模具设计结构标准
兴旺模具模具设计结构标准
一．产品排位
1.1 产品的排位
二．型芯尺寸结构
2.1 型芯的设计
三．冷却水道结构
3.1 冷却水道的设计原则
四．流道结构
4.1 喷嘴与定位环
4.2 流道的设计
4.3 浇口的设计
4.4 其它设计
五．定位结构
5.1 模板的定位
5.2 镶针的定位
六．开闭模控制结构
6.1 小拉杆
6.2 拉板
6.3 尼龙扣
七．滑块结构
7.1 滑块的设计
7.2 滑块设计时应注意的问题
7.3 滑块的结构
八．滑块镶拼结构
8.1 滑块镶拼的使用场合
8.2 滑块镶拼的几种结构
8.3 滑块的导向
8.4 滑块压板设计
8.5 耐磨块的设计
8.6 楔紧块的设计
九．斜顶结构
9.1 斜顶的设计原则
9.2 斜顶的结构与参数
9.3 斜顶设计时应注意的问题
9.4 斜顶导向
9.5 斜顶座
十．顶出结构
10.1 顶针顶出结构
10.2 司筒顶出结构
10.3 直顶顶出结构
10.4 顶块顶出结构
10.5 推板顶出结构
10.6 气顶顶出结构
十一．模具加工及外观标准
一．产品排位
1.1产品的排位
○1一定要以节约为原则
○2应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。
○3一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。
○4一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的
距离要保证在20~40mm。
二．型芯尺寸结构
2.1型芯的设计
○1在保证强度的前提下，尽可能节约成本。
○2型芯强度设计标准，如表：
产品尺寸（X、Y）产品与型芯边缘的距离（X、Y）产品与型芯边缘的距离（高度Z向）50以下15 25
100以下20 25
150以下25 30
250以下30 35
400以下35 40
650以下40 45
800以下45 50
○3当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品。
应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度
（比如电池槽模具结构）。
○4型芯订购公差标准：当型芯用硬料（需要热处理的钢材），未热处理之前加工时必须必须把长、宽、高方向各加大
0.5~1mm，以补偿热处理时产生的变形。
○5当用预硬料型芯或硬料型芯热处理回来后必须在磨床修平后加工（六面卡拐），公差如下表：
尺寸范围长、宽尺寸公差高度尺寸公差
0~400 +0.03
0 +0.1 0
400以上+0.05
○6型芯螺丝的使用，当型芯的重量超出10kg时应当设计吊模螺丝。
型芯固定螺丝的排布尺寸如下表：
型芯长度型芯高度螺丝螺丝距边距均布螺丝数量150以下＜150 M6 ≥15 4
≥150 M8
300以下＜150 M8
≥150 M10
400以下＜150 M10 ≥20 6
≥150 M12
600以下—M12 ≥25
600以上—M16 8
○7分模面设计注意事项
□1分模面要沿胶位面拉伸，避免线或点封胶。
□2产品要是有较严格的外观要求时，后模部分的外观胶位要比前模稍小0.1~0.3mm。
□3如果分模面没有平面，必须设计时增加平面方便后续加工
时，充当Z向基准。
□4分模面的选择必须考虑防止制品粘前模。
□5分模面的封胶位置宽度要保证在5~20mm之间，其它部分根据面积的大小逼空0.1~0.2mm（面积越大逼空深度越大）。
□6分模面在满足制品外观和结构装配时，尽量保持平整。○8枕位、插穿位、碰穿位设计注意事项
□1枕位设计时要考虑其强度，应避免宽度小于5mm的设计、枕位的封胶面留有5~20mm，其它部分逼空、枕位的斜度落差至少要保持0.5mm以上、枕位要避免45°以下的尖角产生。
□2插穿斜度要保持2°~5°、要是有较长的插穿胶位时要加油槽，防止插伤、碰到在胶位里的细小插穿面时，要采取镶件的形式。
□3碰穿设计要有较大面积时，留有5~10mm封胶面，其它部分避空，避空深度在0.1~0.15mm，同时要加设排气孔，防止困气。
○9型芯镶拼的选择。以下几种情况，考虑镶拼。
□1整体加工困难。
□2排气不良，产品填充困难。
□3强度小、易损坏的部位。
□4前、后模细小的凸起部位。
□5镶拼时要注意几点：
防止尖角的产生。
要有基准方便加工。若是没有基准，必须在材料完整时把螺丝孔、顶针孔加工完毕。
型芯镶拼时要考虑其强度。
10型腔镶拼方式。镶通、盲镶。
○
挂台定位镶通优先使用。挂台规格：宽度2mm、3mm、5mm，深度5mm。
销子定位适用于薄形镶件。
螺丝定位适用于大型镶件或盲镶。
11型芯的其它要求。
○
□1型芯要统一倒角，1*45°、2*45°、3*45°根据尺寸大小而定。
□2型芯要在基准角打上统一标志、模具编号、部件名称。
□3后模型芯超出模架部分侧面应当避空0.5mm以上。
□4除封胶面外，可避空的部位都应避空，R角要尽可能的大，方便CNC加工。
三．冷却水道结构
3.1 冷却水道的设计原则
○1冷却水道防止漏水到型腔、不应影响工人在注塑时的操作，（模具在注塑机上一般放置都是基准角在上方，靠注塑机控
制面板的一侧）因此在设计水道外接口时要以下顺序考虑：注塑机控制面板的另一侧、模具下方、控制面板一侧、模具上方。
○2快速接头必须沉入模板内，防止模具装卸时碰伤。
○3快速接头必须表面可见，易安装，如果不可见需要使用加长水嘴。
○4水孔距顶针、斜顶和镶件边的最小距离不小于5mm。水孔间距与型腔之间的关系如下表：
水孔径（d） 6 8 10 12 16
水孔间距30 40 50 60 80
水孔与型腔间距 1.6d
水井直径16 20 24 28 34
水嘴1/8in 1/4in
运水直径密封圈标准密封圈槽加工标准
内径胶圈直径内径外径深度
∮6∮8∮2.8 14 1.6
∮8∮12∮2.11 16 1.6
∮10∮14∮2.413 21 1.8
∮12∮16∮2.415 23 1.8
∮16∮20∮2.419 27 1.8
∮20∮25∮2.424 33 1.8
∮24∮30∮329 38 2.4
∮28∮35∮334 43 2.4
∮34 ∮40∮348 42 2.4
○5密封圈标准规格：
○6密封圈安装。中心离侧壁的距离应等于胶圈的外径。○7三板模中，当流道直径较大时，要考虑在脱料板设计水路，用来冷却流道。
○8当型芯无法走水路时，要在型芯周围的模架上设计水路来冷
却型芯。
○8滑块、斜顶胶位面积较大时要考虑设计水路。
四．流道结构
4.1 浇口与定位环
○1浇口不能安装在型芯面上、背板留有5mm即可，尽量减少浇口的长度。
○2为了保证浇口在模具中心位置，可考虑偏心设计，角度要小于20°.
○3为了防止料把拉丝可在浇口底座位置镶一厚道为1mm的薄片。
○4浇口标准如下表：
浇口直径最大径底座高度
∮830 10
∮1030 10
∮1230 10
∮1640 10
∮2040 10
○5定位环统一为外径100mm、内径70mm、厚度15mm。模板沉入5mm，表面留有10mm。如客户需要对应注塑机增加相
应的定位环。
4.2 流道的设计
○1常用的流道类型有圆形流道、梯形流道。
圆形流道一般在2~12mm之间变动，但是直径大于10mm时对流道性能的影响不大。
梯形流道多用于三板模和带有推料板的模具。常用高度=2/3宽度，梯形斜顶一般取5°和10°，底部R=1.5mm，宽度4~12mm。
○2流道尺寸选用时按照下表：
产品重量/g 直径/mm
20以下 4
20~50 5
50~150 6
150~450 8
450~750 10
750以上12
○3流道的排列形式，尽可能保证流动的平衡性。优先考虑使用
I、H、X、S排列形式，如果这几种排列形式无法使用，在
考虑其它排列（例如T形排列）。
○4当产品熔接痕较为明显或产品后续加工需要用到固定时，要考虑增加辅助流道加以改善。
○5所有流道必须开设冷料井。冷料井长度要求是副流道的2倍。
4.3 浇口的设计
○1浇口要设在胶位厚壁处、产品最容易清除的地方、尽量避免熔接痕的产生、避开薄弱的型芯。
○2浇口分为：直浇口、扇形浇口、潜浇口、环形浇口、牛角浇口、点浇口。直浇口、扇形浇口厚度不得超出壁厚的1/3mm，
牛角浇口、潜浇口、点浇口用于产品表面不允许有任何浇口痕迹。
五．定位结构
5.1 模板的定位
○1在模具上没有有效的斜面当定位时，为了防止错位，要增加定位销、大于4040以上的模具，要增加定位块、要求比较高
的模具，要增加精密定位块。
定位销标准如下表：
直径总高度安装螺丝拔拉螺丝
∮16 30 M 4 M 5
∮20 40 M 5 M 6
∮25 50 M 6 M 8
斜度定位块标准如下表：
宽长总高安装螺栓拉拔螺纹定位斜度
20 20
23 M3 M 4
5°25
30
40
25 25
28 M4 M 5 30
40
30 25
32 M5 M 6 30
40
精密直定位块标准如下表：
长度厚度总宽度凸块宽度凹块宽度螺丝孔距安装螺丝38 13 46 22 22 22
M6 50 16 48 23 23 34
75 19 72 36 36 50
M10 100 19 92 45 45 70
六．开闭模控制结构
6.1 小拉杆（限位螺丝）
限位螺丝标准如下表：
拉杆直径光杆长
度
螺帽厚
度
螺帽直
径
丝
长
螺
丝
10 20~80 8 16 15 M 8 13 50~180 10 18 19 M10
16 150~220 14 24 24 M12
20 190~240 18 27 29 M16
6.2 拉板
如果模板上无法安装限位螺丝时，应使用拉板来代替。标准如下表：
型号板宽槽宽板厚定位销固定螺丝长度
A型30 15 15 6 M6
自定
B型40 22 18 8 M8
6.3 尼龙扣
尼龙扣用在开模顺序模具结构中，在设计时必须要设计排气孔，尼龙扣固定端必须设计3mm的沉台，另一端要倒R3的圆角。
标准如下：
直径长度适用模架大小（长宽）
13 20 15~25
16 25 25~50
20 30 50及以上
七．滑块结构
7.1 滑块的设计
○1滑块设计时要注意以下几点：动作简单、定位准确、强度足够、加工方便。
7.2 滑块设计时应注意的问题
○1抽芯距离要大于胶位2mm以上。
○
2 滑块必须设计基准面，方便加工。加工时基准面不允许随便更改，任何与基准面有关的更改，设计部门的图纸必须做相应的变更。
○
3 如果滑块抽芯时脱离行位，必须做斜面处理，防止滑块封胶面撞伤。
○
4 滑块设计时要避免利角的产生。 ○
5 当滑块高于模板时，高出部分要做斜度或避空处理。 7.3 滑块的结构
○
1 滑块分斜导柱结构、狗腿结构、油缸结构 斜导柱的标准使用如下表：
直径 配合长度 大头直径 大头厚度 ∮8 12 ∮12 8 ∮10 12 ∮15 ∮12 15 ∮17 10 ∮16 17 ∮20 12 ∮20 23 ∮25 16
∮25 33 ∮30 ∮30 39 ∮35 ∮35
49
∮40
狗腿结构适用于没有楔紧块的情况下使用。它分开孔式和开槽式，当无法使用开孔式时，可采用开槽式。
油缸结构适用场合。当胶位抽芯较大时、无法使用斜导柱时、滑块开合模有严格要求时、滑块抽芯角度过大时。
八．滑块镶拼结构
8.1 滑块镶拼的使用场合
○1镶件薄弱，容易损坏。
○2精度要求高，难以一次性加工到位。
○3形状复杂，整体加工困难。
○4圆形结构。
○5节约成本，减少不必要的浪费。
8.2 滑块镶拼的几种结构
○1挂台、使用压板固定、使用螺丝固定。
8.3 滑块的导向
○1滑块长度大于200mm，要在滑块底部加一个导向块：滑块行程大于350mm，要在滑块底部加两个导向块。
标准如下表：
长宽高
自定25 30
○2导向块要固定在模板上。
8.4 滑块压板设计
○1压板标准如下表：
宽厚长固定螺丝销子
15 大于15 自定M6 5
20 大于20 自定M8 6
25 大于25 自定M10 8
长度螺丝数量销子数量
小于80 2 2
小于150 3 2
小于200 4 3
8.5 耐磨块的设计
○1耐磨块厚度取8mm、10mm、12mm。
○2统一用平头螺丝，螺丝至少要低于耐磨块平面0.5mm。
○3耐磨块平面要高于避空面0.5mm。
○4耐磨块周边倒角1*45°，滑动面要开设油槽。
8.6 楔紧块的设计
○1楔紧块必须要有可靠的定位，定位槽宽度与深度不得小于8mm。
○2楔紧块的高度必须大于滑块的2/3.
○3楔紧块的最小宽度大于高度0.8倍，且大于15mm。
九．斜顶结构
9.1 斜顶的设计原则
当产品有卡扣、凹凸槽等影响直接脱模的结构，不能使用滑块，必须设计斜顶顶出（强脱模具除外）。还有一种情况是有很深的筋位不易脱模时，应使用斜顶顶出。
9.2 斜顶的结构与参数
○1斜顶在设计时，必须设有挂台，挂台的宽度要控制在2~5mm 之间（避免注塑时斜顶受压移位），挂台根部要避空并且设计
加强R，R取0.5~2之间。
○2斜顶顶出时，脱出距离=胶位长度+2~6mm。
○3斜顶顶部加胶0.05~0.1mm，避免顶出是铲胶。
○4斜顶的角度取3°~15°之间。
○5一些大斜顶，为了节约材料、加工方便，可把斜顶分为两部
分，斜顶头和顶出。顶出分两种形式顶块和顶杆两种。
9.3 斜顶设计时应注意的问题
○1斜顶顶出时不要和其它零件或产品干涉。
○2斜顶顶出时不要造成铲胶。
○3斜顶顶出距离、角度必须计算准确。
○4所有斜顶必须设有挂台，如果无法设挂台时，Z向必须设定位。
9.4 斜顶导向
○1斜顶一般使用斜顶座导向，斜顶与斜顶座Z向接触面不得留有间隙。
○2当斜顶使用镶拼结构并且宽度在20~50mm之间时，要使用L 形导向槽，导向槽的尺寸取3*3mm、5*5mm，导向转角处要
设有R来增加强度去R0.5~2mm。
○3当斜顶使用镶拼结构并且宽度大于50mm时，要使用T形导向槽，各项尺寸同上。
○4当斜顶是镶拼结构时，导向不能脱出斜顶槽，斜顶槽内必须留8mm以上，如达不到要求需加长斜顶底部。
9.5 斜顶座
斜顶座制作标准如下表：
总长总宽总厚T槽宽T槽厚T耳朵
自定26 40 20 8 4*3
自定34 48 26 10 5*4
自定40 50 30 12 6*5
十．顶出结构
10.1 顶针顶出结构
○1顶针优先排列在筋位附近或脱模斜度较小的地方。
○2顶针尽量排布在胶位平整的地方，避免在R角、尖角、太大的斜面上及离胶位太近的地方。
○3顶针设在曲面上时，应设计防转。
○4顶针要排布均匀。
○5顶针到胶位的留有15~30mm，其它部分逼空。
○6顶针直径小于∮2.5mm时，要使用有托顶针。长度大于450mm，直径小于∮5mm也要使用有托顶针。有托顶针
使用时，要把托杆部分藏人模板中至少5mm。
○7当产品有较深的筋位时，要设有扁顶针，托杆要藏人模板5mm以上。
10.2 司筒顶出结构
○1当产品有较深柱子的模具中，应当使用司筒。
10.3 直顶顶出结构
○1当产品有较深的筋位或胶位时，可采用直顶的方式。
○2设有直顶时，不能影响产品外观。
○3设计直顶时，要考虑产品是否容易取出。
10.4 顶块顶出结构
○1当产品周边必须使用顶出，而又不能使用其它方式或不必要使用推板时，可考虑使用顶块。
○2顶块除有胶位一面外，周边必须设有1°~3°斜度。
○3顶块离胶位的另一面，必须留有0.1~0.3的小台，避免顶出时与胶位的摩擦。
○4顶块Z向必须设有定位。
○5顶块使用一根顶杆顶出时，要设有防转。
10.5 推板顶出结构
○1产品不适合使用其它顶出方式时，要考虑使用推板顶出。
10.6 气顶顶出结构
○1当设计深腔模具时，前后模必须使用气顶。
○2气顶主要用于破真空，起到开模或顶出顺畅的作用。
十一．模具加工及外观标准
○1标准模架使用四边分中方式找正。
○2非标模架使用销孔方式找正。
○3CNC加工完成后必须留有基准边，四边分中基准。
○4所有模板无用的边必须倒角2*45°、3*45°。
○5模具整体外观要干净整洁。
○6模具要设有名牌、模号、基准角标示。
○7水路进出孔要标注进出。进水用“IN+数字”，出水用“OUT+数字”，其数字代表进出孔的组号。
○8模具长时间不用时要做整体防锈处理。
○9设计时厚度要取4或9（比如14、29、34、39）。
10设计硬模时优先考虑芯子四角为直角，模板内框四角设计○
避空孔，其次考虑倒R角，倒R角时芯子与模板必须避空1-2mm。
11设计时所有无用的接触面、R角或边必须做避空处理。当○
镶件使用挂台固定时，挂台根部要做避空处理（避空
0.8*3）。
四、模具图纸的绘制 模具测绘结束后要把测绘的零件图与装配草图进行整理，绘制出正规的总装配图与零件图。在绘制模具装配图时，初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等，还有作图质量差如引出线重叠交叉、螺销钉作图比例失真，漏线条等错误屡见不鲜。上述 问题除平时练习过少外，更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧，这些错误均 可避免。 1．装配图的画法： 绘制模具装配图最主要的是要反映模具的基本构造，表达零件之间的相互装配关系，包括 位置关系和配合关系。从这个目的出发，一张模具装配图所必须达到的最起码要求一是模具装 配图中各个零件（或部件）不能遗漏。不论哪个模具零件，装配图中均应有所表达；二是模具 装配图中各个零件位置及与其它零件间的装配关系应明确。在模具装配图中，除了有足够的说 明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细表等外，还有其他特殊的表达要求。现将模具装配图的绘制要求做一总结，具体如下：（1）总装图的布图及比例 1)遵守国家标准机械制图的有关规定（GB14689—1993） 2)可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图 3)尽量以1：1绘图，必要时按机械制图要求比例缩放 a)冲压模具总装配图的布置b)塑料模具总装配图的布置 （2）模具设计绘图顺序 1)主视图绘制总装图时，先里后外，由上而下，即先绘制制件的零件图、凸模、凹模。 2)俯视图将模具沿冲压或注射方向“打开”上（定）模，沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上（定）模或下（动）模，绘制俯视图。主、俯视图一一对应画出。 3)左、右视图当主、俯视图表达不清楚装配关系时；或者塑料模具以卧式为工作位置时，左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。 （3）模具装配图主视图要求 1）在画主视图前，应先估算整个主视图大致的长与宽，然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其它图或外框线之间应保持有约50～60mm的空白，不要画得“顶天立地”，也不要画得“缩成一团”。
前言 模具是制造业的重要基础装备，它是―无以伦比的效益放大器‖。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，正因为模具的重要性及其在国民经济中重要地位，模具工业一直被提到很高的位置。 从起步到现在，我国模具工业已经走过了半个多世纪。从20 世纪以来，我国就开始重视模具行业的发展，提出政府要支持模具行业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。有关专家表示，我国的加工成本相对较低，模具加工业日趋成熟，技术水平不断提高，人员素质大幅提高，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。因为模具生产的最终产品的价值，往往是模具价格的几十倍，上百倍。目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的最重要标志。它决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具工业在我国国民经济中的重要性，主要表现在国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石油化工和建筑。事实上，模具是属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。 据统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100 ，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业100 亿元。通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料，降低能耗和成本，保持产品高一致性等。如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而在各行各业得到了应用，并且直接为高新技术产业服务；特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对地区经济的发展发挥着辐射性的影响。
摘要 本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠。本套冲压模具的设计不是以复杂模具的设计为主，而主要是对模具设计知识的系统学习和设计的练习，以达到掌握冲压模具设计的基本技能的目的。 首先，对零件做整体的分析。包括：材料的使用、精度的要求、工序的要求以及成本的要求等。为了降低成本，对排样方式进行了合理的设计；其次，对零件整体进行工艺设计。通过工艺目的的设计、工序的顺序设计、压力机的选择等来实现所要达到的要求；再次，想要保证制件精度的要求，就要考虑模具刃口尺寸的计算。因为刃口是冲制工件的主要工作部分，刃口处的精度就决定了制件的精度，就必须根据公差来进行精确计算。 最后，根据计算出的模具刃口尺寸设计出相应的凸凹模，并且查找资料选择冷冲压模的标准零件，符合标准后，就把凸凹模与其它各零部件进行总体装配。在确定了模具体闭合高度后，选出合适的压力机在调试校验后并进行试冲加工，以达到符合的标准，最终完成加工。 关键词：冲压模具，冲压工艺，模具设计
Abstract The topic is the chain plate punching blanking compound mold design and the mold of article described an instance is simple and practical, easy to use and is reliable. This mold is not primarily designed to complex design, but mainly on a systematic study of mold design knowledge and practice, in order to achieve the purpose of master the basic skills of stamping mold design. First of all, do a thorough analysis for the parts, which include the using of the material, the requirement of accuracy and the requirement of working procedure and costs and so on. For declining low cost, proceeded the reasonable design to the row kind method. Secondly, do processing design for the whole parts and the purpose by craft designing and order of the working procedure and by the choice of punching machine. Thirdly, consider the calculation of size of the mould cutting edge in order to meet the need of accuracy. Because the cutting edge is the main working part of the punching processing, the accurate cutting edge guarantees the accurate parts. So you needed to tolerance do accurate calculation. Finally, according to the calculated the size of mold cutting edge design the corresponding punch and mold, and find information on selection criteria for cold stamping parts, meet the standards, put the punch and mold with the other components to the overall assembly. In determining the specific mold closed height, select the appropriate press in the debug and test validation washed after processing, to meet compliance standards, the final completion of the processing chain plate. Keywords：composite modulus, stamping process, mold design , punching blanking
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
学号： 专业课程设计(说明书) 设计题目：落料拉深复合模 设计者：马国财 指导教师：杜松 日期： 2011 年 11 月 10 日
目录: 前言..................................................... 错误!未定义书签。第一章设计任务书 ........................................ 错误!未定义书签。第二章工艺分析.......................................... 错误!未定义书签。零件基本信息........................................... 错误!未定义书签。 工件的拉深工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。 工件的冲裁工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。 确定工艺方案.......................................... 错误!未定义书签。第三章工艺计算.......................................... 错误!未定义书签。 拉深件的修边余量 ...................................... 错误!未定义书签。 零件展开料的尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。 排样、搭边及条料宽度 ...................................................................... 错误!未定义书签。成形系数 ................................................................................................ 错误!未定义书签。 冲压力计算 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 弹簧计算 .............................................................................................. 错误!未定义书签。 初选压力机 .......................................................................................... 错误!未定义书签。第四章模具设计 ...................................................................................... 错误!未定义书签。 落料模工作部分尺寸计算 .................................................................. 错误!未定义书签。拉深模工作部分尺寸计算 .................................................................... 错误!未定义书签。 落料凹模外形尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。 凸凹模外形尺寸计算 .......................................................................... 错误!未定义书签。 选择模具、导柱和导套 ...................................................................... 错误!未定义书签。 设计辅助零件 ...................................................................................... 错误!未定义书签。校核压力机 ............................................................................................ 错误!未定义书签。 选择定位连接件 .................................................................................. 错误!未定义书签。 选择模具材料 ...................................................................................... 错误!未定义书签。附录 ............................................................................................................ 错误!未定义书签。附表一冲压件工艺规程 ...................................................................... 错误!未定义书签。附表二模具说明书 .............................................................................. 错误!未定义书签。参考文献 .................................................................................................... 错误!未定义书签。
冠东公司模具设计师（一级）行为标准 1模具（检具）设计与整改 1.1熟练运用二维、三维软件，进行简单模具整体结构设计。 1.2根据国家标准及企业模具设计规范设计零件并校对。 2模具（检具）工艺设计 2.1对简单的模具零件进行制造工艺设计并绘制工艺图纸，编制 工艺过程卡。 冠东公司模具设计师（一级）资格标准 1知识： 1.1专业知识：软件，模具设计与制造，三维造形，模具制造工 艺，常用塑料材料的属性 1.2企业知识：企业模具开发流程，企业产品特性，企业模具设 计规范 2技能： 2.1专业技能：熟练运用二维、三维软件
2.2通用技能：沟通能力，团队协作能力，创新能力 3经验：模具设计二年及以上经验，完成20 付简单模具整体结构设计及工艺设计。 冠东公司模具设计师（一级）培训要点 1培训要点：模具制造工艺，常用塑料材料的属性 2培训方式：内部培训，在职培训
冠东公司模具设计师（二级）行为标准 1模具（检具）设计与整改 1.1熟练运用二维、三维软件，进行模具整体结构设计。 1.2对由于数据转换造成的模型破损进行修复。 1.3根据国家标准及企业模具设计规范校对他人图纸。 1.4对一级工程师进行业务指导。 1.5协助开发部完成产品整改设计。 2模具（检具）工艺 2.1对模具零件进行制造工艺设计并绘制工艺图纸，编制工艺过 程卡。 2.2指导一级工程师完成工艺设计。 3指导制造工艺 3.1根据工艺图纸对模具制造工艺进行指导。 4模具整改方案设计 4.1对试模后不能满足产品最终要求的模具进行整改方案的设计。5项目管理
5.1进行项目设计，策划，管理。 冠东公司模具设计师（二级）资格标准 1知识： 1.1专业知识：项目管理知识，过程控制， 1.2企业知识：企业模具开发流程，企业产品特性，企业模具设 计规范，相关部门业务流程 2技能： 2．1专业技能：掌握过程控制技能，复杂模具设计，应用，项目管理 2．2通用技能：沟通能力，团队协作能力，创新能力，组织能力，3经验：模具设计从业四年及以上经验，独立设计10套复杂模具经验。 冠东公司模具设计师（二级）培训要点 1培训要点：，项目管理，过程控制 2培训方式：送外培训、内部培训、在职培训
目录 一，课程设计目的 二，设计内容 三，塑件的工艺分析（1）塑件成型工艺分析（2）材料的成型特征（3）工艺计算和设计 四，模具成型零部件的设计（1）凹模（2）型芯（3）顶出圈 五，浇注系统的设计（1）主流道（2）冷料井（3）分流道（4）浇口 六，分型面的选择与排气系统的设计（1）型面的选择（2）排气槽的设计 七，合模导向机构的设计 八，脱模机构的设计 九，温度调控系统的设计（1）加热系统（2）冷却系统 十，模具安装与调试 十一，设计心得
一，课程设计的目的 课程设计是高分子材料与工程的主要专业课程之一。是重要的实践教学环节。目的是通过高分子材料成型模具的设计，培养学生综合运用专业理论和基本知识解决实际问题的能力，使之掌握工程设计技巧，提高动手能力，为将来从事模具设计工作奠定基 础。同时巩固和强化所掌握的知识，培养塑料模具涉及的基础能力。 二，设计内容 球柄注塑模具，此模具为单分型注射模和点浇口的典型模具结构，设计的模具为一模四腔，由定 模板，导套，推出版，成型套，导柱，动模垫板，顶出套管，型芯，型芯压板，动模底板，内六角螺钉，后顶板，前顶板，脚条，顶杆，动模板，拉料杆，浇口套，定位圈构成。分型面设置在推出板和 定模板之间，由于制品的一段的形状为球形，有一部分在定模板上，一部分在推出板上，再设计分型 面时，有利于脱模。定模板，推出板，动模板，成型套，型芯，顶出套管组合在一起构成了成型腔。 在开模时，定模板与动模板分开，由于拉料杆与型芯和制品之间有一定的摩擦力，使制品预留到里面 的物料离开钉木板和主流道，由顶板继续向前推进，推动推出管，顶杆顶着推出板、套管和推出板同 时作用在制品上，将制品推出，再利用制品自身的重力，达到脱模的目的。模具动作原理:模具装在注 射机上----注射保压----冷却----开模----推出制品----合模进行第二次注射。 三，塑件工艺分析 （1）塑件成型分析 该塑件的结构性对复杂，孔的深度较深，在保证孔的形状是给模具的加工带来很大的难度，空心球柄的注塑材料采用了HDPE，由于塑件内部有加强筋，导致塑件的壁厚不均匀，在注塑过程中，会因为壁厚的不均匀使产品的收缩不一致，会造成塑件的尺寸稳定性达不到要求，因此必须通过有效地模具控温系统，控制其冷却过程，来达到 控制收缩率的目的，因此模具内部的控温系统将会给模具的加工带来不便。 （2）材料成型能特性 采用的为高密度聚乙烯，收缩率为2%----5%，分子结构组成主要为线性结构，密度为 0.941—0.965g/㎡,结晶度达80%---90%，使用温度在60℃以下，熔点120---130℃，吸水性差， 几乎不吸水，加工前不必干燥，耐化学性能好。 （3）工艺计算和设计 1、注射量计算：涉及到选择注射机的规格型号，一般应先进行计算。对于形状复杂不规则的制品，可以利用Pro/E，的“分析/模塑分析/模塑质量属性”来计算质量。或者采用估算估计塑料的用量，及保证足够的塑料用量为原则。 2、浇注系统设计计算：这是设计注射模的第一步，只有完成注系统的设计后才能估算型腔压力、
绘模具结构图 一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸×缩水）必须把成品图MIRROR（镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。 二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。 三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。 四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。 制品的厚度（mm）成品至CORE边数值（mm） 2015—20 20—3020—30 30—4030—40 ﹥4050 五、藏CORE（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。 制品平面投影面积前模内模料厚度A+型腔深度后模内模料厚度B+型腔深度 SP、CMmmMm ﹤772532 77—1163238 116—1543850 154—1934464 ≧1935076 CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，CORE料边至模胚边一般应有45—80mm 六、当在一块内模料上出多个CAVITY时，内模料大小不超过200×200mm。 七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。 八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。
模具设计作业标准及规范 二、2D模架设计 1、产品的排位： 影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c不同产品的分型面形 状d产品的大小e产品的材料属性 A、有无客户的排位要求 判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突 B、排位时要注意的事项： ?产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为 Z向基准）， ?产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处 理） ?产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户 提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”， 3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）
?镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图 需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理） ?顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地 ?流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好） ?不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶 2、模仁大小的定义： 影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力 A、有无客户对模仁的要求 B、确定模仁大小时应注意的事项 ?确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、 飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。（一般的常规参考数据： 投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm 100*100——型腔壁厚约为30mm 150*150——型腔壁厚约为33mm
模具设计与模具制图教程 模具图样的绘制 在绘制模具装配图时，初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等，以及作图质量差，如引出线重叠交叉，螺钉销钉作图比例失真。上述问题除平时练习过少外，更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧，这些错误均可避免。1. 装配图的画法 模具装配图最主要的目的是要反映模具的基本构造，表达零件之间的相互装配关系，包括位置关系和配合关系。从这个目的出发，一张模具装配图所必须达到的最基本要求为：首先，模具装配图中各个零件（或部件）不能遗漏，不论哪个模具零件，装配图中均应有所表达；其次，模具装配图中各个零件位置及与其他零件间的装配关系应明确。在模具装配图中，除了要有足够的说明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细栏外，还应有其他特殊的表达要求。模具装配图的绘制要求须符合国家制图标准，现总结如下： ⑴总装图的布图及比例。 ①应遵守国家标准机械制图中图纸幅面和格式的有关规定（GB/T14689—2008）。 ②可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图。 ③尽量以1:1的比例绘图，必要时按机械制图要求的比例缩放，但尺寸按实际尺寸标注。 ④模具总装图的布置方法如图1-72所示。 (a)冲压模具总装配图的布置 (b)塑料模具总装配图的布置 图1-72 模具总装图的布置方法 ⑵模具设计绘图顺序 ①主视图。绘制总装图时，应采用阶梯剖或旋转剖视，尽量使每一类模具零件都反映在主视图中。按先里后外、由上而下，即按产品零件图、凸模、凹模的顺序绘制，零件太多时允许只画出一半，无法全部画出时，可在左视图或俯视图中画出。 ②俯视图。将模具沿冲压或注射方向“打开”上（定）模，沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上（定）模或下（动）模，绘制俯视图。主、俯视图要一一对应画出。 ③左、右视图。当主、俯视图表达不清楚装配关系时，或者塑料模具以卧式为工作位置时，左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。 ⑶模具装配图主视图的要求。 ①在画主视图前，应先估算整个主视图大致的长与宽，然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其他视图或外框线之间应保持50～60mm的空白。 ②主视图上应尽可能将模具的所有零件画出，可采用全剖视图、半剖视图或局部视图。若有局部无法表达清楚的，可以增加其他视图。 ③在剖视图中剖切到圆凸模、导柱、顶件块、螺栓(螺钉)和销钉等实心旋转体零件时，其剖面不画剖面线；有时为了图面结构清晰，非旋转体的凸模也可不画剖面线。
模具设计标准规范 1、目的： 确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责： 3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模 具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4、名词释义： 无 5、作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189 横印（附件 一） A1图框：594*841 横印（附件 二） A2图框：420*594 横印（附件 三） A3图框：420*297 横印（附件 四） A4图框：297*210 直印（附件 五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面： 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求（即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步：注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。 第三部：型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。 以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。 第四步：分型面的确定 分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。 第五步：模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。
模具设计结构标准
兴旺模具模具设计结构标准 一．产品排位 1.1 产品的排位 二．型芯尺寸结构 2.1 型芯的设计 三．冷却水道结构 3.1 冷却水道的设计原则 四．流道结构 4.1 喷嘴与定位环 4.2 流道的设计 4.3 浇口的设计 4.4 其它设计 五．定位结构 5.1 模板的定位 5.2 镶针的定位 六．开闭模控制结构 6.1 小拉杆 6.2 拉板 6.3 尼龙扣 七．滑块结构 7.1 滑块的设计 7.2 滑块设计时应注意的问题 7.3 滑块的结构 八．滑块镶拼结构 8.1 滑块镶拼的使用场合 8.2 滑块镶拼的几种结构 8.3 滑块的导向 8.4 滑块压板设计 8.5 耐磨块的设计 8.6 楔紧块的设计 九．斜顶结构 9.1 斜顶的设计原则 9.2 斜顶的结构与参数 9.3 斜顶设计时应注意的问题 9.4 斜顶导向 9.5 斜顶座 十．顶出结构 10.1 顶针顶出结构 10.2 司筒顶出结构 10.3 直顶顶出结构 10.4 顶块顶出结构
10.5 推板顶出结构 10.6 气顶顶出结构 十一．模具加工及外观标准 一．产品排位 1.1产品的排位 ○1一定要以节约为原则 ○2应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。 ○3一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。 ○4一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的 距离要保证在20~40mm。 二．型芯尺寸结构 2.1型芯的设计 ○1在保证强度的前提下，尽可能节约成本。 ○2型芯强度设计标准，如表： 产品尺寸（X、Y）产品与型芯边缘的距离（X、Y）产品与型芯边缘的距离（高度Z向）50以下15 25 100以下20 25 150以下25 30 250以下30 35 400以下35 40 650以下40 45 800以下45 50 ○3当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品。 应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度
模具设计标准规范 1﹑目的： 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。 2﹑范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。3﹑权责： 3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4. 名词释义： 无 5﹑作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2 图面标准 5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189横印（附件一） A1图框：594*841横印（附件二） A2图框：420*594横印（附件三） A3图框：420*297横印（附件四） A4图框：297*210直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。 5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
更多资料请访问.(.....) 绪论 模具是在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压
铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。 近年来我国模具工业的技术水平也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。 在实际生产中常常将几个单工序冲压过程集中于一套模具来完成，这种在一副模具上，在冲床的一次行程中。在同一工序上完成两种或两种以上冲压工序的模具称为复合模。复合模的特点是生产效率成倍提高。若原来由三副单工序模完成的落料、冲孔、翻边的冲压工序。在采用力量三合一复合模后，生产效率可提高三倍。而且还节省了人力、电力和工序间的搬运工作；复合模提高冲压件的质量；在复合模具几道冲压工序是同一工位上完成的，无需重新定位。因此在完成几道冲压工序过程中冲压件的定位基准不动，从而使冲压工件的位置精度得到提高。 模具由于应用领域广泛，而且需求量大，传统生产制作采用单工序模，先落料、冲孔再翻边各个单工序分别完成。费时费力，生产工序复杂,生产效率低。由于该零件的生产批量较大，如果把三道工序放在一起，可以大大提高工作效率，并减轻工作量，节约能源，降低成本，而且可以避免原有的加工方法中须将手伸入模具的问
三维模具毕业设计工作室 A.模架 技术要求： 1.模板外缘倒角均为2X45°； 2.浇口套与定模板采用过度配合H7/m6； 3.定位圈和注射机定模板孔的配合采用H11/b1； 4.导柱、导套对定、动模安装面的垂直度按GB/T1255 5.2 和GB/T12556.2的规定，导柱与导套配合按H7/f7； 5.型芯型腔与动模板间采用过盈配合H7/p6； 6.定模与动模安装平面的平行度按GB/T12555.2和GB/T12556.2的规定； 7.加工尺寸参考零件图和三维编程数据； 8.模具所有活动部分应保证位置准确，动作可靠，弹簧弹力是否足够， 不得有歪斜和卡滞现象，要求固定的零件不得相对窜动； 9.首次试模生产50件，根据产品产生的问题来调整模具的浇注系统，推出定距机构以及复位机构等； 10.每次注射开始前，要在型芯部分涂拖模剂，以利于脱模，并检查排气是否顺畅； 11.水道和型腔配合处用o型密封圈防止冷却水漏水，冷却系统应通畅，不应有泄露现象； 12.模架及其零件的工作表面不允许有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷； 13.装配前清理模板表面污迹，要求对各模板的边棱进行去除毛刺处理，装配时在配合的表面涂防锈油。 B.模板 技术要求： 1.图中未注公差请按公差表加工; 2.未注尺寸按三维编程数据数控加工; 3.零件硬度为:29-38HRC； 4.注意与其它零件配合加工； 5.所有未注明工艺倒角为C0.5mm并去除毛刺。 型腔板 技术要求： 1.模仁框单边公差：+0.03/+0.02，深度：0/-0.03，圆角：+0.1/-0.1； 2.螺丝位置、尺寸公差+0.1/-0.1； 3.导柱、导套直径公差：+0.01/-0.01，位置公差：+0.01/-0.01， 头部避空孔直径公差：+0.1/-0.1； 4.基准面、加工和测量基准面表面粗糙度Ra1.6um； 5.其它非配合表面粗糙度Ra 6.3-3.2um； 6.未注尺寸按三维编程数据数控加工; 7.图中未注公差请按公差表加工; 8.注意与其它零件配合加工； 9.所有未注明工艺倒角为C0.5mm并去除毛刺。 型芯板