喂料过量
（饱磨）(1)磨音低
(2)磨机电流变大
(3)出磨气体负压上升
(1)减小系统喂量，减小循环风机
风门开度，并在低喂料量的情
况下运转一段时间；
(2)减少料量后，在各参数显示磨
机较空时，再慢慢增大循环风
机风门开度，同时根据称重仓
料位情况加大喂料量。
(3)至各参数显示正常时，稳定喂
料量。
14 磨机喂料不足
（空磨）(1)磨音高
(2)磨机电流变小
(3)斗式提升机电流下降
(4)出磨气体负压下降
(5)选粉机电流下降
(1)增大循环风机风门开度。
(2)根据称重仓料位情况加大喂料
量。
4辊压机停机操作
辊压机停机分为正常停机及故障停机。
4.1辊压机正常停机顺序
1)降低各物料的喂料量，直到把新料供应量降到“0”；
2)当称重仓中的物料料位降至5t左右时，关闭气（电）动闸阀；
3)停辊压机主电机；
4)停出料输送设备；
5)停液压油站；
6)减速机温度降至常温时停减速机润滑装置。
4.2设备故障停车和紧急停车的处理方法
在设备运行过程中，由于设备突然发生故障（电机过载跳闸、机电保护跳闸、现场停车按钮误操作）时。系统的全部或部分设备会联锁停车。另外紧急情况下，为了保证人身和设备的安全使用紧急停车，使整个系统紧急停下来。为了保证能顺利地再次启动，必须进行处理。
1.当设备突然停机时，基本的处理程序是：
(1)马上停止与之有关的部分设备。
(2)尽快查清原因，判断能否在短时间（30分钟）内处理完，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。
2.下面主要介绍常见紧急故障的处理
表格 四
序号故障
现象
故障原因调整与处理方法
1 辊压
机跳
停
(1)辊缝间隙极限开关动
作急停
(2)左、右侧辊缝超高
(1)检查物料中是否含有大块度物料或耐火
砖，是否超过辊压机允许进料粒度；
(2)检查金属探测器是否漂移导致入辊压机
号现象
故障原因调整与处理方法
高限急停
(3)左、右侧压力超高高限急停
(4)压力差超高高限急停
(5)辊缝差超高高限急停
物料中含有金属铁件导致辊面损伤；(3)检查辊压机进口溜子处所装的气（电）动
闸阀是否开关灵活。
2 辊压
机跳
停(1)主电机电流超高高限
急停
(2)主电机电流差超高高
限急停
(1)检查进料装置是否开度过大；
(2)若进料装置开度合适，可适当减小进料溜
子上棒条闸门开度；
(3)打开辊压机辊罩检修门检查是否有物料
堵塞情况；
(4)检查侧挡板是否与电流高的辊轴有擦碰
现象；
(5)检查进料调节板是否与电流高的辊轴有
擦碰现象。
(6)检查辊面花纹是否磨损，测量动定辊直
径，若已磨损，进行辊面堆焊。
3 进料
系统(1)喂料皮带停车
(2)喂料秤停车
(1)将喂料量设定值降至“0”
(2)必须在称重仓料位高于底限时恢复喂料，
否则按正常停车顺序停主机
4 液压
系统(1)液压系统压力保不住
(2)液压系统压力加不上
来
(1)a通过观察孔检查是否阀件泄漏，若泄漏
清洗阀件，检查阀芯是否磨损，密封是否
损坏，若阀芯磨损则只能更换新的阀件，
若密封磨损则更换新的密封装回即可。
b检查液压缸，是否液压缸发生泄漏，若
液压缸泄漏则应通知我公司，我公司将派
专人立即着手进行处理。
(2)液压系统压力加不上来首先应检查液压
故障原因调整与处理方法
号现象
站的油泵是否完好，溢流阀是否处于合适
位置；另应通过观察孔检查是否液压阀件
故障。
3．紧急停车操作
当出现紧急情况时，需要全部停车（但润滑设备最好不停车）。设备停车后，应对喂料量设定值，阀门等进行调整。如果润滑设备没有问题，可立即启动，并尽快处理，恢复系统运行。
处理完紧急情况，再次启动时必须注意，由于系统在紧急情况下停车，各设备内均会有积料。因此再次启动时，不能象正常情况那样立即喂入新料，要在设备内部的积料排出后开始喂入新料。
5设备的冬季使用
该辊压机的液压系统、减速机润滑系统及干油润滑系统设计时考虑的使用环境温度为≥10℃，若使用地的环境温度低于此温度，就必须对相应的部件进行防冻处理，各使用厂家根据当地的环境温度选择使用下列防冻措施。
1．若辊轴采用的是套装结构，因为轴套为硬化复合材料，其主要特性为硬度高、其脆性也较高，若套内外温差过大，则可能造成其损坏。故粉磨系统在开机时，不可立即使用热风烘干物料，应先在冷风状态下开机运行8小时，然后再逐渐开启热风阀门，在12个小时里将V形选粉机的进风温度逐渐增加至正常工作温度，避免辊轴内外温差过大而损坏。
若辊压机停机时间超过12小时，重新开机时应重复以上操作。可通过辅助热源（热水或热气体）加快上述操作的时间，具体操作方法为：在开机之前往辊子冷却系统中循环加注热水或蒸汽（40～80℃），待轴芯和套的温度均升至20℃以上（50℃以下）、且轴芯与套的温差小于5℃时，再将辊子冷却系统接回冷却水管路，迅速按正常程序开机带料运行。
2．开启液压油站站中的电加热器：当使用地的环境温度低于设计温度时，首先考虑开启液压油站站中的电加热器，使液压油的温度保持在要求的温度下使用。
3．更换油品：当使用地的环境温度长期低于设计温度时，液压油和减速机润滑油就必须更换成冬季用油，冬季用油为比推荐用油品低一个粘度等级的油品。
4．加设保温设施：若辊压机长期在0℃以下工作，则应采取下列保暖措施。
a）在油中加入抗冻剂。
b）设计时考虑给液压油站、减速机油站盖上保暖房，并加设蒸汽保暖；
c）给所有的减速机润滑管道、液压管道、干油管道及干油的自动加脂泵油桶都缠上伴热带，长期通电加热；
d）给减速机盖上电褥子，温度低时通电加热；
5．合理的使用：
a）辊压机短期停机时：不要关闭液压油站、减速机油站及所有的加热保暖设施；
b）辊压机长期停机时：在停液压系统和减速机润滑油站前放出所有的用油。在重新开机前，加上热油，并首先开启保暖设施和油站，当温度达到使用温度时，再开启辊压机。
c）停机后要关闭并排空冷却水，特别注意检查液压、润滑油站的冷却器和辊轴内是否有残留的冷却水。
除此之外，当使用地的环境温度可能低于0℃的地方，辊压机的主控制柜应安装在电气室内。
6恒重仓清仓
在辊压机粉磨系统入料中不可避免的存在各种各样的金属杂质，通过金探和除铁器的使用，超出规定大小的金属已在进入辊压机之前旁路，未能进入辊压机。而小颗粒金属及fSiO2等则在粉磨系统中富积，并对辊压机辊面造成额外的损伤。故根据各粉磨系统的具体情况，应对恒重仓进行清仓处理，若小颗粒金属或fSiO2含量较低，则可根据具体情况确定清仓周期，若小颗粒金属或fSiO2含量较高，我公司建议每周定期清理恒重仓二至三次。
清仓步骤为：
停止喂料→V选、辊压机、提升机正常运行约5分钟→待仓压只有2～3吨时打开V 选上的三通阀（若辊压机跳停，可卸压后手动盘车），让仓内剩余物料直接进入旁路，料放完后恢复进V选→恒重仓空后关闭气动阀→辊压机开机→开始喂料，待仓压达到恒重仓料位70％左右时打开气动阀→辊压机正常运行。
辊压机安装流程培训 1．1设备安装前注意事项 1.1.1设备开箱检验 设备到货后，使用厂方人员、现场安装公司人员应及时会同我公司现场服务人员对所到货物和随机文件等进行清点、验收，办理移交手续。应照装运清单逐条进行仔细检查，如发现有损坏或零部件短缺，请作好书面记录或照片、图像记录，并请及时以书面传真、电子邮件、图片图像等形式通报我公司及承运单位。对于缺损的货物我公司将按要求及时补齐,技术文件应做好发放登记工作。 1.1.2设备的装卸 一、货物到达现场后的装卸和搬运应按下面的要求进行： 1．首先组织有关人员制定卸货和运输方案，清理好库房和露天货场，根据货场种类、编号、安装顺序统一安排存放地点，力求减少搬运次数。 2．认真做好具体工作人员的技术培训和安全教育工作。 3．准备好各种适应的起吊和运输设备工具等。 4．对于需要小心谨慎装卸的货物，在搬运和起吊作业中应根据货物的包装标记及要求进行。 5．卸货前要认真检查火车（汽车、船）上各货物捆绑和装车方法，确保在移动捆绑材料时不致引起货物的损坏。 6．要认真熟悉设备的装箱单及其要求，按设备的总装箱单所分解的包装单元。做到文明卸货、轻吊、轻放，不准随意扔摔。 7．在装卸作业中，应避免货物与货物之间，货物与运输工具之间，货物与其他建筑物之间的磕碰现象，不得损坏油漆表面、加工表面，必要时应加木垫或其他软垫，钢丝绳应加胶套或使用专门的吊装工具。 8．起吊作业注意事项： ?吊绳应拴挂在标有起吊标记的地方。 ?对于加工表面用木料衬托等保护的货物，为了防止损伤，吊绳应拴挂在衬托处。 ?无起吊标记时，吊绳应挂在设备适当的部位，应先试吊，找好重心方能起吊，严防损伤设备和发生事故。 9．利用其他运输工具作业时应按照各有关规定进行装运作业。 10．对于要求保持干燥和室内储存的货物遇有阴雨天气时应停止作业，蒙好毡布看管起来
工艺部岗位职责 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
本职描述：在技术部经理的领导下，负责公司工艺技术工作和工艺管理工作，认真贯彻行业技术方针、政策和公司有关规定；组织制定工艺技术工作规划，负责工艺部门工作的开展及落实。 岗位职责： 职责一：职责表述：负责工艺部门管理制度的起草和修订工作； 工作任务：按规定程序，对生产流程、工艺文件、工装图纸的制定与确认；编制产品工艺文件；根据工艺需要，设计工艺装备并负责工艺工装的验证和改进工作。 职责二：职责表述：参与新产品的评审； 工作任务：参与新产品图纸的会签和批量试制的工艺工装设计，完善小批试制报告； 职责三：职责表述：完善生产工艺技术的改进，提高生产效率，降低生产成本； 工作任务：做好工艺技术资料的制定、归档，组织工艺人员勇于创新，领导新工艺、新技术的试验与研究，落实工艺试验结果并推广应用，积极开展技术改进工作，落实技术改进方案与措施，不断提高工艺技术水平； 职责四：协助人力资源部做好对生产员工的技术教育及培训； 职责五：完成领导安排的其他事项；
本职描述：负责产品工艺流程的跟踪与维护； 岗位职责： 职责一：职责表述：负责产品工艺文件的制作； 工作任务：编制产品工艺文件，制定标准的材料消耗工艺，制定标准工时，设计工装图纸； 职责二：职责表述：生产现场的异常分析； 工作任务：工艺工程师要深入生产现场，掌握产品质量情况；指导车间一线生产，及时解决生产中出现的技术问题，做好工艺技术服务工作； 职责三：职责表述：新品小批试产的跟踪； 工作任务：负责新品小批试产过程跟踪，记录小批试产结果，提出改善措施； 职责四：对新进员工的生产技术指导与培训； 职责五：完成领导安排的其他任务；
辊压机疑难问题解答 一、机械、液压部分： 1、辊压机进料开度时常因拉不开或关不住，导致电机跳停或烧坏，是否有改进的办法？ 除了按期加注润滑脂、经常检查丝杠保护套密封是否完好和在配电控制柜上加设热继电器以外，还可以将这种丝杠调节开度的方式改成杠杆调节，从而可以解决上述问题，不过这种方式在原有结构上改进比较困难。 2、水泥磨辊压机稳流仓为什么会出现频繁塌仓现象，是什么原因导致这种问题的发生？ a) 在稳流仓内的物料颗粒大小不均匀； b) V选的选粉效率较低，导致大量粉末进入稳流仓，颗粒与粉末的比例不适当 不均匀； c) 稳流仓外壁保温性较差，仓内易结露、物料水分较高（大于5％）； d) 进入稳流仓的物料呈现斜坡状，容易导致偏位下料，最佳形状为双尖陀螺状； e) 稳流仓和进料装置的内壁不平整，上下接口尺寸不一致容易挂料。 3、两台生料辊压机如果启动其中一台，台时产量比较正常；如果两台都投入生产， 台时产量会降低15-20吨，这是为什么？ 由于两台辊压机使用的一道热风管，如果通向两台辊压机风量调节
阀调节的风 量不合适就会影响辊压机的台时产量。 4、辊压机回退缸工作时，一侧回退速度快，一侧回退速度慢是怎么回事？ a) 油管接头密封不好、管壁有裂纹，液压油渗漏导致两侧油压不均衡； b) 两侧液压调节阀调节油压不均衡； c) 油压油内有杂质或电控不灵敏，导致组合控制阀块内的电磁换向阀出现故障。 5、动辊和定辊电机电流差较大，一般表现在定辊的电流高，是什么原因？ a) 进料开度两侧开度板不对称或偏料、下料不均匀导致动辊和定辊电机电流差 较大； b) 电机与减速机的同轴度不够，在定辊这一端所产生的扭矩相对要比动辊的高， 一般会表现在定辊的电流较高； c) 万向联轴器的动平衡度不够，运转中产生扭矩较大，导致电机电流高。 6、电机和动、定辊需不需要找正？要求范围是多少？ 万向联轴器沿十字结向两端延伸，轴向允许量为5度、径向允许量为15度，为了减小扭矩、提高万向结的动平衡度，保护减速机高速轴轴承
辊压机中控操作相关事项 备妥： 活动辊备妥、固定辊备妥、出料连锁、辊压机机旁按钮箱转换开关置 自动位置、活动辊、固定辊启动柜至自动位置、稀油站转换开关置自 动位置。 开机顺序： 备妥→启动→活动辊、固定辊减速机稀油站启动→左,右卸压→稀油 站允许主机启动→活动辊驱动→活动辊运行→固定辊驱动→固定辊 运行→主机运行→左右卸压停止→液压系统加压至工作压力（15分 钟加压未完成主机调停）→启动完毕。 参数设定： 量程： 温度：0－300℃压力：0－20Mpa 辊缝：0－100mm 电流：0－100A 上限报警： 减速机温度：70 ℃辊压机轴温：65 ℃左右辊缝：60 mm 称重仓位：待标电机电流：60 A （1）
上上限跳停： 减速机温度：75℃辊压机轴温：70℃左右辊缝：70 mm 称重仓位：待标 主电机电流：64 A 压力设定： 上限：要求的工作压力（设定范围6.5－9.5 Mpa）。 下限：低于下限自动加压至上限（设定值比上限低1Mpa ）。 上上限：10-12Mpa（跳停）。 润滑泵时间设定：一般4小时10分钟（可根据具体情况设置）。 中控辊压机控制柜按钮操作： 卸压启动：震动、重新设定压力后需要加压、紧急情况下、长时间停机先卸压后停机。 卸压停止：卸压启动后按卸压停止加压。 润滑泵启动：需要手动添加润滑油时点动即可，停止由辊压机控制柜触摸屏设定时间。 卸压启动、卸压停止、润滑泵启动在辊压机运行后方能操作。 (2)
液压系统手动操作项： 加压：开启液压泵、左右加压阀。 卸压：开启左右卸压阀。 退辊：开启液压泵、左右卸压阀、退辊阀。（限手动） 液压系统相关项操作完成后对应的开启项务必关闭。 以上设定值均在辊压机控制柜触摸屏上由专业人员统一设置 触摸屏设定参数时需输入用户名及密码： 用户名：user1 密码：1234567 用户名：user2 密码：7654321 注：无需输入用户名的直接输入密码即可，用户名user2及密码7654321用于主电机启动项设置，其他设置采用user1及密码1234567设置。如两次输入错误请于厂家联系，否则屏会自动锁闭。 用户名及密码由专业人员保留请勿 乱传。 （3）
作业指导书 文件名称：辊压机安装施工方案文件编号：2006SYJG-001-ZYZDS-004 编制：日期：年月日审核: 期：年月日日 批准：日期：年月日
冀东水泥股份有限公司机电设备分公司施工方案审核表
辊压机施工技术方案 一?概述 1. 辊压机由于其显著的节能、增产优点，被世界上公认为是国际八十年代最先进的粉磨设备，近几年在世界范围内得到了迅速的推广。 2. 工作原理： 辊压机由两个相向且同步旋转的挤压辊组成，具有一定料压的的物料经可调式喂料装置被挤压辊连续的带入辊间，同时液压系统向挤压辊施以足够大的挤压力，物料在50Mpa以上的高压作用下变成压实料饼从机下排出。这种料饼含有一定比例的成品细粉而且粗颗粒内部也充满了裂纹，这样强度大大降低，对进一步粉磨极为有利，从而使整个粉磨系统的电耗得以显著降低。辊压机的挤压辊连续的直接作用在物料层上，物料主要在高压作用下迅速粉碎。 二.技术参数 唐山冀东水泥三友有限公司用的是JRP140-100辊压机。下面简单阐述其产品的各种技术参数： 型号:JRP140-100 挤压辊直径：1400mm mm 挤压辊宽度:1000mm m 受压物料：熟料及矿渣、石膏等配料
通过量：350-400t/h 料饼厚度：20-30mm 最大喂料粒度:50mm 压辊线速度: 1.38m/s 油缸个数:4 油缸规格：?500mm/ ?200mm*48mm 最大系统压力:15MPa 装机功率：2*560KW 电机转速：1480r/min 电压:6KV 喂料温度W 150 C 三. 安装前的准备工作及安装中的注意事项 3.1 安装前应详细阅读随机技术文件及设备提供的图纸和说明书, 并且对施工人员进行技术交底,确保安装第一环节的准确性。 3.2 按设备的发运清单核查全部零部件数量及质量,并做好开箱验 收记录。 3.3 对土建提供的基础根据其交验资料进行核对, 并对基础质量进 行检查,合格后移交给安装单位进行下一步工作。 3.4 对施工人员进行安全教育,并对现场施工进行有效的安全防护. 3.5 按顺序安装,每进行一步,要按公司的质量保证体系进行操作.确保质量第一原则。 3.6 减速机输出轴与挤压辊入轴采用缩套联轴器连接，不但保证了装拆方便而且使两件近乎刚性的固定在一起，缩套联轴器的拧紧力矩应严格按照图纸要求执行。 四. 辊压机安装 安装前认真核对基础尺寸,基准线允许偏差± 1.5mm, 各基准中心线允许偏差± 1 .0mm, 认定无误后,按如下工序进行安装： 4.1 机架装置的安装 4.1.1安装下机架，水平误差W 0.15mm.
工艺技术部岗位职责与适任条件 1．工艺技术部经理(副经理)职责权限与适任条件 1．1 职责和权限 1．1．1．根据生产计划和已下达的施工图纸制订技术工作计划，组织开展技术工艺工作，负责本基地的生产技术工艺工作的管理．1．1．2．负责本部门编制的技术工艺规程等技术文件的校审，必要时组织有关生产、技术、质检人员进行技术工艺验证和评审．1．1．3．指导工艺人员处理生产过程中出现的重大技术质量问题，协助工艺人员纠正违反工艺规程的作业行为，对违章作业人员进行教育和培训． 1．1．4．组织新技术、新工艺应用的研究，不断改进提高本公司工艺水平，对重大技术工艺修改或改进报本基地领导批准实施．1．1．5．对本部门人员录用、奖励和处分有建议权．1．1．6．完成领导布置的其他工作任务． 1．2 适任条件 1．2．1．具有工程机械类大学毕业以上学历或相当专业技术水平．1．2．2．具有工艺技术岗位十年以上工作经历，具有一定的组织管理能力． 1．2．3．熟悉机械制造工艺、掌握本公司章程、规范．1．2．4．身体健康，能胜任工作． 2．数控技术室经理岗位职责和适任条件
2．1．职责和权限 2．1．1．负责生产过程用数控设备的编程及数控设备的日常维护。2．1．2．负责数控机械使用工艺的编订，以及数控设备运行过程中参数的统计及问题解决。 2．1．3．对使用数控设备的员工进行操作培训和业务指导。2．2．适任条件 2．2．1．具有数控或机械类大专以上学历或相当专业技术水平．2．2．2．具有数控设备编程及运行维护3年以上工作经历，具有一定的组织管理能力． 2．2．3．身体健康，能胜任工作． 3．工艺技术员职责权限与适任条件 3．1．职责和权限 3．1．1．校审总公司下达的施工图纸和技术工艺文件，对图纸或文件上不清楚的技术问题或工艺性不好的设计，及时向总公司设计部门联系并进行解决． 3．1．2．负责所主管工程项目的技术工艺文件和各种工艺规程的编制，及时发送制造、供应、质检部们和车间生产施工。指导生产工人按工艺要求操作，对工序作业进行控制，保持工序状态与工艺规程的一致性． 3．1．3．负责所主管项目的工艺装备的设计、改进和新工艺试验、验证． 3．1．4．分析、处理产品施工中出现的技术、质量问题，会同有关
辊压机用行星减速机说明书 一、概述 行星齿轮减速机，是吸收国外同类产品所长，根据国内的实际情况，采用现辊压机用 代齿轮制造技术，为辊压机配套设计制造的高承载、长寿命减速机。该系列减速机在设计上采用行星传动方式，通过高精密制造，使行星传动的关键————功率分流均载得以保证。因此该系列减速机能充分适应水泥工业辊压机要求。该系列减速机体积小、重量轻，能在多粉尘环境下承受强冲击、振动的重负荷条件。经过十多年的工业运行，证实完全能替代进口。 二、性能与特点 1、高承载能力、抗冲击、抗震动； 2、可正、反两向运转； 3、传动效率：0.95 以上； 4、环境温度-10~+40?。低于 0?时，启动前润滑油应预热； 5、特别适用于严重冲击、多粉尘及连续运转的情况； 6、减速机输出为空心轴，采用锁紧盘、法兰连接； 7、减速机需另配稀油润滑站或循环冷却装置。 三、结构特点 1、其结构是定轴圆柱齿轮串联行星传动的组合式行星减速机； 2、齿轮副均采用铬镍钼合金钢进行渗碳淬火热处理后磨齿工艺，并对齿轮齿形进行修形， 精度达 GB10095.1-2-2001的 6 级；
3、为了保证各行星轮之间的均载，减速机内部采用均载性能良好的浮动元件，降低噪 音，提高整机性能。 六、安装与调试 （一）安装前的准备： 1、应由受过培训的合格的技术人员进行设备的组装和安装。安装规划阶段，应保证减 速机周围有足够的设备安装和保养、维护空间； 2、应清除空心轴内外的防锈油膜； 3、做好安装前的准备工作。 （二）安装说明 1、空心轴清理干净，安装时不得用润滑脂等。 2、涨套安装要牢固，按涨套要求螺栓力矩分步多次拧紧； 3、支撑安装要平直，左右支撑板法兰端面平行度保证小于 0.3mm，拧紧力矩及紧固顺 序见下： 螺栓紧固力矩 Nm M30 2000 M36 3560 M42 5720
辊压机拆装辊步骤 一、拆机前准备： 2.5M枕木方---2条；1.5M枕木方---2条；2M专用拆机工字钢---2条；工字钢支座---4个；支座固定垫块---4块；M12*40内六角螺丝---16个；1T手拉葫芦---4个；棘轮钣手（250mm）---1把，32mm棘轮套筒---1个；内六角钣手---2套；开口钣手---1套；梅花钣手---1套；300mm铜棒---2支；铁锤---1个；65mm专用开口钣手---1个；2T吊带---2付；龙门吊架---1个；WD40除锈油---5瓶；精密水平仪---1个；手拉叉车---2台；12、14、16、17内六角钣手各1把；葫芦活动挂架--4个；撬棍---1根；刀片、纸皮及抹布若干。 二、拆卸轧辊： 1、将收卷机架及控制箱位置作好相应记号后，拆除地脚螺丝将其移动到一旁，拆除进出料辊调节辊、轧辊保护罩、减速机保护壳、上辊轴承座固定加强杆、刮刀及进料安全保护罩，安装工字钢支座、葫芦活动挂架及手拉葫芦；（附图1） 2、将辊轮间隙调到最大值（斜铁处于最高点），卸压后拆卸油管及储能器底坐，将油站整体移出设备，拆除两辊轴联轴器及传动侧斜铁电机装置（附图1、附图2）； 附图1 附图2 3、用65mm的专用钣手将传动侧的2个液压螺母弹簧向下压缩，使其完全脱离液压螺母，
拆下弹簧座；用14mm的内六角钣手拆卸减速机座的固定螺丝，用32mm的外六角套筒及棘轮钣手摇动丝杆，向右移动减速机座，共移动约40CM，摇动的过程中`，用叉车支撑住减速机座，用拆卸的螺丝锁紧减速机座（附图3）； 4、拆卸传动侧轴承座固定螺丝，反向摇动丝杆，以电机座为支点，拉动传动侧轴承座，约20cm后停止，用撬棍将非传动侧那边撬出放置挂钩链条的空间，上下辊用葫芦链条挂住后（上辊的葫芦挂钩有吊钩都装在内侧，下辊的葫芦挂钩都装在外侧），继续拉动传动侧的轴承座，直到辊与轴承分离（附图3）；
辊压机设计说明书 1.概述 辊压机是一种脆性物料的粉磨设备、适用于粉磨水泥熟料、粒状高炉矿渣、水泥原料、石膏、石英砂、铁矿石等。其结构示意图如图1-1所示： 图1-1辊压机结构示意图 辊压机是根据料床粉磨的原理设计的，两个辊子作慢速的相对运动，一个辊子固定，另一个辊子可以沿水平方向滑动。物料由辊压机上部连续地喂入并通过双辊间隙，给活动辊一定得作用力，物料受压而粉碎。 在辊压机上部，物料首先进行单颗粒破碎。随着物料向下运动，物料颗粒间的间隙进入料床粉碎。特点如下： （1）辊压机由两个速度相等、相对慢速转动的辊子组成。一个辊子固定，另一个辊子可以沿水平方向移动，控制两辊子间的间隙。 （2）靠液压系统作用在活动辊上，在两辊子间形成很高的压力，压力范围在50～300Mpa.
（3）辊压机是根据料床粉碎的机理设计的。料床粉碎的前提是双辊间要有一层密实的物料。 2.基本技术性能 2.1技术性能 名称单位技术参数 型号HRP160-100 压辊直径mm1600 压辊有效宽度mm1000 工作间隙mm20～30 受压物料熟料石灰石 通过量t/h446 料饼厚度（基本同间隙）mm20～30 物料湿度3～8% 最大喂料粒度mm70 压辊线速度m/s 1.55 平均压力Mpa100～130 压辊最大辊压力kN<12560 液压系统压力Mpa25 有效功率kW1800 装机功率kW2x1000kW 电机转速r/min1480 能耗kWh/t≦2.6 设备重量kg120941 外形尺寸mm9159.5x4670x2480
2.2传动部分参数 名称单位参数备注行星齿轮减速机型号P2SA-28-80-B53温州博能速比80 出轴转矩N.m412973 许用转矩N.m 万向联轴器SWC225DH2-640-70长度为640mm,伸缩量为70mm 主电机YSP5003-4变频调速电动机 功率kW1000 电压6KV 防护等级IP54 绝缘等级F 直线位移传感器LWF-A1-75上海江晶翔 3.设计校核 3.1辊压机的主要参数确定 (1)辊径D和辊宽B及最小辊隙S min 的确定 目前，在设计和使用上辊径有两种方案，一为大辊径，一为小辊径。辊径D 有如下简化计算式： D=Kd max (mm) 式中K——系数，由统计资料而得，K=10～24； d max ——喂料最大粒度，mm 。 K=10～24，d=70 D=Kd=700～1680mm取D=1600 采用大辊径有如下优点： ①大块物料容易咬入，向上反弹情况少。
一、概述 任何一个企业要生存、求发展就必须生产出满足用户需求的产品、而这些产品的形成必须经过市场调研、产品开发设计、生产技术准备、物料采购、生产制造、质常管理、营销及服务全过程。而工艺技术、工艺管理贯穿于全过程，并将它们联结成一个整体。工艺工作贯穿于企业经营全部活动的情况如下表所示。 工艺管理的责任 二、管理岗位工艺责任 1、总经理工艺责任 (1)负责建立健全、统一、有效的企业工艺管理体系。 (2)负责设立厂一级的健全、统一、有效的工艺管理部门。 (3)审批企业技术发展规划、工艺发展规划、技术改进规划、重大工艺技术装备的引进与基建项目。 (4)对企业贯彻执行国家和上级主管部门颁发的工艺技术政策、法规负责。 2.技术副总工艺责任。 (1)建立健全以总工程师为首的工艺管理和工艺技术责任。 (2)建立健全工艺技术范围内的各项工作制度。
(3)建立工艺技术方面的工作程序。 (4)组织领导工艺调查，制定中长期工艺发展规划，提高本企业生产工艺水平。 (5)安排工艺人员参加新产品开发、调研和老产品用户访问。审批重要产品工艺方案，主持新产品样机试制、小批试制的厂内鉴定工作。 (6)建立健全工艺标准、工艺情报的专职机构或指定专人从事工艺标准、工艺情报T.作。积极采用国际标准和国外先进标准、不断提高工艺技术水平和工艺管理水平。 (7)负责生产技术准备工作，保证工艺准备有科学的周期性。 (8)审批各类彐、艺技术文件和工艺规划与工艺制度。 (9)负责工艺技术档案与工艺技术保密工作。 (10)审批工厂总平面布置及工艺布局。 (11)负责组织领导工艺人员技术培训、考核、晋升工作。 3.总工艺师责任 (1)组织制定、审查、签署工艺管理制度和工艺责任制。 (2)组织制定、审查、签署工艺技术范围内的各项工作制 度和工艺工作程序。 (3)对新产品开发、老产品用户服务的人选提出建议。 (4)组织新老产品工艺方案和关键零部件工艺方案的讨论和制定工作，会签或审批产品工艺方案、工艺路线方案。 (5)具体组织工艺科研的实施、及时解决和协调工艺科研过程中出现的技术问题，确保工艺科研工作的完成。 (6)编制或审查重大工艺技术改造项目的可行性分析报告。 (7)组织领导新技术、新工艺、新材料、新装备的推广应用工作。 (8)组织审查工厂总平面布置图，分厂(车间)平而布置图。 (9)组织工艺标准、工装标准的贯彻和实施工作。对工艺文件的标准化、工艺要素的标准化、工艺典型化、工艺装备的标准化负责。 (10)负责组织新产品投产前工艺技术交底工作。 (11)负责组织和协调生产过程中发生的工艺技术问题、确保按质、按量、按期完成生产任务负责组织工艺信息反馈工作。 三、职能部门工艺责任 工艺工作涉及到企业的各个部门。具体责任如下 1.设计部（技术部） (1)对提高产品设计图样和技术文件的正确、完整、统一负责。 (2)负责组织工艺部门参加产品设计、方案设计、工作图设计的讨论及产品结构工艺性审查工作。 2.采购部
辊压机对辊轴承润滑选择及润滑系统现场管理与优化 作者：许方单位：西班牙老鹰公司中国代表处 摘要：如何针对辊压机轴承的运行特点进行正确的油脂选择，最大程度延长轴承的寿命，确保生产的连续运行；如何针对水泥粉磨现场污染杂质的影响对润滑系统进行改善. 关键词：辊压机对辊轴承，润滑剂选择，润滑系统故障，润滑系统优化与维护 前言： 1977年逊纳特教授申报了辊压机专利，并与伯力鸠斯公司合作，制造了世界上第一台辊压机。由于辊压机的显著增产节电效果，引起世界上几家著名水泥机械制造公司的极大关注。德国的伯力鸠斯（Polysius）公司、洪堡（KHD）公司，美国的富乐（Fuller）和丹麦史密斯（Smidth）公司都相继开发了自己的辊压机，并向世界各国提供。目前国内已经出现一批能够自主设计、生产辊压机的厂家，如中信重工、成都利君、合肥院、天津院等等。 辊压机工作原理： 辊压机工作原理如图所示，当其工作时，两根结构粗壮的压辊不仅仅做水平相向转动，同时被施加巨大的水平挤压力F，使通过期间物料进行高压料层粉碎被封闭的物料层在被迫向下移动的过程中所受挤压力逐渐增至足够大，直至被粉碎且被挤压成密实料饼从机下排出。 辊压机工作原理示意图
辊压机轴承运行条件分析： 作为辊压机的主要支承部件-轴承，处于低速、冲击重载且有较强振动的工作条件下运行。因此辊压机轴承一般选用大型双列调心球面滚子轴承作为对辊支承，它不仅承载能力大，还能适应在重负荷下，当辊轴有一定程度歪斜时，保证轴承座孔的同心。从辊压机的工作原理可看出其对辊轴承的恶劣运行条件：由液压系统提供的挤压力达到几百甚至上千吨，轴承承受超大的不断变化的冲击载荷。在该工况条件下，辊压机轴承摩擦副处于典型的混合摩擦范围。同时，轴承还面临水泥厂粉磨现场严重的粉尘的威胁。 因此，在这种运行条件下，油脂选择、现场管理的缺失以及设备操作的不当，都可能导致轴承的损伤甚至报废。如下图所示。 本文将就油脂选择，现场污染源处理两个方面展开以下讨论，从选油及污染控制方面入手，最大程度地避免轴承磨损、报废、润滑系统故障等问题的出现。 一．如何选择合适的油脂 那么如何为辊压机轴承选择合适的油脂，将成为大家需要考虑的问题。我们下面将以SKF对于轴承寿命公式进行讨论： L na=a1·a skf(C/P)p 式中：L na: SKF额定寿命 a1: 轴承的可靠性系数 a skf : SKF轴承寿命修正系数 C: 额定动载荷 P：当量动载荷 P: 寿命计算指数，对于滚子轴承取10/3 从新SKF轴承寿命公式可以看到轴承的可靠性系数a1以及额定动载荷和当量动载荷(C/P)p已定的情况下, 轴承的寿命取决于a skf寿命修正系数。而a skf与K(粘度比，也叫卡帕系数)以及ηc油脂污染系数相关。
CLF200120辊压机操作说明书 1 辊压机单机空载试车及其条件 (1) 1.1操作参数的设定 (1) 1.2空载试车条件及设备检查 (3) 1.3空载试车 (6) 2 辊压机联动试车及其条件 (7) 2.1空载联动试车的条件 (7) 2.2整机空载联动试车 (8) 2.3加载试车条件 (9) 2.4加载试车及其调试 (9) 2.5实际运行操作参数的确定 (11) 2.6辊压机的开机运行 (12) 3 运行中的检查和调整 (12) 4 辊压机停机操作 (16) 4.1辊压机正常停机顺序 (16) 4.2设备故障停车和紧急停车的处理方法 (16) 5 设备的冬季使用 (18) 6 恒重仓清仓 (19)
CLF200120辊压机操作说明书 同任何设备一样，厂方必须制定出安全操作规程并严格执行，以确保人身和设备的安全，辊压机操作人员应遵循安全第一、预防为主的原则，防患于未然。 辊压机电气部分的操作见《辊压机电气系统说明书》。 1辊压机单机空载试车及其条件 辊压机安装水平的好坏，将直接对辊压机的调试及运行产生影响，辊压机在安装过程中必须注意的问题： 1．下机架必须找正找平后，方可进行下一步的安装。 2．减速机必须水平推入辊轴。禁止采用千斤顶或敲击等冲击装配的方式将减速机推入辊轴。 3．润滑系统，尤其是液压系统之间的连接管道必须严格按照《液压管道安装规范》酸洗清洁。严禁采用未经酸洗或酸洗不干净的连接管道。 4．定辊电机与减速机高速轴在同一线上，动辊电机与减速机高速轴有5mm的偏移量，偏移位置详见设备总图。严禁将动辊电机与减速机高速轴安装于同一条线上。 辊压机安装好以后，必须在做好设备检查和充分准备的情况下，进行单独试车，及时准确发现安装中存在的隐患，检查和调整内部各结构关系和参数关系。在确认系统内部均处于正常状态后，方可进行下一步程序。 1.1操作参数的设定 1．辊压机的合理使用 辊压机是用于指定工作条件下对物料进行挤压粉碎的设备，用该设备进行超出我们这里所说明的任何其他目的使用，均视为不合理使用。制造商将不会对由此产生的损失担负任何责任，因错误的使用所产生的风险由用户单独承担。 2．辊压机的进料 物料：生料 物料温度：≤100℃
合肥院水泥磨辊压机 维修手册
目录 一、技术参数 (2) 二、工作原理及结构描述 (3) 1、工作原理 (3) 2、结构描述 (3) 三、设备维修 (5) 1、主轴承的更换 (5) 1.1、工具器准备 (5) 1.2、辊系拆卸 (6) 1.3、主轴承的拆卸 (7) 1.4、辊系的安装 (7) 2、进料装置侧挡板的更换 (10) 3、耐磨板的更换 (11) 4、辊面维护 (11) 4.1.1、堆焊辊子的磨损及最佳维护时机 (11) 4.1.2、堆焊辊辊面维护工艺技术标准 (11) 4.2.1、合金复合辊面的使用注意事项 (14) 4.2.2、合金复合辊面的磨损及最佳维护时机 (14) 4.2.3、合金复合辊面维护工艺技术标准 (15) 4.2.4、特别事项说明 (16)
一、技术参数 （一）辊压机型号及主要参数 1、辊压机型号：160-140 2、辊径：1600 3、辊宽：1400 4、辊压线速度：1.58 5、最大单位辊宽粉碎力：70 6、正常工作辊隙：35~45 7、最大喂料粒径：80 8、最大喂料温度：120℃ 9、处理后的物料中细粉含量（<80μm），22~30% （二）主电机参数 1、型号：560-4 2、功率：2×1120 3、转速：1440 4、工作电压：6 （三）传动系统参数 1、主减速机 型号：62 公称传动化：80 安装型式：悬挂式 额定功率：1120 2、万向节传动轴 型号：5—2B 额定扭矩：35 最大倾角：12° （四）液压系统参数 1、主液压缸 油缸内径Ф500Ф200 油缸行程：100 2、系统压力 工作压力：7.0~9.0 系统最大工作压力：10.0 3、泵站油泵 型号：4-2 流量：40 额定压力：14.0 最大压力：31.5 4、油泵电机： 型号：Y1604 功率：15 转速：1500 （五）润滑系统参数 1、多点润滑泵
CLF140-65辊压机 安装、调试、使用和维护说明书 成都利君实业有限责任公司
5.1辊压机单机空载及试车条件 辊压机安装水平的好坏，将直接对辊压机的调试及运行产生影响，辊压机在安装过程中必须注意问题的； 1、下机架必须找正找平后，才可以进行下一步安装。 2、减速机必须水平推入辊轴。禁止用千斤顶或敲击等冲击装配方式将减速机推入辊轴。 3、润滑系统，尤其是液压系统之间的连接管道必须严格按照《液压管道安装规范》酸洗清洁。严禁采用未经酸洗或酸洗不干净的连接管道。 4、定辊电机与减速机高速轴在同一线上，动辊电机与减速机高速轴有15mm 的偏移量，偏移量见总图。严禁将动辊电机与减速机高速轴安装于同一条线上。 辊压机安装好后，必须在做好设备检查和充分准备的情况下，进行单独试车，及时发现安装中存在的隐患，检查和调整内部各结构关系和参数关系。在确认系统内部均处于正常状态后，方可进行下一步程序。 5.1.1操作参数的设定 1、辊压机的合理使用 辊压机是用于指定工作条件下对物料进行挤压粉碎的设备，用该设备进行超出所说明的任何其他目的使用，均视为不合理使用。 2、辊压机的进料 物料：熟料/石膏/矿渣或其它混合材 物料温度：＜100℃ 石英含量：＜1％ 湿度：1.5％ 容积密度：约1.6t/m3 粒度（范围）：95％≤42mm/max≤70mm 3、辊压机的出料 料饼厚度：约30mm 料饼比重：2.3 t/m3 4、理论操作参数 通过能力：245-334t/h 线速度：1.58m/s 驱动功率：2×500kw 整体辊推力：5500KN 液压系统 预压压力：5－7MPa 工作压力：8.5-11MPa 氮压力：5.1-6.5 MPa 辊间工作间隙：30mm 辊间初始间隙：预先调整为10mm
一、前言 辊压机由两个相向同步转动的挤压辊组成，一个为固定辊，一个为活动辊。物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，受到50-100MPa的高压作用后，变成密实的料饼从机下排出,可较大地降低粉磨能耗。针对辊压机轴承位磨损传统修复方法往往采用补焊、刷镀、喷涂等工艺进行离线修复，最直接的影响就是停机时间长、综合费用高、劳动强度大。淄博福世蓝高分子复合材料技术有限公司借助其全球化的技术资源整合平台，成功引进国际前沿修复方式即高分子复合材料修复法实现了在线修复，该技术非常匹配应用于辊压机轴承位磨损修复，可免拆卸免机加工修复，既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能，并大大延长设备部件的使用寿命，为企业节省大量的停机时间，创造巨大的经济价值。 二、设备问题分析 造成辊压机轴承位磨损的主要原因由以下几点： 1、辊压机物料粒度的控制不力； 2、辊压机密封失效，造成轴承载荷增大； 3、轴承疲劳运行，造成轴承游隙偏大； 4、压盘预紧力不足； 5、冷却铜管频繁堵塞或设计过细； 6、没有定期清除稳流仓物料，排除富集金属物，使设备频繁过载调停影响轴承寿命； 7、液压系统隐患辊缝长期偏差现象严重。 三、修复步骤 1、表面处理：去除前后轴肩表面、轴承位表面、轴承内圈表面污物和高点；去除所
有螺栓孔和压盘通孔边缘的毛刺；使用砂轮片将磨损部门打磨出金属原色； 2、确定定位点：首先轴径磨损量加点定位点，高度略高于单边磨损量；以样板尺为基准，使用磨光机、锉刀等工具进行修磨，使其高度与单边磨损尺寸接近一致； 3、空试轴承：安装轴承，并用压盘紧固轴承，紧固压盘螺栓过程中保持较小预紧力，并测量同心度和垂直度，精度误差小于0.2mm； 4、清洗表面：使用无水乙醇清洗轴承位表面和轴承内圈表面，轴承内圈表面涂刷803脱模剂； 5、涂抹材料：将调和均匀的金属修复材料直接涂抹修复表面，并保证高分子材料的填充效果，然后用刮板均匀涂抹，厚度略高于支撑点高度； 6、尺寸恢复：安装轴承，均匀紧固压盘，留下足够预紧量； 7、固化：自然固化6-12小时后拆除压盘和轴承，并去除多余材料； 8、再次涂膜材料：使用砂带打磨修复后材料表面生成的釉面及脱模剂，清洗干净后，再调和金属修复材料涂抹至整个轴承位的表面； 9、安装：快速安装轴承，整个安装紧固过程控制在时间控制在40分钟之内。紧固螺栓时，对称紧固。此次安装螺栓全部紧固到位。 10、后期预紧：设备空载3小时紧固一次螺栓，载料6小时、12小时、24小时各紧固一次。 四、修复示意图
2#生产线第四标段辊压机 施工方案 编制： 审核： 批准： 承德博冠实业集团有限公司
目录 一、工程概况 二、编制依据 三、安装前准备工作 四、安装的工艺和方法 五、试车 六、质量保证措施 七、安全要求 八、施工机具及人员组织计划 九、安全组织结构形式
一、工程概况 首钢京唐钢铁联合有限责任公司二期球团工程2#线原料准备系统辊压室辊压机安装（型号为POL YCOM4-17/12M一台）。 二、编制依据 2.1《辊压机安装图》 2.2《机械设备安装施工规范》 2.3《重型设备吊装手册》第2版 2.54 国家及上级现行有关规范、标准 2.5建设单位有关制度、规定 三、安装前准备工作 3.1 组织有关的技术人员熟悉工程图纸,并结合施工图和现场实际情况， 编制合理的施工方案。 3.2 熟悉规范和工艺标准，并做好详尽的技术交底工作。 3.3 准备施工用的专用输电线路，并采取有效的措施以保证其畅通、充 足、可靠。 3.4 准备设备进场的卸车场地，要保证场地的平整和坚实。 3.5 设备进场的道路要平整、坚实，有足够的宽度和转弯半径。 3.6 配置本工程所需的测量仪器、专用工具和吊装机具等。 3.7 组织施工人员进行相应的技术、质量和安全教育。 四、安装的工艺和方法 4.1设备安装的工艺流程
4.2.1设备基础的检查和验收 设备安装前，要根据土建单位移交的资料，对安装设备的基础进行严格的复测、检查验收。包括基础混凝土的强度要求、基础的外形尺寸、基础面的水平度以及中心线、标高、地脚螺栓孔洞的间距、混凝土内的埋设件等是否符合设计图样和安装施工图及施工验收技术规范的要求，并按下列标准进行检查验收： （1）基础各部尺寸要符合设计图样要求，其偏差要达到相应的规范要求；（2）根据设计图样检查所有预埋件、包括预埋地脚螺栓等的数量和位置的准确性； （3）基础表面及地脚螺栓孔应清理干净；且无有油污，各预埋件需露出部分必须露出基础面。预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护好； （4）基础过高时用扁铲铲平，过低时可将原表面铲平后，研磨再垫以平垫铁；基础中心偏差过大时，可适当改变地脚螺栓的位置； （5）基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；根据已复查合格后的基准线和基准点在各设备基础上标出其纵横向中心线及便于测量的标高等标记。 4.2.2设备的开箱和检查
原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书
一、工艺流程介绍 来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。 辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。 因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。 原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。各种原料经胶带机送入V型选粉机(12.10)分级打散，其中粗粉部分经提升机(12.11)、除铁器(12.12)、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压；另一部分进入动态选粉机(12.18)分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器(12.22)收集,不合格品经过重锤阀(12.18-1)、除铁器(12.19)、空气输送斜槽 (12.20) 、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压。挤压后的物料经提升机(12.17)送入V选。旋风收尘器(12.22)收集下来的成品经空气输送斜槽(12.25、12.39)、斗式提升机(12.41)、空气输送斜槽(12.42)入生料库储存、均化。出旋风收尘器(12.22)的气体经循环风机(12.27)，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机(12.10)，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)汇同生料成品一起经空气输送
辊压机和CKP立式碾压磨对比 （一）成都利君和成都水泥设计院版： （辊压机+静态选粉机：价：1150万元/套） 辊压机φ1700×1000 ; 910kw×2辊=1820kw V型选粉机18万m3×315kw φ4.2×13球磨机×3350kw 转子式选粉机21万m3/h×400kw 系统总功率：1820kw+315kw+3350kw+400kw=5885kw（不含收尘和提升） 产量：PC 32.5复合水泥200t/h（无矿渣） PC32.5复合水泥185t/h（有矿渣） PO42.5复合水泥160t/h（无矿渣） PO42.5复合水泥150t/h（有矿渣） 提升机循环负荷：700t/h 按PO42.5标准每吨水泥预粉磨配置功率：2135kw =13.34kwh/t 160t （二）合肥水泥设计院版： 【辊压机+静态选粉机：价：1160万元（此价不含电器柜和运输费在内）】 辊压机φ1600×1400 ; 1120kw×2辊=2240kw V型选粉机21万m3×400kw φ4.2×13球磨机×3350kw 转子式选粉机21万m3/h×400kw 系统总功率：2240kw+400kw+3350kw+400kw=6390kw（不含收尘和提升） 产量：PC 32.5复合水泥220t/h（无矿渣） PC32.5复合水泥200t/h（有矿渣） PO42.5复合水泥174t/h（无矿渣） PO42.5复合水泥164t/h（有矿渣） 提升机循环负荷：800t/h 按PO42.5标准每吨水泥预粉磨配置功率：2460kw =15.17kwh/t 174t （三）用ckp立式碾压磨作为预粉磨方案： （该磨重200t，含液压自控全套，报价1000万元/套）（日本川崎技术、南高齿减速机、
M5038-SM 目录 一、安全警告 ................................................................................... - 1 - 二、概述............................................................................................ - 5 - 三、基本技术性能 ........................................................................... - 6 - 四、原理及结构 ............................................................................... - 9 - 五、出厂检验及运输 ..................................................................... - 15 - 六、安装与试运转 ......................................................................... - 18 - 七、保养与维修 ............................................................................. - 29 - 八、两年备件表 ............................................................................. - 40 - 九、行星齿轮减速机示意图和说明书 十、集中润滑系统说明书 十一、液压系统说明书 十二、旋转接头说明书 十三、万向联轴节说明书 十四、位移传感器 十五、安装规范 十六、主轴承润滑脂性能表 十七、安装图
安徽众阳水泥有限公司200 万吨水泥粉磨项目机电安装工程Ⅰ标段- 水泥系统机械设备安装 HFCG160-140 辊 压 机 施 工 方 案 江西双环机电设备安装有限公司 2010 年11 月09 日
HFCG160 —140辊压机安装施工方案 一、概述 HFCG160—140辊压机是在引进国外技术的基础上研制开发的最新一代水泥工业专用粉磨设备，它能在极低能源消耗和运行成本下，实现水泥生料和水泥成品产量的大幅度提高。 HFCG 系列辊压机主要由电动机、行星减速器、辊子、辊子支承、机架、扭矩支承、液压加压装置、喂料装置、辊罩、控制系统等组成，辊压机的两个辊轴分别由电动机经万向连轴器、行星减速机带动。行星减速机安装在扭矩支承上，与辊子间用缩紧盘连接。辊子分为活动辊和固定辊，活动辊两端分别有两个平面油缸对辊子支承施加压力。辊轴采用高强锻钢，辊子外圆堆焊了耐磨合金以保证辊子的经济寿命。液压系统由液压缸、液压站、蓄能器、阀件等组成。辊子间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等都有传感器监测，并配备专门设计的自动控制系统。 二、施工人员配备 HFCG160—140 辊压机的安装工作由一个钳工班组和一个焊工班组完 成，设置安全员一人。配备如下：
三、安全组织机构及措施 各小组组长为其工种第一责任人，全面负责本小组安全工作，作好安全技术交底，对本工种存在的安全隐患积极采取防护措施。 安全措施如下： 施工前，进行全方位的安全交底。对所有的吊装作业必须统一指挥，核实吊装物的重量，确保吊装安全。施工现场禁止乱拉电线，临时接线应符合规定。 使用清洗剂时，注意防火措施。 用稀盐酸清洗时，应戴好防护用品。现场应放置稀碳酸钠溶液，万一烧伤，可用来中和。 定期进行安全检查，发现隐患立即整改。 四、辊压机安装的主要工序辊压机付诸运输前各主要部件及整机已进行试组装，并经调试运转，按部件分箱包装。抵运后将在工地上全面安装。安装时严格按照说明书及提供的工程图纸实施安装。主要工序如下图所示：