工序操作要点检查工具
质量/公差要求
面油
先将上工序交来的产品检查一遍，是否磨平，补
色是否到位，有无砂痕，槽位是否平直，有无爆
纸脱边等不良现象，确认无误后再作业。
保持油房室内外洁净、无尘。调油比例按供应商
提供的技术资料调配。若发生温差变化时，要作
适当调整，加适当的固化剂和天那水，大概比例
为1: 0.5 : 0.8。
入油房前先检查工件是否合格，并作彻底的除尘
处理。
喷涂前再次用风枪和干布对工件表面进行清洁处
理方可作业。
将调好的油用400目的滤布过滤一次。将喷枪用
洗涤水洗干净，调到合适的位置，喷枪弧度不能
过宽，气压不能过大（要求在0.8kg/cm3左
右）;油量适中，最佳的喷涂距离是距工件20—
26cn。
观察板件的正反面，按先做正面再作背面的喷涂
方式作业（有些板面背面是腊面纸，不需作
业）。
喷涂中注意不要流油、针孔、气泡等不良现象，
当喷完一件板后需跟踪到面油晾干房检查自己所
做的产品是否符合要求。
10.喷涂时注意漆腊厚度，不能太厚，避免有反白现
象，在倒油漆前彻底将油漆搅拌均匀，否则所喷
之产品有哑度不一致及色差。
11.喷涂后的工件要轻拿轻放，自然干燥时间为5—
6小时以上，经质检员检查已硬化方可叠放，叠
放时须隔垫泡沫或珍珠棉。
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
1.表面光滑平整, 喷
涂均匀丰满。
2.不得有流挂、皱
皮、气泡、缩孔、
脱层、雾光发白、
漏喷。
3.无积油、划伤、烂
纸、破边、污迹和
尘点。
4.边沿漆线需整齐，
手感平顺，分色处
须干净分明。
5.光哑度符合要求。
目视
手摸
色板
锣机1.选择的模板必须
正确无误。
2.部件加工后与图
纸模板相符合。
3.加工后的部件表
面平滑、曲线流
畅、无波浪、刀
痕、崩口、毛刺、
烧黑、划痕、大
小一致。
图纸
卷尺
卡尺
目视
手摸
13.
对照图纸先检查上工序交来的工件规格、数量等 是否无
误。
再依据图纸尺寸要求调试钻床，根据钻床的加工 性能以最
少的钻孔次数完成部件的孔位加工。
每次加工前，先点印孔位，测试孔距无误后，按 加工要求
打孔，再测试孔位、孔深、孔径无误并 由质检员或组长作
首件检查。
首件检查合格，调好钻床，方可批量生产；批量 加工时，
每20— 30件要检查一次，以免靠挡松动 或钻头跳出而
影响产品质量，同时要放好底部垫 板，并保持工件与工件
之间无灰尘，除 S 线板件、 L 线的细条状工件、抽侧、
背板及整装件内笼板之 外，所有板件每层都要加垫保护纸
皮。
加工时，分清正面与反面，所有双面板必须垫好 纸皮，不
得板与板磨擦。
板件相关相连的孔位，应尽量对应试拼，看孔位 是否标
准，并注意区分左右数量是否配套，分前 后左右摆放整
齐。
加工时，侧板、面板、抽面板及部件散装件必须 选面及分
清A 、B 面。
弯料加工时，必须做试装，查清孔位，斜度和弯 板弧度是
否相符。
完成每批同类板件加工后，必须认真按《流程卡》 的要求
详细记录，并让质检员检验合格后，签名 认可。
工件加工后，必须按主管或组长的要求送往指 定存
放区域，整齐地排列存放。
当钻好的工件被当班质检或主管抽查出有质 量问题
时，应无条件的对工件进行修正或其他处 理。
遇到机器故障、技术难题或其它异常情况应立 即呈
报上司，严禁擅作主张。
自觉维护好工作区域的5S,下班时切断电源， 做好
机器除尘，维护设备和清扫机台及作业卫生 等。
排钻
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 1. 孔位深度和孔径 须与图纸相符， 孔位偏差允许 <0.3mm 深度尺 寸公差允许W 0.5mm 木梢孔、 定位孔、塑料帽 孔、允许偏深 1mm 但必须得保 证孔位的背面不 凸起为准。 2. 圆孔须于板面垂 直（除部分特殊 工件外），孔边不 得崩烂、发黑， 孔内无木屑，力口 工后的部件表面 干净、无压痕、 划痕、压伤、碰 伤、边角损坏。 门板、面板、侧 板不得有划伤现 象，里面板、层 板、顶底板允许 有少许轻微划 伤。 4.注意分清左右和 纸色。 卡尺 卷尺 图纸 3.
检查工具 工序
操作要点
质量/公差要求 拉槽锯 1 .明确当天任务并检查上工序交来的工件的 数量和质量，当确认品质无不良且数量正确时 才进行加工。 2. 启动机器，检查其运转是否正常。 3. 认真审阅图纸，明确加工的部位和要求、 工件的尺寸、规格等，结合图纸所需槽位调好 机器挡位，锯片高低。 4. 调试机器，先用废料试机，没问题后作首 件操作，并检查首件是否符合质量要求，经质 检或组长确认后方可批量生产，加工中，要随 时检查加工部件的品质（每做 20—30件中检 查一次并做上记号），以便发现问题及时处理。 5. 推锯拉槽时，必须持紧工件，以防滑落伤 手。 6. 打斜边时结合模板图纸与实际相结合进行 调斜锯片，打好第一件必须经确认方可进行加 工，加工中每20— 30件自检一次，并做好完 工检。 7. 加工过程中根据设计要求，对工件要分清 左右，前后，上下等区别。 8. 加工完毕后经质检或组长查验合格并在流 程单上签名后方可送往指定地点。 9. 凡是双面板必须垫好纸皮。 10. 下班时切断电源，做好机器除尘，维护设 备和清扫机台及作业区卫生等。 11. 加工好的工件被质检或组长抽查出有质量 问题时，应无条件的对工件进行修正或其它处 理。 12. 遇到技术难题，机器故障或其它异常情况 时应立即呈报上司，严禁擅作主张。 1。 拉槽平直，方向 正确，工件边距误差 < 0.5mm 深度、宽 度误差W 0.5mm 2. 槽边不能有爆边、 弯曲、L 线板不可有
板面伤。 卡尺 卷尺 图纸
检查工具 工序 操作要点
1. 检查上工序交过来的板件是否符合图纸要 求的尺寸规格以及分清封边的部位，确认 无问题后再加
工。 2. 将需封边的工件用风枪吹去表面的灰尘， 异形的边两边用180#砂纸砂约45度，斜角 轻磨去毛刺，在曲线封边机上操作时注意 用力均匀。 3. 将净料部件按图纸要求进行封边，启动胶 炉开关，待热熔胶熔化后（温度根据热熔 胶热熔点，以及气温等因素而定），到灯亮 时，再开动其它开关，操作人员才调整封 边带和胶轮所输送出来的胶量，将部件紧 靠挡板往前输送。 4. 封边时热熔胶温度设定：胶煲温度，操作 人员可按不同胶型号和气温调整温度，180 度至190度之间，以满足质量要求为准。 5. 产品要配套完成。 6. 25mm 以下板用胶边，25mm 以上板用纸边。 7. 封边完工后，按质量要求自觉作好中检和 完工检，确认无品质问题后，在《流程卡》 上签名并与下工序进行交接。 8. 加工后的工件需用纸皮垫好，并不得堆放 过高，一般以堆放至一米左右为宜。 9. 若品管查到产品有质量问题，应无条件听 从品管意见并按要求对产品立即进行处理 （返工或返修）。 10. 遇到技术难题，机器故障或异常情况应 立即报告上司。 11. 产品（工件）堆放整齐，按规定区域摆 放，维护好工作区域的5S 工作。质量/公差要求 圭寸边
1. 封边后部件封边 条牢固，平直， 边角平整，不允 许开
胶，刮伤板 面和突出板面。 2. 封边条颜色符合 产品要求。 3. 刮伤、破边，露 木质、无过量胶 液。注意板件卫 生整齐，不能与 其它产品同放在 一起。 4. 必要时用力拨掉 封边带检查其是 否粘牢。 目视
手摸
检查工具 工序
操作要点 11. 12. 13.
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 开料
8. 9. 10. 明确当天任务，选择不同工件所需板材，准备辅 助材料（垫板、垫条、纸皮等）。 开机前检查机械周围是否有阻碍机械运转之物 品。 起动机器，检查机器是否运转正常，锯片是否锋 利。 认真查看开料单的有关要求，分清产品型号、数 量、工件规格、颜色，确认图纸是否正确并了解 部件所在位置，以掌握质量要求，调试机器试开 第一件，然后检查是否符合尺寸，规格要求，对 角线有无误差，切面是否平直，无弯曲，尺痕， 爆边，黑边。首件检查合格后，由当班质检或组 长确认无误后方可批量加工。 推锯切割时，板材必须紧靠机台，推锯时不可移 动板料，并根据上板料厚度调整好进料速度，接 料时保持平移，板料开出15cm 时方可用手接。 开小料时（小于10cm ，不可直接用手推送，可用 木条，压尺推送。 开料时，每种规格必须中途自检，每 20件自检一 次并作记号（以便追查），看质量是否符合要求， 结束时，由质检或组长检查确认并在流程单上签 名后，才能送往指定区域或下道工序，生产时注 意产品配套加工。 加工后的板件必须用纸皮隔离，不得有划伤和脱 纸现象。 下班时切断电源，做好机器的除尘，作业区卫生 和余料、辅料的归类回收。 每次接到生产任务，组长或开料员考虑该工件 是否能使用余料，能使用余料的工件必须先使用 余料。 开好的工件整齐摆放，按规定区域放置，注意 将废料全部放入废料箱，及时清理工作区域的碎 屑，做好5S 维护工作。 当开出的工件补当班质检或组长检查质量问 题时，应无条件的对工件进行修正。 遇到技术难题、机器故障或其它异常情况应立 即呈报主管，不可擅作主张。 质量/公差要求 1. 开出净板料在1米以 内，误差W 0.3mm 1 米以上误差W 0.5mm 对角线误差 < 0.5mm 2. 开料切割面必须平 直、光滑、无弯曲、 齿痕、无爆边、黑边。 3. 工件木纹走向符合 设计要求。 4. 四角成直角，无大小 头。 卷尺 图纸 目视
工序
操作要点 质量/公差要求 检查工具
1.首先检查上一批尾货是否清理好，并分类放置和作 好标识，核对上一工序转入的数量和质量，发现有 质量问题的退回到相关工序，未能及时返工的要放 在不合格区予以标记，且在规定时间内反馈至管理 人员处理。 2 .安装的产品必须是经过品检确认，试装以后合格的 产品。 3. 在打胶粒或内外牙时，务必要与板面平整，严禁外 凸或内凹。 4. 安装有路轨的产品时，路轨必须要对准排钻孔位进 行安装，在电钻操作中，电钻的转速须调到合适， 装上自攻丝，必须与路轨平整，以保证抽屉抽拉的 灵活度。 5 .在使用模具安装某些产品时，必须先检查模具的精 度，确认无误后方可批量安装。 6. 装玻璃时，要先仔细检查玻璃有无开裂、 划伤、杂 迹等不良现象，确定 0K 后方可打对玻璃无腐蚀性 的玻璃胶进行安装，安装时玻璃须打均匀、够量， 玻璃装上去时需左右上下动几下，让玻璃每个地方 都充分接触到玻璃胶，完毕后立即擦干外表多余的 玻璃胶，静放4小时以上，方可进入下一工序。 7. 安装有装饰五金的产品时，首先要检查它的规格与 要装的产品是否相符，比如：它的弧度与大小，以 及它的颜色；哑光或亮光经管理人员首件确认 0K 后，方可进行批量安装。 8. 安装铝合金条时，首先要选用一块方正平滑，够硬 度的木块，以及一把合适的铁锤，在敲打过程中用 力要均匀，木块要充分接触到铝合金条，以免伤坏 铝合金条或留下波浪形的印迹，安装好的铝合金条 接口位不得超过1mm 的缝隙。 9. 安装铝门框时，首先要检测玻璃与铝门框，是否有 合适的空隙，比如出现有玻璃与铝门框内空一样的 尺寸或偏大偏小，此类产品严禁安装，标准空隙为 2mm 邦泡棉或防撞胶塞紧即可。 10. 安装好的产品，务必分包摆放、左右分清，板 与板间边角对齐。安装
工序
操作要点 质量/公差要求 检查工具
包装
1.需包装的产品必须经安装全检过的良品。 1. 包装工首先清点数量，以每10套作好标识 后方可进行包装。
2. 部件作清洁处理，表面及接缝，灯箱、抽 斗等隐隐蔽处要做到除尘、无污迹，部件间 要用珍珠棉衬垫，箱内四角用泡沫保护。
3. 包装后的箱内部件不能移动，外表要饱满 结实，边角呈方形。
4. 玻璃、镜片等易碎物，应用木架包装，保 证箱无移动空间。
5. 灯饰及五金件等随行物要有合理的包装， 无外包装时，加两层以上软包装，并放置于 规定的合理位置，以免破裂散落及损伤部 件。
6. 封胶带需恰当使用，不可太长或太短，胶 带紧贴在纸箱上，不能脱落。
7. 包装的产品，根据产品的长与短，找到合 格的地台架板进行摆放，高度不得超过 1.5m 。
8. 以下产品严禁包装： A. 油漆未干或玻璃胶未干不可包装。 B. 产品外表有裂痕、划伤、修色不良、舌伤、 流油、暴纸、起泡等不良现象不可包装。 C. 板件或五金、物料直接影响到产品的结构、 功能、安全、外观时不可包装。
9. 箱体上要有产品规格、型号、批号、箱号、 颜色、规格和包装日期标识（具体依客户要 求而定）。 10. 成品堆放时，箱下要垫相应的垫板。 1. 部件清洁、无划 痕、损伤。 2. 无多件、少件、 错件。 3. 箱体内部紧凑， 箱内工件无倾 斜，受力平衡， 纸箱平整饱满， 各种标识清晰、 规范。 4. 箱体整洁无破 损，封口胶无脱 落、开胶。 5. 整件着地平稳， 与地面垂直，外 观不变形。 6. 外观色泽木纹符 合设计要求。 7. 紧固件不摆动， 螺丝自然平直。 8门、抽屉抽拉自 女口，接缝一致。 9. 玻璃镜面不可有 明显划伤和透 底，固定牢固。 10. 整装产品整 体结构：点、线、 面一致。 目视 卷尺 卡尺
类别 质量要求
检查工具
进货检验质量工作指导书
1. 2. 3. 4.
板材表面要求平整、光滑、无砂痕、毛刺、碰伤、划伤、崩裂、分层、凹凸 现象。
板材厚度基本误差允许W 0.2mm 宽度》标准尺寸，对角线尺寸不大于 4mm 每批来料每
卡板随机抽检1—3件，若发现有一件不符合质量要求，则加抽 五件，不再有不合格品
时，来料方可判定为合格，否则为不合格。
外观均符合要求，来料才可判为合格。
油
漆 质 量 要 求 纸
箱 质 量
要 求 1. 2. 3. 外观检查：检查产品包装箱上生产日期、有效期，核对品名、颜色、数量、 重量并每种
抽取一件称重，是否和包装上注明的重量相符；外观 100%全检,
发现不合格则退回供应商。
性能检测：此项定期要求供应商提供检测报告。 外观和性能均符合要求，来料才可判定
为合格。
1.华丽纸
A. 外观检验：检验每批同款同色纸张外包装情况和生产日期。
B. 性能检验：每批同款同色纸张打开一卷立即进行压板检验，在开机正常操作 的情况下压板
出来的纸张要求表面清洁干净、无起皱、油污迹、折痕、戈U 痕、
破烂、分层现象；纹理自然清晰，颜色、光泽符合要求，在 500— 700mn 内无色
差。
C.外观和性能均符合要求，来料才可判定为合格。
2.保丽纸
A. 外观检验：检验每批同款同色纸张外包装情况和生产日期；打开一卷立即进 行检
验，要求纸张表面清洁干净、无起皱、油污迹、折痕、划痕、破烂、分层 现象；纹理自
然清晰，颜色、光泽符合要求，在 500— 700mn 内无色差。
B. 性
能检验：每批同款同色纸立即取一张按正常生产进行试验并进行标识， （贴 纸并喷涂）待油漆完全干透后纸张与原用纸张无色差、纹理相似。
C ?外观与性能均符合要求，来料才可判定为合格。
1. 表面要求基本平整，无大崩裂、缺口、污染，清洁干净，安全无毒。
2. 规格符合本公司要求，长度尺寸许公差± 5mm 厚度公差允许± 1.5mm> 每批随机抽
检1— 5件，若全部合格则收货。
1. 纸箱的纸质必须符合国家标准；纸箱的标签、字体、印刷、唛头、颜色、规 格及商
标符合本公司规定的要求。
2. 纸箱要求接口钉装牢固，无污染，无破烂现象。
3. 纸质、外观全检、尺寸抽检20%发现不合格则要求供应商协同解决。
卷尺 卡尺 目视
类别 质量要求
检查工具
进货检验质量工作指导书
1. 2. 3. 外观检查：核对产品名、颜色、数量，检查包装箱上生产日期、有效期；并 每抽取一件
称重，是否和包装上注明的重量相符。
性能检验：使用中白乳胶粘接性能强，防水、耐酸、耐水、耐腐蚀、无污染、 乳白色、
无粗颗粒和异物。
外观和性能均符合要求，来料才可判定为合格。
1. 外观检查：核对品名、颜色、数量，检查包装箱上生产日期、有效期；并每 抽取一件称
重，是否和包装上注明的重量相符。
2. 性能检验：使用中要求粘接性能强，防水、耐碱、耐腐蚀、无污染、浓缩凝 结、无颗粒
异物。
每批来料外观100%佥查，产品性能进行适当的试用，只有外观、性能符合要求, 才能全部判
定为合格。
1. 外观检查：核对品名、颜色、数量，检查包装箱上生产日期、有效期；并每 种抽取一件
称重，是否与包装上注明的重量相符。
2. 性能检验：随机试用热熔胶，使用中要求热熔胶粘接性能强，快干、防水、 耐酸、耐
碱、耐腐蚀、胶粒颜色一致，无杂物，浓缩凝结，胶粒无油迹、污 染、无灰尘。
每批来料外观抽检20— 30%性能试用1kg 左右，外观性能符合要求，才能判定 为合格。
卷尺 卡尺 1. 2. 3. 外观检查：核对品名、颜色、数量，检查包装箱上生产日期、有效期；并每 种抽取一
件称重，是否与包装上注明的重量相符。
性能检验：随机试用封边带，在机器为正常操作状态下生产出来的封边带要 求与板件
粘接牢固，无划伤、凹凸不平、色差、破损等不良情况。
每批来料外观抽检20— 30%性能试用20米左右，外观性能全部符合要求, 才能判定
为合格。
目视
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 规格、外形、外观、结构、颜色符合本公司提供的相关图纸及技术资料。
玻璃表面颜色，砂光度一致，表面平整、光滑、无起泡、颗粒、窝点、划伤、 崩痕、裂
痕、无留手汗印、边面平整顺畅、棱角刮手、背面水银无透底、影 像无明显变形等。
玻璃面板尺寸长度允许》0.5mm 对角线W 1.5mm 内。
层板尺寸允许长度W 1mm 宽度W 0.5mm 对角线w 1.5mm 内。
玻璃钢饼必须符合图纸要求位置固定。钢饼定位公差± 1.5m m 内，高度公差
± 1mm 钢饼外表平整、防锈、防腐蚀、亮度一致。 玻璃连接牢固、端正，连接口无任何残余和歪斜现象。
外观和尺寸以箱为单位100%全检，外观、尺寸同为合格，该规格的玻璃才 可判定为合
格。
工序 操作要点
检查工具 质量/公差要求 手摸 目视 1. 所用纸的质量要 求合格，木纹均 匀，无褶皱、破 损。 2. 贴好纸的部件， 贴纸应严实，无 气泡，皱纸，边 角部位不能飞 纸。 贴纸
检查工具
工序操作要点质量/公差要求
工序操作要点质量/公差要求检查工具
底油1 .喷涂后的表面应平
整光滑，无凹凸不
平现象。
2.喷涂后的工件无流
挂、鼓泡、不够
油、针孔、桔皮、
发白、污点、灰
尘、厚薄不匀等现
象。
3.喷涂的工件油膜厚
度要求达到
0.2 —0.5mm 油
膜丰满均匀。
手摸
目视
工序操作要点质量/公差要求检查工具
1.根据图纸要求与上工序交接合格件，充分做好前
置工作。
2.压料时以排钻图标准孔距为依据，将垫条分中位
准确放置孔位中心位置。
3.选用靠挡模式作业，预防工件因移位造成无法钻
孔，浪费资源。
4.根据加工全过程决定涂胶量和涂胶方式，以固化
时间为20分钟为保险值，涂胶量一般为150—
200g/m完成最大工作量。
5.当工件需上机加工时，一定要放置中心位置，当
工件规格不够位置时，要垫护到同样高度。
6.根据需要合理选用压力，工件压合即可，一般取
最轻压力，确保工件的面部平整性。
7.根据粘合剂固化时间一般为3—4小时后松压取
出工件。
冷压
1.无波浪、无压痕
2.无裂缝、无损坏
3.无变形
手摸
目视
卷尺
淋油 1. 确当天任务，选择不同的材料（板材、油 漆纸）; 2. 开机前检查机械周围是否有阻碍机械运转 物品； 3. 4. 起动机器，检查机器运转是否正常； 淋油前检查模具是否良好，油漆调试合适, 胶水是否正常。 对所需板材的质量要求是否适合产品工艺 要求（如亮光用板面平整，压料门板用密 度板）。 贴华丽、保丽纸过程中不准有气泡、打皱、 跑边。 淋油板要油面平整，无油渣、针孔、色泽 亮丽。 加工完后的板件按规定区域放置并标识清 楚，以便下工序识别。 下班时切断电源，做好机器的除尘，作业 区卫生、余料及材料的归类整理，将废料 全部放入废料箱，做好5S 维护工作。 10. 当加工板件被下工序或质检检查出质 量问题时，应无条件进行整改。 11. 遇到机器故障或其它异常情况应立即 上报主管，不可擅作主张。 12. 油漆比例催化剂，根据天气气温而定。 5. 6. 7. 8. 9. 1 .油膜平整光滑厚 度＜ 0.1mm 2 .华丽板不准有划 伤、打皱现象； 3. 油面不准有针孔、 桔皮； 4. 油漆酸碱度合适: 白水：蓝水为1: 2 目视
888888888888888家具有限公司 作业指导书汇编 (OLO/JS—01) 版本： A 编制：生产计划部 审核： 批准： 受控状态： 分发编号： 8888年8月8日发布 8888年8月8日实施
1 开料作业指导书 一、推台锯操作规范 1、上班首先检查机器是否有异常，是否运转正常，锯片是否锋利。 2、认真查看料单及《生产流程表》的 3、下班时切断电源和气阀，做好机器的除尘，作业区卫生和余料、辅料的 归类回收。 ○1批量生产 a、检查板材是否全部到位，如缺材料问清情况，确定少材料上报组长， 由组长写原材料缺货申购单。 b、先拿一块废板试机看大小锯片是否一致，调试后所开起来的板材必需 与切面平整，无小锯片、无崩边。 c、批量开料第一块板件必需测量，尺寸及对角线一定要达到质量标准。 d、每开四到五块板件副手必需把板件反过来检查，看是否有崩边、小锯 片、检查时必需每块都仔细检查，是否有裂纹、污点。开好的板件放回托盘上必须整齐垂直，每纵向一托，板与板之间必需留有80—100mm的间隙，每托盘摆放板高度不能超过1、7m。 e、开好的板件必需将流程表夹在该板件的最上一块板件下面。表头向 外，使别人一眼就能看清楚该板件的数量及加工情况，而且要认真填写流程表的加工时间及数量。 f、批量家具里的台面需切角的必须一次性锯好，批量柜体吊柜背板必须 打好缺口再流向下工序。 g、开好的板件用压车拉向下工序必需与下工序交接并签字认可。而且按
规定摆放。 h、需再加工板件必须参照图纸加工，（如安娜系列抽屉必须以一整块板件为一组，做好相对应记号。安娜系列床靠背再加工时一定要看清钻孔做的记号，以记号为标准，靠一边而且要统一孔位向上加工，而且要使加工后每块板件大小一致）。 ○2、小批量生产 a、小批量家具开料把打槽与非打槽分两个托盘摆放，而且在板件上用铅笔标明封边及打槽大小情况，最后放背板，背板上专放门框条，如不按此要求摆放，下工序有权拒签工作表，流向下工序打槽的流向打槽处，封边的流向封边处并做交接说明。 b、小批量橱柜开料把打槽与非打槽分开摆放，封边的板件上不写（代表封四边）不封边的写明（不）代表不封边，其余封几边标明，封叶子边的在板件上用铅笔划——线代表封叶子边，小批量背板该打缺口的打好缺口再流向下工序。 c、门板开料要求尺寸准确一定在＜0、3mm以内，保证一面不划伤，没污点，不崩边，无小锯片，副手必需每一小块板件检查，主手尤其要注意板材纹路，把打拉手和铝封边的分开摆放再流向下工序。另注：条纹板件开料必需按图纸把每一线条对准。如729号的板材，在线条对准开好的料上需打拉手方向划个箭头。 d、压制板开料：所开的压制板一定要注意压好板件是否偏斜，如偏斜到不能开料必须在流程表上注明所开数量，并标明已做委办，开胶板件开好送往压板处补胶并说明情况。（如补完后板件送到何处）床弯板及椅子的压制板开料尤为注意，必需根据它的弧度开料。
有关服装生产的作业指导书 1.拖料： A）首先要弄清该产品的门幅，拖长规格搭配，面料货号名称，花型颜色和层数。 B）每天做好放面料工作，有收缩的面料，先放布一天后再拖。 C）拖料前先要看清面料的正反面、倒顺花、倒顺毛。 D）拖料每层均匀平服，条纹顺直。 E）拖料时查验面料疵点，不符要求及时与有关部门取得联系，商量处理措施，疵点处都必须做好明显标记。 F）面料匹与匹之间必须填好夹层作为分包标记。 2.排料、划样： A）按生产通知单的款式型号，向技术科领取样板，必须仔细核对所用样板的款式规格，弄清产品的组合结构。 B）掌握面料的门幅宽度，检查排料是否合理。 C）弄清原料的正反、倒顺及格条的排料方向。 D）划样清晰、整洁，花刀记号不要遗忘。 E）摊料高度一般不能超过10—12cmi 3.开刀： A）开刀前先复查裁片的规格搭配、衣片另部件是否完整，了解款式特点，看清工艺单，掌握裁片是裁净还是裁毛，检查无误码后方
可开刀。 B）开刀必须先从端边开始，不允许从中间开始裁剪，行列中最大的裁片最后裁剪。 C）布料两端高时，先裁两端，角与转弯处宜用低速裁、几剪。 D）花刀深度为3mm 4.分包编号： A）分包前先复核生产记录单中的名称、规格、型号。 B）分包时必须按顺序写出每包数量与编号。 C）分包必须复核裁片、组合是否欠缺，尺寸有否搭错，对每包数量必须做到绝对正确。 D）有主、次嵌色料的款式，注意裁片分包数必须相配、对号。 E）分好后捆扎成大包放到指定地点，要包持产品和场地的清洁。 F）分包时发现疵片要及时更换。 1.缝纫前必须掌握生产产品的工艺技术要求，并检查设备有否漏油，台板是否干净，设备运转是否正常，底线、面线是否与面料相适应。 2 .缝纫时注意每件衣的前片、后片、袖片、领片的号码必须对应，以防产生色差。 3.缝纫要求： （一）一般规定
钻孔 1、依据图纸尺寸要求调试钻 床，根据钻床的加工性能 1、孔位深浅与尺寸须与图纸 设计相符，孔位偏差不大 卡尺 卷尺以最少的钻孔次数完成部于纸0.5mm深浅尺寸误差 件的孔位加工；允许0土1.0mm； 2、钻孔前需检杳钻头2、孔须与板面垂直，孔 是否锋利；气压要求在以边不得崩烂，发黑，加工 上才可工作，气压要求干后的部件表面干净，无压 燥无水分；痕、划痕等； 3、加工前应先检查前 3 、 加工宝丽板时，孔位 道工序尺寸是否标准、力口深浅要适当，不能打裂宝 工时，应检杳宝丽板面是丽板或打穿。 否有划伤、磨烂、木纹是 否符合要求； 4、先钻一个部件的孔 位，核对是否和图纸尺寸 致，无误后才可批量加 工; 5、加工后应试装所有 的部件并组装，以及报告 试装情况，并由车间记录； 6、加工后应按不同部 件左右分类堆放整齐，并 标明名称数量，报车间负 责人登记检杳。
1、按图纸设计要求做好模具； 1、 制作的模具必须准确 2 、 将与设计要求相符的刀具 无误； 安装、调整好机器； 2、 部件加工后与图纸设 3 、 加工前应先检查前道工序 计相符； 部件是否有不合格品，并 3、 加工后的部件表面平 明确产品名称和加工要 滑，曲线流畅，无波浪、 求，对不合格品应及时上 刀痕、崩口、毛刺、烧黑、 报车间负责人及时处理； 划痕； 4、 先试加工一个部件， 4、 加工出来的部件必须 由镂机负责人确认测量是 清理干净，不能有木糠在 否符合要求，再批量加工； 板面，以免压坏宝丽板面； 5、 加工过程中要正确 5、 所有的宝丽板面加工 掌握操作方法，及时加工 时不能用钉子。 损坏产品； 6、 加工后，由镂机负责 人进仃全检或抽检，并标 明产品部件名称、数量报 车间负责人登记； 7、 使用设备和材料 各种净料尺寸的部件、模 具、立铣机、花槽机。 锣 机 模板 卡尺 卷尺 文件名称：-004
作 业 指 导 书 汇 编 生产部2013年1月4日建立
一、下料 1.剪板：工人经培训后上岗，学徒工须在熟练工陪同指导下操作 剪板机后尺应平直、牢固、无松动现象。常规质量要求按I（或III级）经技术标准，特殊要求按图纸，剪小工件时严禁用手取料，剪完后推放整齐，放在料架上。 2.冲床：画线人员按图纸要求画样板，要求用尺寸在本批料中最中间的料画线，在工件上要标注尺寸、方孔、圆孔等必须标明（用符号）让他人有误解的地方须向冲床人员说明并有标识。冲床人员按样板领模具冲孔，要求模具装配间隙均匀，具体间隙见表： 模具安装牢固无松动，后尺应与底模一平母材冲孔，靠尺牢固安全。 冲孔要求表面平整、无毛刺、无伤痕，排孔、裁角必须平直，冲孔剪断面应为1/3—1/2，孔距误差1级在±0.1mm，Ⅱ级在±0.3mm，具体要求按图纸。 3.折弯：折弯机上下模对口要正，上下行程调整合理，紧固螺丝无松动现象，压力调整公式为： p=650s2L/V S=所折料厚（㎜）L=所折料厚（m）V=下模开口尺寸，一般底膜开口选8倍口。要求折弯角度准确，边角平直，料长在1m以内（具
体要求按图纸）。 二、电焊： 焊机选用DN—25型点焊机，BX6—160型交流弧焊机，NBC—250G型二氧化碳保护焊机和气焊。 1．弧焊：电流输入线用4㎜2铜芯电线，输出线为25㎜2（额定电流160A）多股铜芯电缆线，缆线长度6—10米。接通时需接焊机标识正确接通，电流选380V，焊钳采用300A焊钳，面罩采用手持式，护目镜片用8号镜片。 焊条一般情况采用直径2.5mm低碳结构钢焊条，代号为“E4303（J结422）” 酸性焊条，焊接作业时焊条的专门放置焊条桶具，桶具要求能起到防潮、防涂层脱落的作用。如发现焊条受潮，需经100—150℃烘干1小时后方可使用。 根据我公司情况弧焊一般采用角接与I型接法，板厚在1—2.5mm时电流选用70—90A。平焊时角度掌握在60°左右，角焊掌握在45°—55°之间，且与焊道夹角仍在60°为宜。焊条运行：根据我公司的具体情况一般为拉枪型（直线型），曲线型运枪一般很少用（即正反八字与正反三角）。 无论对接、搭接、角接和T型接应保证焊道无气孔、无砂眼、不咬边、无虚焊和脱焊现象，最大限度保证无变形、框架方正、牢固结实。 2．点焊：点焊嘴子（即电极）选用紫铜棒。点焊面要干净、清洁、无油渍、无锈。焊件间隙在0.1－0.2mm,压痕深度不能超过板厚的15%。多焊点排列时需交错排列，先以不同电流焊接试样，直接熔核直径符合图纸要求后，再在适当范围内调解电极压力。焊接时间和电流采用撕开法检验试样，即撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有凸台者为合格。不能撕开圆孔和凸台者以剪切判断熔核直径。
软件公司作业指导书 保密制度 1 总则 1.1 为维护公司权益和利益，特制定本制度。 1.2 公司秘密是指涉及公司权益及利益，在特定时间内限于特定范围人员了解的事项。1.3 公司所有部门及职员都有保守公司秘密的义务。 1.4 公司的保密工作，实行既要保密又要便于工作的原则。 2保密的范围和等级 2.1 公司秘密范围包括以下事项： 2.1.1 公司重大决策中的秘密事项。 2.1.2 公司尚未付诸实施的经营战略、方向、规划、项目及决策。 2.1.3 公司内部掌握的合同、协议、意向书及可行性报告、主要会议记录。 2.1.4 公司财务预决算报告及各类财务报表、统计报表。 2.1.5 公司掌握的尚未进入市场或尚未公开的各类信息。 2.1.6 公司职员的人事档案及人事信息。 2.1.7 其他公司确定保密的事项。 3 公司机密分为三级： 3.1 绝密：是指最重要的公司秘密，泄露会使公司的权益和利益遭受特别严重的损害；3.2 机密：是指重要的公司秘密，泄露会使公司的权益和利益遭受严重的损害； 3.3 秘密：是指一般的公司秘密，泄露会使公司的权益和利益遭受损害； 4 公司机密的确定： 4.1 公司经营发展中，直接影响公司权益和利益的重要决策文件资料为绝密级； 4.2 公司的规划、财务报表、统计资料、重要会议记录、公司经营情况为机密级； 4.3公司人事档案、合同、协议、尚未进入市场或尚未公开的各类信息为秘密级。 5保密措施 5.1属于公司秘密的文件资料和其它物品的制作、收发、传送、使用、复印、保存和销毁，由行政部或公司总裁指定专人负责，非总裁批准，不得私自复印在对外交往与合作中需要提供公司秘密事项的，应事先通知总裁批准。
生产启动作业指导书 XXXXX有限公司一、自检 当操作者拿起零件在装配前要按照作业标准规定的检验项目进行自检；对上工序装配好的工件、在装配前也要按照作业标准规定的检验项目进行自检；在本工位装配完成的工件、要再次确认装配正确后才传到下一工序。 二、过程监控 车间管理人员、技术人员、车间质量人员，应对生产换型（生产换型有三种型式：即仅更换物料的生产换型、仅更换工装夹具的生产换型和既更换物料又更换工装夹具的生产换型，统称为生产换型）和直接生产（不用更换物料或工装的生产）所生产的一个批量产品，必须至少检查一件的过程。 三、过程检查 车间管理人员、班长、技术人员对各工序所加工的工件，依照相应的检验卡所示的检测项目进行检测的过程。 四、职责 操作员工要对来料、上工序装配的工件和本工序装配的零件的质量负责；一个班组的任何一位员工所装配的产品、在客户处发现的质量缺陷，班长及班组成员都应对其负责；车间管理人员、车间质量人员、当班技术员应对批量的质量缺陷承担责任。 五、10分钟班前会 1. 安全：检查劳保用品穿戴;提醒近期所发生的安全事故;交待安全注意事项;集体喊出安全提醒口号。 2.质量:通报昨天本班组生的质量情况，发生质量事故的原因和纠正的方法；今天所需生产产品的历史教训及注意事项。 (跳序，通报批评加强自检) (装配标识不清，通报批评） 3.定额完成率:通报昨天全班完成生产定额的情况，总结未完成原因，再对今天需完成的生产任务采取具体措施和方法； （实际产量/定额=完成率） （实际工时：不含换型和设备故障时间） （实际节拍：实际设备单件加工时间+手工时间)
4.违纪通报:将昨天各种检查情况的通报，分析原因强调遵守流程的重要性。 5. “5S”及设备的维护:通报昨天发现的情况，表扬或批评相关的员工 六、每日班前点检 1.环境安全确认:各班组每天上班前应指定专人对工作场地进行环境安全点检，查看工作场地是否有安全隐患、如地面是否有障碍物，控制开关是否完好；具体点检内容详见“车间环境安全点检表”。 2.设备点检”操作员工在开动设备前、应对气压表进行点检，详细点检内容可参见“设备点检表”；如有异常应及时告知当班长。 七、生产指令接受 1.下达生产指令:生产看板指令→填写供货看板→原材料单品→原材料准备物料→物流负责物料上线→生产线第一序→进行装配→合格品下线→总成 2.下达领料指令:根据生产计划和生产看板，副班长以上人员填写“供货看板”交给ERP 员或直接交给物流人员。 八、生产前准备 当班组长（或在线员工）接到生产看板或计划生产，班组长（或在线员工）要认真确认产品型号并告知所有在线员工。 九、设备的校验 当在线员工做好以上准备后，再对设备进行校验（参数、性能、质量要求）；首先取一件“标准样件”（该工件为合格件）装在设备上检测（具体的装夹方法详见本工序“装配作业指导书”）其检测结果应为合格；然后再取一件“极限样件”进行检测，其检测结果应为不合格；如有异常立即告知班组长或当班主管；按照相关的作业指导书对设备进行校验。 十、首件确认及生产 1、首件生产各工序按照作业指导书规定的检验项目、检查来料（或者上工序传下的工件），再按照作业指导书规定的方法（动作）、过程参数（如：扭矩值）装配产品（叫不制造不合格品），并填写首件生产记录。 2、首件确认：对于最后一道工序的员工、在完成装配后先对照作业指导书的图片自检，若所装配的工件各零部件的相对位置正确后、再填写“生产启动文件”；然后一定要与班组长、质量员或技术员用“标准样件”来再次确认产品状态；其它工位的员工在完成装配后先对照作业指导书的图片自检，若所装配的工件各零部件的相对位置正确后、再
生产操作规程汇编 制定： 审核： 批准： 200年月日发布200 年月日实施茂市名轩影化妆品实业有限公司发布
目录 一、乳化配制操作规程 二、洗瓶消毒操作规程 三、灌装操作规程 四、包装操作规程
一、乳化配制操作规程 一、安全措施 班前应检查电器线路，水源，机械设备是否良好。 二、卫生要求 1、班前工作台，各类容器，量具用75%的消毒酒精擦洗。 2、工作人员上岗时应着工作服、帽、鞋，并用消毒水洗手。 3、班前班后认真打扫，整理工作室，台面，保证其符合卫生要求并 摆放整齐。 4、班前及产品出料前开紫外线灯照射20min 三、领料、称料 1、配料员应根据当班生产产品所需各种原料、填写配料单； 2、配料员应了解各类原料的色泽，气味，粘度等感官指标，称料时 应先观察各类原料感官指标是否正常；如发现异常，应立即停止 配料，将异常情况及时通知质检技术人员，遵守其指令处理并记 录 3、配料员应于班前检查去离子水是否符合生产要求； 4、配料员应于称料前校正天平，磅称、确保称量准确； 5、配料员每次称料前需按配料单顺序登记原料代码，用量，并由监 称员复核后，方可称料，称不同的原料时应注意不可混用取料勺，防止交叉污染；数量少于500克的原辅料，用天平称量。
四、监称 1、配料员填好配料单后，应由监称员复核，方可开始称料； 2、在称料员称料的同时，监称员应根据配料单所登记的原料代码， 用量及顺序，观察称量是否准确，并按顺序在复核后在配料单上打“√”，全部复核完毕后，监称员应签名。 3、必须做好每天原料进出仓的账目，对每批新原料入仓填写送检通 知单一式两份，交质检员一份，自存一份。 4、当原料接近安全库存量时，监称员负责原料的审购工作。 五、乳化工序操作规程 5.1机前的准备工作： 5.1.1 清洗、消毒 5.1.2乳化锅用250PPM的消毒液（约20KG），50℃恒温20min灭 菌，然后用煮开的去离子水（温度大于90℃）洗涤1-2次， 洗净后水排出，出料口用消毒纱布包好： 5.1.3出料、配料用的不锈钢桶，塑料容器及其他所需工具、均需 用净化水洗净，用消毒水浸泡后的纱布抹干，方可使用； 5.1.4清除车间内各种污物及非生产用物，开启紫外线灯20min， 进行空间灭菌。 5.2 设备、仪表、电器开关的全面检查 5.2.1检查各阀门的位置是否灵活并关闭； 5.2.2检查各电器开关是否良好，温度指示仪是否正常工作； 5.2.3检查水压、加热、冷却系统是否能达到工艺要求；
生产作业指导书．ISO9001:2000质量管理体系 作业文件 生产作业指导书 01 —QC—09
A0 ：编制：号版 2002 编制日期：审核： 年7日月252002 批准：生效日期：月年8日1 成都市第一预应力钢丝有限公司 一、钢丝生产作业指导书 1 目的 为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术要求，确保生产计划的按时完成。 2 适用范围 适用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。 3 职责
3.1技术部提供有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件，负责对工艺流程方案的制定。 3.2生产部提供相关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。 3.3质管部提供生产过程中的过程检验标准，与成品验收标准。 3.4各岗位人员按工艺流程，《生产指导书》严格执行。 4 工作程序 4.1组批投料操作过程 4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》,并经质管部检验确认无误的合格原料后,按同一批号或炉号钢号、规 格投料生产。 批号或炉号堆放等,班组长有责任检验原料的表面质量 4.1.2． 情况,如有异常,应及时通知生产部负责人。具体参照《生产命令单》与《生产投料单》。 4.1.3酸洗前的准备：破线，即剪断多余的打包带,只留有一根据绑腰线，使盘条均匀散开,并在绑腰线上挂上标牌。4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。 4.1.5皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，避免混钢混炉。
4.16钢丝拉拔前的准备：班组长负责选择润滑剂、模具等 拉丝用具。在收线架上应先挂上同一批号，规格的标识。 4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品，应注意收线架上的标牌是否与钢丝批号或炉号、钢号相符。 4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题，应做出及时处理，处理不了时立刻上报生产部负责人。 4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行，不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中的半成品进行检验，再挂上相应的标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理办法》。 4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌，方可投料。 酸洗、磷化、皂化操作过程：4.2． 工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥4.2.1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即使通知生产部负责人。 4.2.2剪断打包带，留有一根据绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。 4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不断用钢丝搅动酸池，以便加快酸洗速度，做到无
生产作业指导书 一、小麦清理 入机小麦必须符合GB1351-1999的规定，不合格小麦不准入机。经常检查入机原粮情况，做好原料搭配工作。 1、入机筛选可除去原料大、小杂质，是清理过程中最常用手段 2、采用吸式比重去石机，可清除原料中悬浮速度较大、密度较大的并肩杂（如并肩石等）。 3、利用磁选设备可有效的清除原料中的磁性金属物，使磁性金属物清除率达到≤0.003g/kg。 4、进行打麦的同时可以清除粘附类杂质，完成表面清理。 二、水分调节 1、洗麦：根据工艺需要在小麦加入适量的水，并使用水份在原料中基本分布均匀。 2、润麦：将着水后的小麦密封静臵一段时间（一般是24-36小时）使小麦皮层上附者的水份在麦粒内部渗透均匀，在不增加小麦胚乳含水量的前提下，提高小麦皮层含水量，软化麸皮，提高皮层纤维抗机械破坏程度，使小麦在研磨过程中保持麸皮完整，减少面粉中的麸星，增白面粉。降低灰分，提高成品质量。 3、对润过的小麦再进行磁选筛选等级处理，保证研磨
前的小麦得到彻底清理。 四、研磨 1、皮磨系统研磨系统及道数要根据产量。产品质量要求和原料性质调整确定，在保持皮层不过度破碎的前提下，逐道刮净皮层上的胚乳提取质量优质的胚乳粒和一定质量与数量的面粉。 2、心磨系统：将各系统提供的较纯净的胚乳粒，逐道研磨成具有一定白度的面粉，并提出麸屑及较粗粒。 3、渣磨系统：是对前中路提供的连麸胚乳进行轻研，使皮层胚乳分开，从而等到纯净的麦心送往心磨制粉。 4、清粉系统：对前中路提取的麦渣和麦心进行提纯，分级再分别送往相应的研磨系统处理. 五、根据面粉种类及要求，按一定比例搭配小麦品种是保证面粉质量，提高出粉率的关键，必须严格把握。 六、小麦粉搭配原则： 1、面粉的色泽是衡量面粉质量的标准之一，并红皮小麦与白皮小麦合理搭配加工，既能保证麸星粉色又能提高出粉率。 2、将软质小麦其水分差别不宜超过1.5%，对于水分超过1.5%的%小麦要单独调水后，搭配研磨。搭配过的小麦粒赤霉粒不得超 3、面粉灰分达不到标准：1.入机小麦清理不净，灰分
家具生产作业指导书 开料作业指导书 工序操作要点质量/公差要求检查工具 开料1、将板材靠紧推料器，板边对 齐，先锯直一次板边，锯掉纸 5mm宽； 2、按照开料单的数量、尺寸调机 开料，一次上机板料厚度不能 超过8cm，开好后标明部件、名 称、数量后，放到指定的位置 上。 1、开出的板材、毛料、两对角线长 度之差小于2mm，长宽尺寸公差 为±1mm； 2、开出的板净料，两对角线长度之 差小于1mm，长宽尺寸公差为± 0.5mm； 3、开宝丽板时，应先检查板面是否 有划伤磨烂的现象，如有此种现 象应避免开后再开料，开出的板 边要平整，上下锯片要对齐，不 能有打烂板边的现象。 角尺 卡尺 卷尺 目视 手摸 直角尺 作成确认承认核准
工序操作要点质量/公差要求检查工具 钻孔1、依据图纸尺寸要求调试钻床，根 据钻床的加工性能以最少的钻孔 次数完成部件的孔位加工； 2、钻孔前需检查钻头是否锋利； 气压要求在6-6.5bar以上才可工 作，气压要求干燥无水分； 3、加工前应先检查前道工序尺寸 是否标准、加工时，应检查宝 丽板面是否有划伤、磨烂、木 纹是否符合要求； 4、先钻一个部件的孔位，核对是 否和图纸尺寸一致，无误后才 可批量加工； 5、加工后应试装所有的部件并组 装，以及报告试装情况，并由 车间记录； 6、加工后应按不同部件左右分类 堆放整齐，并标明名称数量， 报车间负责人登记检查。 1、孔位深浅与尺寸须与图纸设计相 符，孔位偏差不大于纸0.5mm， 深浅尺寸误差允许0±1.0mm； 2、孔须与板面垂直，孔边不得崩 烂，发黑，加工后的部件表面干 净，无压痕、划痕等； 3、加工宝丽板时，孔位深浅要适 当，不能打裂宝丽板或打穿。 卡尺 卷尺 作成确认承认核准
石家庄淇利食品有限公司 编号：ZY-2-[2014] 生产作业指导书 编制： 审核： 审批： 受控状态： 2014年9月20日制定 2014年9月20日实施
雪糕、冰棍、甜味冰生产作业指导书 雪糕、冰棍是我厂生产的主导产品，它是用饮用水、白砂糖、奶粉、食用油等主要原料，加以适量的食品添加剂，经过加工制造而成，其工艺流程如下：原（辅）材料采购验收配料杀菌均质冷却 老化成型入库 注：冰棍、甜味冰无凝冻步骤。 一、原辅材料及包装物料采购入出库 1、目的： 规范原辅材料、包装物料的采购工作标准，实现企业质量目标的要求。 2、适用范围： 用于雪糕、冰棍生产所需的各种原辅材料及包装物料的管理。 3、职责和要求： （1）各种原辅材料、包装物料必须符合国家标准或行业标准，具有相应的产品合格证或产品检验报告。 （2）如使用的原辅材料为实施生产许可证管理的产品，必须选用获得生产许可证企业生产的合格产品。 （3）严格执行工厂工艺文件的规定，依照规定的技术参数发放原料等。 二、配方及配料 1、配方的定义: 配方是指某一具体产品所需各种原辅料在该产品中分别所占的比例。 2、配方的确定与使用： 由供销科及相关科室根据市场信息提出生产要求，由生产科组织相关技术人员根据冷冻饮品SB/T-10015-2008.SB/T-10016-2008.SB/T-10327-2008设计配方。经小样品尝、调整、确定后报厂长批准，由厂长签字后方可投入生产。 3、配方的管理 投入生产的配方须生产科及厂长各备一份，任何人不得对外泄露。 4、配料的定义： 将多种原料按照工艺要求均匀地混合在一起，并不改变原料原来的性质，这个过程称为配料。 5、配料的目的：
刷瓶作业指导书 1、刷瓶岗位必须按以下工艺操作： 检瓶泡瓶外刷内刷冲瓶控瓶验质上瓶2、检瓶人员必须先将生产品种与瓶形对照，确认无误后开始检瓶，将瓶从装 瓶包小心拿出，仔细检查，确认完好无损的瓶防入周转框，保证检出的瓶无次品。 3、检查浸泡池，浸泡池的水必须事先按规定加入洗瓶剂，并使水温保持在 35-40度之间。 4、将周转框内的瓶小心放入浸泡池，浸泡20分钟后开始刷瓶，确认瓶外壁无 泥垢，无污物后转入内刷池。 5、将内刷池内的瓶逐个灌水过毛刷，确认瓶内无泥垢，无污物后，才可放冲 瓶机上冲瓶。 6、检查冲瓶机水压，流量等是否正常，检查无误后，开启冲瓶机，冲出的瓶 必须保证清凉透明，无污物。 7、将冲好的瓶倒置在框内进行控瓶，控瓶标准，瓶拿起2分钟，不得有水滴 下，将装好控瓶的周转框摆放整齐，备用。 8、上瓶时，必须验瓶，保证进入下道工序的瓶清亮透明，无污物，无次品， 无破损。 9、刷瓶人员必须按规定及时保养本岗位设备，确保设备正常运转。 10、保证本岗位的人员卫生和环境卫生。
灌装作业指导书 1、灌装岗位必须按以下工艺操作： 调整灌装机试运转上瓶灌装下瓶匀酒 2、灌装人员在灌装前应该对酒标签的容量，酒精度等内容与所生产的酒是否 一致，检查无误后，调整灌装机。 3、将调整后的灌装机进行试运转，保证所装酒的容量与标签的基本一致。 4、试运转正常后，开始上瓶进行灌装，灌装人员上瓶前检查瓶质量，确认清 亮透明，无次品，无污泥的瓶进行灌装，发现瓶不合格有权拒绝灌装。5、匀酒人员必须保证按标签上的容量认真匀酒，保证瓶内液面一致，装酒误 差不超1%。 6、灌装人员必须保证装酒计量准，供瓶快，灌装机满负荷运行。灌装机所流 废酒及时回收，不得浪费。 7、按规定及时保养本岗位设备，确保设备正常运转。 8、保证本岗位的个人卫生和环境卫生。 验质岗位作业指导书 1、验质人员必须按以下工艺操作：正向验质倒置验质正向验质 2、验质人员必须树立“客户至上，质量第一”的观念，验质时集中精力，不说笑打闹，不交头接耳。 3、验质人员工作时先开灯，检查灯光亮度，角度是否符合验质标准。检查无误后，开始验质。 4、验质人员及时检出瓶内有杂质，；瓶身有污泥，瓶壁（嘴）有炸纹，容量不准等不合格酒，确保每瓶成品酒质量。 5、验出的不合格酒要及时回收处理，不得存放车间。 6、保证本岗位的卫生和环境卫生。
1.0目的；为了控制工伤事故，更好的促进生产，达到以人为本，安全第一的目 标，特制定本工作指示. 2.0适用范围：本公司所有员工均适用. 3.0权责规定：公司法人代表和行政部厂长为本规定的管理单位，总经理具 有任免权. 4.0工作内容： 《1》企业厂长，经理（法人代表）的安全管理职责 企业厂长经理及法人代表，应对企业的生产经营活动全面负责，同时对企业的安全生产负第一责任，主要职责如下： 1、组织企业各部门、单位落实企业安全生产责任制，认真执行国家劳动保护法规，接受国家劳动保护监察。 2、组织领导、制定劳动保护的各项规章制度和安全技术操作规程，并组织实施对重大问题要及时研究解决，保证本单位的安全生产。 3、把安全管理纳入到整个企业管理工作中去，制定和实施劳动保护措施计划，要在计划、布置、检查、总结和评比生产经营的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作。 4、把安全教育纳入企业教育体系中去，搞好职工的安全生产教育和认真考核。 5、认真调查处理本企业的职工工伤之事故和重视解决职业危害问题，按照国家的有关标准做好统计、调查、分析和处理工作。 6、组织领导劳动安全卫生检查，及时解决生产过程中人和物的不安全因素，消除危害源头和事故隐患，做到预防为主，防患于未然。 7、重视劳动安全卫生信息工作，加强企业内外的安全信息、交流和信息反馈，不断提高企业的劳动保护管理水平。 &培训各级管理人员的安全意识：安全生产管理的基本原则：管生产必须管安全。
〈2〉特种作业人员岗位责任 本厂核定特种作业人员为：电工、电梯工、焊工和叉车操作员四个岗位。 一、电工 1、维修保养工厂用电线路，配电室用电电器，电机等，确保电路畅通完整 2、加强用电管理，严格执行上级有关部门的用电规定。 3、保管好工具和电梯，按规定发、安装或更换。 4、坚持随时巡视，确保用电安全。 二、电梯操作员： 1、配合保养公司定期维护，确保各项零部件运行畅通。 2、落实使用规定，依正确使用方法操作电梯。 3、注意异常情况随时向上级反应。 三、焊工 1、注意对设备的正确操作方法和技能的提高。 2、保管好工具，按规定发、安装或更换。 3、注意异常情况随时向上级反应。 四、叉车操作员 1、配合保养公司定期维护，确保各项零部件运行畅通。 2、依叉车使用规定，操作叉车，严禁违章。 3、注意异常情况，随时向上级反映。 五、车床操作工： 1、车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，认真仔细检查机床各部件和保护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运转2-3分钟，检查机床运转是否正常。 2.装卸卡盘和大工件时，要检查周围有无障碍物，垫好木版，以保护床面，并要卡住、顶牢、架好，车偏重物时要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要牢固，以防工件或工具从夹具中飞出，卡盘钥匙、套帽扳手要拿下。 3.机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件；装卸工件，安装刀具，清洗上油以及打扫切屑，均应停车进行，清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手拉。 4.机床运转时，不准测量工件，不准用手去煞住转动的卡盘，用砂皮事，应放在锂刀上，严禁戴手套用砂皮操作，磨破的砂皮不准使用，不准使用无柄锂刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。
数控机床作业指导书及操作规范 1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。 规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围：适用于数控机床所有操作者。 3.职责：指导数控机床操作者按CNC加工及设备维护、保养等工作。 4.工作流程 (一)：作业流程 1)查看当班作业计划 2)阅读图纸及工艺------CNC工程师编制加工程序 3)核对图纸、工艺是否相符 4)校表、分中、找正工件 5)拷贝并核对程序 6)加工并自检 7)送检 (二)：基本作业 1)查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 2)核对图纸程序单及工件：将图纸打开与工件进行核对，清楚工件的装夹方向、 基准点、所使用的刀具、夹具等。 3)校对工、量具：按图纸及加工工艺领取加工所需工、量具并进行校对。 4)机床回零：操作前将机床各轴回零。 5)清理工作台：把工作台清理干净，准备好所需用的垫块等。 6)校表分中：装夹好工件后进行校表，打表应选最大面来进行校正，校平衡时 应取基准边来校正，分中时取边的中心位置进行分中（碰单边时不允许使用感应寻边器），分好中后必须输入指令进行检查（G0G90G54X0Y0），输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。
7)拷贝程序及校对：拷程序前要看清程序单上的程序名是否和电脑上的一致， 打开程序对里面的加工参数进行检查，如有不合理之处将其改正过来，对每一条程序都要进行刀路模拟，确认无误后方可加工。 8)加工工件及检查：加工前准备好所需刀具，对好刀，开始加工下刀到安全高 度后，要检查机上的参数是否有误方可加工，加工过程中要注意检查刀具磨损，如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整，调整完成后再继续加工。 9)自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，譬如一些加工没有到位，接面 没接顺等，发现问题须马上解决。 10)首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。靠程 序加工及空间尺寸，加工落活后无法检测的件，落活前或在加工过程中通知和协助检验员到机床上进行检验。 11)送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图 纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 12)当班下班前,需将机床擦拭干净，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电 源。 5.规范内容： 1)每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。 2)机器作业前需基本确认事项： 3)各个开关是否灵敏,安全装置是否有效。 4)润滑油是否充足。 5)冷却水泵运转是否正常。 6)机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。 6.注意事项及设备保养 1)工作时按公司规定穿戴好防护用品。 2)按设备要求定期更换润滑油、切削液。 3)机床开始运行前，确认机床运动部件附近无人。 4)上电时，首先接通电柜上的总电源开关，而后再拔出急停按钮；断电时，先 按下操作站上的急停按钮，再断总电源开关。
钣金制造加工作业指导书汇编 数控冲床安全作业指导书 1.目的 规范数控冲床安全作业，确保人员及设备的安全。 2.适用范围 制造部CNC& 3.作业内容 3.1机台作业规范 3.1.1 NCT操作员必须经过专业培训学习，考核及格后持证上岗作业。 3.1.2作业前应按规定穿戴好劳保防护用品（如工衣、工鞋、手套等）。 3.1.3开机作业前要检查CNC系统、冷却系统是否正常，并严格按照《设备维护与保养点检表》进 行机台保养与维护作业（机台保养或5S作业时必须按下机台所有紧急停止键, 并挂上“机台维护，严禁开机！”的标识牌，如俩人同时作业时还必须相互知会）。 3.1.4正常情况下，严禁爬上机台工作面或倚在机台上，进行机台维护需爬上机台时，必须征得组 长的许可，一定是在停机后。 3.1.5俩人（含）以上同操作一台机床或相互作业时，必须要在确保人身安全的状况下进行作业。 3.1.6开机作业前应检查是否有其他人、物件等在机台周边，以及检查程式中的刀具类型，特殊参数，夹爪位置是否正确，以免发生安全事故。 3.1.7调试特殊成形时必须用小件（划伤）板料作试模料，严禁用大张板料或二次加工之良品作为 试模料。 3.1.8NCT机台运行中，操作员不得离开岗位，要密切注意机台的冲制状况，如发现有杂音等异常 时应立即停机，查明原因（或向上汇报）解除故障后方可继续作业。 3.1.9NCT机台工作时，非操作人员严禁进入警戒线内，以免发生安全事故。 3.1.10NCT冲制过程中如有余料脱落在转磐上或机台工作台面上，则必须停机取出之后方可继续作 业。
物流及其定置作业指导书 1.目的 规范生产车间安全作业，确保人员及设备的安全。 2.适用范围 制造部各组 3?作业内容 3.1.1所有板料应整齐地放置，严禁放在斑马线外（边角料严禁堆放在机械手定位台面上，以免板 料滑落伤人）。 3.1.2冲制完的工件必须整齐摆放在卡板上，且不得影响安全通道，以确保物流的畅顺。 3.1.3使用搬运工具前要检查其良好性，严禁使用损坏的工具进行搬运作业。 3.1.4使用搬运工具时动作要规范，如使用拖车时严禁单脚踩在上面边推动，以免伤害自已及他人；使用模具车时要尽量用向前推的方法，易于把握方向；倒废料时要用专用治具卡住废废料箱（NCT废料箱严禁堆放太满，以免造成倒废料困难）向前拉动；而且搬运时必须要走物流通道，并保持步行时受控的速度。 3.1.5搬运卡板时严禁拿住单边斜着地面拖动，如是小卡板可用拖车或俩人一起抬，大栈板必须用叉车搬运。 3.1.6在搬运前和搬运过程中要密切注意周边是否有人或其它物件，务必保证人流和物流的安全作业。 3.1.7搬运工具使用完毕后须立即归位在指定位置。 3.2 其它 3.2.1使用电动打磨机前必须检查电源线的良好性，以免发生触电伤害事故；并且在使用时要戴上专用手套、口罩以及防护眼镜。 3.2.2严禁使用没有手柄的锉刀进行去除毛刺、去接点作业，俩从或俩人以上同时作业时，人与人 之间必须保持左右手都能灵活作业的距离，以免造成不必要的伤害。 3.2.3使用刀具研磨机时，必须关好安全门后才能起动机器进行刀具研磨作业，每天下班前应做好机台、地面的5S工作，并切断照明灯与机台的总电源开关后方可下班。
工序操作要点检查工具 质量/公差要求 面油 先将上工序交来的产品检查一遍，是否磨平，补 色是否到位，有无砂痕，槽位是否平直，有无爆 纸脱边等不良现象，确认无误后再作业。 保持油房室内外洁净、无尘。调油比例按供应商 提供的技术资料调配。若发生温差变化时，要作 适当调整，加适当的固化剂和天那水，大概比例 为1: 0.5 : 0.8。 入油房前先检查工件是否合格，并作彻底的除尘 处理。 喷涂前再次用风枪和干布对工件表面进行清洁处 理方可作业。 将调好的油用400目的滤布过滤一次。将喷枪用 洗涤水洗干净，调到合适的位置，喷枪弧度不能 过宽，气压不能过大（要求在0.8kg/cm3左 右）;油量适中，最佳的喷涂距离是距工件20— 26cn。 观察板件的正反面，按先做正面再作背面的喷涂 方式作业（有些板面背面是腊面纸，不需作 业）。 喷涂中注意不要流油、针孔、气泡等不良现象， 当喷完一件板后需跟踪到面油晾干房检查自己所 做的产品是否符合要求。 10.喷涂时注意漆腊厚度，不能太厚，避免有反白现 象，在倒油漆前彻底将油漆搅拌均匀，否则所喷 之产品有哑度不一致及色差。 11.喷涂后的工件要轻拿轻放，自然干燥时间为5— 6小时以上，经质检员检查已硬化方可叠放，叠 放时须隔垫泡沫或珍珠棉。 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 1.表面光滑平整, 喷 涂均匀丰满。 2.不得有流挂、皱 皮、气泡、缩孔、 脱层、雾光发白、 漏喷。 3.无积油、划伤、烂 纸、破边、污迹和 尘点。 4.边沿漆线需整齐， 手感平顺，分色处 须干净分明。 5.光哑度符合要求。 目视 手摸 色板
锣机1.选择的模板必须 正确无误。 2.部件加工后与图 纸模板相符合。 3.加工后的部件表 面平滑、曲线流 畅、无波浪、刀 痕、崩口、毛刺、 烧黑、划痕、大 小一致。 图纸 卷尺 卡尺 目视 手摸
一、目的： 通过对采购过程进行有效控制，确保产品的原（物）料、零件、包装材料的品质、价格、交期与数量能满足本公司的要求，以最低的库存保障生产的畅通。 二、采购的种类： 根据物料的用途，物料采购可分生产性物料采购（原/辅材料采购）与非生产性物料采购（办公用品、劳防用品、机物料消耗品、设备、量/器具、模具与样品等的采购）两种类别。 三、物料采购审批流程 1．生产性物料订购审批流程 采购员根据业务部门的《制造通知单》及《生产计划》、《生产BOM表》、《技术BOM 表》制定《物料需求表》；送交仓库填写库存状况后结合最低订购量、安全库存量确定订购数量；由采购员依据《物料需求表》编制《物料订购单》予资材部经理批准采购。 《物料需求表》应包括制造单号、产品型号、制造数量、物料名称、型号/规格/颜色/材质、单位、单耗、需用量、库存量、订购量、需求时间、制造单位等资料。 2．非生产性物料请购审批流程 办公用品、劳防用品由使用部门编制《__月办公用品、劳防用品使用计划》，经部门经理、总经理审批，审批后交仓库汇总并清查库存，结合安全库存量填写《请购单》；机物料消耗品等由使用部门填写《请购单》经部门主管复核，总经理审批。审批后交资材部经理安排采购员编制《物料订购单》，经资材部经理审批后由采购员安排采购。 3．设备、量/器具、模具的审批流程：由直接指导或从事该项工作的人员填写《请购单》，经部门主管审核，总经理批准后交采购部制定采购计划采购。 4．样品试制物料的审批流程：如技术部生产样品需用某种物料，公司未有此物料或为新增物料时，由技术部人员填写《请购单》及图纸资料，经部门主管审核，总经理批准后交资材部经理，由资材部依元件规格资料要求寻找供应商采购。 四、询价、比价、议价、定价作业
涟源市湄江山泉饮用水厂 生产作业指导书文件编号：QS/WI01 编制： 审核： 批准： 分发号： 受控状态：□受控□非受控发布日期：2009/3/1 实施日期：2009/3/5
目录 文件编号文件名称 QS/WI01-01 桶和盖漂洗消毒作业指导书QS/WI01-02 风淋室作业指导书 QS/WI01-03 自动灌装机作业指导书 QS/WI01-04 缩封工序作业指导书 QS/WI01-05 包装、搬运工序作业指导书QS/WI01-06 超滤装置作业指导书 QS/WI01-07 臭氧杀菌作业指导书 QS/WI01-08 空桶检验工序作业指导书 QS/WI01-09 灯检工序作业指导书 QS/WI01-09 设备管道清洗消毒作业指导书
桶和盖漂洗消毒作业指导书 QS/WI01-01 目的：经此工序后，PC桶、瓶盖内、外应无杂物、异味、油腻、积垢及绿藻脏污等情况，无其它品牌或破损、模糊、不清 洁的标贴，且粘贴平整，空桶内细菌应基本杀灭。 准备：配置好合适的消毒、漂洗工具，如：板刷、长柄弯头刷、铲刀、铁勾、食用碱，洗洁精等，领取适当数量的消毒 剂。 操作规程： PC桶清洗消毒 1.检查回收的PC桶空瓶是否破损；是否有本工序无法去除的杂 物、异味，油腻等情况；如发现上述情况，则判定该瓶不合 格，应将其退回作其它适当处理。 2.检查回收的PC桶空瓶标贴是否有其它品牌或破损、模糊、不 清洁、不平整。如其它品牌的，需除去PC桶上原标贴或印刷字样，贴好本厂的产品标贴如本厂的产品标贴有破损、模糊、不清洁、不平整应换上新的标贴纸。 3.标贴纸的粘贴应平整直齐，字样正视方向应同饮用时桶体安装 在饮水机上的方向保持一致。 4.将检验好的回收PC桶整齐地码放在洗瓶间内。